Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff.

Die DE 102 53 300 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von

Strukturbauteilen mit einem Kunststoff-Matrixmaterial, welches durch Glasfasern verstärkt wird, wobei gezielt ausgerichtete Kohlenstofffasern entsprechend von Lastpfaden des Bauteils im belasteten Zustand mindestens bereichsweise vorgesehen werden. Insbesondere werden die ausgerichteten Kohlenstofffasern zwischen zwei Schichten von im Wesentlichen willkürlich ausgerichteten

Glasfaserstrukturen eingebettet.

Aus der EP 0 491 353 A1 ist ein Verfahren bekannt, wonach ein Aufbringen lastpfadorientierter Faseranteile durch ein lokales Anpressen mit einer

Anpressrolle bei lokaler Erhitzung des Faserbandes ausgeführt wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass es nicht möglich ist, mehrere Faserorientierungen gleichzeitig abzulegen. Zusätzlich schränkt dieses Verfahren die geometrische Komplexität von Bauteilen ein. Die DE 10 2006 025 280 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Bauteils, wobei ein Bündel einer Endlosfaser imprägniert und dieser Faser/Matrix-Strang mittels eines Handhabungsgerätes über eine Düse endkonturnah in eine temperierte Vorrichtung gelegt und anschließend konsolidiert wird. Insbesondere wird bereichsweise der Faser/Matrix-Strang mit der

Endlosfaser und in anderen Bereichen ein Faser/Matrix-Strang mit Lang- oder Kurzfasern in die Form gelegt.

Faserverbundwerkstoffe werden durch arbeits- und kostenintensive Verfahren hergestellt, wobei der Faserverbundwerkstoff aus einem Anteil Fasern und einem Anteil Matrix besteht. Bei der Verarbeitung endlosfaserverstärkter Thermoplaste ist es dabei üblich, ebene Zwischenprodukte umzuformen, die bereits einen ausreichenden Anteil thermoplastischer Matrix im Fasermaterial enthalten. Dieser Zuschnitt wird insbesondere als Platine bezeichnet, wobei das Ausgangsmaterial der Platine vorzugsweise ein Organoblech ist. Beispielsweise erfolgt das

Herstellen eines Organoblechs u.a. durch das Aufschichten ebener

Faserhalbzeuge, die unter Druck und Temperatur mit thermoplastischen

Materialien in Folien- und/oder Pulverform verpresst werden.

Als Matrixmaterial des Organoblechs können insbesondere alle Formen

thermoplastischer Materialien eingesetzt werden. Typische Vertreter sind

Polyamide, Polypropylene, Polyethylenterephthalate, Polyetheretherketone

Polyphthalamide sowie thermoplastische Polyurethane. Als Vorformling, der vorzugsweise das Fasermaterial und ein thermoplastisches Matrixmaterial umfasst, wird insbesondere ein Zwischenprodukt bezeichnet, das die Be- oder Verarbeitungszustände eines Faserhalbzeugs ab Zusammenkunft aller Endlosfaseranteile sowie deren Matrixanteile durchläuft. Bevorzugt durchläuft ein Vorformling die Be- oder Verarbeitungszustände am Endlosfaseranteil bis zu dessen Umformung.

Zur wirtschaftlichen Fertigung des Ausgangsmaterials der Platinen ist es üblich, in einem ersten Schritt ein großflächiges Fasermaterial als Plattenware herzustellen, aus dem anschließend die Platine herausgetrennt wird. Im Rahmen des

Herstellungsschritts dieser Plattenware ist eine Zugspannung auf dem

Fasermaterial zur Prozesskontrolle notwendig und erfordert eine durchgehende Faser über der Breite der Plattenware. Damit wird die Platine auf eine

Faserarchitektur begrenzt, die über die gesamte Fläche konstant ist.

Fasern weisen in Ihrer Längsrichtung gesteigerte mechanische Eigenschaften auf. Daher wird bei der mechanischen Auslegung des Fasermaterials im Bauteil die Orientierung des Endlosfasermaterials auf und längs der Lastpfade des Produkts orientiert. Bauteile können Bereiche höherer Belastung aufweisen, gegen welche die Wandstärke, der Faseraufbau und der Verlauf ausgelegt werden. Somit ergeben sich in umgebenden Bereichen der Spannungsspitze überdimensionierte Wandstärken im Endlosfasermaterial, die aufgrund der Herstellungsweise der Platine nicht eingespart werden können. Die Kosten struktur von Produkten dieser Werkstoffklasse legt jedoch einen sparsamen Einsatz des Grundmaterials

(Organoblech) nahe. Die Folge ist somit ein Zielkonflikt aus Wirtschaftlichkeit und mechanischen Eigenschaften des Endlosfasermaterials.

Es sind Verfahren bekannt, die ein direktes Legen des endlosen Fasermaterials auf ebene oder dreidimensionale Trägerschichten vorsehen, die anschließend derart umgeformt werden, dass das Fasermaterial im Lastpfad liegt. Diese

Verfahren können unterschieden werden in Verfahren zur Verarbeitung

unkonsolidierter (trockener) Fasern und konsolidierter (mit Matrix versehender) Fasern. Verfahren des trockenen Legens (z.B. TFP: Tailored Fiber Placement) sticken Verstärkungsfasern mit einem Nähfaden auf ein Trägermaterial und werden im Laufe der weiteren Verarbeitung mit einem chemisch/thermisch härtenden Kunststoff getränkt und zu einem Bauteil fixiert. Zur Tränkung aufzuwendende Prozessparameter wie Druck und Temperatur führen allerdings zu einem Anstieg des Anlagenaufwands.

Verfahren zur lastpfadorientierten Verarbeitung thermoplastisch konsolidierter Halbzeuge basieren entweder auf einer direkten stoffschlüssigen Anbindung der Verstärkungsfasern mit einer Ablage oder auf einer vorläufigen Faserfixierung mit anschließender Konsolidierung in einem nachgeschalteten Prozessschritt. Dabei können u.a. dünne Bänder auf abzufahrenden Bahnen der Bauteilgeometrie abgelegt werden. Bei dieser Verfahrensart wird die geometrische Komplexität durch die ablegbaren Radien endloser Fasern und die Dimension der

Ablegeeinrichtungen begrenzt.

Werden hingegen Faserbänder aus Endlosfaserverstärkung in Bahnen auf dreidimensionalen Geometrien über die Länge eines Bauteiles abgelegt, führen Längenunterschiede zwischen Kurveninnenseite und Kurvenaußenseite zur Begrenzung fehlerfrei ablegbarer Radien und folglich zur Begrenzung

geometrischer Bauteilkomplexität.

Das Aufbringen von Verstärkungsfasern zur Steigerung der Anisotropie von Endlosfaserprodukten ist somit bekannt. Nachteilig an den bekannten Verfahren ist insbesondere, dass entweder ein Zwischenprodukt vor dem Aufheizen erstellt wird, was zu wenigstens einem zusätzlichen Prozessschritt und zur Minderung der Materialeigenschaften führt oder dass die verstärkenden Faseranteile

nacheinander auf das Trägermaterial zu einem Muster abgelegt werden, was ebenfalls einen zusätzlichen Prozessschritt erfordert und die Geschwindigkeit der Fertigungslinie reduziert. Weiterhin ist die Verwendung von Schmelzklebern bekannt, was allerdings zu einer stoffinhomogenen Fasermatrix führt.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein einfacheres Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff zu schaffen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung gegeben.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff geschaffen, wobei

a) mehrere Faserbandstücke, die jeweils eine thermoplastische

Faserbandstückmatrix mit darin eingebetteten Faserbandstückfasern umfassen, bereitgestellt werden,

b) die Faserbandstücke im festen und/oder starren Zustand, beispielsweise bei Raumtemperatur, aufgenommen und zu einem Faserbandmuster angeordnet werden,

c) eine Trägerschicht, die eine thermoplastische Trägerschichtmatrix mit darin eingebetteten Trägerschichtfasern umfasst, bereitgestellt und derart erhitzt wird, dass die Trägerschichtmatrix erweicht und/oder schmilzt,

d) aus der Trägerschicht und dem Faserbandmuster ein Vorformling gebildet wird, indem das Faserbandmuster im festen und/oder starren Zustand, insbesondere direkt, auf die erhitzte Trägerschicht aufgebracht und durch diese, insbesondere durch Kontaktwärme, derart erwärmt wird, dass die Faserbandstückmatrizes erweichen und/oder schmelzen, sodass der Vorformling in einem umformbaren Zustand vorliegt, in dem sowohl die Trägerschichtmatrix als auch die

Faserbandstückmatrizes erweicht und/oder geschmolzen sind, und e) der im umformbaren Zustand vorliegende Vorformling, insbesondere unter Ausbildung des oder eines Bauteils, umgeformt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Faserbandstücke im festen und/oder starren Zustand zu dem Faserbandmuster angeordnet, welches im festen und/oder starren Zustand, insbesondere als Ganzes, zum Bilden des Vorformlings auf die erhitzte Trägerschicht aufgebracht wird. Die Faserbandstücke verbleiben daher bis zum Kontakt mit der Trägerschicht fest und/oder starr und sind somit vereinfacht handhabbar. Dadurch ist auch die Verwendung besonders dünner Faserbandstücke möglich. Da die Faserbandstücke und/oder die

Faserbandmatrizes erst durch den Kontakt mit der und/oder durch das Aufbringen auf die Trägerschicht erweichen und/oder schmelzen, ist insbesondere eine Entkopplung der Prozessparameter Zeit und Temperatur erzielbar, sodass einmal aufgenommene Faserbandstücke trotz auftretender Störungen und/oder Pausen anschließend im Prozess weiterverarbeitet werden können. Das

erfindungsgemäße Verfahren eignet sich somit in besondere Weise zur

Automatisierung.

Bevorzugt werden die Faserbandstücke, insbesondere im Schritt a), im festen und/oder starren Zustand bereitgestellt, beispielsweise bei Raumtemperatur. Vorzugsweise sind die Faserbandstücke frei von einem Binder oder

Schmelzkleber. Gemäß einer Weiterbildung werden die Faserbandstücke, insbesondere vor ihrenn Bereitstellen und/oder zu ihrem Bereitstellen und/oder vor Schritt a) und/oder im Schritt a), von einem oder wenigstens einem Faserband abgetrennt und/oder abgeschnitten. Bevorzugt sind und/oder bilden die Faserbandstücke Stücke des oder des wenigstens einen oder eines oder wenigstens eines Faserbands.

Insbesondere umfasst das oder das wenigstens eine Faserband eine

thermoplastische Faserbandmatrix mit darin eingebetteten Faserbandfasern. Das Abtrennen und/oder Abschneiden der Faserbandstücke von dem oder dem wenigstens einen Faserband erfolgt bevorzugt im festen und/oder starren Zustand des oder des wenigstens einen Faserbands, beispielsweise bei Raumtemperatur. Insbesondere erfolgt das Abtrennen und/oder Abschneiden der Faserbandstücke mittels einer Schneideinrichtung, welche bevorzugt die Faserbandstücke zur Verfügung stellt. Der Schneideinrichtung wird vorzugsweise das oder das wenigstens eine Faserband oder werden bevorzugt mehrere Faserbänder zugeführt.

Die Faserbandstückmatrizes der Faserbandstücke bestehen bevorzugt aus demselben oder dem gleichen Material. Vorzugsweise ist und/oder bildet die Faserbandstückmatrix jedes Faserbandstücks ein Stück der Faserbandmatrix des oder des wenigstens einen Faserbands. Insbesondere bestehen die

Faserbandstückmatrizes der Faserbandstücke aus dem Material der

Faserbandmatrix. Die Faserbandstückfasern der Faserbandstücke bestehen bevorzugt aus demselben oder dem gleichen Material. Vorzugsweise sind und/oder bilden die Faserbandstückfasern jedes Faserbandstücks Stücke der Faserbandfasern des oder des wenigstens einen Faserbands. Insbesondere bestehen die

Faserbandstückfasern der Faserbandstücke aus dem Material der

Faserbandfasern.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung werden die Faserbandstücke,

insbesondere im Schritt b), Lastpfaden des oder eines herzustellenden Bauteils zugeordnet und entsprechend den Lastpfaden zu dem Faserbandmuster angeordnet. Bevorzugt wird, insbesondere im Schritt c), die Trägerschicht auf eine Temperatur erhitzt, die über der Schmelztemperatur der Trägerschichtmatrix und über der Schmelztemperatur jeder Faserbandstückmatrix liegt. Vorzugsweise wird, insbesondere im Schritt d), das Faserbandmuster als Ganzes auf die

Trägerschicht aufgebracht. Vorteilhaft weist, insbesondere im Schritt d) und/oder im Schritt e), der im umformbaren Zustand vorliegende Vorformling eine

Temperatur oder Mischungstemperatur auf, die über der Schmelztemperatur der Trägerschichtmatrix und über der Schmelztemperatur jeder Faserbandstückmatrix liegt. Vorteilhaft werden, insbesondere im Schritt e), sowohl die Trägerschicht als auch das Faserbandmuster und/oder die Faserbandstücke umgeformt.

Bevorzugt ist jedes Faserbandstück, insbesondere im Schritt a) und/oder im Schritt b) und/oder im Schritt d) und/oder während des Aufbringens des Faserbandmusters auf die Trägerschicht und/oder vor dem Umformen, eben oder überwiegend eben. Vorteilhaft ist das Faserbandmuster, insbesondere im Schritt b) und/oder im Schritt d) und/oder während des Aufbringens des

Faserbandmusters auf die Trägerschicht und/oder vor dem Umformen, eben oder überwiegend eben. Vorzugsweise ist die Trägerschicht, insbesondere im Schritt c) und/oder im Schritt d) und/oder während des Aufbringens des Faserbandmusters auf die Trägerschicht und/oder vor dem Umformen, eben oder überwiegend eben. Hierdurch lässt sich insbesondere das Bilden des Vorformlings vereinfachen, da keine komplizierten Geometrien auftreten. Bevorzugt ist der Vorform Ii ng, insbesondere im Schritt d) und/oder vor dem Schritt e) und/oder vor dem

Umformen, eben oder überwiegend eben.

Gemäß einer Ausgestaltung weisen die Faserbandstücke des Faserbandmusters, insbesondere im Schritt b) und/oder in Schritt d) und/oder während des

Aufbringens des Faserbandmusters auf die Trägerschicht und/oder vor dem Umformen und/oder während des Umformens und/oder nach dem Umformen, eine unterschiedliche Position und/oder eine unterschiedliche Orientierung auf. Somit lassen sich die Faserbandstücke insbesondere unterschiedlichen

Lastpfaden des herzustellenden Bauteils zuordnen.

Gemäß einer Weiterbildung weisen die Faserbandstücke unterschiedliche Längen auf. Somit lassen sich mit den Faserbandstücken insbesondere unterschiedliche Lastpfadlängen des herzustellenden Bauteils berücksichtigen. Vorzugsweise werden die Faserbandstücke in unterschiedlichen Längen von der Schneideinrichtung zur Verfügung gestellt.

Bevorzugt sind und/oder umfassen die Trägerschichtfasern Endlosfasern und/oder die Trägerschichtfasern liegen in Form von Endlosfasern vor. Insbesondere sind und/oder umfassen die Trägerschichtfasern Kohlenstoffasern und/oder Glasfasern und/oder Aramidfasern und/oder Naturfasern. Vorzugsweise sind und/oder umfassen die Faserbandstückfasern Endlosfasern und/oder Stücke von

Endlosfasern und/oder die Faserbandstückfasern liegen in Form von Endlosfasern und/oder in Form von Stücken von Endlosfasern vor. Insbesondere sind und/oder umfassen die Faserbandstückfasern Kohlenstoffasern und/oder Glasfasern und/oder Aramidfasern und/oder Naturfasern. Vorteilhaft sind und/oder umfassen die Faserbandfasern Endlosfasern und/oder die Faserbandfasern liegen in Form von Endlosfasern vor. Insbesondere sind und/oder umfassen die Faserbandfasern Kohlenstoffasern und/oder Glasfasern und/oder Aramidfasern und/oder

Naturfasern.

Gemäß einer Ausgestaltung gehören die Trägerschichtmatrix und jede

Faserbandstückmatrix der gleichen thermoplastischen Stoffgruppe an.

Insbesondere weist die Schmelztemperatur der Trägerschichtmatrix zu der Schmelztemperatur jeder Faserbandstückmatrix eine Abweichung von weniger als 30 Kelvin auf. Somit ist es insbesondere einfacher, ein Schmelzen der

Faserbandstückmatrizes durch die erhitzte Trägerschichtmatrix zu erzielen. Bevorzugt gehören die Trägerschichtmatrix und die Faserbandmatrix der gleichen thermoplastischen Stoffgruppe an. Insbesondere weist die Schmelztemperatur der Trägerschichtmatrix zu der Schmelztemperatur der Faserbandmatrix eine

Abweichung von weniger als 30 Kelvin auf.

Bevorzugt besteht die Trägerschichtmatrix aus Polyamid, Polypropylen,

Polyethylenterephthalat, Polyetheretherketon, Polyphthalamid oder

thermoplastischem Polyurethan. Insbesondere ist und/oder bildet die

Trägerschicht eine Platine und/oder einen Platinenzuschnitt und/oder ein

Organoblech und/oder einen Organoblechzuschnitt. Beispielsweise wird die Trägerschicht durch Zuschneiden einer Platine und/oder eines Organoblechs gebildet. Vorzugsweise besteht jede Faserbandstückmatrix aus Polyamid,

Polypropylen, Polyethylenterephthalat, Polyetheretherketon, Polyphthalamid oder thermoplastischem Polyurethan. Vorteilhaft besteht die Faserbandmatrix aus Polyamid, Polypropylen, Polyethylenterephthalat, Polyetheretherketon,

Polyphthalamid oder thermoplastischem Polyurethan.

Bevorzugt erhärten und/oder erstarren die Trägerschichtmatrix und die

Faserbandstückmatrizes nach dem Umformen, insbesondere durch Abkühlen. Vorzugsweise erhärtet und/oder erstarrt der durch die Umformung des

Vorformlings gebildete Körper und/oder das durch die Umformung des

Vorformlings gebildete Bauteil, insbesondere durch Abkühlen. Das Erhärten und/oder Erstarren wird beispielsweise dem Schritt e) zugerechnet oder bildet z.B. einen dem Schritt e) nachfolgenden Schritt.

Gemäß einer Weiterbildung erfolgt die Umformung des Vorfornnlings,

insbesondere im Schritt e), mittels eines Umformformwerkzeugs. Bevorzugt umfasst das Umformwerkzeug eine Kavität. Vorzugsweise wird der Vorformling, insbesondere vor dem Schritt e) oder im Schritt e), vor dem Umformen und/oder zu dem Umformen in die Kavität eingebracht. Bevorzugt wird der Vorformling, insbesondere mittels des Umformwerkzeugs, in die Kavität eingeformt. Der Vorformling kann z.B. auch als Zwischenprodukt bezeichnet werden. Das Erhärten und/oder Erstarren erfolgt bevorzugt in dem Umformwerkzeug und/oder in dessen Kavität.

Durch das Erweichen und/oder Schmelzen der Faserbandstückmatrizes der auf die Trägerschicht aufgebrachten Faserbandstücke, gehen die Faserbandstücke mit der erhitzen Trägerschicht, deren Trägerschichtmatrix erweicht und/oder geschmolzen ist, vorzugsweise eine stoffschlüssige Verbindung ein. Bevorzugt gehen die Trägerschicht und die Faserbandstücke, insbesondere im Schritt d) und/oder im Schritt e) und/oder während des Erhärtens und/oder Erstarrens des Bauteils und/oder des umgeformten Vorfornnlings, eine stoffschlüssige Verbindung miteinander ein. Bevorzugt sind die Trägerschicht und die Faserbandstücke bei dem hergestellten Bauteil stoffschlüssig miteinander verbunden. Vorteilhaft wird in der Kavität des Umformwerkzeugs und/oder in einer separaten Kavität an den durch die Umformung des Vorfornnlings gebildeten Körper und/oder an das durch die Umformung des Vorfornnlings gebildete Bauteil eine

thermoplastische Spritzgussmasse, vorzugsweise zum Vorsehen wenigstens eines ergänzenden Elements, angespritzt. Somit lässt sich insbesondere wenigstens ein ergänzendes Element oder das wenigstens eine ergänzende Element an dem Körper und/oder dem Bauteil vorsehen. Die Spritzgussmasse ist z.B. frei von Verstärkungsfasern. Bevorzugt umfasst und/oder enthält die

Spritzgussmasse aber Verstärkungsfasern. Erfolgt das Anspritzen in der Kavität des Umformwerkzeugs, so umfasst der Schritt des Erhärtens und/oder Erstarrens bevorzugt auch das Erhärten und/oder Erstarren der Spritzgussmasse.

Gemäß einer Weiterbildung werden die Faserbandstücke, insbesondere im Schritt a), an einer oder wenigstens einer vordefinierten Position und/oder an

vordefinierten Positionen, bereitgestellt. Vorteilhaft werden die Faserbandstücke, insbesondere im Schritt b), nacheinander oder gleichzeitig aufgenommen.

Bevorzugt werden die Faserbandstücke, insbesondere im Schritt b), nacheinander oder gleichzeitig zu dem Faserbandmuster angeordnet. Vorzugsweise wird das Faserbandmuster, insbesondere im Schritt d), an einer anderen Position auf die erhitzte Trägerschicht aufgebracht.

Gemäß einer Ausgestaltung werden die bereitgestellten Faserbandstücke, insbesondere im Schritt b) und/oder vorzugsweise an der oder den vordefinierten Positionen, nnittels einer Handhabungseinrichtung aufgenommen und zu dem Faserbandmuster angeordnet. Bevorzugt werden die Faserbandstücke somit, insbesondere im Schritt a), der oder einer Handhabungseinrichtung bereitgestellt. Vorteilhaft werden die von der Handhabungseinrichtung aufgenommenen

Faserbandstücke erwärmt. Die Handhabungseinrichtung weist dazu insbesondere eine Heizung auf. Bevorzugt werden die von der Handhabungseinrichtung aufgenommenen Faserbandstücke auf eine Temperatur erwärmt, die unterhalb der Schmelztemperatur jeder Faserbandstückmatrix und/oder unterhalb der Schmelztemperatur der Faserbandmatrix liegt. Vorzugsweise wird das

Faserbandmuster, insbesondere in Schritt d) und/oder vorzugsweise an der anderen Position, mittels der oder einer anderen Handhabungseinrichtung auf die Trägerschicht aufgebracht.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt mittels einer Fertigungsanlage durchgeführt. Die Fertigungsanlage umfasst insbesondere die

Handhabungseinrichtung und/oder die Schneideinrichtung und/oder das

Umformwerkzeug.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist insbesondere ein Bauteil hoher geometrischer Komplexität herstellbar. Bevorzugt werden zwei thermoplastisch vorkonsolidierte Fasermaterialien (Trägerschicht, Faserbandstücke) zu einem Zwischenprodukt (Vorformling) vorgefertigt und anschließend umgeformt. Insbesondere ermöglicht die Erfindung die Steigerung der Werkstoffanisotropie durch lastpfadorientierte Faserteilstücke (Faserbandstücke).

Der eingangs erwähnte Zielkonflikt aus Wirtschaftlichkeit und mechanischen Eigenschaften des Endlosmaterials ist z.B. dadurch lösbar, dass die Auslegung des Platinenzuschnitts (Trägerschicht) nicht mehr nach der Spannungsspitze erfolgt, sondern auf einem darunter liegenden Spannungsniveau, wobei die Spannungsspitze insbesondere durch zusätzlich und lokal aufgebrachtes

Fasermaterial (Faserbandstücke) aufnehmbar ist.

Vorteilhaft werden mehrere Faserbandstücke, vorzugsweise gleichzeitig oder nacheinander, insbesondere bei Umgebungstemperatur, in der

Handhabungseinrichtung zu dem oder einem Faserbandmuster aufgenommen und/oder angeordnet. Insbesondere ist die Handhabungseinrichtung in der Lage, mehrere oder wenigstens zwei Faserbandstücke nacheinander aufzunehmen und zu dem Faserbandmuster anzuordnen und/oder abzulegen. Bevorzugt werden hierzu der Fertigungsanlage ebene Endlosfaserbänder zugeführt, die in

Abhängigkeit der Lastanforderung zu unterschiedlichen Längen von der

Schneideinrichtung zur Verfügung gestellt werden. Insbesondere nimmt die Handhabungseinrichtung die Faserbandstücke zu dem oder einem

Faserbandmuster nacheinander auf und legt das gesamte Faserbandmuster zu einem Zeitpunkt ab. Bevorzugt wird die Trägerschicht, insbesondere im Schritt c), auf eine derartige Temperatur erhitzt, dass die sich einstellende Temperatur oder

Mischungstemperatur beim Auflegen des Faserbandmusters auf die Trägerschicht oberhalb der Schmelztemperatur der Matrix von Faserbandstücken und

Trägerschicht verbleibt, vorzugsweise bis zum Umformen. Damit wird

insbesondere sichergestellt, dass das daraus resultierende Zwischenprodukt, der Vorformling, umgeformt werden kann. Das Umformen des Vorformlings erfolgt vorzugsweise zeitnah nach dem Aufbringen des Faserbandmusters auf die erhitzte Trägerschicht, sodass der Vorformling bis zum Umformen umformbar bleibt und insbesondere nicht auf eine Temperatur abkühlt, bei welcher die

Matrizes erhärten oder zumindest eine der Matrizes erhärtet.

Unter Binder oder Bindermaterialien bei der Verarbeitung thermoplastischer Endlosfaserbänder werden in der Regel niedrigschmelzende thermoplastische Zusatzschichten verstanden, die eine klebende Wirkung durch

Temperatureinwirkung entfalten. Durch die Wahl der Temperatur oder

Mischungstemperatur von Faserbandmuster und Trägerschicht oberhalb der Schmelztemperatur der Matrix beider Ausgangsstoffe kann insbesondere auf die Verwendung von Bindermaterialien zur Fixierung der Faserbandstücke auf der Trägerschicht verzichtet werden.

Bei der herkömmlichen Verarbeitung von Faserbändern durch das lokale

Aufschmelzen und Anpressen mittels einer Rolle ergeben sich lokale Temperatur- und Spannungsspitzen, die als Fertigungsparameter im Bauteil eingefroren werden. Diese können den Verzug der daraus gefertigten Bauteile steigern. Daher ist es üblich, die Verarbeitungsspannung durch abermaliges und homogenes Aufheizen unter Formzwang derart gefertigter Verbundstrukturen zu reduzieren. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird dieser zusätzliche

Verarbeitungsschritt umgangen, indem alle zur Formung vorgesehenen

Ausgangsprodukte zu einem gemeinsamen Zeitpunkt über die gesamte Fläche eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes jeder Matrix vor der Formgebung erfahren. Die herkömmlich von der Anpressrolle dargestellte Flächenpressung wird bevorzugt mit dem Schließen der Kavität bei der Umformung, insbesondere durch das Umformwerkzeug, vollflächig aufgebracht.

Der Verfahrensschritt b) wird vorzugsweise nach dem Verfahrensschritt a) durchgeführt. Der Verfahrensschritt d) wird vorzugsweise nach dem

Verfahrensschritt b) durchgeführt. Ferner wird der Verfahrensschritt d)

vorzugsweise nach dem Verfahrensschritt c) durchgeführt. Dabei kann der Verfahrensschritt c) z.B. vor, während oder nach dem Verfahrensschritt a) und/oder vor, während oder nach dem Verfahrensschritt b) durchgeführt werden. Der Verfahrensschritt e) wird vorzugsweise nach dem Verfahrensschritt d) durchgeführt.

Bei der aufeinanderfolgenden Fertigung mehrerer Bauteile nach dem

erfindungsgemäßen Verfahren kann der Materialfluss vorzugsweise dadurch gesteigert und/oder die Zykluszeit insbesondere dadurch verringert werden, indenn die drei nachfolgend angegebenen Schritte parallel durchgeführt werden:

- Umformung des Vorformlings und anschließende Erstarrung durch Abkühlung der thermoplastischen Matrix, insbesondere für ein vorangehendes Bauteil der Bauteile,

- Temperieren der Trägerschicht, insbesondere für ein dem vorangehenden Bauteil nachfolgendes Bauteil der Bauteile,

- Trennen des Faserbandes zu Faserbandstücken, Aufnahme der

Faserbandstücke und Ablage der Faserbandstücke zu dem Faserbandmuster, insbesondere für das nachfolgende Bauteil oder für ein dem nachfolgenden Bauteil nachfolgendes Bauteil.

Die Erfindung betrifft ferner ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Bauteil aus Faserverbundwerkstoff.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Faserband und mehrere von dem Faserband abgetrennte Faserbandstücke,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Faserbandstücke, Fig. 3 eine Draufsicht auf ein aus den Faserbandstücken gebildetes Faserbandmuster,

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Trägerschicht,

Fig. 5 eine Draufsicht auf einen aus der Trägerschicht und dem Faserbandmuster gebildeten Vorformling,

Fig. 6 eine schematische Schnittansicht eines Umformwerkzeugs zum Umformen des Vorfornnlings und

Fig. 7 eine Seitenansicht eines durch die Umformung des Vorfornnlings gebildeten Bauteils.

Aus Fig. 1 ist eine Draufsicht auf ein lediglich teilweise dargestelltes Faserband 1 ersichtlich, welches eine thermoplastische Faserbandmatrix 2 und darin eingebettete Faserbandfasern 3 in Form von Endlosfasern umfasst, die lediglich schematisch angedeutet sind. Von dem Faserband 1 werden mittels einer schematisch angedeuteten Schneideirichtung 4 mehrere ebene oder flächige Faserbandstücke 5 und 6 abgetrennt und an einer vordefinierten Position bereitgestellt, was aus Fig. 2 ersichtlich ist, die eine Draufsicht auf die

bereitgestellten Faserbandstücke 5 und 6 zeigt. Die im festen Zustand

vorliegenden Faserbandstücke 5 und 6 sind unterschiedlich lang und weisen jeweils eine von der Faserbandmatrix 2 abgetrennte Faserbandstückmatrix 7 mit darin eingebetteten Faserbandstückfasern 8 auf, die von den Faserbandfasern 3 abgetrennt und lediglich schematisch angedeutet sind. Die bereitgestellten Faserbandstücke 5 und 6 werden im festen Zustand mittels einer schematisch angedeuteten Handhabungseinrichtung 9 aufgenommen und zu einem ebenen oder flächigen Faserbandmuster 10 angeordnet, welches in Draufsicht aus Fig. 3 ersichtlich ist. In dem Faserbandmuster 10 weisen die Faserbandstücke 5 und 6 eine unterschiedliche Position und eine unterschiedliche Orientierung auf.

Alternativ ist es z.B. auch möglich, dass die Faserbandstücke 5 und 6 in dem Faserbandmuster 10 gleich orientiert sind und/oder dass die Faserbandstücke bereichsweise oder zumindest bereichsweise überlappen. Bevorzugt werden die Faserbandstücke 5 und 6 mittels der Handhabungseinrichtung 9 auf eine

Temperatur erwärmt, die unterhalb der Schmelztemperatur jeder

Faserbandstückmatrix 7 liegt. Die Handhabungseinrichtung 9 weist dazu insbesondere eine schematisch angedeutete Heizung 24 auf.

Ferner wird eine ebene oder flächige Trägerschicht 1 1 bereitgestellt, die aus Fig. 4 ersichtlich ist und eine thermoplastische Trägerschichtmatrix 12 mit darin eingebetteten Trägerschichtfasern 13 in Form von Endlosfasern umfasst, die lediglich schematisch angedeutet sind. Die Trägerschicht 1 1 ist insbesondere ein Organoblech oder Organoblechzuschnitt. Mittels einer schematisch angedeuteten Heizeinrichtung 14 wird die Trägerschicht 1 1 derart erhitzt, dass ihre Temperatur über der Schmelztemperatur der Faserbandstückmatrizes 7 und über der

Schmelztemperatur der Trägerschichtmatrix 12 liegt, sodass die

Trägerschichtmatrix 12 schmilzt. Anschließend wird das im festen Zustand vorliegende Faserbandmuster 10 als Ganzes von der Handhabungseinrichtung 9 auf die erhitzte Trägerschicht 1 1 aufgebracht, was aus Fig. 5 ersichtlich ist. Da das Faserbandmuster 10 und/oder die Faserbandstücke 5 und 6 des

Faserbandmusters 10 im direkten Kontakt mit der erhitzten Trägerschicht 1 1 stehen, werden die Faserbandstückmatrizes 7 durch die erhitzte Trägerschicht 1 1 geschmolzen. Die Trägerschicht 1 1 mit dem aufgebrachten Faserbandmuster 10 bildet einen Vorfornnling 15, der sich in einem umformbaren Zustand befindet, da sowohl die Trägerschichtmatrix 12 als auch die Faserbandstückmatrizes 7 geschmolzen sind.

Solange sich der Vorfornnling 15 im umformbaren Zustand befindet, wird er mittels der Handhabungseinrichtung 9 oder mittels einer anderen

Handhabungseinrichtung einem Umformwerkzeug 17 zugeführt, welches ein Oberwerkzeug 18 und ein Unterwerkzeug 19 umfasst, in dem eine Kavität 16 vorgesehen ist. Insbesondere wird der Vorfornnling 15 dabei in die Kavität 16 des Umformwerkzeugs 17 eingebracht, welches in schematischer Schnittdarstellung aus Fig. 6 ersichtlich ist. Dabei ist der in die Kavität 16 einzubringende Vorfornnling 15 schematisch dargestellt. Das Oberwerkzeug 18 weist einen Vorsprung 20 auf, der in die Kavität 16 eintauchen kann. Die Werkzeuge 18 und 19 werden nun zusammengefahren, sodass der Vorsprung 20 in die Kavität 16 eintaucht und der zwischen den Werkzeugen 18 und 19 angeordnete Vorformling 15, insbesondere in der Kavität 16, unter Druck zu einem Bauteil 21 umgeformt wird.

Ergänzend ist es möglich, in der Kavität 16 zusätzliche Elemente an das Bauteil 21 anzuspritzen, indem eine thermoplastische Spritzgussmasse 25 in die Kavität 16 eingespritzt wird. Dafür kann in dem Umform Werkzeug 17 wenigstens ein schematisch angedeuteter und von außen zugänglicher Durchgang 22 zur Kavität 16 vorgesehen sein, durch welchen hindurch die Spritzgussmasse 25 in die Kavität 16 eingebracht wird. Die Spritzgussmasse 25 ist mit Verstärkungsfasern 26 versetzt und von einem mit dem Umform Werkzeug 17 verbundenen Behälter 27 aufgenommen.

Anschließend kühlt das Bauteil 21 ab und verfestigt sich. Das feste Bauteil 21 wird dem Umformwerkzeug 17 entnommen und ist in Einzeldarstellung aus Fig. 7 ersichtlich. Ferner ist ein durch das Anspritzen der Spritzgussmasse 25

ausgebildetes Element 23 an dem Bauteil 21 angedeutet.

Bezugszeichenliste

1 Faserband

2 Faserbandmatrix

3 Faserbandfasern

4 Schneideinrichtung

5 Faserbandstück

6 Faserbandstück

7 Faserbandstückmatrix

8 Faserbandstückfasern

9 Handhabungseinrichtung

10 Faserbandmuster

1 1 Trägerschicht

12 Trägerschichtmatrix

13 Trägerschichtfasern

14 Heizeinrichtung

15 Vorformling

16 Kavität des Umformwerkzeugs

17 Umformwerkzeug

18 Oberwerkzeug des Umformwerkzeugs

19 Unterwerkzeug des Umformwerkzeugs

20 Vorsprung des Oberwerkzeugs

21 Bauteil Durchgang

zusätzliches Element am Bauteil Heizung der Handhabungseinrichtung Spritzgussmasse

Verstärkungsfasern in Spritzgussmasse Behälter für Spritzgussmasse