Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines eine mit einer Narbung versehene Oberfläche aufweisenden Bauteils, umfassend die Schritte: Ausbilden oder Bereitstellen eines wenigstens eine mit einer Narbung zu versehende Oberflä- che aufweisenden Bauteilkörpers, wobei der Bauteilkörper durch einen additiven Aufbauvorgang aus einem additiv aufbaubaren aushärtbaren Material ausgebildet wird oder ausgebildet wurde, wobei der Bauteilkörper wenigstens im Bereich der wenigstens einen mit einer Narbung zu versehenden Oberfläche aushärtbar ist, und Aushärten wenigstens der Oberfläche des Bauteilkörpers unter Ausbildung des her- zustellenden Bauteils.

Zur Herstellung von Bauteilen, welche eine mit einer Narbung versehene Oberfläche aufweisen, sind aus dem Stand der Technik unterschiedliche fertigungstechnische Ansätze bekannt.

Im Zusammenhang mit dem additiven Aufbau entsprechender Bauteile ist der Ver- such bekannt, entsprechende Narbungen unmittelbar durch additive Aufbauverfah- ren in jeweiligen Oberflächen der Bauteile auszubilden, d. h. entsprechende Nar- bungen„zu drucken“.

Hierbei bestehen jedoch diverse Schwierigkeiten, welche sich u.a. durch die im Hin- blick auf die typischerweise sehr fein ausgebildeten Narbungen nur bedingt ausrei- chende Auflösung der additiven Aufbauvorrichtungen sowie die zur additiven Aus- bildung entsprechender Narbungen erforderlichen sehr großen Datenmengen erge- ben. Der additive Aufbau entsprechender Narbungen ist damit bis dato als ver- gleichsweise kosten- und zeitintensiv zu erachten. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein demgegenüber verbessertes Verfah- ren zur Herstellung eines eine mit einer Narbung versehene Oberfläche aufweisen- den Bauteils anzugeben. Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines eine mit einer Narbung versehene Oberfläche aufweisenden Bauteils gemäß Anspruch 1 gelöst. Die hierzu abhängigen Ansprüche betreffen mögliche Ausführungsformen des Verfahrens.

Das hierin beschriebene Verfahren dient zur Herstellung eines wenigstens eine mit einer Narbung versehene Oberfläche aufweisenden Bauteils. Unter einer Narbung ist typischerweise eine dekorative dreidimensionale Ausprägung bzw. Gestaltung der Oberfläche des Bauteils zu verstehen.

Bei dem verfahrensgemäß herstellbaren bzw. herzustellenden Bauteil handelt es sich im Allgemeinen typischerweise um ein Bauteil eines Kraftfahrzeugs bzw. einer Kraftfahrzeugkarosserie. Im Besonderen handelt es sich dem verfahrensgemäß herstellbaren bzw. herzustellenden Bauteil um ein Verkleidungselement, d. h. insbe- sondere um ein Innenverkleidungselement, für ein Kraftfahrzeug bzw. eine Kraft- fahrzeugkarosserie.

Das Verfahren umfasst die im Folgenden näher erläuterten Schritte:

In einem ersten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Ausbilden wenigstens eines we nigstens eine mit einer Narbung zu versehende Oberfläche aufweisenden Bauteil- körpers. Der Bauteilkörper wird durch einen additiven Aufbauvorgang aus einem additiv aufbaubaren aushärtbaren Material ausgebildet. Da es sich bei dem aus- härtbaren Material, wie sich im Weiteren ergibt, typischerweise um ein Kunststoff- material bzw. ein auf wenigstens einem Kunststoffmaterial basierendes Material handelt, kommen zur Ausbildung des Bauteilkörpers insbesondere additive Aufbau- verfahren in Betracht, mit welchen Kunststoffmaterialien bzw. auf wenigstens einem Kunststoffmaterial basierende Materialien additiv aufgebaut werden können. Bei- spiele hierfür sind Stereoltihographieverfahren oder Fused-Layer-Deposition- Verfahren (FDM-Verfahren); die Aufzählung ist nicht abschließend.

Der additive Aufbau des Bauteilkörpers erfolgt typischerweise auf Grundlage von die Geometrie des Bauteilkörpers beschreibenden Baudaten. Die Baudaten können im Hinblick auf eine belastungsgerechte Auslegung des Bauteilkörpers bzw. des späte- ren Bauteils erzeugt werden. Die Baudaten können konkret beispielsweise im Hin- blick auf bestimmte strukturelle Eigenschaften, d. h. insbesondere mechanische Eigenschaften, wie z. B. Elastizität bzw. Viskoelastizität, Festigkeit, Steifigkeit, Energieaufnahmefähigkeit, etc., des Bauteilkörpers bzw. des späteren Bauteils er- zeugt werden. Die Baudaten können ferner (auch) im Hinblick auf bestimmte akusti- sche, optische, thermische Eigenschaften des Bauteilkörpers bzw. des späteren Bauteils erzeugt werden.

Anstelle des Ausbildens eines entsprechenden Bauteilkörpers durch einen additiven Aufbauvorgang ist es im Rahmen des Verfahrens auch möglich, einen entsprechen- den additiv aufgebauten Bauteilkörper in dem ersten Schritt bereitzustellen.

In allen Fällen ist der additiv aufgebaute Bauteilkörper, gleich, ob dieser verfahrens- gemäß ausgebildet oder bereitgestellt wurde, wenigstens im Bereich der wenigstens einen mit einer Narbung zu versehenden Oberfläche aushärtbar und somit noch nicht vollständig ausgehärtet. Der Bauteilkörper weist sonach wenigstens im Bereich der wenigstens einen mit einer Narbung zu versehenden Oberfläche aushärtbare Eigenschaften auf. Typischerweise erhält der (gesamte) Bauteilkörper seine für die ihm bestimmungsgemäß zuerkannte Anwendung erforderlichen strukturellen Eigen- schaften sonach erst nach einem noch durchzuführenden Aushärten.

In einem zweiten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Aushärten wenigstens der Ober- fläche des Bauteilkörpers unter Ausbildung des herzustellenden Bauteils. In dem zweiten Schritt des Verfahrens wird sonach unter Ausbildung des herzustellenden Bauteils wenigstens eine Maßnahme zum Aushärten wenigstens der Oberfläche des Bauteilkörpers durchgeführt. Die Maßnahme wird typischerweise im Hinblick auf das aushärtbare Material gewählt. Handelt es sich z. B. um ein thermisch aushärt- bares Material, beinhaltet die Maßnahme typischerweise den Einsatz von thermi- scher Energie; der auszuhärtende Bauteilkörper kann zum Aushärten sonach z. B. in eine Heizeinrichtung, wie z. B. einen Ofen, verbracht und dort für eine bestimmte Zeit gelagert und erwärmt werden. Handelt es sich z. B. um ein durch elektromagne- tische Strahlung, d. h. insbesondere Licht einer bestimmten Wellenlänge, aushärt- bares Material, beinhaltet die Maßnahme typischerweise den Einsatz von elektro- magnetischer Strahlung; der auszuhärtende Bauteilkörper kann zum Aushärten so- nach z. B. in eine Bestrahlungseinrichtung verbracht und dort für eine bestimmte Zeit gelagert und bestrahlt werden. Auch ein chemisch initiiertes Aushärten des aushärtbaren Materials ist denkbar. Prinzipiell sind, insbesondere für mehrkomponentige aushärtbare Materialien, auch kombinierte Aushärtevorgänge denkbar; dabei kann es z. B. sein, dass eine erste Komponente des aushärtbaren Materials durch eine erste Maßnahme, d. h. z. B. durch thermische Energie, und eine zweite Komponente des aushärtbaren Materials durch eine zweite Maßnahme, d. h. z. B. durch elektromagnetische Strahlung, aus- gehärtet wird.

Wie weiter oben bereits angedeutet wurde, ist anzumerken, dass es sich bei dem aushärtbaren Material typischerweise um ein Kunststoffmaterial bzw. ein auf we nigstens einem Kunststoffmaterial basierendes Material handelt. Konkret kann es sich bei dem aushärtbaren Material z. B. um ein ein- oder mehrkomponentiges thermoplastisches oder duroplastisches Harz handeln.

Wesentlich für das hierin beschriebene Verfahren ist, dass die Narbung in der we nigstens einen Oberfläche des Bauteilkörpers vor dem Aushärten und/oder während des Aushärtens der Oberfläche des Bauteilkörpers ausgebildet wird. Das Verfahren macht sich sonach die aushärtbaren Eigenschaften der Oberfläche des Bauteilkör- pers zunutze, um eine Narbung auszubilden bzw. zu erzeugen. Die Narbung wird sonach in einem Zustand der Oberfläche des Bauteilkörpers ausgebildet, in wel- chem die Oberfläche des Bauteilkörpers noch aushärtbar und somit noch defor- mierbar ist. Die aushärtbaren bzw. deformierbaren Eigenschaften der Oberfläche des Bauteilkörpers ermöglichen sonach die Ausbildung bzw. Erzeugung der Nar- bung in der Oberfläche des Bauteilkörpers.

Die Narbung wird dabei insbesondere durch Beaufschlagen - hierunter ist gegebe- nenfalls auch ein Aufstreichen, Aufstreuen oder Aufsprühen zu verstehen - der Oberfläche des Bauteilkörpers mit einer eine Narbung in der Oberfläche des Bau- teilkörpers erzeugenden Partikelstruktur ausgebildet. Die Partikelstruktur weist hier bei eine die Narbung erzeugende und somit formgebende Eigenschaften bzw. eine die Narbung erzeugende und somit formgebende Oberfläche auf, sodass durch Be- aufschlagen der, wie erwähnt, deformierbaren Oberfläche des Bauteilkörpers mit der Partikelstruktur eine Narbung in der Oberfläche des Bauteilkörpers erzeugt wer- den kann. Die Narbung kann sonach durch Deformation der Oberfläche des Bauteil- körpers durch Beaufschlagen der Oberfläche des Bauteilkörpers mit der Partikel- struktur erzeugt werden.

Um eine besonders deutliche Ausbildung bzw. Erzeugung der Narbung zu erhalten, kann es zweckmäßig sein, dass die Partikelstruktur mit einem bestimmten Druck bzw. Anpressdruck auf die Oberfläche des Bauteilkörpers aufgebracht bzw. aufge- presst wird und/oder die Oberfläche des Bauteilkörpers mit einem bestimmten Druck bzw. Anpressdruck gegen die Partikelstruktur gepresst wird. Die Aufbringung eines entsprechenden Drucks bzw. Anpressdrucks kann zudem zweckmäßig sein, um eine gewisse Verdichtung wenigstens der Oberfläche des Bauteilkörpers zu realisie- ren.

Als Partikelstruktur kann z. B. ein lose Partikel und/oder lose Partikelagglomerate umfassendes Partikelgranulat verwendet werden. Insbesondere in dieser Ausfüh- rung der Partikelstruktur kommt das erwähnte Aufstreichen bzw. Aufstreuen bzw. Aufsprühen in Betracht. Die Partikel bzw. die Partikelagglomerate des Partikelgranu- lats weisen typischerweise eine körnige Gestalt (Morphologie) auf. Die geometri- schen Eigenschaften der Narbung ergeben sich im Wesentlichen durch die Gestalt der Partikel bzw. der Partikelagglomerate. Zudem sind die geometrischen Eigen- schaften der Narbung über andere Parameter des Partikelgranulats, d. h. insbeson- dere die partikelgrößenmäßige Zusammensetzung des Partikelgranulats, beein- flussbar. Insbesondere kommt daher der Verteilung der Partikelgrößen bzw. Parti- kelagglomeratgrößen in dem Partikelgranulat eine besondere Bedeutung im Hinblick auf die geometrischen Eigenschaften der Narbung zu; mit anderen Worten können die geometrischen Eigenschaften der Narbung durch eine gezielte Wahl z. B. der Verteilung der Partikelgrößen bzw. Partikelagglomeratgrößen in dem Partikelgranu- lat gezielt beeinflusst werden.

Alternativ oder ergänzend kann als Partikelstruktur ein eine Partikeloberfläche auf- weisendes Flächengebilde verwendet werden. Unter einer Partikeloberfläche ist typischerweise eine eine partikuläre, d. h. insbesondere körnige, Struktur aufwei- sende Oberfläche zu verstehen. Das Prinzip zur Ausbildung bzw. Erzeugung der Narbung ist analog der Verwendung eines Partikelgranulats, sodass entsprechende Ausführungen im Zusammenhang mit dem Partikelgranulat analog gelten. Es kann ein, insbesondere flächiges, Flächengebilde verwendet werden, welches wenigstens einseitig eine definierte Partikeloberfläche aufweist. Denkbar ist z. B., die Verwendung eines Trägerelements mit darauf wenigstens einseitig befestigten Partikeln und/oder Partikelagglomeraten. Die Partikel bzw. Partikelagglomerate können die Partikeloberfläche des Trägerelements bilden. Ein entsprechendes Trä- gerelement kann sonach zumindest einseitig eine durch entsprechende Partikel und/oder Partikelagglomerate definierte Partikeloberfläche aufweisen.

Ein Trägerelement kann z. B. folienartig bzw. -förmig ausgebildet sein, mithin kann es sich bei dem Trägerelement z. B. um eine Folie handeln. Ein entsprechendes folienartiges bzw. -förmiges Trägerelement kann von Haus aus wenigstens einseitig eine definierte Partikeloberfläche aufweisen. Andernfalls kann die Befestigung von Partikeln und/oder Partikelagglomeraten, sofern vorhanden, auf dem Trägerele- ment, d. h. insbesondere einer entsprechenden Folie, z. B. durch Kleben erfolgen. Das Entfernen eines folienartigen bzw. -förmigen Trägerelements von dem Bauteil- körper kann z. B. durch einfaches Abziehen von dem Bauteilkörper erfolgen.

Prinzipiell ist es auch denkbar, als Partikelstruktur ein eine Narbungsoberfläche, d. h. bereits eine Narbung oder ein Abbild einer Narbung, aufweisendes Flächengebil- de zu verwenden.

Für alle Ausführungsformen einer entsprechenden Partikelstruktur gilt, dass diese in wenigstens einem Lösemittel lösbar bzw. löslich sein kann. Mithin kann eine in we nigstens einem Lösemittel lösbare bzw. lösliche Partikelstruktur verwendet werden. Alternativ oder ergänzend kann eine thermisch zersetzbare Partikelstruktur verwen- det werden. Die Partikelstruktur kann sonach nach Ausbilden bzw. Erzeugen der Narbung auf einfache und damit praktische Weise durch ein Lösemittel und/oder durch Aufbringen von thermischer Energie, z. B. in einem Ausbrennvorgang, ent- fernt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass der Bauteilkörper nicht beschädigt wird, d. h. z. B., dass das Lösemittel keine unerwünschten Wechselwirkungen mit dem Bauteilkörper zeigt. Dies kann auch für das Trägerelement gelten; mithin kom- men insbesondere in einem Lösemittel lösliche Trägerelemente in Betracht.

Ein denkbares Lösemittel ist z. B. Wasser, sodass z. B. eine in Wasser lösliche Par- tikelstruktur verwendet werden kann. Als Partikel bzw. Partikelagglomerate kommen sonach insbesondere in Wasser lösliche Partikel bzw. Partikelagglomerate in Be- tracht. Insbesondere ist in diesem Zusammenhang an wasserlösliche Salze bzw. Salzverbindungen zu denken. Salze bzw. Salzverbindungen können zudem auf- grund ihrer typischerweise hohen thermischen Stabilität zweckmäßig sein.

Um eine ausreichend feine Narbung auszubilden bzw. zu erzeugen, kann eine Par- tikelstruktur mit einer (mittleren) Partikelgröße in einem Bereich zwischen 10 und 100 pm, insbesondere in einem Bereich zwischen 10 und 75 pm, verwendet wer- den. Die Partikelgröße der Partikelstruktur sollte grundsätzlich im Hinblick auf die Auflösung der zum additiven Aufbau des Bauteilkörpers verwendeten additiven Auf- bauvorrichtung gewählt werden, wobei die Partikelgröße typischerweise unterhalb der (maximalen) Auflösung der additiven Aufbauvorrichtung anzusetzen ist. Selbst- verständlich kann in Ausnahmen auch eine Partikelstruktur mit einer (mittleren) Par- tikelgröße in einem Bereich unterhalb 10 pm oder oberhalb 100 pm verwendet wer- den.

Die Erfindung betrifft neben dem Verfahren auch ein Bauteil, welches gemäß dem Verfahren hergestellt ist. Sämtliche Ausführungen im Zusammenhang mit dem Ver- fahren gelten sonach analog für das Bauteil.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 - 3 jeweils einen Schritt eines Verfahrens zur Herstellung eines eine mit einer Narbung versehene Oberfläche aufweisenden Bauteils gemäß einem Ausführungsbeispiel.

Die Fig. 1 - 3 zeigen jeweils einen Schritt eines Verfahrens zur Herstellung eines eine mit einer Narbung 1 versehene Oberfläche 2 aufweisenden Bauteils 3, gemäß einem Ausführungsbeispiel.

Bei dem verfahrensgemäß herstellbaren bzw. herzustellenden Bauteil 3 handelt es sich um ein Bauteil eines Kraftfahrzeugs bzw. einer Kraftfahrzeugkarosserie. Im Besonderen handelt es sich dem verfahrensgemäß herstellbaren bzw. herzustellen- den Bauteil 3 um ein Verkleidungselement, d. h. insbesondere um ein Innenverklei- dungselement, für ein Kraftfahrzeug bzw. eine Kraftfahrzeugkarosserie.

Das Verfahren umfasst die im Folgenden näher erläuterten Schritte:

In einem ersten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Ausbilden wenigstens eines we nigstens eine mit einer Narbung zu versehende Oberfläche aufweisenden Bauteil- körpers 4. Der Bauteilkörper 4 wird durch einen additiven Aufbauvorgang aus einem additiv aufbaubaren aushärtbaren Material ausgebildet. Bei dem aushärtbaren Ma- terial, handelt es sich um ein Kunststoff material bzw. ein auf wenigstens einem Kunststoffmaterial basierendes Material, d. h. z. B. um ein ein- oder mehrkompo- nentiges thermoplastisches oder duroplastisches Harz. Der Bauteilkörper 4 kann z. B. vermittels eines Stereoltihographieverfahrens oder eines Fused-Layer- Deposition-Verfahrens (FDM-Verfahren) additiv aufgebaut worden sein.

Anstelle des Ausbildens des Bauteilkörpers 4 durch einen additiven Aufbauvorgang wäre es auch möglich, einen entsprechenden additiv aufgebauten Bauteilkörper 4 in dem ersten Schritt bereitzustellen.

Fig. 1 zeigt den Bauteilkörper 4 (rein schematisch) nach unmittelbar nach dem addi- tiven Aufbau.

Der additiv aufgebaute Bauteilkörper 4 ist, gleich, ob dieser verfahrensgemäß aus- gebildet oder bereitgestellt wurde, wenigstens im Bereich der mit einer Narbung 1 zu versehenden Oberfläche 2 aushärtbar und somit noch nicht vollständig ausge- härtet. Der Bauteilkörper 4 weist sonach wenigstens im Bereich der mit der Narbung 1 zu versehenden Oberfläche 2 aushärtbare Eigenschaften auf. Der (gesamte) Bau- teilkörper 4 erhält seine für die ihm bestimmungsgemäß zuerkannte Anwendung erforderlichen strukturellen Eigenschaften sonach erst nach einem noch durchzufüh- renden Aushärten.

In einem zweiten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Aushärten wenigstens der Ober- fläche 2 des Bauteilkörpers 4 unter Ausbildung des herzustellenden Bauteils 3. In dem zweiten Schritt des Verfahrens wird sonach unter Ausbildung des herzustellen- den Bauteils 3 wenigstens eine Maßnahme zum Aushärten wenigstens der Oberflä- che 2 des Bauteilkörpers 4 durchgeführt. Die Maßnahme wird typischerweise im Hinblick auf das aushärtbare Material gewählt. Handelt es sich z. B. um ein ther- misch aushärtbares Material, beinhaltet die Maßnahme typischerweise den Einsatz von thermischer Energie; der auszuhärtende Bauteilkörper 4 kann zum Aushärten sonach z. B. in eine Heizeinrichtung, wie z. B. einen Ofen, verbracht und dort für eine bestimmte Zeit gelagert und erwärmt werden. Handelt es sich z. B. um ein durch elektromagnetische Strahlung, d. h. insbesondere Licht einer bestimmten Wellenlänge, aushärtbares Material, beinhaltet die Maßnahme typischerweise den Einsatz von elektromagnetischer Strahlung; der auszuhärtende Bauteilkörper 4 kann zum Aushärten sonach z. B. in eine Bestrahlungseinrichtung verbracht und dort für eine bestimmte Zeit gelagert und bestrahlt werden. Auch ein chemisch initiiertes Aushärten des aushärtbaren Materials ist denkbar.

Die Narbung in der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 wird verfahrensgemäß vor dem Aushärten und/oder während des Aushärtens der Oberfläche 2 des Bauteilkör- pers 4 ausgebildet. Das Verfahren macht sich sonach die aushärtbaren Eigenschaf- ten der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 zunutze, um eine Narbung auszubilden bzw. zu erzeugen. Die Narbung wird sonach in einem Zustand der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 ausgebildet, in welchem die Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 noch aushärtbar und somit noch deformierbar ist. Die aushärtbaren bzw. deformier- baren Eigenschaften der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 ermöglichen sonach die Ausbildung bzw. Erzeugung der Narbung in der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4.

Die Narbung 1 wird dabei insbesondere durch Beaufschlagen der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 mit einer eine Narbung 1 in der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 erzeugenden Partikelstruktur 5 ausgebildet. Die Partikelstruktur 5 weist hierbei eine die Narbung 1 erzeugende und somit formgebende Eigenschaften bzw. eine form- gebende Oberfläche auf, sodass durch Beaufschlagen der, wie erwähnt, deformier- baren Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 mit der Partikelstruktur 5 eine Narbung 1 in der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 erzeugt werden kann. Die Narbung 1 kann sonach durch Deformation der Oberfläche 3 des Bauteilkörpers 4 durch Beauf- schlagen der Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 mit der Partikelstruktur 5 erzeugt werden. Um eine ausreichend feine Narbung 1 auszubilden bzw. zu erzeugen, kann eine Partikelstruktur 5 mit einer (mittleren) Partikelgröße in einem Bereich zwischen 10 und 100 pm, insbesondere in einem Bereich zwischen 10 und 75 pm, verwendet werden.

Um eine besonders deutliche Ausbildung bzw. Erzeugung der Narbung 1 zu erhal- ten, kann es zweckmäßig sein, dass die Partikelstruktur 5 mit einem bestimmten Druck bzw. Anpressdruck auf die Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 aufgebracht bzw. aufgepresst wird und/oder die Oberfläche 2 des Bauteilkörpers 4 mit einem bestimmten Druck bzw. Anpressdruck gegen die Partikelstruktur 5 gepresst wird. Die Aufbringung eines entsprechenden Drucks bzw. Anpressdrucks kann zudem zweckmäßig sein, um eine gewisse Verdichtung der Oberfläche 2 des Bauteilkör- pers 4 zu realisieren.

Anhand von Fig. 2 ist ersichtlich, dass als Partikelstruktur 5 ein lose Partikel und/oder lose Partikelagglomerate umfassendes Partikelgranulat 6 verwendet wer- den kann. Das Partikelgranulat 6 kann z. B. aufgestrichen, aufgestreut oder aufge- sprüht worden sein. Die Partikel bzw. die Partikelagglomerate des Partikelgranulats 6 weisen typischerweise eine körnige Gestalt (Morphologie) auf. Die geometrischen Eigenschaften der Narbung 1 ergeben sich im Wesentlichen durch die Gestalt der Partikel bzw. der Partikelagglomerate. Zudem sind die geometrischen Eigenschaf- ten der Narbung 1 über andere Parameter des Partikelgranulats 6, d. h. insbesonde- re die partikelgrößenmäßige Zusammensetzung des Partikelgranulats 6, beeinfluss- bar. Die geometrischen Eigenschaften der Narbung 1 können sonach durch eine gezielte Wahl z. B. der Verteilung der Partikelgrößen bzw. Partikelagglomeratgrö- ßen in dem Partikelgranulat 6 gezielt beeinflusst werden.

Anhand von Fig. 2 ist ferner ersichtlich, dass als Partikelstruktur 6 ein eine Partikel oberfläche 7 aufweisendes Flächengebilde 8 verwendet werden. Unter einer Parti- keloberfläche 7 ist eine eine partikuläre, d. h. insbesondere körnige, Struktur auf- weisende Oberfläche zu verstehen. Das Prinzip zur Ausbildung bzw. Erzeugung der Narbung 1 ist analog der Verwendung eines Partikelgranulats 6-

Es kann, wie in Fig. 2 exemplarisch gezeigt, ein Flächengebilde 8 verwendet wer- den, welches ein, insbesondere flächiges, Trägerelement 9 mit darauf befestigten Partikeln und/oder Partikelagglomeraten aufweist. Das Trägerelement 9 kann so- nach zumindest einseitig eine durch entsprechende Partikel und/oder Partikelag- glomerate definierte Partikeloberfläche 7 aufweisen. Eine Befestigung der Partikel und/oder Partikelagglomerate auf dem Trägerelement 9 kann durch Kleben erfol- gen.

Denkbar ist es auch, ein von Haus aus eine entsprechende Partikeloberfläche 7 aufweisendes Trägerelement 9 zu verwenden, auf welchem sonach aufgrund seiner von Haus aus eine entsprechende Partikeloberfläche 7 aufweisenden Oberflächen- struktur, keine gesonderten Partikel und/oder Partikelagglomerate zu befestigen sind. Selbstverständlich ist dies prinzipiell jedoch trotzdem möglich.

Das Trägerelement 9 kann folienartig bzw. -förmig ausgebildet sein, mithin kann es sich bei dem Trägerelement 9 um eine Folie handeln. Das Entfernen eines solchen Trägerelements 9 kann durch einfaches Abziehen von dem Bauteilkörper 4 erfolgen.

Prinzipiell ist es auch denkbar, als Partikelstruktur 5 ein eine Narbungsoberfläche, d. h. bereits eine Narbung oder ein Abbild einer Narbung, aufweisendes Flächengebil- de 8 zu verwenden.

Die Partikelstruktur 5 kann in wenigstens einem Lösemittel lösbar bzw. löslich sein kann. Die Partikelstruktur 5 kann sonach nach Ausbilden bzw. Erzeugen der Nar- bung 1 auf einfache und damit praktische Weise durch ein Lösemittel entfernt wer- den. Dabei ist darauf zu achten, dass das Lösemittel keine unerwünschten Wech- selwirkungen mit dem Bauteilkörper 4 zeigt. Dies kann auch für das Trägerelement 9 gelten; mithin kommen insbesondere in einem Lösemittel lösliche Trägerelemente 9 in Betracht.

Ein denkbares Lösemittel ist z. B. Wasser, sodass z. B. eine in Wasser lösliche Par- tikelstruktur 5 verwendet werden kann. Als Partikel bzw. Partikelagglomerate kom- men sonach insbesondere in Wasser lösliche Partikel bzw. Partikelagglomerate in Betracht. Insbesondere ist in diesem Zusammenhang an wasserlösliche Salze bzw. Salzverbindungen zu denken. Salze bzw. Salzverbindungen können zudem auf- grund ihrer typischerweise hohen thermischen Stabilität zweckmäßig sein. Ebenso ist es denkbar, eine thermisch zersetzbare Partikelstruktur 5 zu verwenden. Eine solche Partikelstruktur 5 kann durch Aufbringen von thermischer Energie, z. B. in einem Ausbrennvorgang, entfernt werden. Fig. 3 zeigt das Bauteil 3 (rein schematisch) nach Entfernen der Partikelstruktur 5 und somit im fertigen Zustand.