La présente invention concerne un procédé de moulage du revêtement isolant d'un isolateur électrique organique de grande longueur. Un tel isolateur comprend un élément isolant central, tel un jonc plein ou creux, dont les extrémités sont munies de ferrures.

Le jonc central est en matériau stratifié constitué de fibres enrobées de résine, et il est recouvert d'.un revêtement isolant en forme de gaine généralement munie d'ailettes. Le matériau de ce revêtement est un élastomère vulcanisant à chaud du genre EPM, EPD , caoutchoucs silicones, polyuréthanes ou analogue, éventuellement muni de charges minérales (alumine, silice, etc...).

L'invention se rapporte en particulier aux isolateurs de longueur supérieure à 0,50 mètre et pouvant aller jusqu'à deux ou trois mètres. Si l'on dispose un jonc de cette longueur dans un moule et que l'on injecte l'élastomère sous une pression pouvant aller jusqu'à 500 bars, on observe un fléchissement du jonc sous l'effet de la pression de la matière et des différents flux de remplissage de l'empreinte du moule. Ceci entraîne des variations importantes de l'épaisseur du revêtement d'un bout à l'autre du jonc. Pour assurer une épaisseur minimale du revêtement du jonc sur toute la longueur du jonc, une solution serait d'accroître notablement la quantité d'élastomère injectée. Mais cela présente des inconvénients : augmentation du poids de l'isolateur, du temps de vulcanisation et du coût.

On s'est donc orienté vers une autre solution consistant à maintenir en place le jonc dans le moule pendant l'opération d'injection.

On connaît par le brevet anglais n° 599 570 un procédé et un dispositif de moulage par injection d'un revêtement isolant sur un insert métallique en forme de broche très mince. Le matériau du revêtement est thermoplastique, autrement dit il est chauffé jusqu'à son point de ramollissement ou de fusion et il est injecté dans un moule froid. II est prévu dans le moule une série de tiges très minces qui maintiennent 1'insert métallique en place pendant tout le remplissage du moule par la matière thermoplastique et qui sont escamotéesautomatique-

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ment quand le moule est complètement rempli.

Dans le cas de l'isolateur organique, le problème posé est beaucoup plus complexe. D'abord le jonc a un module d'élasticité quatre à cinq fois plus faible que l'insert métallique précité. Il a donc tendance à léchir davantage que 1'insert métallique. Par ailleurs, pour que le revêtement en élastomère présente une adhérence parfaite sur la surface du jonc, il est nécessaire de traiter le jonc préalablement à l'injection avec des agents d'adhérisation, ce qui n'est pas le cas avec un insert métallique. En outre la matière du revêtement vulcanise à chaud, ce qui implique qu'elle soit injectée à une température moyenne de l'ordre de 100°C dans un moule chaud dont la température est de l'ordre de 180°C à 200°C.

Si la disposition du brevet anglais précité était mise en oeuvre, on aurait donc des supports métalliques à la température du moule qui viendraient en contact avec les agents d'adhérisation à la surface du jonc et les dégraderaient aussitôt. Ceci entraînerait des défauts d'adhérisation du revêtement sur le jonc, tout à fait inacceptables en particulier pour des isolateurs moyenne et haute tension-. !•__ présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients. La présente invention a pour objet ton procédé de moulage du revêtement isolant d'un isolateur électrique organique comprenant un jonc central en matériau composite muni superficiellement d'agents d'adhérisation, ledit revêtement isolant étant en un matériau élastomère vulcanisé à chaud, procédé selon lequel on prévoit dans le moule des supports escamotables pour ledit jonc, caractérisé par le fait que l'on munit ledit jonc, au moins au niveau des surfaces d'appui contre lesdits supports de manchons protecteurs dont l'épaisseur est inférieure à celle dudit revêtement, que l'on réalise ensuite l'injection du matériau dudit revêtement et qu'en fin d'injection, avant la vulcanisation dudit revêtement, on escamote lesdits supports.

Le matériau des manchons est avantageusement en élastomère, à condition qu'il soit compatible avec 1'élastomère du revêtement. L'élastomère des manchons peut être non vulcanisé, ou partiellement vulcanisé, mais pour des raisons de commodité de manipulation il est de préférence vulcanisé.

Un manchon peut être formé par un ruban d'élastomère enroulé autour du

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jonc, ou par une bague fendue, ou par une bague non fendue dilatée pour être enfilée sur le jonc et ne pas abîmer les agents d'adhérisation, ou par une bague moulée in situ.

Selon un autre mode de réalisation, les différents manchons sont réunis entre eux et définissent une gaine mince continue. Cette gaine peut être réalisée par les techniques connues d'extrusion ou de moulage in situ ; elle peut également être rapportée sur le jonc par entringla- ge.

Selon une autre variante, lesdits manchons sont métalliques, par exemple en alliage d'aluminium, en acier cadmié, en acier galvanisé ; ils sont avantageusement constitués par deux- demi-bagues serties sur le jonc. Il est également possible de réaliser ces manchons directement sur le jonc par vaporisation sous vide ou électro-déposition d'un métal compatible avec ces techniques (nickel, chrome, argent, cuivre par exemple).

Toutes ces variantes permettent d'éviter tout risque ^" de détériora¬ tion des agents d'encollage, et d'obtenir un revêtement d'épaisseur uniforme d'un bout à l'autre du jonc.

Afin d'optimiser encore les conditions visant à obtenir ce résultat, les positions des canaux d'injection sont choisies vis-à-vis de celles des supports escamotables pour assurer une répartition équilibrée dudit matériau autour du jonc. Ainsi, avantageusement lesdits canaux d'injection sont situés sensiblement dans les mêmes plans trans¬ versaux du moule que les supports escamotables. Par exemple, un canal d'injection et un support sont situés dans le prolongement l'un de l'autre, de part et d'autre du jonc central.

Selon une autre variante, un canal d'injection est orthogonal à deux supports opposés situés de part et d'autre du jonc central ; il peut également se trouver sur la bissectrice de 1'angle différent de 180°C formé par les deux supports.

Il est également possible de prévoir des plans transversaux distincts pour les canaux d'injection et les supports escamotables. Dans ce cas les dimensions des intervalles entre les supports seront détermi¬ nées de façon à éviter toute flexion du jonc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de différents modes de mise en oeuvre, donnés à titre illustratif, mais nullement limitatif.

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Dams le dessin annexé :

- la figure 1 montre très schématiquement en coupe longitudinale un moule permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention,

- les figures 2 et 3 montrent très schématiquement en perspective deux variantes de manchons de protection pour le jonc apparaissant dans la figure 1,

- les figures 4 et 5 montrent en coupe transversale un exemple de moule au niveau d'un support escamotable, respectivement avant et après la fin de l'injection. On voit dans la figure 1 un moule en deux parties 1 et 2 et son plan de joint 4. Un jonc 3 muni de ses ferrures 5 et 6 est disposé dans ce moule. On a référencé 7 l'empreinte du revêtement à ailettes du jonc 3. Des paires de supports escamotables 11, 12 et 21, 22 sont prévues régulièrement le long du jonc 3 ; elles sont associées à des vérins 20 commandés automatiquement par la machine d'injection du matériau, par exemple de l'EPDM, destiné à former le revêtement à ailettes du jonc 3. La commande des vérins 20 pourrait également être effectuée par 1'inter¬ médiaire d'un capteur de pression en contact avec la matière dans le moule. La lèche 23 illustre très schématiquement 1'introduction sous pression du matériau dans un canal d'injection vers l'empreinte 7.

Le jonc 3 est muni superficiellement d'agents d'adhérisation et présente au niveau de ses surfaces d'appui avec les supports 11, 12, 21, 22, des manchons de protection 2_-, 25 en élastomère de formule compatible avec le matériau du revêtement à ailettes. Leur épaisseur est inférieure à 1'épaisseur finale de ce revêtement aux endroits où ils sont situés.

Les figures 2 et 3 montrent deux exemples de manchons intercalés entre le support 12 et le jonc 1. Le manchon 27 est obtenu par spiralage d'un ruban en élastomère, tandis que le manchon 28 est formé par une bague fendue.

Toute autre forme de réalisation peut être envisagée, par exemple - un anneau fermé, largement dilaté avant d'être enfilé sur le jonc pour ne pas abîmer les agents d'adhérisation, puis rétreint sur le jonc. L'élastomère de ces manchons peut être à l'état cru ou partielle¬ ment vulcanisé, ou à l'état vulcanisé ; ce dernier état confère aux manchons une meilleure tenue mécanique leur permettant notamment de

mieux résister aux efforts que leur impriment les flux d'injection. Qu'ils soient vulcanisés ou non, ces manchons comportent des sites actifs qui permettent d'assurer ultérieurement une liaison tout à fait satisfaisante avec le revêtement injecté. Selon une autre variante, les manchons sont moulés in situ sur le jonc et sont alors dans un état vulcanisé ou semi-vulcanisé.

Dans tous les cas, lorsque l'on arrive en fin d'injection, les paires de support sont escamotées jusqu'aux bords de l'empreinte 7, et complètent cette empreinte. Grâce à la pression exercée par le matériau injecté, les espaces libérés par les supports vont être remplis instantanément, le revêtement est complet et la vulcanisation s'opère. A la fin de la réticulation, les manchons adhèrent parfaitement au jonc et le revêtement adhère parfaitement au jonc et aux manchons.

On imagine aisément que le manchon apparaissant dans la figure 3 puisse être remplacé par un manchon métallique ; afin de ne pas abîmer les agents d'adhérisation du jonc, il est préférable de sertir deux demi-bagues métalliques ou de réaliser, préalablement à l'application de ces agents, des manchons par des dépôts métalliques annulaires.

Dans les figures 4 et 5 on voit en coupe transversale un mode de réalisation permettant l'escamotage des supports.

Un jonc 30 est disposé dans un moule en deux parties 31 et 32 dont le plan de joint est référencé 33. Des supports 34, formant berceau pour le jonc, sont disposés régulièrement ; la face d'appui supérieure est séparée de la surface du jonc par un manchon 40 ; la face d'appui inférieure inclinée de ^' chaque support 34 coopère avec une pièce en coin 35 susceptible d'être animée d'un mouvement de translation (schématisé par la flèche 38 dans la figure 5).

Dans le plan de figure est situé un canal d'injection 36 pour le flux 37, situé sensiblement dans le prolongement du support 34. Une telle disposition permet au flux 37 de s'équilibrer régulièrement autour du jonc.

On voit sur la figure 5 l'escamotage du support 34, qui devient 34' après translation du coin 35, qui devient 35'.

Selon une variante non illustrée, mais qui peut être imaginée aisément à -partir des figures 1 à 3, les différents manchons protecteurs en élastomère sont reliés entre eux de manière à former une gaine unitaire. Tout ce qui a été dit plus haut à propos de la nature du

matériau des manchons, de leur état de vulcanisation et de leur épaisseur est valable pour le matériau d'une gaine continue. Cette dernière toutefois peut être réalisée directement sur le jonc par moulage ou par extrusion, ou être rapportée sur le jonc. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits. En particulier, il n'est pas impératif que les canaux d'injection se trouvent dans les mêmes plans transversaux que les supports du jonc. Mais la répartition des supports le long du jonc devra toujours permettre un équilibrage des efforts sur le jonc pour que sa flexion soit toujours inférieure aux tolérances de fabrication.

Le jonc peut être disposé dans le moule avec ses ferrures d'extrémité et l'on obtient un isolateur complet, immédiatement après le moulage. Selon une autre variante les ferrures d'extrémité sont solidarisées ultérieurement par tout moyen connu de scellement ou de manchonnage.

On pourra, sans sortir du cadre de l'invention, remplacer tout moyen par un moyen équivalent. Ainsi le procédé d'injection proprement dit du matériau peut être remplacé par le procédé connu dit "de compression-transfert" ou "par transfert".

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