Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft 80788 München

Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Extrusionsprofilteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten und aus der DE 698 17 834 T2 bekannten Art

Es ist bekannt, Extrusionsprofilteile mittels Formecken zu verbinden, indem an die glatten Endbeschnitte der Profilteile, die in ein Einspritzwerkzeug eingeschoben werden, das eingespritzte Kunststoffmaterial angespritzt wird Hierfür werden die Beschnittenden der Profilteile gerade oder mit versetzten Konturen ausgebildet, an welchen das eingespritzte Kunststoffmateπal ausreichend haftet Diese Verbindungsart wird häufig bei Extrusionsprofilteilen aus künstlich hergestelltem Gummi (EPDM) angewendet Dabei wird als Material für die Formecken ebenfalls häufig kunstlich hergestellter Gummi verwendet, weil identische Materialien eine gute Haftverbindung ergeben Aus bestimmten Gründen wäre als Material für die Formecken jedoch ein thermoplastisches Elastomer (TBE) von Vorteil Einspritzecken aus einem thermoplastischen Elastomer haben gegenüber solchen aus künstlich hergestelltem Gummi unter anderem den Vorteil einer geringeren Fertigungstaktzeit, wodurch weniger Werkzeuge benotigt werden Infolge geringerer Innendrucke im Einspritzwerkzeug kommt es auch zu geringeren Austrieben, was die Versauberungsarbeit erleichtert Außerdem besteht bei Formecken aus einem thermoplastischen Elastomer die Möglichkeit, Profile mit kunststoffahnhchen Gleitschichten, die Vorteile bei der Bewegung von anliegenden Glasscheiben haben, an den Verbindungen zu verarbeiten Aus einem thermoplastischen Elastomer

hergestellte Formecken haben allerdings den Nachteil einer geringen Haftkraft an Profilteilen aus künstlich hergestelltem Gummi Darüber hinaus nimmt die Haftkraft bei Warmebeaufsch lagung deutlich ab Stoßverbindungen zwischen einem Profilteil aus künstlich hergestelltem Gummi und einer Formecke aus thermoplatischem Elastomer sind daher nicht dauerhaft

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemaße Verfahren dahingehend weiterzubilden daß Stoßverbindungen zwischen Profilteilen aus künstlich hergestelltem Gummi (EPDM) und Formecken aus einem thermoplatischen Elastomer (TPE) mit einer über einen großen Temperaturbereich ausreichenden Dauerfestigkeit ausgeführt werden können

Die Losung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben

Dadurch, daß vor dem Anordnen der Extrusionsprofilteile in der Form an der Innenseite ihrer Endbereiche Hmterschneidungen ausgebildet werden, kann eine formschlussige Verbindung zwischen den Profilteilen und dem die Formecke bildenden eingespritzten Kunststoffmateπal erzielt werden Infolge dieser formschlussigen Verbindung sind die Profilteile nach dem Ausharten des Kunststoffmateπals gegen ein Abziehen von der Formecke zulassig geschützt Diese formschlussige Verbindung wird auch nicht durch eine Warmebeaufschlagung beeinträchtigt

Der erfinderische Grundgedanke kann in herstellungstechnisch vorteilhafter Weise verwirklicht werden, indem in den Endbereichen der Extrusionsprofilteile durch geeignete Gestaltung des Extrusionsprofils Vorsprunge gebildet werden, oder indem durch Stanzen oder Bohren Durchbruche gebildet werden

Zwei Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend naher erläutert Es zeigt

Fig 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines herkömmlichen Verfahrens

Fig 2a eine Ansicht einer fertiggestellten Stoßverbindung,

Fig 2b eine Darstellung ähnlich wie Fig 2a die eine Abwandlung zeigt

Fig 3a in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie A-A in Fig 2a, und

Fig 3b in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie B-B in Fig 2b

Wie bereits eingangs erwähnt werden bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung einer Verbindung die beiden Extrusionsprofilteile 1 , 2 an den Enden beschnitten und sodann in einer Form bzw in einem Einspritzwerkzeug 3 in der gewünschten Konfiguration angeordnet Bei dem gezeigten Ausfuhrungsbeispiel sind die beiden Profilteile 1 , 2 rechtwinklig zueinander angeordnet, es sind aber auch alle anderen Winkelstellungen möglich Die beiden Profilteile 1 , 2 sind durch Extrudieren von kunstlich hergestelltem Gummi (EPDM) erzeugt In das Einspritzwerkzeug 3 wird sodann ein verflüssigtes thermoplastisches Elastomer (TPE) eingespritzt, das die Endbereiche der beiden Profilteile auf der Innenseite überdeckt Das aushärtende Kunststoffmateπal bildet eine als Formecke 4 bezeichnete Verbindung zwischen den Endbereichen der beiden Profilteile 1 , 2 Nach dem Ausharten des Kunststoffmateπals können die miteinander verbundenen Profilteile 1 , 2 aus dem Einspritzwerkzeug 3 entnommen werden Das vorstehend geschilderte Verfahren ist herkömmlich und bedarf daher keiner näheren Erläuterung

Zur Verbesserung der Haftung zwischen den Profilteilen und der von dem ausgeharteten Kunststoffmateπal gebildeten Formecke 4 ist vorgesehen, daß vor dem Anordnen der Profilteile 1 , 2 in dem Einspritzwerkzeug 3 an der Innenseite ihrer Endbereiche Hmterschneidungen ausgebildet werden Bei dem in den Fig 2 und 3a gezeigten Ausfuhrungsbeispiel werden diese Hmterschneidungen von Ausschnitten oder Offnungen 5 gebildet, die durch Stanzen oder Bohren in den Profilteilen 1 , 2 gebildet sind Wie aus dem in Fig 3a gezeigten Schnitt hervorgeht, dringt das Kunststoffmateπal in die öffnungen 5 ein und füllt diese aus Dadurch kommt es zu einer mechanischen Verkrallung zwischen dem Kunststoffmatenal und den Profilteilen Durch den sich hierdurch ergebenden Formschluß können die bei der Montage oder durch Schrumpfung entstehenden Zugkräfte besser übertragen

werden und die Haftverbindung zwischen der Formecke 4 und den Extrusionsprofilteilen 1 und 2 wird entlastet

In Fig 3b ist eine Abwandlung gezeigt, bei der die Hinterschneidungen von Vorsprungen 6 gebildet werden, die in das Innere der Profilteile 1 und 2 hineinragen Diese Vorsprunge 6 können beispielsweise durch geeignete Gestaltung des Extrusionsprofils erzeugt werden

Bezugszeichenliste

1 Extrusionsprofilteil

2 Extrusionsprofilteil

3 Einspritzwerkzeug

4 Formecke

5 Offnungen

6 Vorsprunge