Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kontaktierungseinrichtung sowie eine Kontaktierungseinrichtung mit einem elektrischen Leiter, einem

Kontaktierungsobjekt, welches einen elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt aufweist, und einem schweißbaren Materialabschnitt. Die Erfindung betrifft außerdem eine Batterieeinheit, insbesondere zur Verwendung in einem Fahrzeug, mit einer Batterie und einer Kontaktierungseinrichtung, sowie eine Temperiereinheit, insbesondere zur Verwendung in einem Fahrzeug, mit einer Temperiereinrichtung, welche eine oder mehrere thermoelektrische Einrichtungen aufweist, und einer Kontaktierungseinrichtung. Die Kontaktierung von Kontaktpolen ist bei der Herstellung oder Montage einer Vielzahl von elektrischen Komponenten notwendig, beispielsweise um einen

Verbraucher von elektrischer Energie mit einer Leistungsversorgung zu verbinden. Insbesondere bei Elektro- und Hybridfahrzeugen werden zur Kontaktierung von Fahrzeugbatterien Kontaktierungseinrichtungen eingesetzt, welche beispielsweise einzelne Zellen einer Batterie oder die Batterie mit weiteren elektronischen

Komponenten verbinden.

Kontaktierungseinrichtungen kommen außerdem bei der Kontaktierung von

Temperierungseinrichtungen oder beim Potentialausgleich, beispielsweise zwischen einem elektrisch leitenden Körper und einer Steuerungseinrichtung, zum Einsatz. Der elektrische Leiter besteht häufig aus mehreren Drähten oder Litzen, wodurch das Herstellen einer dauerhaften und elektrisch leitfähigen Verbindung zu einem

Kontaktierungsobjekt erheblich erschwert wird. Außerdem sind der elektrische Leiter und das Kontaktierungsobjekt häufig aus unterschiedlichen Materialen ausgebildet, wodurch die in Frage kommenden Fügeverfahren regelmäßig stark eingeschränkt werden.

Im Stand der Technik wird bei der Kontaktierung eines elektrischen Leiters mit einem

Kontaktierungsobjekt eine Crimpverbindung zwischen dem elektrischen Leiter und beispielsweise durch Erzeugen einer Schweißverbindung, mit dem

Kontaktierungsobjekt verbunden werden kann.

Aus der Druckschrift EP 2 219 268 A1 ist beispielsweise ein Verfahren bekannt, bei welchem eine intermetallische Verbindung zwischen einem Verbindungselement und einem Kabel durch Anregung eines Schweißbereichs mittels Ultraschall erzeugt wird.

Außerdem ist es bekannt, einen elektrischen Leiter vor dem Verschweißen mit einem Kontaktierungsobjekt zu kompaktieren, so sodass die einzelnen Drähte oder Litzen des elektrischen Leiters derart verformt und ausgerichtet werden, dass das Erzeugen einer Schweißverbindung möglich ist.

Diese und andere bekannte Lösungen haben den Nachteil, dass zusätzliche

Verbindungselemente und/oder eine vorbereitende Materialbehandlung notwendig sind. Zusätzliche Verbindungselemente erhöhen der Fehler- und

Beschädigungsanfälligkeit und führen zu einer Steigerung des

Übergangswiderstands. Eine vorbereitende Materialbehandlung verzögert die

Herstellung und führt zu gesteigerten Herstellungskosten.

Der Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, eine robuste und unkomplizierte Kontaktierung zu ermöglichen, welche einen geringen Übergangswiderstand aufweist und kostengünstig herstellbar ist.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, wobei ein elektrischer Leiter zwischen einem elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt eines Kontaktierungsobjekts und einem

schweißbaren Materialabschnitt angeordnet wird und der schweißbare

Materialabschnitt mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts verschweißt wird, wobei durch das Verschweißen des schweißbaren

Materialabschnitts mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts erzeugt wird.

Die Erfindung macht sich die Erkenntnis zunutze, dass durch die Anordnung des elektrischen Leiters zwischen dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts und einem schweißbaren Materialabschnitt und dem anschließenden Verschweißen dieser Abschnite auf das Herstellen einer Crimpverbindung und eine vorbereitende Behandlung des elektrischen Leiters verzichtet werden kann. Die Herstellung der Kontaktierungseinrichtung wird somit wesentlich vereinfacht und beschleunigt. Ferner werden die Kosten für die

Herstellung einer solchen Kontaktierungseinrichtung erheblich gesenkt. Die erzeugte Verbindung weist aufgrund fehlender zusätzlicher Verbindungselemente einen geringen Übergangswiderstand auf, ist mechanisch belastbar und weist auch bei der Aufbringung von hohen Auszugskräften ein geringes Beschädigungsrisiko auf. Der elektrische Leiter kann beispielsweise eine Mehrzahl von metallischen Drähten oder Litzen umfassen. Anders als beispielsweise in der Druckschrift EP 2 219 268 A1 vorgeschlagen, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch das

Verschweißen eine Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren

Materialabschnit und dem Kontaktierungsabschnit des Kontaktierungsobjekts erzeugt. Zusätzlich kann eine Schweißverbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem schweißbaren Materialabschnit und/oder zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnit des Kontaktierungsobjekts erzeugt werden. Der elektrische Leiter kann beispielsweise als Flachfolienleiter oder als Rundleiter ausgebildet sein oder einen Flachfolienleiter oder einen Rundleiter umfassen.

In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch das

Verschweißen des schweißbaren Materialabschnits mit dem

Kontaktierungsabschnit des Kontaktierungsobjekts eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnit und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts erzeugt. Insbesondere erfolgt die Erzeugung der

stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnit des Kontaktierungsobjekts derart, dass zwischen dem schweißbaren Materialabschnit und dem Kontaktierungsabschnit des

Kontaktierungsobjekts im Wesentlichen keine Luft zurückbleibt, welche eine

Korrosion begünstigen könnte. Dementsprechend erfolgt die Erzeugung der stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnit und dem Kontaktierungsabschnit des Kontaktierungsobjekts auch derart, dass zwischen dem elektrischen Leiter und dem schweißbaren Materialabschnit und zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnit des Kontaktierungsobjekts im Wesentlichen keine Luft zurückbleibt. Außerdem ist ein erfindungsgemäßes Verfahren bevorzugt, bei welchem die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts in Schweißbereichen erzeugt wird, welche seitlich des elektrischen Leiters und/oder vor dem elektrischen Leiter angeordnet sind. Die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren

Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts weist vorzugsweise zwei seitlich des elektrischen Leiters angeordnete Schweißstreifen oder einen den elektrischen Leiter umgebenden U-förmigen Schweißbereich auf. Wenn der elektrische Leiter ebenfalls verschweißt wird, ergibt sich somit ein flächiger Schweißbereich, welcher zumindest einen Abschnitt des elektrischen Leiters umfasst und sich seitlich von dem elektrischen Leiter nach außen und/oder von dem elektrischen Leiter nach vorne erstreckt.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind der elektrische Leiter, der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt jeweils zumindest teilweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung ausgebildet. Insbesondere umfasst der elektrische Leiter eine Mehrzahl von Kupferdrähten oder Kupferlitzen. Kupfer wird aufgrund des geringen spezifischen Widerstands besonders bevorzugt für elektrische Leiter eingesetzt. Bei der Kontaktierung eines derartigen Leiters mit einem anderen metallischen

Kontaktierungsobjekt war bisher das Erzeugen einer Crimpverbindung zwischen den Kupferdrähten oder Kupferlitzen mit einem Verbindungselement oder eine

Vorkompaktierung der Kupferdrähte oder Kupferlitzen notwendig. Dadurch, dass durch das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts direkt eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung zwischen den Kupferdrähten oder Kupferlitzen des elektrischen Leiters und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts erzeugt wird, entfällt diese Notwendigkeit, wodurch die Herstellung vereinfacht, beschleunigt und somit auch kostengünstiger wird.

In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind der elektrische Leiter, der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt jeweils zumindest teilweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung ausgebildet. Insbesondere ist es bevorzugt, dass der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und der schweißbare Materialabschnitt aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und der elektrische Leiter aus Kupfer oder einer Kupferlegierung ausgebildet sind. Durch das Anordnen des elektrischen Leiters zwischen dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts und dem schweißbaren Materialabschnitt und dem

Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts wird somit ein elektrisch leitfähiger Aluminium-Kupfer-Aluminium-Verbund mit einem geringen

Übergangswiderstand erzeugt, welcher keine vorbereitende Behandlung des elektrischen Leiters oder zusätzliche Komponenten, wie einem Verbindungselement zur Erzeugung einer Crimpverbindung, erfordert. Alternativ können der elektrische Leiter, der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt auch jeweils zumindest teilweise aus einem anderen Metall oder einer anderen Metalllegierung ausgebildet sein.

Außerdem ist ein erfindungsgemäßes Verfahren bevorzugt, bei welchem der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt jeweils als Metallblechabschnitte ausgebildet sind. Vorzugsweise ist das Kontaktierungsobjekt als Metallblech, beispielsweise als Aluminiumblech, ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann der schweißbare Materialabschnitt ebenfalls als Aluminiumblech oder als Teil eines Aluminiumblechs ausgebildet sein. Wenn sowohl der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts als auch der schweißbare Materialabschnitt als Metallblechabschnitte ausgebildet sind, ist es bevorzugt, dass beide Metallblechabschnitte dieselbe Materialstärke aufweisen. Vorzugsweise sind die Metallblechabschnitte vor dem Verschweißen im

Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet beziehungsweise angeordnet. Auf diese Weise wird das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts und des Kontaktierungsabschnitts des Kontaktierungsobjekts erheblich vereinfacht und das Risiko einer unbeabsichtigten Beschädigung während des Schweißprozesses erheblich verringert.

In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der schweißbare Materialabschnitt als integraler Bestandteil des Kontaktierungsobjekts ausgebildet. Insbesondere ist das Kontaktierungsobjekt als Aluminiumblech ausgebildet und der schweißbare Materialabschnitt und der Kontaktierungsabschnitt sind integrale

Bestandteile dieses Aluminiumblechs. Dadurch, dass der schweißbare

Materialabschnitt als integraler Bestandteil des Kontaktierungsobjekts ausgebildet ist, wird die Teileanzahl verringert, wodurch die Herstellung weiter vereinfacht wird.

Weiterhin ist die Ausrichtung des schweißbaren Materialabschnitts zu dem

Kontaktierungsabschnitt erheblich vereinfacht und die Notwendigkeit einer

zusätzlichen Halteeinrichtung zum Fixieren des schweißbaren Materialabschnitts während des Verschweißens mit dem Kontaktierungsabschnitt wird überwunden, sodass die Anzahl der notwendigen Montagewerkzeuge reduziert wird. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Lasche an dem Kontaktierungsobjekt erzeugt, wobei die Lasche des

Kontaktierungsobjekts den schweißbaren Materialabschnitt umfasst. Die Lasche wird beispielsweise direkt an einem Seitenrand oder beabstandet von einem, mehreren oder sämtlichen Seitenrändern des Kontaktierungsobjekts erzeugt. Vorzugsweise umfasst das Erzeugen der Lasche das Erzeugen eines Materialumschlags, welcher sich vorzugsweise im Wesentlichen über 180 Grad erstreckt. Durch das Erzeugen einer Lasche mit einem Materialumschlag wird der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts bereits von einer Seite durch den Materialumschlag geschützt. Zum weiteren Schutz des Kontaktbereichs zwischen dem elektrischen Leiter und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts, beispielsweise vor Feuchtigkeit, ist der Kontaktbereich somit lediglich in den übrigen Richtungen abzudichten, wodurch die Abdichtung vereinfacht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird außerdem dadurch vorteilhaft weitergebildet, dass das Erzeugen der Lasche an dem Kontaktierungsobjekt das Bearbeiten des Kontaktierungsobjekts mittels eines Trennverfahrens und/oder das Bearbeiten

Kontaktierungsobjekts mittels eines Umformverfahrens umfasst. Das Bearbeiten des Kontaktierungsobjekts mittels eines Trennverfahrens umfasst vorzugsweise das zumindest abschnittsweise Ausschneiden eines Materialabschnitts des

Kontaktierungsobjekts. Das angewendete Schnittmuster weist vorzugsweise eine U- Form auf. Das Bearbeiten des Kontaktierungsobjekts mittels eines

Umformverfahrens umfasst vorzugsweise das Umbiegen eines Materialabschnitts des Kontaktierungsobjekts. Abhängig von der Position der Lasche kann durch das Umbiegen eines ausgeschnittenen Materialabschnitts eine Ausnehmung an einem Seitenrand des Kontaktierungsobjekts oder eine Ausnehmung, welche von den Seitenrändern des Kontaktierungsobjekts beabstandet ist, erzeugt werden. Diese Ausnehmung kann beispielsweise zur weiteren Befestigung der hergestellten Kontaktierungseinrichtung Verwendung finden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Verfahrens erfolgt das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts mittels eines

Pressschweißverfahrens, insbesondere mittels Reibschweißen oder

Ultraschallschweißen. Das Reibschweißen und das Ultraschallschweißen erlauben das Verschweißen einer Vielzahl von unterschiedlichen Werkstoffkombinationen, insbesondere das Verschweißen von Kupfer- und Aluminiummaterial. Die

Schweißverfahren bedingen lediglich eine geringe thermische Werkstoffbelastung und erfordern keine aufwändige Schweißnaht- oder Schweißpunktvorbereitung und kein zusätzliches Schweißgut oder Schweißgas.

In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts mit einer Sonotrode, deren Kontaktfläche während des Schweißvorgangs mit dem schweißbaren

Materialabschnitt und/oder dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts in Kontakt steht. Über die Sonotrode wird die Ultraschallschwingung in den schweißbaren Materialabschnitt und/oder den Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts eingeleitet, welche zur Erzeugung einer stoffschlüssigen Verbindung notwendig ist.

Außerdem ist ein erfindungsgemäßes Verfahren vorteilhaft, bei welchem die Kontaktfläche der Sonotrode uneben ausgebildet ist. Durch eine uneben

ausgebildete Kontaktfläche kann mittels der Sonotrode eine flächige

Schweißverbindung über einen unebenen Bereich erzeugt werden. Ein derartiger unebener Bereich entsteht aufgrund des elektrischen Leiters, welche zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts angeordnet ist, wenn der schweißbare Materialabschnitt und/oder der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eine konstante Materialstärke im Bereich des elektrischen Leiters aufweisen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Kontaktfläche der Sonotrode eine längliche Ausnehmung oder Einwölbung auf, wobei der elektrische Leiter während des Verschweißens des schweißbaren Materialabschnitts mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts zumindest abschnittsweise parallel zu der Ausnehmung oder Einwölbung in der Kontaktfläche angeordnet ist. Aufgrund des zwischen dem schweißbaren

Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts angeordneten elektrischen Leiters weist der schweißbare Materialabschnitt oder der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eine Auswölbung im Bereich des elektrischen Leiters auf. Die längliche Ausnehmung oder Einwölbung in der

Kontaktfläche der Sonotrode dient zur Aufnahme dieser Auswölbung.

In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die Kontaktfläche der Sonotrode einen oder mehrere im Wesentlichen plane Abschnitte auf, wobei der eine oder die mehreren im Wesentlichen planen Abschnitte während des Verschweißens des schweißbaren Materialabschnitts mit dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts seitlich des elektrischen Leiters und/oder vor dem elektrischen Leiter positioniert sind und dem Erzeugen von Schweißbereichen dienen, welche seitlich des elektrischen Leiters und/oder vor dem elektrischen Leiter angeordnet sind. Darüber hinaus kann die Kontaktfläche der Sonotrode eine weitere Ausnehmung oder eine Stufe aufweisen, welche während des Verschweißens im Bereich einer einzuschweißenden isolierenden Umhüllung des elektrischen Leiters angeordnet ist. Der einzuschweißende Abschnitt der isolierenden Umhüllung des elektrischen Leiters sorgt bei dem schweißbaren Materialabschnitt oder dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts für eine zusätzliche Auswölbung. Diese zusätzliche Auswölbung wird von der weiteren Ausnehmung oder der Stufe in der Kontaktfläche der Sonotrode aufgenommen. Vorzugsweise ist die Kontaktfläche der Sonotrode an den Leitungsquerschnitt des elektrischen Leiters angepasst. Das erfindungsgemäße Verfahren wird außerdem dadurch vorteilhaft weitergebildet, dass das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts das Erzeugen von einem oder mehreren Schweißpunkten neben dem elektrischen Leiter und/oder das Erzeugen von einem oder mehreren Schweißpunkten in dem Bereich des elektrischen Leiters umfasst. Alternativ oder zusätzlich umfasst das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts das Erzeugen von einer oder mehreren Schweißnähten neben dem elektrischen Leiter und/oder das Erzeugen von einer oder mehreren Schweißnähten in dem Bereich des elektrischen Leiters. Dadurch, dass der elektrische Leiter während des

Schweißvorgangs zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eingepresst wird, kann eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts bereits erzeugt werden, ohne dass in dem Bereich des elektrischen Leiters eine Schweißnaht und/oder ein Schweißpunkt erzeugt wird. Eine weitere Steigerung der Verbindungsfestigkeit kann durch das Erzeugen einer Schweißnaht und/oder eines Schweißpunkts in dem Bereich des elektrischen Leiters erreicht werden. Abhängig von den zu

verschweißenden Materialien und den Materialstärken des Kontaktierungsabschnitts und des schweißbaren Materialabschnitts kann das Erzeugen von Schweißnähten oder Schweißpunkten vorteilhaft sein.

Weiterhin ist ein erfindungsgemäßes Verfahren bevorzugt, bei welchem der elektrische Leiter abschnittsweise von einer isolierenden Umhüllung umgeben ist. Vorzugsweise wird beim Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts ein Teil der isolierenden Umhüllung eingeschweißt. Dadurch, dass ein Teil der isolierenden Umhüllung eingeschweißt wird, wird verhindert, dass der Abschnitt des elektrischen Leiters, welcher sich unmittelbar vor dem Schweißbereich befindet, ohne eine isolierende Umhüllung offen liegt. Auf diese Weise wird das Verletzungsrisiko, beispielsweise bei einer Kontrolle oder Wartung der Kontaktierungseinrichtung, erheblich reduziert, da ein direkter Kontakt mit dem elektrischen Leiter unmittelbar vor dem Schweißbereich verhindert wird.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Verfahrens erfolgt das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts derart, dass der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts abgedichtet wird. Insbesondere erfolgt hierdurch eine

Abdichtung gegen den Eintritt von Flüssigkeiten, Gasen und/oder Gasgemischen. Dadurch, dass der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts gegen den Eintritt von Flüssigkeit oder Feuchtigkeit abgedichtet wird, wird eine Elektrokorrosion im Bereich der elektrisch leitfähigen Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts vermieden. Dies erlaubt es, dass auf eine zusätzliche Versiegelung, beispielsweise mit einem Kleber und/oder Lack, zum Abdichten des Kontaktbereichs zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts verzichtet werden kann, sodass ein zusätzlicher Prozessschritt zum Abdichten eingespart wird. Dies vereinfacht die Herstellung und senkt die Herstellungskosten.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird außerdem gelöst durch eine Kontaktierungseinrichtung der eingangs genannten Art, wobei der elektrische Leiter zwischen dem elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts und dem schweißbaren Materialabschnitt angeordnet und der schweißbare Materialabschnitt mit dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts derart verschweißt ist, dass zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung vorliegt. Hinsichtlich der Vorteile der

erfindungsgemäßen Kontaktierungseinrichtung wird auf die Vorteile des

erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen.

Die erfindungsgemäße Kontaktierungseinrichtung wird dadurch vorteilhaft

weitergebildet, dass der schweißbare Materialabschnitt mit dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts derart verschweißt ist, dass zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eine stoffschlüssige Verbindung besteht. Vorzugsweise befindet sich zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts kein Zwischenmaterial, wie etwa Lack, und im Wesentlichen keine Luft. Insbesondere befindet zwischen dem elektrischen Leiter und dem schweißbaren Materialabschnitt und zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts ebenfalls kein Zwischenmaterial, wie etwa Lack, und im Wesentlichen keine Luft.

In einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Kontaktierungseinrichtung weist die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts Schweißbereiche auf, welche seitlich des elektrischen Leiters und/oder vor dem elektrischen Leiter angeordnet sind. Durch die seitlich von dem elektrischen Leiter angeordneten Schweißbereiche und/oder die vor dem elektrischen Leiter angeordneten Schweißbereich wird eine stabile und robuste Schweißverbindung erzeugt.

In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung weist die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts zwei seitlich des elektrischen Leiters angeordnete

Schweißstreifen oder einen den elektrischen Leiter umgebenden U-förmigen

Schweißbereich auf. Durch eine derartige Ausbildung der stoffschlüssigen

Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts wird der elektrische Leiter vor Einflüssen aus der Umgebung geschützt. Insbesondere wird der Kontakt des elektrischen Leiters mit Luft und/oder Feuchtigkeit verhindert oder zumindest erheblich verringert.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung sind der elektrische Leiter, der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt jeweils zumindest teilweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung ausgebildet.

Insbesondere umfasst der elektrische Leiter eine Mehrzahl von Kupferdrähten oder Kupferlitzen. Kupfer wird aufgrund des geringen spezifischen Widerstands besonders bevorzugt für elektrische Leiter eingesetzt. Eine Kontaktierung eines derartigen Leiters mit einem anderen metallischen Kontaktierungsobjekt umfasste bisher ein Verbindungselement, welches mittels einer Crimpverbindung mit den Kupferdrähten oder Kupferlitzen verbunden ist. Alternativ konnten vorkompaktierte Kupferdrähte oder Kupferlitzen verwendet werden. Dadurch, dass der schweißbare

Materialabschnitt mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts derart verschweißt ist, dass zwischen den Kupferdrähten oder Kupferlitzen und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung vorliegt, entfällt die Notwendigkeit eines Verbindungselements und der Verwendung von vorkompaktierten Kupferdrähten oder Kupferlitzen, wodurch die Kontaktierungseinrichtung einfacher, schneller und somit auch kostengünstiger herstellbar ist.

In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung sind der elektrische Leiter, der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt jeweils zumindest teilweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung ausgebildet.

Insbesondere ist es bevorzugt, dass der Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts und der schweißbare Materialabschnitt aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und der elektrische Leiter aus Kupfer oder einer

Kupferlegierung ausgebildet sind. Dadurch, dass der elektrische Leiter zwischen dem elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und dem schweißbaren Materialabschnitt angeordnet und der schweißbare Materialabschnitt mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts verschweißt ist, liegt ein elektrisch leitfähiger Aluminium-Kupfer-Aluminium-Verbund mit einem geringen Übergangswiderstand vor, welcher keine vorbereitende Behandlung des elektrischen Leiters oder zusätzliche Komponenten, wie einem Verbindungselement zur

Erzeugung einer Crimpverbindung, erfordert. Alternativ können der elektrische Leiter, der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt auch jeweils zumindest teilweise aus einem anderen Metall oder einer anderen Metalllegierung ausgebildet sein. Die erfindungsgemäße Kontaktierungseinrichtung wird ferner dadurch vorteilhaft weitergebildet, dass der Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder der schweißbare Materialabschnitt jeweils als Metallblechabschnitte ausgebildet sind. Vorzugsweise ist das Kontaktierungsobjekt als Metallblech, beispielsweise als Aluminiumblech ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann der schweißbare

Materialabschnitt ebenfalls als Aluminiumblech oder als Teil eines Aluminiumblechs ausgebildet sein. Wenn sowohl der Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts als auch der schweißbare Materialabschnitt als

Metallblechabschnitte ausgebildet sind, ist es bevorzugt, dass beide

Metallblechabschnitte dieselbe Materialstärke aufweisen. Vorzugsweise sind die Metallblechabschnitte im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet

beziehungsweise angeordnet. Auf diese Weise wird die Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts erheblich einfacher herstellbar, wobei das Risiko einer unbeabsichtigten Beschädigung während des Schweißprozesses erheblich verringert wird.

In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung ist der schweißbare Materialabschnitt als integraler Bestandteil des Kontaktierungsobjekts ausgebildet. Insbesondere ist das

Kontaktierungsobjekt als Aluminiumblech ausgebildet und der schweißbare

Materialabschnitt und der Kontaktierungsabschnitt sind integrale Bestandteile dieses Aluminiumblechs. Dadurch, dass der schweißbare Materialabschnitt als integraler Bestandteil des Kontaktierungsobjekts ausgebildet ist, wird die Teileanzahl verringert, wodurch die Herstellung der Kontaktierungseinrichtung weiter vereinfacht wird.

Weiterhin ist die Ausrichtung des schweißbaren Materialabschnitts zu dem

Kontaktierungsabschnitt erheblich vereinfacht und die Notwendigkeit einer

zusätzlichen Halteeinrichtung zum Fixieren des schweißbaren Materialabschnitts während des Verschweißens mit dem Kontaktierungsabschnitt wird überwunden, sodass die Anzahl der notwendigen Montagewerkzeuge reduziert wird. In einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung ist der schweißbare Materialabschnitt als Lasche des Kontaktierungsobjekts ausgebildet. Die Lasche ist beispielsweise direkt an einem Seitenrand oder beabstandet von einem, mehreren oder sämtlichen Seitenrändern des Kontaktierungsobjekts angeordnet. Vorzugsweise umfasst die Lasche einen Materialumschlag, welcher sich vorzugsweise im Wesentlichen über 180 Grad erstreckt. Durch den Materialumschlag wird der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts bereits von einer Seite geschützt. Zum weiteren Schutz des Kontaktbereichs zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts, beispielsweise vor Feuchtigkeit, ist der Kontaktbereich somit lediglich in den übrigen Richtungen abzudichten, wodurch die Abdichtung vereinfacht wird.

Die erfindungsgemäße Kontaktierungseinrichtung wird dadurch weitergebildet, dass die Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts einen oder mehrere

Schweißpunkte und/oder eine oder mehrere Schweißnähten aufweist. Dadurch, dass der elektrische Leiter zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts eingepresst ist, liegt eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts bereits vor, ohne dass sich in dem Bereich der elektrische Leiters eine Schweißnaht und/oder ein Schweißpunkt befindet. Eine weitere Steigerung der Verbindungsfestigkeit kann durch eine

Schweißnaht und/oder einen Schweißpunkt in dem Bereich des elektrischen Leiters erreicht werden. Abhängig von den verschweißten Materialien und den

Materialstärken des Kontaktierungsabschnitts und des schweißbaren

Materialabschnitts können Schweißnähte oder Schweißpunkte vorteilhaft sein.

Darüber hinaus ist eine erfindungsgemäße Kontaktierungseinrichtung bevorzugt, bei welcher der elektrische Leiter abschnittsweise von einer isolierenden Umhüllung umgeben ist, wobei ein Teil der isolierenden Umhüllung in dem Bereich der

Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts angeordnet ist. Dadurch, dass ein Teil der isolierenden Umhüllung in dem Bereich der Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt und dem Kontaktierungsabschnitt des

Kontaktierungsobjekts angeordnet ist, wird verhindert, dass der Abschnitt des elektrischen Leiters, welcher sich unmittelbar vor dem Schweißbereich befindet, ohne eine isolierende Umhüllung offen liegt. Auf diese Weise wird das Verletzungsrisiko, beispielsweise bei einer Kontrolle oder Wartung der Kontaktierungseinrichtung, erheblich reduziert, da ein direkter Kontakt mit dem elektrischen Leiter unmittelbar vor dem Schweißbereich verhindert wird.

Vorzugsweise ist der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts abgedichtet, insbesondere gegen den Eintritt von Flüssigkeiten, Gasen und/oder Gasgemischen. Dadurch, dass der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts gegen den Eintritt von Flüssigkeit oder Feuchtigkeit abgedichtet ist, wird eine Elektrokorrosion im Bereich der elektrisch leitfähigen Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts vermieden. Dies erlaubt es, dass auf eine zusätzliche

Versiegelung, beispielsweise mit einem Kleber und/oder Lack, zum Abdichten des Kontaktbereichs zwischen dem elektrischen Leiter und dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts verzichtet werden kann, sodass ein zusätzlicher

Prozessschritt zum Abdichten eingespart wird. Dies vereinfacht die Herstellung der Kontaktierungseinrichtung und senkt die Herstellungskosten.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung ist der elektrische Leiter als Flachfolienleiter ausgebildet oder der elektrische Leiter umfasst einen Flachfolienleiter. Flachfolienleiter weisen eine vergleichsweise geringe Höhe auf und eignen sich aus diesem Grund

besonders zum Anordnen zwischen dem elektrisch leitfähigen

Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und dem schweißbaren

Materialabschnitt. Beim Verpressen des elektrisch leitfähigen

Kontaktierungsabschnitts und des schweißbaren Materialabschnitts erfolgt aufgrund der geringen Höhe des Flachfolienleiters lediglich eine geringe Verformung des elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitts und/oder des schweißbaren

Materialabschnitts. Vorzugsweise umfasst der Flachfolienleiter eine oder mehrere flache Leiterbahnen. Vorzugsweise ist oberhalb und/oder unterhalb der jeweiligen Leiterbahnen eine Trägerschicht angeordnet oder die Trägerschicht ist in die jeweilige Leiterbahn integriert. Insbesondere ist die Trägerschicht aus einem Polymer, beispielsweise aus Polyethylen, ausgebildet. Während des

Ultraschallschweißens absorbiert die Trägerschicht Schweiß-Energie. Da ein direktes Verschweißen des elektrischen Leiters bei der vorliegenden Erfindung aufgrund der Schweißverbindung zwischen dem elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und dem schweißbaren Materialabschnitt nicht notwendig ist, erlaubt die Erfindung ebenfalls eine Kontaktierung entsprechender Flachfolienleiter mit einer energieabsorbierenden Trägerschicht. Ferner kann der elektrische Leiter trotz einer energieabsorbierenden Trägerschicht mit dem Kontaktierungsabschnitt des Kontaktierungsobjekts und/oder dem schweißbaren Materialabschnitt

verschweißt sein, da gegenüber dem direkten Verschweißen von elektrischen Leitern bei der vorliegenden Erfindung höhere Schweiß-Energien eingebracht werden können. Die eine oder die mehreren Leiterbahnen können als Folienbahnen aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie etwa Kupfer, einer Kupferlegierung,

Aluminium, einer Aluminiumlegierung und/oder Grafit, ausgebildet sein. Das elektrisch leitfähige Material der einen oder der mehreren Leiterbahnen kann auf die Trägerschicht aufgedampft sein oder mittels Plasmabeschichtung auf die

Trägerschicht aufgebracht sein. Die elektrisch leitfähigen Partikel der einen oder der mehreren Leiterbahnen können in die Trägerschicht eingebettet sein. Alternativ oder zusätzlich kann die eine oder können die mehreren Leiterbahnen Folienbahnen sein, welche größtenteils oder vollständig aus den elektrisch leitfähigen Partikeln der einen oder der mehreren Leiterbahnen ausgebildet sind. Entsprechende Folienbahnen können beispielsweise durch Ziehen und / oder Auswalzen unter hohem Druck erzeugt werden. Entsprechende Folienbahnen können auf eine Trägerschicht, insbesondere auf eine Trägerfolie, laminiert sein oder ohne eine Trägerschicht genutzt werden. Vorzugsweise ist die eine oder sind die mehreren Leiterbahnen in einem oder mehreren Bereichen teilweise oder vollständig abgetragen. Dieses Abtragen kann z.B: durch Ätzen mit Laugen oder Säuren, Bestrahlen mit

ionisierender Strahlung, Lasern, Sandstrahlen oder ein anderes bekanntes Trennverfahren erfolgen. Durch das Abtragen entstehen auf der Trägerschicht

Leiterbahnen oder Zonen mit einem erhöhten elektrischen Widerstand. Alternativ kann der elektrische Leiter auch als Rundleiter ausgebildet sein oder einen

Rundleiter umfassen. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird außerdem gelöst durch eine Batterieeinheit der eingangs genannten Art, wobei die Kontaktierungseinrichtung nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet und das Kontaktierungsobjekt mit einem oder mehreren Kontaktpolen der Batterie elektrisch leitfähig verbunden ist. Hinsichtlich der Vorteile der erfindungsgemäßen

Batterieeinheit wird auf die Vorteile der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung verwiesen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird außerdem gelöst durch eine Temperiereinheit der eingangs genannten Art, wobei die Kontaktierungseinrichtung nach einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet und das Kontaktierungsobjekt mit einem oder mehreren Kontaktpolen der

Temperiereinrichtung elektrisch leitfähig verbunden ist.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter

Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung in einer schematischen Darstellung;

Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung in einer schematischen Darstellung; Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Kontaktierungseinrichtung in einer schematischen Darstellung;

Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Batterieeinheit in einer schematischen Darstellung;

Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Temperiereinheit in einer schematischen Darstellung; und

Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer

Blockdarstellung. Fig. 1 zeigt eine Kontaktierungseinrichtung 10 mit einem elektrischen Leiter 12 und einem Kontaktierungsobjekt 18.

Der elektrische Leiter 12 weist eine Mehrzahl von Litzen 14 auf, wobei die Litzen 14 aus Kupfer ausgebildet sind. Der elektrische Leiter 12 ist ferner teilweise von einer isolierenden Umhüllung 16 umgeben, wobei die isolierende Umhüllung 16 aus einem flexiblen Kunststoff ausgebildet ist. Das Kontaktierungsobjekt 18 ist als

Aluminiumblech ausgebildet und weist einen elektrisch leitfähigen

Kontaktierungsabschnitt 20 und einen schweißbaren Materialabschnitt 22 auf.

Der Kontaktierungsabschnitt 20 und der schweißbare Materialabschnitt 22 sind als integrale Bestandteile des Kontaktierungsobjekts 18 und somit ebenfalls aus

Aluminium ausgebildet.

Der elektrische Leiter 12 ist zwischen dem elektrisch leitfähigen

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 und dem schweißbaren Materialabschnitt 22 angeordnet und der schweißbare Materialabschnitt 22 ist derart mit dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 verschweißt, dass zwischen dem elektrischen Leiter 12 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung vorliegt.

Der schweißbare Materialabschnitt 22 ist als Lasche 24 des Kontaktierungsobjekts 18 ausgebildet, wobei die Lasche durch Ausschneiden und Umbiegen eines entsprechenden Materialabschnitts aus dem Kontaktierungsobjekt 18 erzeugt wurde. Durch das Umbiegen dieses Materialabschnitts wurde eine Ausnehmung 26 und ein Materialumschlag erzeugt, wobei der Materialumschlag zwischen den Enden der Kupferlitzen 14 des elektrischen Leiters 12 und der Ausnehmung 26 angeordnet ist. Die Lasche 24 und die Ausnehmung 26 sind beabstandet von den Seitenrändern 28a-28c des Kontaktierungsobjekts 18 angeordnet.

Die Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 weist insgesamt sieben Schweißpunkte 30a-30g auf. Die Schweißpunkte 30a-30c und die Schweißpunkte 30e-30g sind auf gegenüberliegenden Seiten und beabstandet von dem elektrischen Leiter 12 angeordnet. Der Schweißpunkt 30d ist in dem Bereich der Kupferlitzen 14 des elektrischen Leiters 12 angeordnet. Die Schweißpunkte 30a-30c, 30e-30g sorgen für eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren

Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18. Demnach ist die stoffschlüssige Schweißverbindung zwischen dem

schweißbaren Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des

Kontaktierungsobjekts 18 beidseitig des elektrischen Leiters 12 ausgebildet.

In dem Bereich der Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren

Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 ist ein Teil der isolierenden Umhüllung 16 angeordnet, sodass der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter 12 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 gegen den Eintritt Feuchtigkeit abgedichtet ist.

Fig. 2 zeigt ebenfalls eine Kontaktierungseinrichtung 10 mit einem elektrischen Leiter 12 und einem Kontaktierungsobjekt 18. Der elektrische Leiter 12 weist eine Mehrzahl von Kupferlitzen 14 auf und ist teilweise von einer isolierenden flexiblen

Kunststoffumhüllung 16 umgeben.

Das Kontaktierungsobjekt 18 ist als Aluminiumblech ausgebildet. Der elektrische Leiter 12 ist zwischen einem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 und einem weiteren separaten Aluminiumblech angeordnet. Das separate

Aluminiumblech umfasst einen schweißbaren Materialabschnitt 22. Der schweißbare Materialabschnitt 22 ist mit dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 derart verschweißt, dass zwischen dem elektrischen Leiter 12 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 eine

dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung vorliegt. Die Schweißverbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 weist drei Schweißnähte 32a-32c auf. Die

Schweißnaht 32a und die Schweißnaht 32c sind auf gegenüberliegenden Seiten und beabstandet von dem elektrischen Leiter 12 angeordnet. Die Schweißnaht 32b ist in dem Bereich der Kupferlitzen 14 des elektrischen Leiters 12 angeordnet. Der

Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter 12 und dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 ist wie in der

Ausführungsform aus Fig. 1 gegen den Eintritt Feuchtigkeit abgedichtet. Die Fig. 3 zeigt ebenfalls eine Kontaktierungseinrichtung 10 mit einem elektrischen Leiter 12, einem Kontaktierungsobjekt 18, welches einen elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt 20 aufweist, und einem schweißbaren Materialabschnitt 22. Der schweißbare Materialabschnitt 22 ist als Lasche 24 des Kontaktierungsobjekts 18 ausgebildet, wobei die Lasche durch Ausschneiden und Umbiegen eines entsprechenden Materialabschnitts aus dem Kontaktierungsobjekt 18 erzeugt wurde. Demnach sind der schweißbare Materialabschnitt 22 und der

Kontaktierungsabschnitt 18 Bestandteile eines einstückigen Körpers, nämlich des Kontaktierungsobjekts 18. Ein elektrischer Leiter 12 ist zwischen dem elektrisch leitfähigen

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 und dem schweißbaren Materialabschnitt 22 angeordnet. Der schweißbare Materialabschnitt 22 ist über die gesamte Kontaktfläche mit dem Kontaktierungsabschnitt 20 des

Kontaktierungsobjekts 18 mit diesem verschweißt. Dabei ist der schweißbare

Materialabschnitt 22 derart mit dem Kontaktierungsabschnitt 20 des

Kontaktierungsobjekts 18 verschweißt, dass zwischen dem schweißbaren

Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 eine stoffschlüssige Verbindung besteht und die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 Schweißbereiche aufweist, welche seitlich des elektrischen Leiters 12 und vor dem elektrischen Leiter 12 angeordnet sind. Somit weist die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem schweißbaren Materialabschnitt 22 und dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 einen den elektrischen Leiter 12 umgebenden U-förmigen Schweißbereich auf. Das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 erfolgte dabei mit einer Sonotrode, deren Kontaktfläche während des Schweißvorgangs mit der dem elektrischen Leiter gegenüberliegenden Seite des schweißbaren Materialabschnitts 22 in Kontakt stand. Die Kontaktfläche der verwendeten Sonotrode ist uneben ausgebildet, wobei die Kontaktfläche der Sonotrode eine längliche Einwölbung aufweist. Der elektrische Leiter 12 war während des Verschweißens des

schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 parallel zu der länglichen Einwölbung in der Kontaktfläche der Sonotrode angeordnet, sodass die längliche Einwölbung in der Kontaktfläche der Sonotrode die durch den elektrischen Leiter 12 erzeugte Auswölbung des

schweißbaren Materialabschnitts 22 aufgenommen hat. Die Kontaktfläche der verwendeten Sonotrode weist im Wesentlichen plane

Abschnitte auf, wobei die im Wesentlichen planen Abschnitte während des

Verschweißens des schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 seitlich des elektrische Leiters 12 und vor dem elektrischen Leiter 12 positioniert waren, sodass

Schweißbereiche erzeugt wurden, welche seitlich des elektrischen Leiters 12 und vor dem elektrischen Leiter 12 angeordnet sind.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten elektrischen Leiter 12 sind als Rundleiter ausgebildet. Alternativ können die elektrischen Leiter 12 der dargestellten

Kontaktierungseinrichtungen 10 auch als Flachfolienleiter ausgebildet sein. Fig. 4 zeigt eine Batterieeinheit 100, welche zur Verwendung in einem Fahrzeug ausgebildet ist. Die Batterieeinheit 100 umfasst eine Batterie 102 und eine

Kontaktierungseinrichtung 10. Die Kontaktierungseinrichtung 10 kann gemäß einem der Ansprüche 12 bis 20 ausgebildet sein, wobei das Kontaktierungsobjekt 18 mit einem Kontaktpol der Batterie 102 elektrisch leitfähig verbunden ist. Fig. 5 zeigt eine Temperiereinheit 200, welche zur Verwendung in einem Fahrzeug ausgebildet ist. Die Temperiereinheit 200 umfasst eine Temperiereinrichtung 202 und eine Kontaktierungseinrichtung 10.

Die Temperiereinrichtung 202 weist drei als Peltier-Elemente ausgebildete

thermoelektrische Einrichtungen 204a-204c auf. Die Kontaktierungseinrichtung 10 kann gemäß einem der Ansprüche 12 bis 20 ausgebildet sein, wobei das

Kontaktierungsobjekt 18 mit einem Kontaktpol der Temperiereinrichtung 202 elektrisch leitfähig verbunden ist.

Fig. 6 zeigt ein Verfahren zum Herstellen einer Kontaktierungseinrichtung 10. Das Verfahren wird eingeleitet durch den folgenden Schritt: 300) Anordnen eines elektrischen Leiters 12 aus Kupfer zwischen einem elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt 20 eines als Aluminiumblech ausgebildeten Kontaktierungsobjekts 18 und einem schweißbaren Materialabschnitt 22.

Der schweißbare Materialabschnitt 22 ist als integraler Bestandteil des

Kontaktierungsobjekts 18 ausgebildet, wobei das Anordnen des elektrischen Leiters 12 zwischen dem elektrisch leitfähigen Kontaktierungsabschnitt 20 des

Kontaktierungsobjekts 18 und dem schweißbaren Materialabschnitt 22 den folgenden Schritt umfasst:

302) Erzeugen einer Lasche 24 an dem Kontaktierungsobjekt 18. Die Lasche 24 des Kontaktierungsobjekts 18 umfasst den schweißbaren

Materialabschnitt 22. Das Erzeugen der Lasche 24 an dem Kontaktierungsobjekt 18 umfasst die Schritte:

304) Bearbeiten des Kontaktierungsobjekts 18 mittels eines Trennverfahrens; und

306) Bearbeiten Kontaktierungsobjekts 18 mittels eines Umformverfahrens. Das Bearbeiten des Kontaktierungsobjekts 18 mittels eines Trennverfahrens umfasst das abschnittsweise Ausschneiden eines Materialabschnitts des

Kontaktierungsobjekts 18 entlang einer U-Form, wobei das Bearbeiten des

Kontaktierungsobjekts 18 mittels eines Umformverfahrens das Umbiegen dieses Materialabschnitts des Kontaktierungsobjekts 18 umfasst. Nachdem die Lasche 24 an dem Kontaktierungsobjekt 18 erzeugt wurde, wird der folgende Schritt ausgeführt:

308) Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18.

Durch das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 wird eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter 12 und dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 erzeugt. Das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 erfolgt mittels

Ultraschallschweißen und umfasst die folgenden Schritte:

310) Erzeugen von mehreren Schweißpunkten 30a-30c, 30e-30g beidseitig neben dem elektrischen Leiter 12; und

312) Erzeugen von einem Schweißpunkt 30d in dem Bereich des elektrischen Leiters

12.

Das Verschweißen des schweißbaren Materialabschnitts 22 mit dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 erfolgt dabei derart, dass der Kontaktbereich zwischen dem elektrischen Leiter 12 und dem

Kontaktierungsabschnitt 20 des Kontaktierungsobjekts 18 gegen den Eintritt von Feuchtigkeit abgedichtet wird.

Bezugszeichen

10 Kontaktierungseinrichtung

12 elektrischer Leiter

14 Litzen

16 Umhüllung

18 Kontaktierungsobjekt

20 Kontaktierungsabschnitt

22 schweißbarer Materialabschnitt

24 Lasche

26 Ausnehmung

28a-28c Seitenränder

30a-30g Schweißpunkte

32a-32c Schweißnähte

100 Baterieeinheit

102 Baterie 200 Temperiereinheit

202 Temperiereinrichtung

204a-204c thermoelektrische Einrichtungen

300-312 Verfahrensschrite

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