Verfahren zur Herstellung eines Kombi - Verpackungsbehälters sowie eines mantelfbrmigen Außenteils

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters, einen Kombi-Verpackungsbehälter sowie ein aus einem Zuschnitt gebildetes Außenteil mit einem Solltrennbereich zur Bildung eines Kombi- Verpackungsbehälters, wie dies in den Ansprüchen 1, 28, 29, 33 und 38 beschrieben ist.

Aus der DE 20 2004 015 374 Ul ist ein Behälter für Lebensmittel, wie Molkereiprodukte und dergleichen bekannt geworden, der einen Becher sowie eine Manschette aufweist. Der Becher seinerseits weist eine Bodenfläche und einen Mantelabschnitt auf. Die Manschette umgibt zumindest einen Teil des Mantelabschnitts des Bechers. In seinem offenen Endbereich weist der Becher eine abgesetzte Stufe auf, welche als Anschlag für die Manschette dient. Unterhalb dieser Stufe sind im Bereich seines Mantelabschnitts auf der Außenseite mehrere Profilierungen ausgebildet, die als Haltenocken für die Manschette dienen. Der Mantelabschnitt des Bechers ist konisch verjüngend vom offenen Ende hin zum Boden ausgebildet, wobei hingegen die Manschette eine zylindrische Form aufweist und so der Manschettenzuschnitt im abgewickelten Zustand eine im Wesentlichen rechteckige Form besitzt. Zum Aus- gleich zwischen der zylinderförmigen Manschette und dem konisch verjüngenden Mantelabschnitt ist die Manschette im Bereich des Bodens umgebördelt und bildet einen größeren Wulst aus.

Die DE 295 01 247 Ul beschreibt eine Kombinationsverpackung aus mehreren Werkstoffen, die vorzugsweise aus Kunststoff und Papier gewählt sind. Die Kombinationsverpackung um- fasst eine stapelfähige, einsteckbare Dose, welche sich in einem gewickelten Zylinder, vorzugsweise aus Papier, befindet. Dieser Zylinder ist im Bereich des Bodens mit einer Börde- lung versehen und stützt sich am Mantel der innen liegenden Dose ab. In seinem offenen Endbereich weist die einsteckbare Dose einen besonders ausgeformten oberen Rand auf, der zur Versiegelung mit einer Siegelscheibe dient. Weiters ist die Kombinationsverpackung mit einem vorzugsweise wieder verschließbaren Deckel aus Kunststoff versehen. Die Bördelung stützt sich an der glatten Außenwand des nach innen versetzten Mantelabschnitts der einsteckbaren Dose ab.

Die DE 33 26 369 C2 bzw. die EP 0 102 522 Bl beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines konischen Kunststoffbehälters mit einem nach außen abstehenden öffnungsrand durch Tiefziehen. Die Herstellung dieses Kombi-Verpackungsbehälters erfolgt dadurch, dass in die Tiefziehform einer Tiefziehvorrichtung die Manschette eingelegt wird und anschließend der konische Behälter in die Manschette, also inline, hinein tiefgezogen wird. Das tiefgezogene Innenteil verbindet sich auf diese Weise formschlüssig mit dem Außenteil zum fertigen Kombi-Verpackungsbehälter. Die Manschette weist weiters eine Umfalzung nach innen auf, wodurch die untere Schnittkante der Manschette verborgen wird, sodass an sie keine Feuchtigkeit heran dringen kann. Weiters wird die Unterkante der Manschette von einem umlaufenden radial nach außen ragenden Rand des Bodenteils unterfasst. Dies ergibt sich dadurch, dass die Manschette in entsprechender axialer Position in der Tiefziehform angeordnet wird. Beim Tiefziehen schmiegt sich die Tiefziehfolie durch Pressluft dicht an die Innenseite an die Manschette an. Die feste Verbindung zwischen der Kunststoffschicht und der Manschette kann zusätzlich noch durch in die Behälterwand eingeformte Erhebungen verbessert werden. Diese Erhebung kann zusätzlich auch noch als Stapelkante bei mehreren übereinander angeordneten und ineinander gefügten Kombi-Verpackungsbehältern dienen.

Die CH 693 611 A5 beschreibt ebenfalls einen Kombi- Verpackungsbehälter mit einem aus Karton bzw. einem steifen Papiermaterial vorgefertigten Mantelteil mit einem darin tiefgezo- genen Innenbehälter 2. Der vorgefertigte Mantelteil wird in die Tiefziehform eingelegt, sodass sich beim Tiefziehen der Innenbehälter eng an den Mantelteil anschmiegt. Im Bodenbereich hat der Mantelteil eine nach innen umgeschlagene Umfalzung, die durch eine wulstförmige Falzkante einen Bodenrand bildet. Eine in das Kartonmaterial der Umfalzung eingepresste Rille weist zwei zum Behälterinnenraum hin vorstehende Wandwülste auf. Der Innenbehälter ist soweit in den Mantelteil hinein tief gezogen, dass seine dünne Wand einerseits die Schnittkante der Umfalzung umschließt und andererseits sich über den durch die Rille mit den Wandwülsten profilierten Bereich erstreckt. Durch die enge Anschmiegung beim Tiefziehen ergibt sich eine gute formschlüssige Verbindung mit dem Mantelteil, die ein Herausziehen des Innenbehälters aus dem Mantelteil entgegenwirkt. Die Bodenwand des Innenbehälters wird mit einem Abstand von dem durch die Umfalzung gebildeten Bodenrand des Behälters angeordnet, sodass der sich von der Bodenwand nach unten erstreckende Teil der Umfalzung einen ringförmigen Behälterfuß bzw. ein Hohlboden bildet.

Die EP 0 929 455 Bl beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Kombi- Verpackungsbehälters, bei dem die Manschette über den Innenbehälter übergeschoben wird. Als axiale Fixierung weist der Innenbehälter im Bereich seiner beiden voneinander distanzierten Enden einerseits einen Randwulst und andererseits einen Flansch auf. Zwischen diesen erstreckt sich das manschettenförmige Außenteil und stützt sich zusätzlich daran auch noch ab. Damit war es nicht in allen Fällen möglich, hohe Stapelkräfte zu übertragen, da im Bodenbereich des Innenbehälters durch die Abstützung des manschettenförmigen Außenteils daran eine Beschädigung des bodenseitigen Halterandes erfolgt ist.

Ein Kombi- Verpackungsbehälter mit einem ablösbaren mantelförmigen Außenteil ist aus der EP 0 408 515 A bekannt geworden. Dabei weist das Außenteil einen sich zwischen seinen Endbereichen und in Richtung einer Längsachse erstreckenden Solltrennstreifen auf, welcher im überlappungsbereich der beiden miteinander durch eine überlappungsnaht verbundenen Enden angeordnet ist. Mittels eines Grifflappens kann der Solltrennstreifen ergriffen und so- mit betätigt werden, wodurch die erwünschte Auftrennung erfolgen kann, um so das zumeist aus einem Karton- bzw. Papiermaterial gebildete Außenteil vom Innenbehälter abnehmen zu können.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Eigensteifigkeit des Kombi- Verpackungsbehälters zu erhöhen und dabei die Herstellung desselben kostengünstiger zu gestalten. Weiters soll damit auch der Werkstoffeinsatz teurer Materialien vermindert werden. Darüber hinaus soll aber auch die Trennbarkeit des Außenteils vom becherförmigen Innenbehälter verbessert werden.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch das Vorgehen gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, dass die einzelnen Teile zur Bildung des Kombi- Verpackungsbehälters, nämlich der becherförmige Innenbehälter sowie das manschettenförmige Außenteil getrennt voneinander hergestellt werden können und dabei erst kurz vor der Befüllung das manschettenförmige Außenteil am Innenbehälter angebracht wird. Dadurch werden eine höhere Flexibilität und eine geringere Lagerhaltung erzielt, da das manschettenförmige Außenteil abhängig vom einzubringenden Füllgut in vorbestimmter Anzahl mit dem Innenbehälter einfach zusammengefügt werden kann. Dadurch, dass das manschettenförmige Außenteil mit seinem bodenseitigen Falzrand in einem im Innenbehälter ausgebildeten vorbe-

stimmten Aufnahmeraum eingeschoben wird, wird eine offene Schnittkante im Bereich des Bodens vermieden. Darüber hinaus wird auch noch in diesem Bereich die Stabilität des gesamten Kombi-Verpackungsbehälters erhöht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass so der Kombi- Verpackungsbehälter über dessen gesamte Bauhöhe vollflächig vom manschettenför- migen Außenteil abgedeckt ist. Daraus ergibt sich einerseits eine optimale Lastabtragung, ausgehend vom hier offenen Ende des Innenbehälters mit seinem Flansch auf das manschet- tenförmige Außenteil und andererseits ein einheitlicher optischer Gesamteindruck. Durch das Aufstehend des Falzrandes an der Aufstandsfläche des Kombi-Verpackungsbehälters wird so die Lastabtragung ausschließlich durch das manschettenförmige Außenteil übernommen. Der Innenbehälter wird durch das Einsetzen in das manschettenförmige Außenteil von diesem getragen. Weiters werden dadurch aber auch noch aufwendig gestaltete Haltemechanismen für das manschettenförmige Außenteil am becherförmigen Innenbehälter vermieden. So werden nicht nur Werkzeugkosten sondern auch der Logistikaufwand reduziert.

Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 2 gewählten Verfahrensschritten, dass so bereits im Vorfeld ein ausreichender Aufnahmeraum für den Falzrand geschaffen wird. Dadurch kann aber auch die Festigkeit des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters in seinem Bodenbereich erhöht werden. Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 3 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch mit geringsten Mitteln eine optimale Kraftübertragung vom Behältermantel des Innenbehälters auf den verstärkten Bereich des manschettenförmigen Außenteils geschaffen wird.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 4 beschrieben, wodurch eine im Längsschnitt des Kombi- Verpackungsbehälters gesehen geradlinige Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils ermöglicht wird.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 5 oder 6, weil dadurch im Bereich des Falzrandes, insbesondere von dessen Schnittkante, zuerst ein einfacher und leichter Fügevorgang mit dem Innenbehälter ermöglicht wird und anschließend die Schnittkante zur Anlage am manschettenförmigen Außenteil gebracht wird. Dadurch kann eine Klemmwirkung erzielt werden und so auch höhere Stapelkräfte ausgehend vom Flansch über das manschettenförmige Außenteil hin auf die Aufstandsfläche übertragen werden.

Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 7 gewählten Verfahrensschritten, dass so im Bodenbereich für das nachfolgende Vereinzeln eine vordefinierte Stapelhöhe festgelegt wird, um so die automatische Verarbeitung wie den Zusammenbau der beiden Bauteile zu erleichtern. Darüber hinaus wird aber auch die Umfangsfestigkeit des Innenbehälters erhöht.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 8 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil so ein leichteres Ablösen des manschettenförmigen Außenteils vom Innenbehälter für den Benutzer ermöglicht wird.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 9 beschrieben, wodurch eine formschlüssige Halterung des manschettenförmigen Außenteils am Innenbehälter geschaffen wird. Dadurch kann ohne hohen Zusatzaufwand eine einwandfreie mechanische Verriegelung erzielt werden.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 10, weil dadurch bei gleich bleibender Bauhöhe des manschettenförmigen Außenteils das Aufnahmevolumen des Innenbehälters einfach an unterschiedliche Füllvolumina angepasst werden kann. Darüber hinaus wird ein Abstützen des Bodens des Innenbehälters an der Aufstandsfläche vermieden, wodurch Beschädigungen bei sehr dünn gewählten Wandstärken desselben verhindert werden.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 11 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch auf die Anordnung einer zusätzlichen Stapelkante im Innenraum des Innenbehälters verzichtet werden kann. Dadurch wird ein nahezu ebenflächiger Innenbehälter geschaffen, bei dem die Entnahme des Füllgutes noch leichter und vor allem vollständiger durchgeführt werden kann. Dadurch wird der Anteil an Rückständen im Innenraum gesenkt, wodurch der Reinigungsvorgang für die nachfolgende Entsorgung und Wiederverwertung auch vereinfacht wird.

Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 12 gewählten Verfahrensschritten, dass so auch im Be- reich des offenen Endes des Innenbehälters die offene Schnittkante des Falzrandes abgedeckt werden kann und so ein unbeabsichtigtes Auflösen bei Feuchtigkeitsaufnahme vermieden wird. Darüber hinaus kann dadurch aber auch eine Halterung zwischen den zusammengebauten Einzelteilen erzielt werden.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 13 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch eine noch höhere Stabilität des manschettenförmigen Außenteils im Bodenbereich erzielt wird. Dadurch werden auch Druckkräfte ausgehend vom Füllgut direkt vom Innenbehälter an das im Bodenbereich steif ausgebildete manschettenförmige Außenteil, insbe- sondere dessen Falzrand, übertragen.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 14 beschrieben, da dadurch zusätzliche Bearbeitungsschritte zur Bildung des manschettenförmigen Außenteils vermieden werden und darüber hinaus noch die optische Gestaltung des Druckbildes wesentlich verbessert wird. Weiters wird damit aber auch eine sehr hohe Eigenfestigkeit und so die Möglichkeit zur übertragung von höheren Druckkräften geschaffen.

Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 15 gewählten Verfahrensschritten, dass so mit noch geringeren Wandstärken des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden kann und aus- schließlich das manschettenförmige Außenteil die Stützfunktion des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters übernimmt.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 16 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so trotz einer lösbaren Verbindung ein stabiler Kombi-Verpackungsbehälter zur Aufnahme verschiedenster Füllgüter geschaffen worden ist.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 17 beschrieben, da so bis zum Zusammenfügen mit dem Innenbehälter ein ebenflächiger Zuschnitt zur Verfügung steht. Dieser ist nicht nur einfach zu bedrucken, sondern auch in seinem Lagervolumen nur minimalst.

Weitere vorteilhafte Verfahrensschritte sind in den Ansprüchen 18 bis 21 beschrieben, da so eine einfache Auftrennung bzw. Abtrennung des manschettenförmigen Außenteils vom Innenbehälter erfolgen kann. Damit wird eine einwandfreie Recyclingmöglichkeit geschaffen.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 22 und 23 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so eine einfache Trennungsmöglichkeit des manschettenförmigen Außenteils vom Innenbehälter erzielt wird. Darüber hinaus wird aber auch das Auftrennen des manschetten-

förmigen Außenteils im Bereich des verstärkten Falzrandes ohne zusätzliche Beschädigung des Außenteils ermöglicht.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 24 beschrieben, da es so für einen Benutzer einfach ermöglicht wird, vom bodenseitigen Ende aus die Trennung durchzuführen.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 25, da so nicht nur eine gewisse Originalitätssicherung geschaffen wird, sondern auch das gesamte manschettenformige Außenteil am Innenbehälter befestigt werden kann.

Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 26 gewählten Verfahrensschritten, dass so die Bedienung für das Trennen für den Benutzer noch wesentlich erleichtert wird. Weiters kann dadurch aber auch die Herstellung des Innenbehälters vereinfacht werden, da eine im Bereich des offenen Endes des Innenbehälters angeordnete Griffkammer zu Problemen bei der Entformung des- selben führen würde.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 27 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch trotz hoher Stützkräfte durch das manschettenformige Außenteil mit einem minimalen Werkstoffeinsatz zur dichten Ausbildung des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden kann.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 28 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Kombi- Verpackungsbehälter geschaffen wird, dessen Gesamtmasse vorwiegend aus dem äußeren manschettenförmigen Außenteil gebildet wird. Wird dieses beispielsweise aus einem Papier- oder Kartonmaterial gebildet, kann hier eine einfache Wiederverwertung nachfolgen stattfinden. Dadurch, dass das manschettenformige Außenteil die gesamte Stützfunktion des Kombi- Verpackungsbehälters übernimmt, kann mit noch geringerem Werkstoffeinsatz, insbesondere Kunststoff, zur Bildung des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden. Damit können hohe Kosten eingespart werden und es werden zur Bildung des manschettenförmigen Außenteils heimische Ressourcen eingesetzt.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 29 gelöst. Der sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Zuschnitt bzw. ein daraus aufgerichtetes manschetten- bzw. mantel- förmiges Außenteil geschaffen werden kann, bei dem ein stabiler überlappungsbereich vor- liegt und trotzdem die Möglichkeit besteht, das zumeist formschlüssig am Innenbehälter gehaltene Außenteil für eine getrennte Entsorgung von diesem abnehmen zu können. Durch die zumeist mehrfach über den Umfang verteilt angeordneten und als Solltrennbereich ausgebildeten Aufrissstreifen wird die Möglichkeit geschaffen, das manschettenförmige Außenteil durch Auftrennen der Aufrissstreifen in seinem dem Boden des Kombi - Verpackungsbehäl- ters zugewendeten Ende soweit umfänglich vergrößern zu können, dass eine einfache Abnahme möglich ist. Dadurch dass sich der oder die Aufrissstreifen nur über eine Teilhöhe des Außenteils erstrecken, bleibt dieses nach dem Aufriss- sowie Abnahmevorgang als geschlossener Mantel erhalten, der lediglich ausgehend vom Bodenbereich teilweise aufgetrennt ist. Je kürzer die Aufrissstreifen eingerissen werden, desto länger bleibt der unbeschädigte Anteil des Außenteils erhalten.

Möglich ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 30 da dadurch Querkräfte vermieden werden und so während des Aufrissvorganges das Außenteil in Richtung auf den Flansch gedrückt wird, woduch auch höhere Kräfte für den Abrissvorgang aufgewendet werden können.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung ist im Anspruch 31 beschrieben, da so die Bedienung des Aufrissstreifens erleichtert wird. Die Aufrisslasche kann dabei integraler Bestandteil des Aufrissstreifens sein oder aber auch einen eigenen damit verbundenen Bauteil darstellen.

Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 32, da so eine exakte Einleitung der Abrissbewegung ermöglicht wird.

Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 33 gelöst werden. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergeben Vorteile liegen darin, dass dadurch der unmittelbar benachbarte überlappungsbereich in Verbindung mit dem Trennbereich die Ablöse bzw. Trennebene definiert. Dadurch, dass entlang der überlappenden und außen liegenden Längsseite bzw. Längskante des Zuschnitts der Trennbereich ausgebildet wird, kann so der überlappungsbereich auch als Betätigungsmittel zur Ablösung

bzw. der Auftrennung des mantelförmigen Außenteils dienen. Da dem Trennbereich zusätzlich noch ein Betätigungsmittel zwischen den beiden Endbereichen zugeordnet ist, wird die Auftrennung zusätzlich erleichtert und je nach Anordnung des Betätigungsmittels die Aufrissbewegung festgelegt und sicher gesteuert.

Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 34, da so durch den angeordneten Durchbruch das Erfassen der Längsseite des überlappenden Endes erleichtert wird. Ausgehend von dem Durchbruch, der die Wandstärke des Zuschnitts bzw. des daraus gebildeten Außenteils vollständig durchsetzt, kann ausgehend von diesem eine Ablösung entlang einer vordefinierten Trennebene einfach und sicher erfolgen.

Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 35, da so das Erfassen des überlappenden Endes noch zusätzlich erleichtert wird.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung ist im Anspruch 36 beschrieben, da so ein Betätigungsmittel geschaffen wird, welches einfach zu greifen ist und dadurch der Ablösevorgang bzw. Auftrennvorgang des mantelförmigen Außenteils noch zusätzlich erleichtert werden kann.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 37, da so mit einem zentralen An- griffspunkt über die gesamte Längserstreckung eine gleichmäßige Auftrennung des Außenteils erfolgen kann.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 38 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenen Vorteile lie- gen darin, dass so ein Ablösevorgang des Außenteils vom Innenbehälter ermöglicht wird, bei welchem Mantelsegmente des Außenteils erhalten bleiben ohne dass diese durch einen Auf- riss beschädigt sind und trotzdem eine Ablösung des Außenteils vom Innenbehälter für die nachträgliche Trennung ermöglicht wird.

Eine vorteilhafte Weiterbildung ist im Anspruch 39 beschrieben, da so ein über die Höhe nahezu unveränderter Außenteil beibehalten werden kann, der trotz seiner umfänglichen Zusammengehörigkeit vom Innenbehälter abnehmbar ist. Damit wird es möglich, beispielsweise mehrere abgenommene Außenteile als Bauelemente insbesondere für Kinder bereit zu stellen.

Schließlich ist aber auch eine Ausbildung wie im Anspruch 40 beschrieben von Vorteil, da so wiederum die Aufrissbewegung und damit die Abrissgenauigkeit erhöht werden kann.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:

Fig. 1 einen erfindungsgemäß ausgebildeten Kombi- Verpackungsbehälter, in Ansicht und teilweise geschnitten;

Fig. 2 ein Detail des Kombi- Verpackungsbehälters in dessen Bodenbereich, in Ansicht geschnitten und vergrößertem Maßstab;

Fig. 3 ein Detail des Kombi- Verpackungsbehälters im Bereich seines offenen Endes, in Ansicht geschnitten und vergrößertem Maßstab;

Fig. 4 eine mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils, in Ansicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 5 eine weitere mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils in ebenflächiger Lage, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 6 eine andere Weiterbildung des manschettenförmigen Außenteils in ebenflächiger Lage, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 7 eine zusätzliche Ausführungsform eines manschettenförmigen Außenteils mit

Aufrissstreifen in seinem unteren Endbereich, in schaubildlich vereinfachter Darstellung;

Fig. 8 einen weiteren Zuschnitt in gefalteter Lage, in Ansicht;

Fig. 9 ein Detail des Zuschnitts nach Fig. 8, im Schnitt gemäß den Linien IX-IX in Fig. 8;

Fig. 10 einen anderen Zuschnitt in gefalteter Lage, in Ansicht;

Fig. 11 einen weitere Ausbildung eines Zuschnitts in gefalteter Lage, in Ansicht;

Fig. 12 eine zusätzliche weitere Ausführungsform eines Kombi- Verpackungsbehälters im

Bereich seines Bodens, In Ansicht geschnitten;

Fig. 13 eine Unteransicht auf den Boden des Kombi- Verpackungsbehälters gemäß Pfeil

XIII in Fig. 12;

Fig. 14 eine andere Ausführungsform eines Kombi- Verpackungsbehälters mit einem Ver- Schlusselement sowie einem Außenteil, im Viertelschnitt;

Fig. 15 den Kombi- Verpackungsbehälter nach Fig. 14 in Draufsicht; ^"

Fig. 16 einen möglichen Zuschnitt des Außenteils mit Verschlusselement nach den Fig. 14 und 15, in ebener Lage.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter- schiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.

In den Fig. 1 bis 3 ist vereinfacht ein Kombi- Verpackungsbehälter 1 gezeigt, der bei diesem Ausführungsbeispiel einen becherförmigen Innenbehälter 2, insbesondere aus einem Kunst- Stoffmaterial sowie einen den Innenbehälter 2 umgebenden manschettenförmigen Außenteil 3 umfasst. Der Innenbehälter 2 kann aus beliebigen Kunststoffmaterialien bzw. aber auch anderen tiefziehbaren biologisch abbaubaren Werkstoffen gebildet sein.

Der Innenbehälter 2 umfasst in Richtung seiner Längsachse 4 voneinander distanziert ein of- fenes Ende 5 sowie ein geschlossenes Ende 6. Ein Füllraum 7 des Innenbehälters 2 wird von einem Behältermantel 8 sowie einem Boden 9 umgrenzt und kann zur Aufnahme unterschiedlichster Speisen, Molkereiprodukte usw. dienen. Weiters kann der Innenbehälter 2 im Bereich seines offenen Endes 5 einen den Behältermantel 8 nach außen überragenden Flansch 10 aufweisen. Dieser Flansch 10 ist bevorzugt über den äußeren Umfang des Innenbehälters 2 durchgehend angeordnet und wird zumeist auch als Siegelflansch zum Versiegeln und dem damit verbundenen Abschluss des Füllraums 7 gegenüber den äußeren Umgebungsbedingungen nach der Befüllung desselben benützt.

Das manschettenförmige Außenteil 3 umgibt in seinem gewickelten bzw. aufgerichteten Zu- stand den Innenbehälter 2 im Bereich seines Behältermantels 8 und deckt diesen umfänglich bevorzugt vollständig ab.

Der hier gezeigt Kombi-Verpackungsbehälter 1 wird so gefertigt, dass der Innenbehälter 2 getrennt vom manschettenförmigen Außenteil 3 hergestellt wird und die beiden Bauteile bis zur Endmontage bzw. dem Fügevorgang getrennt voneinander bevorratet bzw. bearbeitet werden. Dadurch ist es möglich, einheitliche Innenbehälter 2 für unterschiedlichste Befüllgü- ter herzustellen und erst kurz vor der Befüllung oder aber auch nach der Befüllung das manschettenförmige Außenteil 3 mit dem Innenbehälter zusammen zu fügen. Wird das Außenteil

3 aufgerichtet bzw. zu einem Mantel gewickelt und als Bauteil zusammengebaut, kann dieses auf den Innenbehälter 2 aufgeschoben bzw. der Innenbehälter 2 in das manschettenförmige Außenteil 3 eingesetzt werden. Unabhängig davon wäre es aber noch möglich, den Zuschnitt zur Bildung des Außenteils 3 direkt um den auf einem Dorn aufgespannten Innenbehälter 2 zu wickeln und dann zum Außenteil 3 zu verbinden. Durch diesen Vorgang wird erst der Kombi- Verpackungsbehälter 1 ausgebildet. Bei sehr geringen Wandstärken des Innenbehälters 2 können diese zwar getrennt von den Außenteilen 3 hergestellt werden, sollen jedoch bereits vor der Befüllung zum Kombi-Verpackungsbehälter 1 zusammengesetzt werden.

Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, zuerst das mantelformige Außenteil 3 aus dem Zuschnitt zu bilden und dann dieses vor dem Ausformen des Innenbehälters 2 in eine hier nicht dargestellte Tiefziehform einzulegen und dann erst mit der Umformung einer tief- ziehbaren Folie zu beginnen. Dieses Verfahren wird dann als so genannte Inline-Fertigung bezeichnet. Damit erhält man gleich einen kompletten Kombi-Verpackungsbehälter 1 der dann nachträglich befüllt werden kann, ohne dass noch zusätzlicher Montageaufwand für das Zusammenfügen von Innenbehälter 2 und Außenteil 3 anfällt.

Weiters ist hier noch dargestellt, dass in einem unmittelbaren übergangsbereich 11 ausgehend vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 in den Behältermantel 8 ein bezüglich des Behälter- mantels 8 nach innen versetzter Wandabschnitt 12 zur Ausbildung eines umlaufenden Aufnahmeraums 13 eingeformt ist. Anschließend an den nach innen versetzten Wandabschnitt 12 wird ein im Längsschnitt bzw. Axialschnitt des Innenbehälters 2 bezüglich der Längsachse 4 gesehen hin zum Behältermantel 8 übergehender bzw. überleitender Absatz 14 ausgebildet. Dieser Absatz 14 ist zumeist in einer senkrecht zur Längsachse 4 ausgerichteten Ebene ange- ordnet und bildet eine nach außen bezüglich des Füllraums 7 gerichtete Stufe aus.

Bei dem hier becherförmig ausgebildeten Innenbehälter 2 sind der Behältermantel 8 und/ oder der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 bezüglich der Längsachse 4 des Innenbehälters 2 jeweils konisch verjüngend ausgehend vom offenen Ende 5 hin zum Boden 9 ausgebildet. Dabei kann bevorzugt die Konizität des Behältermantels 8 unterschiedlich zur Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 gewählt werden. Bevorzugt ist die Konizität des Behältermantels 8 bezüglich der Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 dazu

kleiner gewählt. Dies bedeutet, dass der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 im Längsschnitt gesehen bezüglich der Längsachse 4 sich stärker hin zum Boden 9 verjüngt.

Anschließend an den zum Behältermantel 8 übergehenden bzw. nach außen vorspringenden Absatz 14 weist der Innenbehälter 2 anschließend an diesen im Längsschnitt gesehen, an der von dem nach innen versetzten Wandabschnitt 12 abgewendeten Seite einen bezüglich des Behältermantels 8 dazu konterkonischen Hinterzug 15 zur Ausbildung einer Stapelkante 16 auf. Weiters kann noch im Bereich des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 des Innenbehälters 2 eine schematisch vereinfacht im linken unteren Bereich der Fig. 1 dargestellte Griffkammer 17 angeordnet bzw. eingeformt sein. Die Verwendung und Bedeutung dieser Griffkammer 17 wird nachfolgend noch detailliert beschrieben werden.

Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 zu ersehen ist, weist das man- schettenförmige Außenteil 3 im Bereich eines dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewende- ten bodenseitigen Endbereichs 18 einen bevorzugt nach innen umgebördelten Falzrand 19 auf. Dieser umgeschlagene Falzrand 19 kann durch Umschlagen eines Abschnitts des manschet- tenförmigen Außenteils 3 hergestellt werden, wobei es vorteilhaft ist, wenn der Falzrand 19 beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den manschettenförmigen Außenteil 3 angelegt wird. Damit ist der Falzrand 19 Bestandteil des Zuschnitts zur Bildung des Außen- teils 3. Zur Erzielung einer zusätzlichen Stabilität des Außenteils 3 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn der Falzrand 19 mit der Wand des manschetteförmigen Außenteils 3 zumindest bereichsweise verbunden, insbesondere verklebt, wird.

Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Falzrand 19 durch einen eigenen vom Zu- schnitt unabhängigen Bauteil zu bilden und diesen zur Verstärkung mit dem Außenteil 3 zu verbinden. Dadurch können z.B. größere Wandstärkenunterschiede zwischen Außenteil 3 und Falzrand 19 erreicht werden.

Wie bereits zuvor beschrieben, bildet der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 den Auf- nahmeraum 13 aus, in welchen der Falzrand 19 beim Ineinanderschieben und dem damit verbundenen Ausbilden des Kombi- Verpackungsbehälters 1 aufgenommen wird. Bezüglich der Längsachse 4 weist das manschettenförmige Außenteil 3 eine Bauhöhe 20 auf, welche zumin-

dest einem Abstand 21 zwischen dem Flansch 10, insbesondere seiner dem Boden 9 zugewendeten Unterseite, und einer Unterseite 22 des Bodens 9 entspricht.

Dadurch wird es möglich, Stütz- bzw. Stapelkräfte, die auf den Kombi- Verpackungsbehälter 1 in Richtung der Längsachse 4 auf diesen im Bereich des Flansches 10 eingebracht werden, direkt vom Flansch 10 über das manschettenförmige Außenteil 3 auf eine vereinfachte dargestellte Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 übertragen zu können. Damit kann mit minimalsten Wandstärken zur Bildung des Behältermantels 8 bzw. aber auch des Bodens 9 das Auslangen gefunden werden. Die übertragung der Stützkräfte erfolgt dabei aus- schließlich ausgehend vom Flansch 10 über das manschettenförmige Außenteil 3 und dessen Endbereich 18 hin auf die Aufstandsfläche 23. Zur Erzielung einer ausreichenden Dichtigkeit muss der Behältermantel 8 sowie der Boden 9 eine ausreichende Wandstärke aufweisen, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Dabei ist aber auch auf die Diffusionseigenschaften bzw. den Durchtritt von Gasen bzw. Wasserdampf durch den Werkstoff des Innenbehälters 2 bedacht zu nehmen.

Wie bereits zuvor beschrieben, wird zur Bildung des Aufnahmeraums 13 der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 vorgesehen. Der Wandabschnitt 12 des Behältermantels 8 wird im Längsschnitt des Innenbehälters 2 gesehen, je Seite zumindest um ein Ausmaß 24 nach innen in Richtung auf die Längsachse 4 versetzt, wobei das Ausmaß 24 zumindest jeweils einer

Stärke 25 des Falzrandes 19 entspricht. Bei entsprechend eng gewählten Toleranzen kann hier nicht nur eine gewisse Klemmwirkung zwischen dem manschettenförmigen Außenteil 3 und dem Innenbehälter 2 erzielt werden, sondern auch zusätzlich noch eine entsprechende Verstärkung des übergangsbereiches 11 vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 erreicht werden.

Weiters ist es auch noch möglich, dass eine umlaufende und dem offenen Ende des Innenbehälters 2 zugewendete Endkante 26 des Falzrandes 19 im Längsschnitt des Innenbehälters 2 gesehen an dem vom nach innen versetzten Wandabschnitt 12 hin zum Behältermantel 8 ü- bergehenden Absatz 14 zur Anlage kommt. Dadurch erfolgt eine zusätzliche Abstützung und Versteifung des Behältermantels 8 in diesem Wandabschnitt 12. Damit wird die Druckkraft der bodenseitigen Masse des Füllgutes über den Behältermantel 8 direkt in das manschettenförmige Außenteil 3 eingeleitet.

Weiters kann es sich als vorteilhaft erweisen, wie dies am besten aus Fig. 2 zu ersehen ist, wenn am manschetteförmigen Außenteil 3 im Abschnitt des konterkonischen Hinterzugs 15 zumindest eine in den konterkonischen Hinterzug 15 hineinragende Sicke 27 eingeformt bzw. daran angeordnet wird. Durch diese Sicke 27 wird es möglich, eine mechanische Verbindung zur Halterung des manschettenförmigen Außenteils 3 am Innenbehälter 2 zu erzielen.

In der Fig. 2 ist weiters schematisch vereinfacht mit strichlierten Linien dargestellt, dass die Bauhöhe 20 des manschettenförmigen Außenteils 3 bezüglich des Innenbehälters 2 so groß gewählt wird, dass der Boden 9 des Innenbehälters 2 von dem diesen zugewendeten bodensei- tigen Endbereich 18 des manschettenförmigen Außenteils 3 überragt wird. Damit ist die Bauhöhe 20 des manschettenförmigen Außenteils 3 größer gewählt worden als der Abstand 21 zwischen der Unterkante des Flansches 10 und der Unterseite 22 des Bodens 9, wie dies bereits in der Fig. 1 näher beschrieben worden ist.

Durch dieses überragen des manschettenförmigen Außenteils 3, insbesondere durch dessen bodenseitigen Falzrand 19, wird eine Distanzierung des Bodens 9 von der Aufstandsfläche 23 erzielt und so eine umfängliche Abstützung des Kombi-Verpackungsbehälters 1 am umgefalzten Außenteil 3 erzielt. Durch die Abstützung des umgeschlagenen Abschnitts des Falzrandes 19 an der Aufstandsfläche 23 wird es möglich, die Bedruckung des manschettenförmigen Au- ßenteils 3 vollflächig bis hin zur Aufstandsfläche 23 bzw. dem Boden 9 aufbringen zu können, wobei dadurch noch eine höhere Festigkeit und Steifigkeit des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters 1 erreicht werden kann.

Wird der in strichlierten Linien angedeutete überstand des manschettenförmigen Außenteils 3 über den Boden 9 hinaus im Bereich seines Falzrandes 19 weiter vergrößert, kann gegebenenfalls auf die Anordnung bzw. Ausbildung der Stapelkante 16 verzichtet werden. Die Abstützung zum ineinander Stapeln von Kombi-Verpackungsbehältern 1 kann dann von einem überstehenden Falzrand 19 des ersten manschettenförmigen Außenteils 3 auf den vom nach innen versetzten Wandabschnitt 12 nach außen springenden Absatz 14 des weiteren Innenbehälters 2 erfolgen.

In der Fig. 3 ist eine zusätzliche mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils 3 in seinem oberen und dem Flansch 10 zugewendeten Endbereich 28 vereinfacht dargestellt.

Das manschettenförmige Außenteil 3 weist hier einen weiteren zusätzlichen Falzrand 29 auf, welcher analog zum zuvor beschriebenen Falzrand 19 ausgebildet sein kann. Der Falzrand 29 ist ebenfalls bevorzugt nach innen umgeschlagen, wodurch an der dem Betrachter zugewendeten Außenseite des manschettenförmigen Außenteils 3 keine zusätzlichen störenden Kanten angeordnet sind. Dabei ist noch möglich, den Falzrand 29 nicht über den gesamten Umfang des Außenteils 3 sondern nur abschnittsweise auszubilden. Zur Aufnahme des umgeschlagenen Falzrandes 29 weist der Behältermantel 8 einen weiteren nach innen versetzten Wandabschnitt 30 auf, der für den Falzrand 29 einen weiteren Aufnahmeraum 31 ausbildet. Es wäre aber auch noch möglich, nur den weiteren Falzrand 29 umzuschlagen und auf die Anordnung des nach innen versetzten Wandabschnitts 30 und den dabei ausgebildeten Aufnahmeraum 31 zu verzichten. Für die Entformung des Innenbehälters 2 kann der im Bereich des Flansches 10 angeordnete nach innen versetzte Wandabschnitt 30 möglicherweise Probleme bereiten, da so in der Außenform des Werkzeuges eine nach innen vorspringende Kante ausgebildet wird. Durch die Konizität des Behältermantels 8 kann jedoch dagegen gewirkt werden.

Beim Zusammenfügen des manschettenförmigen Außenteils 3 mit dem Innenbehälter 2 wird der weitere Falzrand 29 mitsamt dem Außenteil 3 soweit in Richtung des Flansches 10 geschoben bis dass der Falzrand 29 in den dafür vorgesehenen Aufnahmeraum 31 im Bereich des offenen Endes 5 des Innenbehälters 2 einschnappt. Dadurch kann eine mechanische Arre- tierung des manschettenförmigen Außenteils 3 am Innenbehälter 2 erzielt werden. Auch dieser weitere Falzrand 29 wird bevorzugt beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den Mantel bzw. die Wand des manschettenförmigen Außenteils 3 angelegt, wie dies bereits zuvor für den ersten Falzrand 19 beschrieben worden ist. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, anstatt dem nach innen versetzten Wandabschnitt 30 nach außen vor- springende Rastvorsprünge vorzusehen, welche zur Fixierung des weiteren Falzrandes 29 am Behältermantel 8 dienen.

Weiters wäre es aber auch noch möglich, den oberen Falzrand 29 über den Umfang gesehen in mehrere Falzrandabschnitte 29 'zu unterteilen bzw. nur einzelnetlerartige Falzrandabschnit- te 29 'auszubilden. Sind mehrere Falzrandabschnitte 29 'vorgesehen, können diese abwechselnd in Umfangsrichtung gesehen umgeschlagen bzw. umgebördelt und/oder nach außen unter den Flansch 10 umgeformt sein, wie dies in strichlierten Linien vereinfacht dargestellt ist. Sind nur einzelne Falzrandabschnitte 29' nach außen umgeformt bzw. vorgesehen, kann

dann auf die Anordnung des nach innen verformten Wandabschnitts 30 überhaupt verzichtet werden. Dabei ist es vorteilhaft bzw. wird stets darauf geachtet, dass der dem Flansch 10 zugewendete Endbereich 28 des mantelförmigen Außenteils 3 am Flansch 10 zur Anlage kommt und so eine ununterbrochene Krafteinleitung in den Außenteil 3 sichergestellt wird.

Zur Erzielung einer ausreichenden Abstützung und Kraftübertragung ist es weiters vorteilhaft, wenn das manschettenförmige Außenteil 3 mit seiner Innenfläche 32 eng anliegend an der äußeren Oberfläche des Behältermantels 8 des Innenbehälters 2 ausgebildet wird. Dadurch erfolgt nicht nur eine ausreichende Haftreibung zwischen diesen beiden Bauteilen, sondern es erfolgt auch eine rundum durchgehende optimale Kraftübertragung ausgehend vom Füllgut hin zum manschettenförmigen Außenteil 3.

Eine noch bessere Tragfähigkeit des Kombi-Verpackungsbehälters 1 wird dann erzielt, wenn das manschettenförmige Außenteil 3 über eine peelbare, bevorzugt vollflächige, Verklebung mit dem Behältermantel 8 des Innenbehälters 2 verbunden wird. Unter einer peelbaren Verbindung bzw. Verklebung wird ein Verbindungsmittel zwischen den einander zugewendeten Oberflächen verstanden, welches eine ausreichende Haftung sicherstellt, jedoch für den Trennvorgang des Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 leicht ablösbar ist, ohne dass es zu einer Zerstörung der Bauteile kommt. Dadurch wird nicht nur eine ausreichende Haftung während dem gesamten Gebrauch des Kombi- Verpackungsbehälters 1 sichergestellt, sondern zusätzlich auch noch eine einwandfreie Trennung des manschettenförmigen Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 ermöglicht, wie dies nachfolgend noch näher beschrieben werden wird.

In der Fig. 4 ist das manschettenförmige Außenteil 3 vor dem Ineinanderschieben mit dem becherförmigen Innenbehälter 2 bzw. den darin hinein zu formenden Innenbehälter 2 gezeigt. Dieses ist bereits ausgehend von einem ebenflächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt worden. Durch das Wickeln des ebenflächigen Zuschnitts werden dann einander zugewendete Enden 33, 34 in einem vereinfacht dargestellten überlappungsbereich 35 miteinander verbunden. Dies erfolgt durch eine so genannte überlappungsnaht. Das Wickeln sowie die Verbin- düng der beiden Enden 33, 34 kann dabei, wie dies bereits aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt ist, z.B. durch Verkleben, erfolgen. Hier wird auf die EP 0 408 515 Bl hingewiesen bzw. Bezug genommen und die Offenbarung in die vorliegende Anmeldung übernommen.

Weiters ist auch hier vereinfacht dargestellt, dass an zumindest einer Längsseite 36, 37 des überlappungsbereiches 35 im manschettenförmigen Außenteil 3 eine Materialschwächung, wie eine Einkerbung, Sicke oder eine hier dargestellte Perforation 38 angeordnet bzw. darin eingeformt ist. Die Materialschwächung, wie die Perforation 38, ist durch kurze abgewinkelte Striche vereinfacht dargestellt und kann aber auch direkt im bzw. innerhalb des überlappungsbereichs 35 angeordnet bzw. ausgebildet sein. Die zuvor beschriebene Perforation 38 dient zum Auftrennen des gewickelten Mantels des manschettenförmigen Außenteils 3. Um diese öffnungsbewegung einfacher durchführen zu können, kann eine Aufrisslasche 39 im überlappungsbereich 35 angeordnet bzw. vorgesehen werden. Bei diesem hier gezeigten Aus- führungsbeispiel ist die Aufrisslasche 39 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendet. Dadurch ist es für einen Benutzer möglich, den gesamten Kombi- Verpackungsbehälter 1 ausgehend von seinem offenen Ende 5 auf die Aufstandsfläche 23 niederzudrücken und anschließend mittels der Aufrisslasche 39 den Trennvorgang zu beginnen und dabei die Perforation 38 zu durchtrennen, um so nachträglich das mantelförmige Außenteil 3 vom Innenbehälter 2 ab- lösen zu können.

Um das Greifen der Aufrisslasche 39 zu erleichtern, kann die zuvor in der Fig. 1 vereinfacht dargestellte und beschriebene Griffkammer 17 dienen, wobei hier lediglich eine entsprechende gegenseitige Ausrichtung bzw. überdeckende Lage beim Fügen bzw. dem Ineinander- schieben des Innenbehälters 2 und manschettenförmigen Außenteils 3 notwendig ist.

Es wäre aber bei den nachträglich ineinander gefügten Bauteilen noch möglich, die Griffkammer 17 über einen bezüglich der Umfangserstreckung der Aufrisslasche 39 dazu größeren Umfangsbereich auszubilden, um so eine gewisse Toleranz bei der gegenseitigen Ausrichtung vor dem Zusammenfügen zu schaffen.

Wird die Griffkammer 17 hingegen als über den Umfang durchlaufende Ausnehmung ausgebildet ist eine gegenseitige Orientierung beim Ineinanderschieben der beiden Bauteile nicht mehr notwendig.

Zur Ausbildung der Aufrisslasche 39 im überlappungsbereich 35 ist es vorteilhaft, wenn zumindest im Bereich einer der Längsseiten 36, 37 des überlappungsbereiches 35 eine Materialschwächung und/oder eine Materialdurchtrennung 40 angebracht bzw. vorgesehen wird. Als

Materialschwächung wird eine Prägelinie, eine Einkerbung, eine Sicke und als Materialdurchtrennung 40 ein Schnitt, eine Stanzung oder dergleichen verstanden. Die Materialdurchtrennung 40 erstreckt sich bevorzugt in Richtung der Längsseite 36, 37 und kann auch noch den innen liegenden und umgebördelten Falzrand 19 des Außenteils 3 durchsetzen oder aber auch dort die Materialschwächung angeordnet sein. Bevorzugt wird jedoch die Materialdurchtrennung 40 den beiden Längsseiten 36, 37 zugeordnet. Dadurch können beide Längsseiten 36, 37 als Aufrissbereich dienen.

Die Aufrisslasche 39 kann entweder nur aus dem dem Innenbehälter 2 näher liegenden Ab- schnitt des überlappungsbereiches 35 oder nur aus dem vom Innenbehälter 2 distanzierten

Abschnitt des überlappungsbereiches 35 gebildet sein. Es wäre aber auch noch möglich, dass c die Aufrisslasche 39 beide übereinander angeordnete Abschnitte des überlappungsbereiches 35 umfasst und so die doppelte Wandstärke aufweist. Durch das Umbördeln des Falzrandes 19 erhöht sich die Gesamtdicke der Aufrisslasche 39 noch zusätzlich. Um dies zu vermeiden bzw. zu reduzieren, wäre es möglich, Teile des überlappungsbereiches 35 im Bereich der

Aufrisslasche 29 zu entfernen. Dies kann bereits beim flachen Zuschnitt erfolgen oder erst im Zuge der Herstellung des Außenteils 3 durchgeführt werden. Damit ist die Aufrisslasche 39 Bestandteil des überlappungsbereiches 35 bzw. einem dadurch ausgebildeten Solltrenn- bzw. Aufrissstreifen 45, der sich hier über die gesamte Höhe des Außenteils 3 in Richtung der Längsachse 4 erstreckt.

Da bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Aufrisslasche 39 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugeordnet ist, sind auch die Materialdurchtrennungen 40 diesem zugewendet.

Um ein unbeabsichtigtes Ablösen sowie gegebenenfalls eine Halterung des manschettenför- migen Außenteils 3 am Innenbehälter 2 zu erzielen, kann der durch die Materialdurchtrennung 40 im überlappungsbereich 35 abgetrennte Abschnitt, wie beispielsweise die Aufrisslasche 39, über ein Verbindungsmittel, wie einen Kleber, mit dem Innenbehälter 2 verbunden sein. Dies kann beispielsweise durch einen vereinfacht dargestellten Klebepunkt 41 erfolgen, der einerseits die Aufrisslasche 39 feststehend bezüglich des Innenbehälters 2 fixiert und in weiterer Folge auch den gesamten Außenteil 3 in seiner Lage am Innenbehälter 2 festhält. Ein weiterer Klebepunkt 41 ist auch noch im hier oberen Endbereich 28 des Außenteils 3 angedeutet. Es sei noch daraufhingewiesen, dass die Anordnung zumindest eines Verbindungsbe-

reiches, wie der Klebepunkt 41, im gesamten Abschnitt des überlappungsbereichs 35 erfolgen und beliebig gewählt werden kann.

In der Fig. 5 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel wird das manschettenförmige Außenteil 3 wiederum aus einem Zuschnitt gebildet, der im Bereich seiner zugewendeten Enden 33, 34 im überlappungsbereich 35 miteinander verbunden ist. Weiters wird der Zuschnitt entlang von zwei Faltlinien 42, 43 gefaltet und so ebenflächig gelagert bis das Zusammenfügen mit dem Innenbehälter 2 erfolgt oder das Außenteil 3 aufgerichtet und in eine Tiefziehform für die Inline-Fertigung eingelegt wird. Die Aufrisslasche 39 kann wiederum dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendet sein.

Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Aufrisslasche 39 mit den Materialdurchtrennungen 40 im Bereich des Flansches 10 des Innenbehälters 2 am manschettenförmigen Außenteil 3 anzuordnen. Darüber hinaus könnte aber auch sowohl im Bereich des Bodens 9 als auch im Bereich des Flansches 10 jeweils die Aufrisslasche 39 angeordnet bzw. vorgesehen sein, um so wahlweise ein Abtrennen ausgehend von nur einem der Endbereiche 18, 28 oder aber auch ein beidseitiges Abtrennen des Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 zu ermöglichen.

In der Fig. 6 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 bzw. dessen Zuschnitt gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Bei dem ebenflächigen und übereinander liegenden Zuschnitt zur Bildung des manschettenförmigen Außenteils 3 ist hier im Gegensatz zu dem in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsbei-

spiel der überlappungsbereich 35 in einem Randbereich desselben angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bildet die Faltlinie 42 zugleich eine Begrenzungslinie 44 des überlappungsbereiches 35. Weiters wird der überlappungsbereich 35 auf der anderen Längsseite 37 durch die zuvor beschriebene Perforation 38 begrenzt. Damit wird wiederum für die Lage- rung bis hin zum Zusammenbau mit dem Innenbehälter 2 oder dem Einlegen in die Tiefziehform ein flachliegender Außenteil 3 geschaffen, der für den Verbindungsvorgang lediglich aufgefaltet und übergeschoben werden muss. Durch den ebenflächigen Zuschnitt für das man- telförmige Außenteil 3 werden auch dessen Bedruckung und die optische Gestaltung wesentlich vereinfacht.

Weiters hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das manschettenförmige Außenteil 3 mit einer Eigenmasse gebildet wird, welche bezüglich der Gesamtmasse des Kombi- Verpackungsbehälters 1 in einer unteren Grenze von zumindest 50 % liegt. Dadurch, dass das manschettenförmige Außenteil 3 aus einem Papier- oder Kartonmaterial mit unterschiedlichs- ten Flächengewichten hergestellt wird, kann so der Anteil des Werkstoffs des Innenbehälters

2 ständig reduziert werden. Dies insbesondere dann, wenn das manschettenförmige Außenteil

3 durchgehend und im Querschnitt gesehen vor allem geradlinig sich zwischen dem Flansch 10 und der Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erstreckt, da so eine hohe Eigenstabilität des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erzielt wird. Damit können hohe Stapel- kräfte übertragen werden.

In der Fig. 7 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 in seiner aufgerichteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegan- gen Fig. 1 bis 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der aufgerichtete Zuschnitt zur Bildung des mantelförmigen Außenteils 3 mit seinem überlappungsbereich 35 dargestellt. Die beiden einander zugewendeten Enden 33, 34 mit ihren Längsseiten 36, 37 bilden hier lediglich den Verbindungsbereich des Zuschnitts zur Bildung des mantel- bzw. manschettenförmigen Außenteils 3. Eine entsprechende Verklebung ist dabei vorzusehen. Allgemein wird dabei ein röhr-

förmig ausgebildetes Bauteil als Außenteil 3 verstanden, dessen Raumform von zylindrisch bis hin zu konisch oder kegelig verstanden wird. Der aufgerichtete und zusammengefügte Zuschnitt bildet dann das Außenteil 3 aus, welches umfänglich gesehen zwischen den in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 einen Mantel bildet. In diesem Mantel bzw. Mantelbereich soll zumindest ein Solltrennbereich vorgesehen bzw. ausgebildet werden, wobei in den nachfolgenden Figuren verschiedenen Ausbildungen desselben beschrieben werden.

Um trotzdem eine Trennung des Außenteils 3 nach dem Gebrauch vom Innenbehälter 2 zu ermöglichen, ist hier ausgehend von dem unten angeordneten Endbereich 18 sich hin zum oberen Endbereich 28 erstreckend zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Aufrissstreifen 45 vorgesehen. Der oder die Aufrissstreifen 45 erstrecken sich lediglich über eine Teilhöhe 46 des Außenteils 3 zwischen seinen beiden Endbereichen 18, 28 in bevorzugter paralleler Ausrichtung bezüglich der Längsachse 4. Dadurch dass der oder die Aufrissstreifen 45 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugeordnet sind bzw. sich ausgehend von diesem erstrecken, kann die Umfangsabmessung im unteren Endbereich 18 soweit vergrößert werden, dass eine einfache Abnahme des Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 erfolgen kann. Bei mehreren über den Umfang verteilt angeordneten Aufrissstreifen 45 kann eine noch größere Instabilität nach dem teilweisen Auftrennen des Außenteils 3 erzielt wer- den, um so den zumeist formschlüssig am Innenbehälter 2 gehalterten Außenteil 3 abnehmen zu können. Dies ist dann der Fall, wenn der hier dem Boden 9 zugewendete Endbereich 18 des Außenteils 3 von einer diesen radial nach außen überragenden Schulter unterfasst wird und so im Zusammenwirken mit der konischen Ausbildung sowohl des Innenbehälters 2 als auch des Außenteils 3 eine gegenseitige Lagefixierung der beiden Bauteile erfolgt. Um das Auftrennen des Aufrissstreifens 45 zu erleichtern, kann diesem wiederum eine Aufrisslasche 39 zugeordnet bzw. ein Teil des Aufrissstreifens 45 durch die Aufrisslasche 39 gebildet sein. Zur Bildung des Aufrissstreifens 45 kann wiederum im Material bzw. im Werkstoff zur Bildung des Außenteils 3 eine bereits zuvor beschriebene Materialschwächung, insbesondere eine winkelförmig ausgerichtete Perforation 38, angeordnet sein, um so das Auftrennen des Außenteils 3 entlang von vorgegebenen Trennlinien zu erleichtern. Somit begrenzen die Materialschwächungen den Aufrissstreifen 45 seitlich in seine Breite bezüglich seiner Längserstreckung.

Zur Bildung der Aufrisslasche 39 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn ausgehend vom hier unteren Endbereich 18 über einen Teilabschnitt der Teilhöhe 46 die Materialdurchtrennung 40 ausgebildet ist, um so die Betätigung bzw. Bedienung der Aufrisslasche 39 zu erleichtern. Die Materialdurchtrennung 40 unterbricht somit den Zusammenhalt mit dem übri- gen Mantel des Außenteils 3. Dadurch kann diese leichter umfänglich radial nach außen geklappt werden und anschließend in weiterer Folge der Aufrissstreifen 45 entlang der Materialschwächung bzw. der Perforation 38 herausgetrennt wird.

Da der Zuschnitt des Außenteils 3 in seinem überlappungsbereich 35 stets miteinander ver- klebt bleibt und der oder die Aufrissstreifen 45 sich nur über die Teilhöhe 46 der Gesamthöhe des Außenteils 3 in Richtung seiner Längsachse 4 erstrecken, bleibt das Außenteil 3 in seiner Grundform erhalten, wobei lediglich durch das partielle Auftrennen des dem Boden 9 zugewendeten Umfangsbereiches die Stabilität soweit verringert wird, dass eine ungehinderte Abnahme vom Innenbehälter 2 ohne Probleme erfolgen kann. Zusätzlich könnte wiederum an der Innenseite des Außenteils 3 der zuvor beschriebenen Falzrand 19 vorgesehen werden, der gegebenenfalls eine offene Schnittkante des Außenteils 3 vermeiden kann

In den Fig. 8 und 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 in seiner umfänglich zusammengefügten sowie gefalteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw.

Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Der Zuschnitt ist mit seinen Enden 33, 34 unter Bildung des überlappungsbereiches 35 zu einem umlaufenden Bauteil - also dem manschettenförmigen Außenteil 3 - verbunden. Das vom Innenbehälter 2 abgewendete sowie das innen liegende Ende 33 überlappende außen liegende Ende 34 bildet mit seiner Längsseite 37 in Richtung der Längsachse 4 einen Trennbereich 47 aus. In diesem Trennbereich 47 kann wiederum eine oder mehrere Materialschwä- chungen, insbesondere die Perforation 38 vorgesehen sein. In etwa mittig bezüglich der Gesamthöhe des Außenteils 3 in Richtung seiner Längsachse 4 ist in dem an den überlappungsbereich 35 anschließenden Wandabschnitt des Außenteils 3 zumindest ein Durchbruch 48

angeordnet, welcher sich über eine gesamte Wandstärke 49 des Zuschnitts bzw. des Außenteils 3 hindurch erstreckt.

Weiters ist in der Fig. 9 schematisch angedeutet, dass mit einem Finger 50, insbesondere dem Daumen, durch den Wegfall des Materials des Außenteils 3 im Bereich des Durchbruchs 48 die Längsseite 37 des außen angeordneten Endes 34 ergriffen werden kann und dadurch ausgehend vom Durchbruch 48 die dort beidseits den Trennbereich 47 ausbildende Perforation

38 durch Wegziehen aufgetrennt werden kann.

Das Erfassen der Längsseite 37 kann zusätzlich dadurch verbessert werden, wenn sich der Durchbruch 48 umfänglich in den überlappungsbereich 35 hinein erstreckt und dadurch das Unterfassen dieses Wandteils erleichtert wird. So kann wiederum von einer Aufrisslasche 39 gesprochen werden. Damit stellt der Durchbruch 48, gegebenenfalls in Kombination mit der Aufrisslasche 39 ein Betätigungsmittel dar.

In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfuhrungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 in seiner im überlappungsbereich 35 zusammengefügten sowie flach gefalteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangen Fig. 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Da diese Ausbildung sehr ähnlich zu jener Ausbildungsform, wie diese in den Fig. 8 und 9 beschrieben worden ist, ausgeführt ist, wird hier nur auf die Unterschiede dazu näher einge- gangen.

An Stelle des zuvor beschriebenen Durchbruches 48 ist hier im Außenteil 3 die Aufrisslasche

39 in Art eines Fensters eines Adventkalenders ausgebildet, bei dem die Aufrisslasche 39 entlang einer U-förmig verlaufenden Schwächungslinie 51 herausgeklappt werden kann. Beidseits der Aufrisslasche 39 hin zu den beiden Endbereichen 18, 28 ist wiederum entlang der Längsseite 37 des Endes 34 der Trennbereich 47 ausgebildet. Dieser Trennbereich 47 kann wieder mehrere Materialschwächungen, wie beispielsweise die Perforation 38, aufweisen.

SoIl nun das gesamte Außenteil 3 vom Innenbehälter 2 abgetrennt werden, ist zuerst die Aufrisslasche 39 entlang der Schwächungslinie 51 herauszutrennen. Da die Schwächungslinie 51 im Bereich der Längsseite 37 des Endes 34 endet, wird die öffnungskraft bei Betätigung der Aufrisslasche 39 in die beidseitig angeordneten Trennbereiche 47 weitergeleitete und entlang der Perforation 38 das Außenteil 3 aufgetrennt. Die beiden einander zugewendeten Enden 33, 34 des Außenteils 3 sind wiederum feststehend miteinander verbunden.

Bei den in den Fig. 8, 9 sowie 10 gezeigten Ausführungen wird kein eigener Aufrissstreifen 45 ausgebildet, sondern es erfolgt die Auftrennung des mantelförmigen Außenteils 3 entlang des Trennbereiches 47. Dieser Trennbereich 47 ist bevorzugt parallel zur Längsachse 4 ausgerichtet und erstreckt sich geradlinig zwischen den beiden Endbereichen 18, 28. Das Betätigungsmittel, wie der Durchbruch 48 und/oder die Aufrisslasche 39 ist dabei in etwa mittig zwischen den beiden in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 angeordnet.

In der Fig. 1 1 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 als zusammengefügter Zuschnitt in flach liegender Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederho- lungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Auch bei diesem hier gezeigten Außenteil 3 sind die einander zugewendeten Enden 33, 34 im überlappungsbereich 35 miteinander in Form einer überlappungsnaht verbunden. Zur Ab- trennung des mantelförmigen Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 ist hier wiederum der Aufrissstreifen 45 vorgesehen, welcher sich jedoch umfänglich über den Umfang des Außenteils 3 erstreckt. Im Bereich der Längsseite 37 des überlappenden Endes 34 ist im darunter liegenden Wandabschnitt des Außenteils 3 die Aufrisslasche 39 ausgebildet. Dies kann ähnlich erfolgen, wie dies bereits zuvor in der Fig. 10 mit der Schwächungslinie 51 beschrieben worden ist. Zur Bildung des Aufrissstreifens 45 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn im überlappungsbereich 35 zwischen den beiden Längsseiten 36, 37 eine, bevorzugt jedoch zwei, sich in Umfangsrichtung erstreckende Materialdurchtrennung 40 vorgesehen werden, um so beim Aufreißen des Aufrissstreifens 45 auch diesen verstärkten Bereich durchreißen zu können.

Entlang des Aufrissstreifens 45 können beidseitig diesem wieder Materialschwächungen, beispielsweise in Form von Perforationen 38, vorgesehen sein.

Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Aufrisslasche 39 direkt als Bestandteil des Aufrissstreifens 45 im überlappungsbereich 35 auszubilden, wobei dann zur leichteren Erfassung der Aufrisslasche 39 wiederum der zuvor in den Fig. 8 und 9 beschriebene Durchbruch 48 vorgesehen werden kann.

Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Aufrissstreifen 45 in etwa mittig zwi- sehen den beiden Endbereichen 18, 28 in Richtung der Längsachse 4 gesehen angeordnet. Unabhängig davon wäre aber auch eine Anordnung des Aufrissstreifens 45 umfänglich in dem dem Boden 9 zugewendeten Endbereich 18 denkbar. Diese Situation ist im unteren Endbereich 18 in strichpunktierten Linien angedeutet. Dadurch kann jener Endbereich des Außenteils 3 abgetrennt werden, welcher sich üblicherweise an einer nicht näher dargestellten Schul- ter des Innenbehälters 2 abstützt und so das Außenteil 3 gegen ein unbeabsichtigtes Lösen vom Innenbehälter 2 hindert.

Eine weitere Möglichkeit der Anordnung des Aufrissstreifens 45 bestünde darin, diesen schraubenlinienförmig über den Umfang zwischen dem oberen Endbereich 28 und dem unte- ren Endbereich 18 auszubilden.

In den Fig. 12 und 13 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Kombi - Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Diese beiden vergrößerten Details von Innenbehälter 2 und Außenteil 3 betreffen jene Ausführungsform, wie sie bereits in den Fig. 1 und 2 beschrieben worden ist. Die Schnittebene für die Darstellung der Fig. 12 wurde so gewählt, dass diese einen Axialschnitt durch die Längsachse 4 sowie den überlappungsbereich 35 darstellt. Die Aufrisslasche 39 ist wiederum Bestandteil des überlappungsbereiches 35 zwischen den beiden Längsseiten 36, 37 der Enden 33, 34. Zusätzlich ist auch noch die Möglichkeit dargestellt, dass im Bereich des Bodens, also

der untere Endbereich 18 des Außenteils 3 umgefalzt bzw. umgeschlagen ist und der Falzrand 29 vom zuvor beschriebenen Aufnahmeraum 13 aufgenommen ist.

Zur leichteren Betätigung des Aufrissstreifens 45, insbesondere mit dessen Aufrisslasche 39, kann im Bereich des Bodens 9 des Innenbehälters 2 dieser im Bereich seines umlaufenden Stützrandes 50 die Griffkammer 17 aufweisen, welche hier sich in radialer Richtung des Bodens 9 erstreckt.

Da die Lastabtragung und Abstützung des gesamten Kombi — Verpackungsbehälters 1 ausgehend vom Flansch 10 über das Außenteil 3 hin zur Aufstandfläche 23 des Kombi - Verpa- ckungsbehälters 1 erfolgt, ist über diese kurze Distanz der normalerweise rundum durchlaufende Stützrand 52 unterbrochen ausgebildet. Dadurch wird es möglich, die Aufrisslasche 39 leichter zu erfassen und so den Aufrissvorgang zu beginnen.

In den Fig. 14 bis 16 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungs- form des Kombi - Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 13 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 13 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Der Kombi - Verpackungsbehälter 1 ist bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum durch den Innenbehälter 2 sowie das mantel- bzw. manschettenförmige Außenteil 3 gebildet. Die Raumform des Innenbehälters 2 sowie die des Außenteils 3 kann dabei frei gewählt werden. Das mantelförmige Außenteil 3 reicht wiederum von dem im Bereich des offenen Endes 5 angeordneten Flansch 10 bis hin zum Boden 9.

Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist der hier dem Boden 9 zugewendete untere Endbereich 18 des Außenteils 3 von einer Stützschulter 53 unterfasst und dient so zum formschlüssigen Halten des Außenteils 3 am Innenbehälter 2. Dies ist hinlänglich bekannt, wobei hier beispielsweise auf die EP 0 929 455 Bl hingewiesen wird. Weiters kann im Bodenbereich wiederum der zuvor beschriebene Hinterzug 15 mit der Stapelkante 16 am Innenbehälter 2 angeordnet bzw. ausgebildet sein.

Im linken Teil der Fig. 14 ist das mantelförmige Außenteil 3 derart angeordnet, dass der überlappungsbereich 35 im Bereich des Axial- bzw. Längsschnittes bezüglich der Längsachse 4 verlaufend angeordnet ist. Der überlappungsbereich 35 wurde durch die übereinander angeordneten Lagen der Enden 33, 34 des Außenteils 3 dargestellt. Der Aufrissstreifen 45 verläuft ebenfalls zwischen den beiden in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 im überlappungsbereich 35.

Da versucht wird, den Materialeinsatz an Kunststoff zur Bildung des Innenbehälters 2 zu reduzieren, wird auch die Stärke bzw. Dicke des zu verformenden Folienstreifens stetig redu- ziert. Dieser zu verformende Folienstreifen bildet in nahezu unverformter Form den Flansch 10 aus, wodurch sich die Dicke bzw. Stärke des Flansches 10 in Richtung der Längsachse 4 durch die gewählte Folienstärke ergibt. Je dünner der Flansch 10 ausgebildet wird, desto problematischer wird die öffnung des Kombi — Verpackungsbehälters 1 im Bereich seines offenen Endes 5.

üblicherweise wird das offene Ende 5 durch einen Siegelvorgang mit einem vereinfacht dargestellten Verschlusselement 54 verschlossen. Durch den Siegelvorgang des Verschlusselements 10 in seinem Randbereich mit dem Flansch 10 erfolgt hier eine gut haftende Verbindung zwischen diesen beiden Bauteilen. Zum Entfernen bzw. Abziehen des Verschlussele- mentes 54 vom Flansch 10 weist dieses in vorteilhafter Weise eine Grifflasche 55 auf, welche den äußeren Rand des Flansches 10 überragt. Damit kann der Abrissvorgang bzw. öffnungsvorgang in bekannter Weise erleichtert werden. Je dünner die Wandstärke des Flansches 10 ist, desto mehr besteht die Gefahr, dass während dem öffnungsvorgang der Flansch 10 jedenfalls aufgetrennt bzw. aufgerissen wird und sich dieser Riß weiter in den Behältermantel 8 fortsetzt, wodurch das im Füllraum 7 aufgenommene Füllgut aus dem Kombi - Verpackungsbehälter 1 austreten bzw. zwischen den Innenbehälter 2 und das Außenteil 3 eindringen kann.

Um dies bei dünn ausgebildeten Flanschen 10 zu vermeiden, kann auch im Bereich des Verschlusselements 54 ein Solltrennstreifen 56 vorgesehen werden, welcher sich ausgehend von der Grifflasche 55 quer über das Verschlusselement 54 bis hin zum gegenüberliegenden

Flansch 10 erstreckt. Zur leichteren öffnung des Verschlusselements 54 kann ausgehend von der Grifflasche 55 zumindest ein bevorzugt jedoch zwei Schwächungsbereiche 57 ausgebildet sein. Bei der Ausbildung des Schwächungsbereiches 57 ist darauf zu achten, dass auf alle

Fälle ein flüssigkeitsdichter bzw. gegebenenfalls sogar gasdichter Verschluss über die gesamte Oberfläche des Verschlusselements 54 hin zum Füllraum 7 sichergestellt ist. Der Solltrennstreifen 56 setzt sich mittels eines zusätzlich daran angeordneten bzw. durch diesen gebildeten Verbindungselement 58 als streifenförmiger Bauteil über den Flansch 10 hinweg zum Auf- rissstreifen 45 des Außenteils 3 fort. Ein Endlappen 59 des Verbindungselements 58 ist dabei feststehend mit dem hier im überlappungsbereich 35 ausgebildeten Aufrissstreifen 45 ver- ' bunden.

Dadurch wird es möglich, den Aufrissvorgang des Verschlusselements 54 ausgehend von der Grifflasche 55 über den Solltrennstreifen 56 hinweg zu beginnen. Dadurch kann nach anschließender Wegnahme der verbleibenden Restelemente des Verschlusselements 54 der Zugang hin zum Füllraum 7 geschaffen werden. Nach entsprechender Entnahme des Füllgutes kann der Aufrissvorgang mittels des Solltrennstreifens 56 und dem daran angeordneten bzw. dadurch ausgebildeten Verbindungselement 58 weiter bis hin zum Aufrissstreifen 45 fortge- setzt werden. Durch die Verbindung des Verbindungselements 58 mit dem Aufrissstreifen 45 kann auch das Außenteil 3 noch weiter aufgetrennt werden und so wiederum vom Innenbehälter 2 nach Auftrennung desselben abgenommen werden.

Dabei ist es möglich, das Verschlusselement 54 als eigenständigen Bauteil mit dem integral daran angeordneten Verbindungselement 58 auszubilden und diese Baueinheit nach dem Be- füllen des Füllraums 7 einerseits mit dem Flansch 10 zu und andererseits das Verbindungselement 58, insbesondere dessen Endlappen 59, weiter mit dem Außenteil 3, insbesondere dessen Aufrissstreifen 45, zu verbinden.

Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Zuschnitt zur Bildung des Außenteils 3 derart auszubilden, dass dieses nicht nur den Behältermantel 8 umhüllt, sondern als integralen Bestandteil auch noch das Verbindungselement 58 sowie das daran angeordnete Verschlusselement daran angeordnet ist, wie das in der Fig 16 vereinfacht dargestellt ist.

Bei einer derartigen einstückigen Ausbildung ist darauf zu achten, dass für den nachfolgenden Aufrissvorgang der Solltrennstreifen 56 des Verschlusselements 54 direkt über das Verbindungselement 58 in den überlappungsbereich 35 überleitet und dort an jenem Ende 33, 34 angeordnet ist, welches dem Innenbehälter 2 näher gelegen ist und vom weiteren Ende 34, 33

überlappt ist. Mit dieser Ausbildung kann dann das Verbindungselement 58 als Grifflappen dienen, der sich in weiterer Folge in den Aufrissstreifen 45 fortsetzt und damit wiederum den Aufrissvorgang erleichtert.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Kombi- Verpackungsbehälters 1 sowie des Außenteils 3, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Kombi- Verpackungsbehälters 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2, 3; 4; 5; 6; 7; 8, 9; 10; 11 ; 12, 13; 14, 15, 16 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbe- Schreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenaufstellung

1 Kombi-Verpackungsbehälter 40 Materialdurchtrennung

2 Innenbehälter

3 Außenteil

41 Klebepunkt

4 Längsachse

42 Faltlinie

5 offenes Ende

43 Faltlinie

44 Begrenzungslinie

6 geschlossenes Ende

45 Aufrissstreifen

7 Füllraum

8 Behältermantel

46 Teilhöhe

9 Boden

47 Trennbereich

10 Flansch

48 Durchbruch

49 Wandstärke

11 übergangsbereich

50 Finger

12 Wandabschnitt

13 Aufnahmeraum

51 Schwächungslinie

14 Absatz

52 Stützrand

15 Hinterzug

53 Stützschulter

54 Verschlusselement

16 Stapelkante

55 Grifflasche

17 Griffkammer

18 Endbereich

56 Solltrennstreifen

19 Falzrand

57 Schwächungsbereich

20 Bauhöhe

58 Verbindungselement

59 Endlappen

21 Abstand

22 Unterseite

23 Aufstandsfläche

24 Ausmaß

25 Stärke

26 Endkante

27 Sicke

28 Endbereich

29 Falzrand

30 Wandabschnitt

31 Aufnahmeraum

32 Innenfläche

33 Ende

34 Ende

35 überlappungsbereich

36 Längsseite

37 Längsseite

38 Perforation

39 Aufrisslasche