Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs. Das Dekorbauteil kann beispielsweise eine Dekorverkleidung für den Innenraum eines Fahrzeugs sein. Zur Herstellung der Verbundmatte wird eine Fasermatte mit einer Folie verpresst.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik sind Dekorverkleidungen für Fahrzeuginnenräume bekannt, bei denen ein Muster in die Dekorverkleidung eingeprägt wird. Derartige Dekorverkleidungen haben den Nachteil, dass das Herstellungsverfahren kostenintensiv ist.

Außerdem sind im Stand der Technik Dekorverkleidungen bekannt, die aus einer Verbundmatte gebildet werden. Die Verbundmatte umfasst regelmäßig einen Grundkörper, der mit einer bedruckten Folie verbunden ist, insbesondere mit einer bedruckten Folie beklebt ist. Der Druck auf der Folie erzeugt dabei regelmäßig den optischen Eindruck eines Musters, insbesondere eines Prägemusters, gepaart mit einer technisch anmutenden Optik und/oder einer Naturfaser-Optik. Derartige Verbundmatten haben aber den Nachteil, dass bei Verlust der Bedruckungstinte das Muster ausbleicht und/oder nicht mehr erkennbar ist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn die Verbundmatte im weiteren Herstellungsprozess zur Dekorverkleidung Temperaturschwankungen unterliegt und/oder der Sonneneinstrahlung ausgesetzt wird. Drüber hinaus birgt die Verklebung der Folie auf dem Grundkörper die Gefahr, dass sich die Folie mit der Zeit wieder vom Grundkörper ablöst. Beschreibung der Erfindung

Ausgehend von dem oben aufgeführten Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs anzugeben, das die oben genannten Probleme und Nachteile des Standes der Technik ausräumt. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein kostenreduziertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeug anzugeben, bei dem die Verbundmatte ein langlebiges Muster aufweist.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht darin, ein Verfahren anzugeben, mit dem eine Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs hergestellt wird. Das Verfahren umfasst erfindungsgemäß folgende Verfahrensschritte:

(a) Bereitstellen einer Fasermatte,

(b) Vorkomprimieren der Fasermatte, um die Fasermatte auf eine vordefinierte Dicke zu komprimieren, und

(c) Erzeugen der Verbundmatte durch

(c1) Abschnittsweises Einbringen einer Prägung mit einem Prägewerkzeug auf zumindest einer Oberfläche der vorkomprimierten Fasermatte,

(c2) Aufbringen einer Folie auf die abschnittsweise geprägte Oberfläche der vorkomprimierten Fasermatte, und

(c3) Verpressen der Folie mit der vorkomprimierten Fasermatte.

Alternativ kann das Erzeugen der Verbundmatte erfindungsgemäß auch durch

(c4) Aufbringen einer Folie auf eine Oberfläche der vorkomprimierten Fasermatte, (c5) Verpressen der Folie mit der vorkomprimierten Fasermatte, und

(c6) Abschnittsweises Einbringen einer Prägung mit einem Prägewerkzeug auf der mit der Folie verpressten Oberfläche der vorkomprimierten Fasermatte, erfolgen. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren bewirkt vorteilhafterweise, dass die Designfreiheit, die Verdichtungsfreiheit und/oder die Grammaturfreiheit der Verbundmatte erhöht wird. Darüber hinaus hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass es kostengünstig ist.

Die einzelnen Verfahrensschritte erfolgen vorzugsweise nacheinander und/oder in der angegeben Reihenfolge. Die im Folgenden beschriebenen Verfahrensschritte weiterer Ausführungsformen können parallel, seriell oder zeitlich unabhängig von den vorgenannten Verfahrensschritten erfolgen, soweit dies technisch sinnvoll und geeignet ist.

Bei einer beispielhaften Weiterbildung des Herstellungsverfahrens wird die Verbundmatte umgeformt. Die Umformung kann nach dem Verpressen der Folie mit der vorkomprimierten Fasermatte erfolgen, insbesondere nach dem Verfahrensschritt c3 erfolgen.

Vorteilhafterweise wird die Verbundmatte beim Umformen kaltverformt. Beispielsweise kann die Verbundmatte beim Umformen durch ein Umformwerkzeug, insbesondere einem Presswerkzeug, umgeformt werden. Die beim Umformen genutzten Temperaturen liegen vorzugsweise deutlich unter den Temperaturen, die beim Vorkomprimieren und/oder beim Verpressen der Folie mit der vorkomprimierten Fasermatte verwendet werden. Durch das Umformen kann die Verbundmatte in eine vordefinierte Form gebracht werden, insbesondere in die Form des Dekorbauteils gebracht werden. Vorzugsweise bildet die umgeformte Verbundmatte das Dekorbauteil oder zumindest einen Teil des Dekorbauteils.

Das Umformen bewirkt vorteilhafterweise, dass das Dekorbauteil besonders einfach aus einer im Wesentlichen fertigen Verbundmatte hergestellt werden kann. Dies hat den Vorteil, dass keine weiteren Heißpressen oder ähnliches benötigt werden. Das Herstellungsverfahren des Dekorbauteils kann dadurch besonders kosteneffizient sein.

Zusätzlich oder alternativ zum Umformen kann die Verbundmatte auch zugeschnitten werden. Die Verbundmatte kann vor, während oder nach dem Umformen zugeschnitten werden. Die umgeformte und/oder zugeschnittene Verbundmatte kann das Dekorbauteil oder zumindest einen Teil des Dekorbauteils bilden.

Die obigen Ausführungen zur Umformung und/oder zum Zuschnitt der Verbundmatte treffen auch zu, wenn die Verbundmatte nach den Verfahrensschritten d bis d3 erzeugt wurde. Insbesondere der Verfahrensschritt der Umformung hat dabei den weiteren Vorteil, dass während der Umformung die Unebenheiten, insbesondere die Prägungen bzw. die Vertiefungen, die während der Prägung entstehen, eliminiert werden können. Vorteilhafterweise bleibt das Prägemuster aber sichtbar.

Bei einer weiteren beispielhaften Ausführungsform wird das Verpressen der Folie mit der vorkomprimierten Fasermatte gemäß dem Verfahrensschritt c3 beim Umformen durchgeführt. Das heißt, dass das Erzeugen der Verbundmatte erst mit der Umformung abgeschlossen wird. Die Folie kann während der Umformung mit der vorkomprimierten Fasermatte verpresst werden. Dies bewirkt vorteilhafterweise, dass die Verfahrensschritte des Verpressens und des Umformens gleichzeitig durchgeführt werden können. Dies hat den Vorteil, dass durch Einsparung eines zusätzlichen Verfahrensschrittes die Herstellungskosten weiter minimiert werden können.

Vom vorgenannten unabhängig kann die Folie vor dem Aufbringen auf die Oberfläche der vorkomprimierten Fasermatte vorgeheizt und/oder vorkomprimiert wird. Dadurch kann die Folie beim Verpressen mit der Fasermatte besser, insbesondere einfacher und/oder effektiver, mit der Fasermatte verpresst werden.

Die Fasermatte kann Naturfasern, Polyester, Glasfasern, und/oder Polymerfasern aufweisen. Die Fasermatte ist vorzugsweise eine Kompositmatte, die Naturfasern und Kunststofffasern aufweist. Die Naturfasern können beispielsweise Hanf-, Flachs- und/oder Kenaffasern umfassen. Auch abbaubare Biopolymere sind in der Verwendung als Naturfasern und/oder Kunststofffasern denkbar. Die Kunststofffasern können Fasern aus Kunststoffpolymeren, insbesondere Polypropylen, und/oder Biopolymeren, insbesondere Polylactide, sein. Der Gewichtsanteil der Naturfasern kann 30% bis 70%, vorzugsweise 40% bis 60% und besonders bevorzugt 50% betragen. Der Gewichtsanteil der Kunststofffasern kann 70% bis 30%, vorzugsweise 60% bis 40%, und besonders bevorzugt 50% betragen. Eine Kompositmatte ist vorteilhafterweise besonders nachhaltig und umweltfreundlich. Alternativ kann die Fasermatte aber auch eine Polyestermatten, Glasfasermatten oder ein eigenverstärktes System aus beispielsweise 100% Kunststoffpolymeren oder 100% aus Biopolymeren sein.

Die Folie ist vorzugsweise dazu ausgebildet, beim Verpressen in die Fasermatte einzudringen, insbesondere in die Abschnitte der Fasermatte einzudringen, die nach dem Prägen keine Prägungen bzw. Vertiefungen aufweisen. Mit anderen Worten sollte das Material der Folie dazu geeignet sein, sich beim Verpressen mit dem Material der Fasermatte zumindest teilweise zu vermischen. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn das Material der Folie beim Verpressen in keine Vertiefung der Fasermatte eingedrückt werden kann, beispielsweise in ungeprägten Bereichen der Fasermatte. Die Folie kann als Oberflächenmaterial ausgebildet sein. Die Folie ist vorzugsweise eine Kunststofffolie und/oder Biokunststofffolie. Die Folie kann Polyolefine, Polypropylen, Polyethylen, Polylactide und/oder Polyethylenterephthalat aufweisen. Die Verwendung der Folie hat den Vorteil, dass die Oberfläche der Verbundmatte besonders unempfindlich gegen äußere Umwelteinflüsse, wie beispielsweise Sonneneinstrahlung und/oder Temperaturschwankungen, ist und ein besonders ansprechendes optisches Erscheinungsbild aufweist.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel wird ein Befestigungsmittel an die Verbundmatte angebracht. Das Befestigungsmittel ist vorzugsweise dazu ausgebildet, dass die Verbundmatte und/oder das Dekorbauteil über das Befestigungsmittel an einem externen Bauteil angebracht werden kann, insbesondere an einem Fahrzeug befestigt werden kann. Um das Befestigungsmittel an der Verbundmatte anbringen zu können, kann die Verbundmatte hinterspritzt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Befestigungsmittel an die Verbundmatte angeklebt werden. Die Verbindung zwischen dem Befestigungsmittel und der Verbundmatte ist vorzugsweise eine stoffschlüssige Verbindung. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung zwischen dem Befestigungsmittel und der Verbundmatte eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung sein. Ein Befestigungsmittel bewirkt vorteilhafterweise, dass die Verbundmatte und/oder das Dekorbauteil besonders einfach an einem Fahrzeug angebracht und/oder an dem Fahrzeug befestigt werden kann.

Beim Vorkomprimieren gemäß dem Verfahrensschritt (b) wird die Fasermatte vorzugsweise auf eine vordefinierte Dicke komprimiert. Das Vorkomprimieren kann beispielsweise mittels einer Kontaktheißpresse erfolgen. Um die vordefinierte Dicke zu erreichen, kann beim Vorkomprimieren die Temperatur, die Kompressionsdauer und/oder die Anpresskraft entsprechend variiert werden. Dies bewirkt vorteilhafterweise, dass die Fasermatte nach dem Vorkomprimieren eine standardisierte Dicke aufweisen kann und daher besonders einfach weiterverarbeitet werden kann. Beim Prägen werden der vorkomprimierten Fasermatte oder der Verbundmatte vorzugsweise abschnittsweise Vertiefungen hinzugefügt. Dies erfolgt insbesondere durch lokale Umformung. Das Prägewerkzeug kann ein Prägestempel oder eine Prägewalze sein. Derartige Prägewerkzeug können entsprechend des gewünschten Prägedesigns angepasst werden und ermöglichen gleichzeitig die Prägung einer hohen Stückzahlen an Fasermatten oder Verbundmatten. Das Prägewerkzeug kann aus Aluminium oder Stahl ausgebildet sein. Zusätzlich oder alternativ kann das Prägewerkzeug eine Beschichtung aufweisen, die das Anhaften am Werkstück verhindert, insbesondere an der vorkomprimierten Fasermatte oder an der Verbundmatte verhindert. Bei der Beschichtung kann es sich beispielsweise um eine Teflonbeschichtung handeln. Insbesondere das Prägen der vorkomprimierten Fasermatte kann mittels eines beheizten Prägestempels, eines Prägestempels in einer Kontaktheißpresse und/oder mittels einer beheizten oder unbeheizten Prägewalze erfolgen.

Bei einer weiteren beispielhaften Ausführungsform werden die Folie und die Fasermatte mittels einer Kontaktheißpresse miteinander verpresst. Vorzugsweise weisen die Folie und die Fasermatte nach dem Verpressen eine Dicke auf, die geringer ist als die vordefinierte Dicke der Fasermatte nach dem Vorkomprimieren. Mit anderen Worten kann die Verbundmatte eine geringere Dicke aufweisen als die vorkomprimierte Fasermatte. Beim Verpressen kann die Temperatur, die Kompressionsdauer und/oder die Anpresskraft entsprechend den Anforderungen an die Verbundmatte variiert werden. Dies bewirkt vorteilhafterweise, dass die Verbundmatte nach dem Verpressen der Folie mit der vorkomprimierten Fasermatte eine standardisierte Dicke aufweisen kann und daher besonders einfach weiterverarbeitet werden kann.

Vorzugsweise wird die Verbundmatte derart erzeugt, dass die geprägten Bereiche der Fasermatte bei der fertigen Verbundmatte im Vergleich zu den ungeprägten Bereichen optisch unterscheidbar und haptisch gleich sind. Die Oberfläche der Verbundmatte, auf der die Unterschiede zwischen den geprägten Bereichen und den ungeprägten Bereichen optisch erkennbar sind, ist vorteilhafterweise glatt. Dies kann beispielsweise dadurch bewirkt werden, dass das Material der Folie die durch die Prägung eingebrachten Vertiefungen ausfüllt und in den Bereichen ohne Vertiefung in die Fasermatte eindringt. Mit anderen Worten kann in den Bereichen der Vertiefungen im Wesentlichen nur das Material der Folie sichtbar sein. In den Bereichen ohne Vertiefung können die Folie und die Fasermatte sichtbar sein. Dies hat den Vorteil, dass die Verbundmatte eine Oberfläche aufweist, die optisch unregelmäßig erscheint, aber dennoch glatt ausgebildet ist. Für die Handhabung der Fasermatte, der Verbundmatte und/oder des Dekorbauteils nach oder zwischen den einzelnen Verfahrensschritten kann ein Handhabungsmittel vorgesehen sein. Bei dem Handhabungsmittel kann es sich beispielsweise um einen Roboter, insbesondere einen Roboterarm, und/oder ein Fließband handeln. Das Handhabungsmittel ist beispielsweise dazu ausgebildet, die Fasermatte und/oder die Verbundmatte zwischen den einzelnen Pressen zu transportiert. Die Verwendung eines Handhabungsmittels hat den Vorteil, dass das Herstellungsverfahren im Wesentlichen automatisiert und daher kostengünstig realisiert werden kann.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die oben beschriebenen, unterschiedlichen und beispielhaften Merkmale können erfindungsgemäß miteinander kombiniert werden, soweit dies technisch sinnvoll und geeignet ist. Weitere Merkmale, Vorteile und Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs. Es zeigen:

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs;

Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs;

Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs; und

Fig. 4 ein viertes Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte für ein Dekorbauteil eines Fahrzeugs.

Wege zur Ausführung der Erfindung Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte 1 für ein Dekorbauteil 11 eines Fahrzeugs.

Gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beginnt das Herstellungsverfahren mit einem in Figur 1 nicht explizit abgebildeten Bereitstellen einer Fasermatte 2. Die Fasermatte 2 ist eine Kompositmatte 2, die Naturfasern und Kunststofffasern aufweist. Bei den Naturfasern kann es sich beispielsweise um Hanf-, Flachs- und/oder Kenaffasern handeln. Die Kunststofffasern können Fasern aus Polypropylen sein.

Die Fasermatte 2 wird in einem weiteren Verfahrensschritt 5 vorkomprimiert. Beim Vorkomprimieren 5 wird die Fasermatte 2 unter Aufbringen von Druck und Temperatur für eine bestimmte Zeit zusammengepresst, so dass sich die Dichte der Fasermatte 2 erhöht und/oder die Dicke der Fasermatte 2 reduziert. In dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Fasermatte 2 in eine Kontaktheißpresse 14 eingebracht und unter Aufbringen eine Anpresskraft Fi vorkomprimiert. Durch Einstellen der Temperatur, der Kompressionsdauer und/oder der Anpresskraft Fi kann die Fasermatte 2 auf eine vordefinierte Dicke vorkomprimiert werden.

Im nächsten Verfahrensschritt 6 wird die vorkomprimierte Fasermatte 2 geprägt. Für das Einbringen einer Prägung wird ein Prägewerkzeug 4 verwendet. Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Prägewerkzeug 4 ein Prägestempel 4, der gemeinsam mit der vorkomprimierten Fasermatte 2 in eine Kontaktheißpresse 14 eingebracht wird. Unter Aufbringen einer Anpresskraft F2 wird der Prägestempel 4 in die vorkomprimierte Fasermatte 2 eingepresst. Dabei wird die Fasermatte 2 zumindest bereichsweise mit einer Vertiefungen versehen. Durch Einstellen der Temperatur, der Prägedauer und/oder der Anpresskraft F2 kann die Tiefe der Prägung, also die Tiefe der Vertiefung, angepasst werden. Die Prägung 6 wird zumindest abschnittsweise auf einer Oberfläche der vorkomprimierten Fasermatte 2 eingebracht. Zusätzlich kann die vorkomprimierte Fasermatte 2 aber auch beidseitig geprägt werden, vorzugsweise auf zwei sich gegenüberliegenden Oberflächen der Fasermatte 2 geprägt werden, falls dies erforderlich ist.

Bei einem weiteren Verfahrensschritt 7 wird auf die geprägte und vorkomprimierte Fasermatte 2 eine Folie 3 aufgebracht. Die Folie 3 wird dabei zumindest auf die Oberfläche der Fasermatte 2 aufgebracht, welche im vorangegangenen Verfahrensschritt 6 geprägt wurde. Die Folie 3 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Kunststofffolie 3 und kann Polyolefine, Polypropylen, Polyethylen, Polylactide und/oder Polyethylenterephthalat aufweisen.

Die Folie 3 wird in einem weiteren Verfahrensschritt 8 mit der Fasermatte 2 verpresst. Wie in Figur 1 gezeigt, kann das Aufbringen 7 der Folie 3 auf die Fasermatte 2 kurz vor oder gleichzeitig mit dem Verpressen 8 erfolgen. In dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die auf die Fasermatte 2 aufgebrachte Folie 3 gemeinsam mit der Fasermatte 2 in eine Kontaktheißpresse 14 eingebracht. Unter Aufbringen eine Anpresskraft F3 werden die Folie 3 und die Fasermatte 2 dann miteinander verpresst. Durch Einstellung der Temperatur, der Verpressdauer und/oder der Anpresskraft F3 kann das Verpressen 8 derart gesteuert werden, dass die Fasermatte 2 und die Folie 3 nach dem Verpressen 8 eine vordefinierte Dicke aufweisen. Die Dicke, insbesondere die Gesamtdicke, der Fasermatte 2 und der Folie 3 ist nach dem Verpressen 8 geringer als die Dicke der Fasermatte 2 nach dem Vorkomprimieren 5. Die Fasermatte 2 und die Folie 3 bilden nach dem Verpressen 8 gemeinsam eine Verbundmatte 1.

Die Verbundmatte 1 ist im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Folie 3 die durch das Prägen 6 entstandenen Vertiefungen in der Fasermatte 2 ausfüllt. In den Bereichen, bei denen während des Prägens 6 keine Vertiefungen in die Fasermatte 2 eingebracht wurden, drückt sich die Faserstruktur der Fasermatte 2 nach dem Verpressen 8 zumindest optisch durch die Folie 3 hindurch. Dies ist dadurch bedingt, dass die Folie 3 beim Verpressen 8 in den ungeprägten Bereichen in die Fasermatte 2 einsinkt. Dies bewirkt, dass die Verbundmatte 11 im Vergleich zwischen den geprägten Bereichen und den ungeprägten Bereichen ein optisch unterschiedliches Erscheinungsbild aufweist. Die Verbundmatte 11 kann daher insbesondere ein optisches Muster aufweisen. Die Oberfläche der Verbundmatte 11 sind vorzugsweise glatt ausgebildet.

Bei einem weiteren Verfahrensschritt 9 wird die Verbundmatte 1 umgeformt. Beim Umformen handelt es sich insbesondere um eine Kaltverformung. Hierfür wird die Verbundmatte 1 in ein Umformwerkzeug 13, beispielsweise eine Presse 13 eingebracht. Das Umformwerkzeug 13 hat die Negativform eines Dekorbauteils 11 für ein Fahrzeug. Beim Umformen 9 wird die Verbundmatte 1 daher in die Form des Dekorbauteils 11 gepresst. Das Umformen 9 erfolgt durch Aufbringen einer vordefinierten Anpresskraft F4. Durch Einstellung der Temperatur, der Umformdauer, dem Werkzeugspalt und/oder der Anpresskraft F4 kann das Umformen 9 derart gesteuert werden, dass die Verbundmatte 1 nach dem Umformen 9 die vordefinierte Form des Dekorbauteils 11 und eine vordefinierte Dicke aufweist. Die Dicke des Dekorbauteils 11 ist nach dem Umformen 9 geringer als die Dicke der Verbundmatte 1. Zusätzlich oder alternativ kann die Verbundmatte 1 während des Umformes 9 auch zugeschnitten werden. Durch das Zuschneiden 9 können die Außenabmaße der Verbundmatte 1 an die vordefinierten Außenabmaße des Dekorbauteils 11 angepasst werden.

Abschließend kann das fertige Dekorbauteil 11 aus dem Umformwerkzeug 13 entnommen werden.

Die Anpresskräfte Fi bis F4 sind vorzugsweise unterschiedlich groß, können jedoch auch identisch sein. Die Anpresskräfte Fi bis F4 sind insbesondere abhängig von den vordefinierten Dicken und/oder den verwendeten Materialien. Selbiges gilt für die beim Vorkomprimieren 5, Prägen 6, Verpressen 8 und/oder Umformen 9 verwendeten Temperaturen und Dauern.

Für die Handhabung der Fasermatte 2, der Verbundmatte 1 und/oder des Dekorbauteils 11 nach oder zwischen den einzelnen Verfahrensschritten kann ein in den Figuren nicht dargestelltes Handhabungsmittel vorgesehen sein. Bei dem Handhabungsmittel kann es sich beispielsweise um einen Roboter, insbesondere einen Roboterarm, und/oder ein Fließband handeln. Das Handhabungsmittel kann beispielsweise dazu ausgebildet sein, die Fasermatte 2 und/oder die Verbundmatte 1 zwischen den einzelnen Pressen zu transportieren.

Figur 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte 1 für ein Dekorbauteil 11 eines Fahrzeugs. Das Herstellungsverfahren gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem Herstellungsverfahren gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Im Folgenden werden daher lediglich die Unterschiede zwischen dem ersten Ausführungsbeispiel und dem zweiten Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich dahingehend vom ersten Ausführungsbeispiel, dass bei dem Verfahrensschritt der Prägung 6 beim zweiten Ausführungsbeispiel anstelle eines Prägestempels 4 eine Prägewalze 4 als Prägewerkzeug 4 verwendet wird. Außerdem ist an dem fertigen Dekorbauteil 11 , welches gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel hergestellt wurde, ein Befestigungsmittel 10 vorgesehen. Das Befestigungsmittel 10 kann während oder nach dem Umformen 9 an dem Dekorbauteil 11 angeklebt oder an das Dekorbauteil 11 angespritzt werden. Das Befestigungsmittel 11 ist vorzugsweise dazu ausgebildet, dass das Dekorbauteil 11 mit einem Fahrzeug verbunden werden kann. Über das Befestigungsmittel 10 kann das Dekorbauteil 11 an einem Fahrzeug befestigt werden.

Figur 3 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer Verbundmatte 1 für ein Dekorbauteil 11 eines Fahrzeugs. Das Herstellungsverfahren gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem Herstellungsverfahren gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Im Folgenden werden daher lediglich die Unterschiede zwischen dem ersten Ausführungsbeispiel und dem dritten Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Im Unterschied zum Verfahren gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel werden bei dem Verfahren gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel die Verfahrensschritte des Aufbringens 7 der Folie 3 auf die vorkomprimierte Fasermatte 2 und des Verpressens 8 der Folie 3 mit der Fasermatte 2 zu einer Verbundmatte 1 im Rahmen der Umformung 9 durchgeführt.

Hierfür wird die Folie 3 bei einem zusätzlichen Verfahrensschritt 12 vorgeheizt. Das Vorheizen 12 der Folie 3 kann im zeitlichen Ablauf zeitgleich zur Vorkomprimierung 5 der Fasermatte 2 und/oder zur Prägung 6 der vorkomprimierten Fasermatte 2 erfolgen. Beim Vorheizen 12 wird die Folie 3 in einen Infrarotstrahlerfeld 14 eingebracht und unter Aufbringen einer Anpresskraft Fs komprimiert und erhitzt. Durch Einstellen der Temperatur, der Dauer und/oder der Anpresskraft Fs kann die Folie 3 auf eine vordefinierte Temperatur vorgeheizt und/oder auf eine vordefinierte Dicke komprimiert werden. Das Vorheizen 12 der Folie 3 bewirkt vorteilhafterweise, dass die Folie 3 im Rahmen der Umformung 9 besser mit der Fasermatte 2 verpresst werden kann.

Wie in Figur 3 schematisch dargestellt, kann der Verfahrensschritt der Prägung 6 der Fasermatte 2 entweder mittels eines Prägestempels 4 und einer Kontaktheißpresse 14 oder mittels einer Prägewalze 4 erfolgen.

Figur 4 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer

Verbundmatte 1 für ein Dekorbauteil 11 eines Fahrzeugs. Das Herstellungsverfahren gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem Herstellungsverfahren gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Im Folgenden werden daher lediglich die Unterschiede zwischen dem ersten Ausführungsbeispiel und dem vierten Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Bei dem Herstellungsverfahren gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel werden die Verfahrensschritte des Aufbringens 7 der Folie 3 auf die Fasermatte 2, sowie des Verpressens 8 der Folie 3 mit der Fasermatte 2 zu einer Verbundmatte 1 dem Verfahrensschritt der Prägung 6 zeitlich vorgezogen. Das heißt, dass die Folie 3 bereits nach dem Vorkomprimieren 5 der Fasermatte 2 auf die vorkomprimierte Fasermatte 2 aufgebracht wird. Danach wird die Folie 3 mit der Fasermatte 2 verpresst. Erst die daraus resultierende Verbundmatte 1 wird geprägt.

Beim Verfahrensschritt der Prägung 6 kann die Verbundmatte 1 entweder mittels eines Prägestempel 4 und einer Kontaktheißpresse 14 (oberer Verfahrensschritt 6 in Figur 4) oder mittels einer Prägewalze 4 (unterer Verfahrensschritt 6 in Figur 4) geprägt werden.

Die im Rahmen der Prägung 6 entstandenen Vertiefungen bzw. Prägungen in der Verbundmatte 1 werden beim Umformen 9 egalisiert. Das heißt, dass das Dekorbauteil 11 nach dem Umformen 9 eine glatte Oberflächenstruktur hat und dennoch das charakteristische optische Muster der Verbundmatte 1 aufweist.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Verbundmatte

2 Fasermatte

3 Folie

4 Prägewerkzeug

5 Vorkomprimieren

6 Prägung

7 Aufbringen einer Folie

8 Verpressen

9 Umformen / Zuschneiden

10 Befestigungsmittel

11 Dekorbauteil

12 Vorheizen

13 Umformwerkzeug

14 Kontaktheißpresse / Infrarotstrahlerfeld

Fi Anpresskraft beim Vorkomprimieren

F ₂ Anpresskraft beim Prägen F ₃ Anpresskraft beim Verpressen F ₄ Anpresskraft beim Umformen