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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A CORROSION-RESISTANT, WORKABLE SHEET METAL WITH FULL-SURFACE COATING OF THE JOINED, THERMALLY TREATED STEEL SHEETS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2008/015158
Kind Code:
A3
Abstract:
The invention relates to a method of producing corrosion-resistant and workable sheet metal consisting of uncoated steel sheets (1, 1'), comprising the following steps: - placing the steel sheets (1, 1') in abutting relationship, - welding the or each joint groove (14) by butt-joint welding by means of a welding beam (13) for forming a weld (2) along the respective joint groove (4), - thermal treatment of the or each weld (2) directly after or even during the forming of the weld (2) by means of an annealing beam (15), - full-surface coating of the joined steel sheets (1, 1'), including the or each weld (2), after cooling the welds (2), with a metallic coating.

Inventors:
BAULIG, Harald (Rübenacher Strasse 60, Mülheim-Kärlich, 56218, DE)
BAUMANN, Bernd (Stefan-Zweig-Strasse 4, Neuwied, 56567, DE)
KESSELEM, Josef (Schillerring 72, Andernach, 56626, DE)
OBERHOFFER, Helmut (Vulkanstrasse 33, St. Johann, 56727, DE)
SCHÄFER, Andrea (Auf dem Zisselborn 17, Ochtendung, 56299, DE)
SAUER, Reiner (Jupiterstrasse 6, Neuwied, 56566, DE)
FRIEDRICH, Karl Ernst (Ehrenmalstrasse 32, Moers, 47447, DE)
Application Number:
EP2007/057729
Publication Date:
February 07, 2008
Filing Date:
July 26, 2007
Export Citation:
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Assignee:
RASSELSTEIN GMBH (Koblenzer Strasse 141, Andernach, 56626, DE)
BAULIG, Harald (Rübenacher Strasse 60, Mülheim-Kärlich, 56218, DE)
BAUMANN, Bernd (Stefan-Zweig-Strasse 4, Neuwied, 56567, DE)
KESSELEM, Josef (Schillerring 72, Andernach, 56626, DE)
OBERHOFFER, Helmut (Vulkanstrasse 33, St. Johann, 56727, DE)
SCHÄFER, Andrea (Auf dem Zisselborn 17, Ochtendung, 56299, DE)
SAUER, Reiner (Jupiterstrasse 6, Neuwied, 56566, DE)
FRIEDRICH, Karl Ernst (Ehrenmalstrasse 32, Moers, 47447, DE)
International Classes:
B23K15/00; B23K26/14; B23K26/24; B23K26/42; C21D9/50; C25D17/10
Foreign References:
EP0659518A11995-06-28
US4879448A1989-11-07
US4441238A1984-04-10
FR2854827A12004-11-19
JPS6261790A1987-03-18
DE19809487A11999-09-09
GB1320640A1973-06-20
Other References:
DATABASE WPI Week 199749 Derwent Publications Ltd., London, GB; AN 1997-527094 XP002456823 & CN 1 126 126 A (UNIV HUAZHONG SCI & ENG) 10. Juli 1996 (1996-07-10)
Attorney, Agent or Firm:
GEHRSITZ, Stefan et al. (Volkhartstrasse 7, Augsburg, 86152, DE)
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Claims:

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsbeständigen und umformbaren Blechs aus unbeschichteten Stahlblechen (1, 1') mit folgenden Schritten:

- Anlegen der Stahlbleche ( 1 , 1 ' ) auf Stoß,

- Verschweißen der oder jeder Stoßfuge (14) durch Stumpfstoßschweißen mittels eines Schweißstrahls (13) zur Ausbildung einer Schweißnaht (2) längs der jeweiligen Stoßfuge (4),

- Thermische Behandlung der oder jeder Schweißnaht (2) unmittelbar nach oder bereits während der Bildung der Schweißnaht (2) mittels eines Glühstrahls (15),

- Vollflächiges Beschichten der gefügten Stahlbleche (1, 1'), einschließlich der oder jeder Schweißnaht (2), nach Abkühlen der Schweißnähte (2) mit einer metallischen Beschichtung.

2. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsbeständigen und umformbaren Blechs aus mit einer metallischen Beschichtung überzogenen Stahlblechen (1, 1') mit folgenden Schritten:

- Anlegen der beschichteten Stahlbleche (1, 1') auf Stoß,

- Verschweißen der oder jeder Stoßfuge (14) durch Stumpfstoßschweißen mittels eines Schweißstrahls (13) zur Ausbildung einer Schweißnaht (2) längs der jeweiligen Stoßfuge (14),

- Thermische Behandlung der oder jeder Schweißnaht (2) unmittelbar nach oder bereits während der Bildung der Schweißnaht (2) mittels eines Glühstrahls (15),

- Aufbringen einer streifenförmigen metallischen Beschichtung auf jede Schweißnaht (2) nach Abkühlen der Schweißnaht (2).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der

Stahlbleche (1, 1') durch Galvanisierung, insbesondere durch galvanische Verzinnung, Verzinkung oder galvanische Verchromung, erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Glühstrahl

(15) dem Schweißstrahl (13) in Schweißrichtung (S) nachläuft.

5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Glühstrahl (15) als Strichfokus auf die Schweißnaht (2) auftrifft.

6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Schweißnaht (2) beim Abkühlen nach dem Schweißen über einen Zeitraum von 1 bis 3 Sekunden, bevorzugt von 1,5 bis 2 Sekunden durch den Glühstrahl (15) in einem Temperaturbereich zwischen 800 0 C und 500 0 C gehalten wird, um die Martensitbildung im Bereich der Schweißnaht (2) zu unterbinden.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der

Schweißnaht (2) durch elektrolytische Galvanisierung der Schweißnaht (2) erfolgt,

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur elektrolytischen

Galvanisierung der Schweißnaht (2) an die Stahlbleche (1, 1') gegenüber einer entlang der Schweißnaht (2) im Abstand zu dieser verlaufenden Anode (8) eine elektrische Spannung angelegt und gleichzeitig auf die Schweißnaht (2) ein Elektrolyt aufgebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den beschichteten Stahlblechen (1, 1') um Weißbleche oder spezial verchromte Stahlbleche handelt und dass der Elektrolyt gelöste Zinnkationen oder Chromkationen enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektrolyt eine elektrische Leitfähigkeit von 50 - 500 mS/cm aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektrolyt über einen an der Schweißnaht (2) anliegenden Tampon (7) aus einem elektrisch nicht leitenden, offenporigen Material auf die Schweißnaht (2) aufgetragen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Tampon (7) unter vorgegebenem Druck an der Oberfläche der Schweißnaht (2) anliegt und diese vollständig überdeckt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektrolyt über ein mit wenigstens einer Spritzöffnung oder -düse versehenes Rohr (20) auf die Schweißnaht (2) aufgespritzt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbleche (1, 1') während der elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht (2) im Bereich um die Schweißnaht (2) mittels Spannelemente (11) möglichst plan in einer Ebene gehalten werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbleche (1, 1') nach der elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht (2) zumindest im Bereich um die Schweißnaht (2) von auf der Oberfläche verbliebenen Elektrolytresten gereinigt werden.

16. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlzeit der Schweißnaht (2) durch den Glühstrahl (15) derart verlängert wird, dass die Abkühlgeschwindigkeit, mit der sich die

Schweißnaht(2) abkühlt, unter der Abkühlgeschwindigkeit gehalten wird, bei der ohne Einwirkung des Glühstrahls (15) eine Martensitbildung im Bereich der

Schweißnaht erfolgen würde.

17. Vorrichtung zum Aufbringen einer metallischen Beschichtung auf Stumpf stoß- Sch weißnähte (2) in Stahlblechen (1) durch elektrolytische Galvanisierung der Schweißnaht (2), umfassend wenigstens eine Anode (8), an welche eine elektrische Potentialdifferenz gegenüber dem Stahlblech (1) anlegbar ist, eine Zufuhreinrichtung für einen Elektrolyten zur elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht (2) und eine Auftragseinrichtung zum Aufbringen des Elektrolyten auf die Schweißnaht (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Anode (8) in Form einer Anodenleiste (4) ausgebildet oder in einer Anodenleiste (4) angeordnet und eine Einspanneinrichtung (11) zum Positionieren und Einspannen des Stahlblechs (1) vorgesehen ist, um das Stahlblech (1) und die Anodenleiste (4) so zueinander anzuordnen und zu fixieren, dass die leistenförmige Anode (8) im Abstand zum Stahlblech (1) und längs der Schweißnaht (2) verläuft.

18. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Anodenleiste (5) mit einer Anode (8) vorgesehen ist, wobei die beiden Anodenleisten (4, 5) auf gegenüberliegenden Seiten des Stahlblechs (1) angeordnet sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Anodenleiste (4, 5) senkrecht zur Oberfläche des Stahlbands (1) verfahrbar ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Anodenleisten (4, 5) gegeneinander schwimmend gelagert sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung der oder jeder Anodenleiste (4, 5) durch einen Tampon

(7) aus einem elektrisch nicht leitenden, offenporigen Material gebildet ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (7) der oder jeder Anodenleiste (4, 5) durch mindestens ein Auftragsrohr (20) mit wenigstens einer Spritzöffnung oder -düse gebildet ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhreinrichtung eine in der Anodenleiste (4 oder 5) angeordnete und elektrisch leitfähige Rohrleitung (8, 20) umfasst, welche gleichzeitig als Anode

(8) dient und hierfür gegenüber dem Stahlband (1) mit einer elektrischer Spannung beaufschlagbar ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhreinrichtung eine in der Anodenleiste (4 oder 5) angeordnete Rohrleitung (6) mit in den Tampon (7) mündende Austrittsöffnungen umfasst, über die der Tampon (7) mit dem Elektrolyten benetzt wird.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhreinrichtung an einen Elektrolytkreislauf gekoppelt ist, der den während des Galvanisierungsprozesses nicht abgeschiedenen Elektrolytrest zur Wiederverwendung in die Zufuhreinrichtung einspeist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie über eine Reinigungseinrichtung (13) verfügt, zur Entfernung von Elektrolytresten, die nach der elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht (2) auf dieser oder dem Stahlblech (l)verblieben sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungseinrichtung (13) wenigstens einen in horizontaler Richtung parallel zur Stahlblechoberfläche verfahrbaren Reinigungs schütten (13, 13b) umfasst.

28. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Reinigungs schütten (13a, 13b) eine Aufspritzdüse (15) aufweist, durch die Wasser auf die Stahlblechoberfläche gespritzt wird.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Reinigungsschlitten (13a, 13b) über eine Absaugvorrichtung (16) verfügt, mit der die sich beim Reinigungs schritt auf der Stahlblechoberfläche bildende Elektrolyt- Wasser- Mischung abgesaugt werden kann.

Description:

Verfahren zur Herstellung eines korrosionsbeständigen und umformbaren Blechs

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von korrosionsbeständigen und umformbaren Blechen nach den Ansprüchen 1 und 2 sowie eine Vorrichtung zum Aufbringen einer metallischen Beschichtung auf Stumpfstoß-Schweißnähte in Stahlblechen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 17. Mit diesen Verfahren hergestellte Bleche können für die Herstellung von Behältern zur Verpackung von Lebensmitteln, beispielsweise Konservenoder Getränkedosen, verwendet werden oder auch in anderen Bereichen, in denen korrosionsbeständige und gut umformbare Bleche benötigt werden, bspw. zur Herstellung von Kfz-Karosserieteilen. Zur Verwendung von Blechen für die Herstellung von Lebensmittelverpackungen oder Kfz-Karosserieteilen müssen die Bleche korrosionsbeständig sein. Bei Lebensmittelverpackungen muss das Blech bspw. so korrosionsbeständig sein, dass die Blechoberfläche nicht durch das aggressive Füllgut angegriffenen wird. Aus diesem Grunde werden Stahlbleche, die für die Herstellung von Lebensmittelverpackungen verwendet werden sollen, mit einer korrosionsbeständigen Beschichtung versehen. Es kann sich hier beispielsweise um eine metallische Beschichtung handeln, wie dies bei Weißblech (verzinntes Stahlblech) der Fall ist.

Zur Herstellung von Lebensmittel Verpackungen muss das beschichtete Blech dann beispielsweise in einem Tiefziehverfahren umgeformt werden. Bei der Herstellung der beschichteten Bleche werden üblicherweise fehler- oder schadhafte Stellen im Blech herausgeschnitten und die fehlerfreien Blechteile werden anschließend zur Bildung eines Blechbandes mit einer Normlänge zusammengeschweißt und auf eine Rolle aufgewickelt. Solche aus mehreren Stahlblechen zusammengeschweißte Blechbänder weisen ein nicht zufrieden stellendes Umformverhalten auf, weil das Blech im Bereich der Schweißnähte unzureichend umformbar ist. Zur Herstellung von Konservendosen werden bspw. korrosionsbeständige Stahlbleche verwendet, die aus einem verschweißten Rumpf und zwei aufgefalzten Deckeln zusammengesetzt sind. Im Bereich der Schweißnähte weist das aus den einzelnen Stahlblechen zusammengesetzte Blech eine deutlich höhere Härte als die einzelnen Stahlbleche auf, woraus die schlechtere Umformbarkeit des Blechs im Bereich der Schweißnähte resultiert.

Im Stand der Technik wurden deshalb bereits Verfahren zur Herstellung von umformbaren Stahlblechen vorgeschlagen, mit denen eine Erniedrigung der Härte der Schweißnähte von aus mindestens zwei aneinander gefügten Stahlblechen erzielt werden soll, um deren Umformbarkeit zu verbessern. Aus der EP 540 382 Al ist beispielsweise ein Verfahren zum Herstellen eines tiefziehbaren Stahlblechs bekannt, das aus mindestens zwei Elementen gebildet ist, bei dem die Ränder der Elemente durch Strahlschweißen verschweißt werden, wobei zur Erniedrigung der Härte der Schweißnaht vor dem Schweißen die Schweißränder der Elemente mit einem Laserstrahl überstrichen und gleichzeitig Sauerstoff zugeführt wird. Dadurch wird eine Entkohlung und eine Oxidation der Ränder bewirkt.

Nachteilig wirkt sich der vorlaufende Laserstrahl insbesondere bei dünnen Blechdicken auf die geometrische Ausbildung des Blechrandes aus, da infolge des thermischen Energieeintrages der Werkstoff über seine Plastizitätsgrenze gedehnt wird, was zu erhöhten Eigenspannungen und zu B auteil Verzügen am Blechrand führt. Eine exakte Ausführung der nachfolgenden Laserschweißung ohne Höhenversatz, alternierenden Schweißnahtbreiten und mit gleichmäßiger Nahtgeometrie erscheint daher nicht erzielbar, muss jedoch für optimale Umformergebnisse vorhanden sein. Weiterhin führt diese Art der Wärmebehandlung in Verbindung mit einer Werkstoffentkohlung zur Bildung ausgeprägter Wärmeeinflusszonen mit sehr weichem Gefüge, an denen der Werkstoff bei Umformoperationen immer zuerst versagt. Auch birgt die Zuführung von Sauerstoff in den Schweißbereich die Gefahr der Werkstoffversprödung und von oberflächlichen Oxidationserscheinungen in Bereichen neben der Schweißnaht, wo die Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur von FeO 2 in Fe und O 2 verbleibt.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein möglichst korrosionsbeständiges und gut umformbares Blech bereit zu stellen, das aus einzelnen, miteinander verschweißten Stahlblechen zusammengesetzt ist.

Gelöst wird diese Aufgabe mit den Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2. Bevorzugte Ausführungsbeispiele dieser Verfahren sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen.

Fig. 1: Schematische Darstellung eines Teilschritts der erfindungsgemäßen Verfahren anhand eines Längsschnitts durch eine Schweißnaht von zwei aneinander gefügten Stahlblechen;

Fig. 2: Draufsicht auf die aneinander gefügten Stahlbleche während eines Teilschritts der erfindung s gemäßen Verfahren;

Fig. 3: Darstellung eines Temperatur-Zeit- Abkühldiagrammes einer Schweißnaht während eines Verfahrens schritts des erfindung s gemäßen Verfahrens;

Fig. 4a: Querschnitt durch eine Vorrichtung zur elektrolytischen Galvanisierung einer

Schweißnaht in einem Stahlblech mit einer metallischen Beschichtung, dargestellt im Prozessschritt während der elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht;

Figur 4b: Schnittdarstellung der Vorrichtung von Figur 4a während der Durchführung eines Reinigungsschritts zur Reinigung der galvanisierten Schweißnaht;

Figur 4c: Draufsicht auf die obere Anodenleiste der Vorrichtung von Figur 4a;

Figur 5: Schematische Darstellung einer Einrichtung zum automatisierten Regenerieren einer Auftragseinrichtung der Vorrichtung von Figur 1 zum Aufbringen eines Elektrolyten auf die Schweißnaht;

Figur 6: Schematische Darstellung der Reinigungseinheit der Vorrichtung von Figur 4;

Figur 7: Schnittdarstellung der Reinigungseinheit von Figur 6;

Figur 8: Schnittdarstellung einer möglichen Ausführungsform der Anode der

Vorrichtung von Figur 4;

Figur 9: Schematische Darstellung einer Auftragseinrichtung der Vorrichtung von Figur

4 zum Aufbringen eines Elektrolyten auf die Schweißnaht;

Figur 10: Schnittdarstellung der Vorrichtung von Figur 4 während der Durchführung eines Trocknungsschritts zur Trocknung der galvanisierten und gereinigten Schweißnaht.

Nach einem Verfahren der Erfindung wird ein korrosionsbeständiges und gut umformbares Blech aus zwei oder mehr unbeschichteten Stahlblechen mit Blechdicken zwischen 0,10mm und 0,70mm hergestellt, indem die blanken Stahlbleche zunächst auf Stumpfstoß aneinander gelegt und anschließend jede Stoßfuge durch Stumpfstoßschweißen mittels eines Schweißstrahls unter Ausbildung einer Schweißnaht verschweißt wird. Bei dem Schweißstrahl kann es sich um einen Laserschweißstrahl oder einen Elektronenschweißstrahl handeln. Während oder unmittelbar nach dem Schweißen erfolgt eine thermische Behandlung jeder Schweißnaht mittels eines Glühstrahls, der bevorzugt von einem Laserstrahl gebildet wird. Nach Abkühlen der Schweißnähte wird das aus den zusammengeschweißten Stahlblechen gebildete Blech mit einer metallischen Beschichtung zumindest einseitig oder auch doppelseitig beschichtet, wobei auch die oder jede Schweißnaht einseitig oder doppelseitig beschichtet wird.

Nach einem weiteren Verfahren der Erfindung wird ein korrosionsbeständiges und gut umformbares Blech aus zwei oder mehr mit einer metallischen Beschichtung überzogenen Stahlblechen hergestellt, wobei zunächst die beschichteten Stahlbleche auf Stoß aneinandergelegt und anschließend die oder jede Stoßfuge durch Stumpfstoßschweißen mittels eines Schweißstrahls unter Ausbildung einer Schweißnaht längs der jeweiligen Stoßfuge verschweißt werden. Während oder unmittelbar nach dem Verschweißen wird jede Schweißnaht mittels eines Glühstrahls thermisch behandelt. Nach Abkühlen der Schweißnähte wird jede Schweißnaht mit einer streifenförmigen, metallischen Beschichtung einseitig oder doppelseitig abgedeckt. Die Beschichtung der Schweißnähte erfolgt hierbei bevorzugt durch Galvanisierung der jeweiligen Schweißnaht.

Aufgrund der thermischen Behandlung der Schweißnähte während oder unmittelbar nach dem Verschweißen wird die Temperatur der Schweißnaht beim Abkühlen über einen bestimmten Zeitraum zeitlich kontrolliert durchfahren. Es hat sich gezeigt, dass die Erhöhung der Härte der Schweißnähte aufgrund der Martensit- und Bainitbildung, sowie durch Schweißeigenspannungen beim Abkühlen der Schweißnaht bewirkt wird. Für die

Martensitbildung ist insbesondere der Abkühlbereich zwischen 800 0 C und 500 0 C entscheidend. Wird dieser Temperaturbereich beim Abkühlen der Schweißnaht kontrolliert und über einen längeren Zeitraum, als nach der Abkühlrate vorgegeben, durchfahren, können die Martensit- und Bainitbildung unterdrückt und die Schweißeigenspannungen reduziert und somit eine Erhöhung der Härte der Schweißnaht vermieden werden. Aufgrund der geringeren Härte der Schweißnaht ist das aus den Stahlblechen zusammengeschweißte Blech dann besser umformbar.

Durch die metallische Beschichtung der Schweißnähte im abschließenden Verfahrensschritt werden die Schweißnähte schließlich gegen Korrosion geschützt, so dass mit den erfindungsgemäßen Verfahren ein leicht umformbares und gleichzeitig korrosionsbeständiges Blech herstellbar ist.

Es hat sich gezeigt, dass die Martensit- und Bainitbildung in den Schweißnähten sehr effizient unterdrückt werden kann, wenn die Temperatur der Schweißnaht beim Abkühlen über einen Zeitraum von 1 bis 3 Sekunden, bevorzugt von 1,5 bis 2 Sekunden, durch den Glühstahl in dem für die Gefügezusammensetzung entscheidenden Temperaturbereich zwischen 800 0 C und 500 0 C gehalten wird.

Bevorzugt handelt es sich sowohl bei dem Schweißstrahl als auch bei dem Glühstrahl um einen Laserstrahl, wobei der Schweißstrahl in Form eines stark fokussierten Punktfokus im Bereich der Stoßfuge auf die Oberfläche der zu fügenden Stahlbleche gerichtet wird, während der Glühstrahl als Strichfokus, oder auch in Form eines runden, rechteckigen oder elliptischen Fokus mit gegenüber dem Fokus des Schweißstrahls wesentlich größerer Applikationsfläche auf die Oberfläche der Schweißnaht gerichtet wird. Bevorzugt läuft der Glühstrahl dem Schweißstrahl in Schweißrichtung nach. Es erfolgt dann eine thermische Nachbehandlung der Schweißnaht in kurzem, zeitlichen Abstand nach Ablauf der Schweißzeit. Bevorzugt wird der Durchmesser des Glühstrahl-Fokus so gewählt, dass zumindest die gesamte Breite der Schweißnaht von dem Glühstrahl-Fokus überdeckt wird. Der Durchmesser des Glühstrahl- Fokus kann jedoch auch größer eingestellt werden, um beispielsweise die Wärmeeinflusszone in lateraler Richtung um die Schweißnaht oder sogar Bereiche außerhalb dessen Wärmeeinflusszone zu erfassen. Die Einwirkdauer des Glühstrahls kann entweder über die Schweißgeschwindigkeit oder bei konstanter Schweißgeschwindigkeit über die Länge des Glühstrahl-Fokus eingestellt werden. Bevorzugt wird der Glühstrahl von einem Laserstrahl

gebildet, weil dadurch eine große Variation der in die Schweißnaht eingekoppelten thermischen Energie ermöglicht wird. Es können jedoch auch induktive oder konduktive Wärmequellen zur Erzeugung des Glühstrahls verwendet werden, wobei diese jedoch aufgrund ihrer geringeren Energiedichten zur Erzielung gleicher Ergebnisse deutlich mehr Energie benötigen, was sich aufgrund dann hervorgerufener höherer Eigenspannungen und Verzügen bzw. Falten im Bereich der Schweißnaht als nachteilig erweist.

Für die thermische Behandlung der Schweißnaht während des Schweißens wird bevorzugt ein Doppellasersystem eingesetzt, welches den Schweißstrahl in Form eines Schweißlaserstrahls und den Glühstahl in Form eines Glühlaserstrahl bereit stellt. Dadurch kann die thermische Behandlung während des Schweißens direkt an und synchron mit der in Schweißrichtung voranschreitenden Front des Schweißbades erfolgen.

In Figur 1 ist schematisch eine Stoßfuge 14 zwischen zwei aneinander auf Stoß angelegten Stahlblechen 1, 1' im Längsschnitt dargestellt. Durch Einstrahlen eines Schweißstrahls 13, der als stark fokussierter Punktfokus in die Stoßfuge 14 eingestrahlt wird, wird diese im Stumpfstoßschweißverfahren verschweißt, wobei der Schweißstrahl 13 in Schweißrichtung S mit einer voreingestellten Schweißgeschwindigkeit voranschreitet. Im Bereich des voranschreitenden Schweißstrahls 13 bildet sich ein Schweißbad 16 in Form von verflüssigtem Stahl aus. In Schweißrichtung S unmittelbar hinter dem Schweißstrahl 13 wird der Glühstrahl 15 auf die Oberfläche der Stahlbleche 1, Y längs der sich ausbildenden Schweißnaht 2 gerichtet, wobei der Durchmesser des Glühstrahl-Fokus verglichen mit dem Durchmesser des Schweißstrahl-Fokus wesentlich größer ist.

In Figur 2 ist die Anordnung von Figur 1 in der Draufsicht auf die aneinander gefügten Stahlbleche 1, 1' gezeigt. Die Form des Glühstrahl-Fokus kann - wie aus Figur 2 ersichtlich - die Form eines ovalen bzw. elliptischen Fokus annehmen. Bevorzugt weist der Fokus des Glühstrahls 15 die Form eines Strichfokus auf, wobei die lange Hauptachse des Strichfokus längs der sich ausbildenden Schweißnaht 2 verläuft. Um den Glühstrahl-Fokus bildet sich ein Glühbereich 17 aus. In diesem Glühbereich 17 erfährt die sich durch das Verschweißen der Stoßfuge 14 bildende Schweißnaht 2 eine thermische Nachbehandlung unmittelbar nach Ablauf der Schweißzeit, also während des Abkühlens der Schweißnaht 2. Der Einstrahlwinkel α, unter dem der Glühstrahl 15 auf die Stahlblechoberfläche auftrifft, ist bevorzugt einstellbar. Die Einwirkzeit, die Intensität und der Einstrahlwinkel des Glühstrahls 15 werden bevorzugt so eingestellt, dass die Schweißnaht 2 beim Abkühlen über einen Zeitraum von 1 bis 3

Sekunden in einem Temperaturbereich von 500 0 C bis 800 0 C verbleibt. Der Schweißstrahl 13 trifft bevorzugt - wie in Figur 1 gezeigt - senkrecht auf die Stahlblechoberfläche, er kann jedoch auch schräg eingestrahlt werden.

In Figur 3 ist der zeitliche Verlauf der Temperatur der Schweißnaht 2 an einem bestimmten Ort in der Stoßfuge 14 während und nach dem Schweißen dargestellt. Während der Schweißzeit steigt die Temperatur zunächst stark an, wenn der Schweißstrahl 13 über diesen Ort hinweg läuft. Die Temperatur erreicht dabei Werte oberhalb der Schmelztemperatur T s des Stahlbleches, so dass dieses aufgeschmolzen wird. Nach Durchlaufen des Schweißstrahls 13, also nach Ablauf der Schweißzeit, fällt die Temperatur wieder ab, wobei die Form des Temperatur-Zeit- Verlauf s, der durch die Einwirkung des Schweißstrahls in der Schweißnaht 2 hervorgerufen wird, idealisiert die Form einer Gauss-Kurve aufweist, wie aus Figur 3 ersichtlich. Bereits während und auch noch nach Einwirken des Schweißstrahls erfolgt bei den erfindungsgemäßen Verfahren der Wärmeeintrag in die Schweißnaht 2 durch den Glühstrahl 15, um die Temperatur der Schweißnaht über einen längeren Zeitraum innerhalb des Temperaturbandes zwischen 500 0 C und 800 0 C zu halten. Dieses Temperaturband zwischen 500 0 C und 800 0 C stellt den Umwandlungsbereich dar, in dem beim Abkühlen der Schweißnaht bei raschem Durchlauf dieses Temperaturbandes entsprechend der natürlichen Abkühlrate eine Märten sitbildung erfolgt. Durch Einwirkung des Glühstrahls 15 wird die Temperatur der Schweißnaht 2 jedoch über einen längeren Zeitraum von bspw. 1-3 Sekunden im Temperaturband des Umwandlungsbereichs gehalten. Dies ergibt sich aus dem in Figur 3 dargestellten resultierenden Temperatur-Zeit- Verlauf. Je nach Dauer und Intensität der Einstrahlung des Glühstrahls befindet sich die Temperatur der Schweißnaht über einen kürzeren oder längeren Zeitraum im Umwandlungsbereich. Es hat sich gezeigt, dass die Martensitbildung weitgehend unterdrückt werden kann, wenn die Temperatur der Schweißnaht zumindest in einem Zeitraum von 1,5 bis 2 Sekunden im Umwandlungsbereich gehalten werden kann.

Das oben beschriebene Stumpfstoß-Schweißverfahren mit gleichzeitiger oder nachfolgender thermischer Behandlung der Schweißnaht durch den Glühstrahl wird bei beiden erfindungsgemäßen Verfahren in gleicher Weise angewandt. Bei dem einen erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst zwei unbeschichtete Stahlbleche 1, Y auf diese Weise miteinander verschweißt und anschließend nach dem Verschweißen vollflächig mit einer metallischen Beschichtung beschichtet, wobei auch die oder jede Schweißnaht 2 mit

der metallischen Beschichtung überzogen wird. Die vollflächige Beschichtung der gefügten Stahlbleche 1, Y erfolgt hierbei in bekannter Weise, beispielsweise durch galvanische Verzinnung oder Verchromung in einer an sich bekannten Bandverzinnungs- bzw. Bandverchromungsanlage.

Bei dem zweiten erfindungs gemäßen Verfahren werden bereits mit einer metallischen Beschichtung überzogene Stahlbleche 1, Y mit dem oben beschriebenen Stumpfstoßschweißverfahren miteinander verschweißt und während oder nach dem Schweißen mittels des Glühstrahls 15 thermisch behandelt. Nach Abkühlen der Schweißnähte werden diese streifenförmig durch elektrolytische Galvanisierung mit einer metallischen Beschichtung versehen. In Figur 4 ist eine Vorrichtung zum beidseitigen Aufbringen der metallischen Beschichtung auf die Schweißnaht 2 dargestellt, wobei Figur 4a die Vorrichtung im Prozessschritt während der elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht und Figur 4b dieselbe Vorrichtung während der Durchführung eines Reinigunsschritts zur Reinigung der galvanisierten Schweißnaht zeigt..

Die in Figur 4 gezeigte Vorrichtung umfasst zwei in vertikaler Richtung geführte und senkrecht zur Oberfläche der Stahlbleche 1, 1' verfahrbare Anodenleisten 4, 5. Die beiden Anodenleisten 4, 5 sind auf gegenüberliegenden Seiten der Stahlbleche 1, Y zueinander fluchtend angeordnet und bevorzugt gegeneinander schwimmend gelagert. Die Vorrichtung umfasst weiterhin eine Zufuhreinrichtung zur Zuführung eines flüssigen Elektrolyten, der zur elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht 2 verwendet wird. Die Zufuhreinrichtung ist an ein Elektrolyt-Reservoir gekoppelt. Weiterhin umfasst die Vorrichtung eine Auftragseinrichtung zum Aufbringen des Elektrolyten auf die Schweißnaht 2, sowie eine Anode 8, an die eine elektrische Potentialdifferenz gegenüber den Stahlblechen 1, 1' angelegt werden kann. Zum Einspannen und Fixieren der Stahlbleche 1, Y ist eine Einspanneinrichtung 11 vorgesehen, mit der die Stahlbleche 1, Y so positioniert und fixiert werden, dass die beiden Anodenleisten 4, 5 auf der Ober- bzw. Unterseite der Stahlbleche 1, 1' parallel zu diesen verlaufend angeordnet sind und längs der Stoßfuge 14 verlaufen.

Die Länge der beiden Anodenleisten 4, 5 entspricht mindestens der maximalen Breite des zu behandelnden Stahlbleches 1 (entsprechend der maximalen Länge der zu behandelnden Schweißnaht X). In Figur 4c ist die obere Anodenleiste 4 der beiden in Figur 4a gezeigten Anodenleisten in einer Draufsicht gezeigt mit dem darunter angeordneten Stahlblech 1 und

zwei vertikalen Führungen 30, in denen die Anodenleiste 4 geführt ist. Die Anodenleisten 4, 5 sind aus einem korrosionsstabilen Material hergestellt, beispielsweise aus Metall, insbesondere säurebeständigem Edelstahl, oder aus nichtmetallischen Werkstoffen, wie z.B. Keramik. Zweckmäßig sind die Anodenleisten 4, 5 aus einem elektrisch isolierenden Material hergestellt, da dann eine Schutzeinrichtung gegen elektrische Aufladung der Anodenleisten 4, 5 entfallen kann. Die Anodenleisten 4, 5 weisen bevorzugt die aus den Schnittdarstellungen der Figur 4a ersichtliche Hohlprofilform auf.

Innerhalb der hohlprofilförmigen Anodenleisten 4, 5 ist die Auftragseinrichtung zum Aufbringen des Elektrolyten auf die Schweißnaht 2 angeordnet, wobei diese Auftragseinrichtung bei dem in Figur 4a dargestellten Ausführungsbeispiel durch einen Tampon 7 aus einem elektrisch nicht leitenden, offenporigen Material gebildet ist. Bei dem Tampon 7 kann es sich beispielsweise um einen offenporigen Schaumstoff oder um ein Filzoder Vliesmaterial handeln. Der Tampon 7 ragt aus einer längs jeder Anodenleiste 4, 5 verlaufenden öffnung hervor und steht gegenüber den den Stahlblechen 1, 1' zugewandten Unterkanten der Anodenleisten 4, 5 geringfügig hervor. Innerhalb des Hohlprofils jeder Anodenleiste 4, 5 steht der Tampon 7 mit einer Rohrleitung 6 in Verbindung. In der Rohrleitung 6 sind Austrittsöffnungen eingebracht, durch welche die in der Rohrleitung 6 fließende Elektrolyt- Flüssigkeit in den Tampon 7 fließen und von diesem aufgesaugt werden kann. Innerhalb jeder Anodenleiste 4, 5 ist weiterhin eine Anode 8 angeordnet. Bei dem in Figur 4a gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Anode 8 durch ein elektrisch leitfähiges Rohr, bevorzugt ein Metallrohr, gebildet, welches innerhalb jeder Anodenleiste 4, 5 in Längsrichtung verläuft.

Zur elektrolytischen Galvanisierung einer Schweißnaht 2 werden die durch das vorbeschriebene Stumpf stoß-Schweißverfahren aneinander gefügten Stahlbleche 1, 1' in die Behandlungsvorrichtung eingeführt und dort so positioniert, dass die Schweißnaht 2 parallel zu den beiden Anodenleisten 4, 5 verläuft. Zur Positionierung und Fixierung der Stahlbleche 1, Y in dieser Stellung umfasst die B ehandlungs Vorrichtung eine Einspanneinrichtung 11. Diese Einspanneinrichtung 11 ist bei dem in Figur 4a dargestellten Ausführungsbeispiel durch zwei Spannbackenpaare IIa und IIb gebildet, welche auf der Ober- bzw. Unterseite der Stahlbleche 1, Y angeordnet sind. Die Spannbacken sind wie die Anodenleisten 4, 5 senkrecht zur Oberfläche der Stahlbleche 1, Y verfahrbar und weisen an ihrer den Stahlblechen 1, 1' zugewandten Unterkante jeweils eine Dichtung 12 auf. Zur Positionierung

und Fixierung der Stahlbleche 1, 1' werden diese zwischen den Spannbackenpaaren IIa, IIb eingeklemmt, wobei die Dichtung 12 beim Aufsetzen eine mechanische Verletzung der Stahlblechoberflächen vermeidet und darüber hinaus den Prozessraum im Bereich um die Schweißnaht 2 flüssigkeitsdicht abdichtet. Beim Einspannen der Stahlbleche 1, 1' in die Einspanneinrichtung 11 wird die Stahlblechoberfläche, die in Folge von Eigenspannungen eine Welligkeit quer zur Schweiß- und Walzrichtung aufweist, geglättet.

Nach (oder auch vor) dem Positionieren und Einspannen des Stahlblechs in die Einspanneinrichtung 11 werden die beiden Anodenleisten 4, 5 zu beiden Seiten der Stahlbleche 1, 1' auf diese im Bereich der Schweißnaht 2 aufgesetzt, indem die Anodenleisten 4, 5 in ihrer jeweiligen Führung 30 verlaufend in Richtung senkrecht zur Oberfläche der Stahlbleche 1, 1' bewegt werden. Dabei wird der Tampon 7 mit einem vorgegebenen Druck auf die Schweißnaht 2 gepresst. Anschließend wird eine elektrische Spannung zwischen der Anode 8 und den Stahlblechen 1, 1' angelegt und gleichzeitig wird eine Elektrolyt- Flüssigkeit durch die Zufuhreinrichtung zur Auftragseinrichtung geleitet, wodurch der Tampon 7 mit Elektrolyt- Flüssigkeit getränkt wird. Der sich auf der Oberfläche der Stahlbleche 1, 1' bildende Elektrolyt-Film ist in Figur 4a mit Bezugsziffer 3 gekennzeichnet. In Folge der zwischen den Stahlblechen 1, Y (bzw. der Schweißnaht 2) und der Anode 8 angelegten Spannung wandern die im Elektrolyten vorliegenden Kationen zum kathodisch geschalteten Stahlblech und insbesondere zur Schweißnaht 2. Durch Aufnahme von Elektronen werden die Elektrolyt- Kationen an der Blech- bzw. der Schweißnahtoberfläche als festes Metall abgeschieden. Die Schichtdicke des auf der Schweißnaht 2 abgeschiedenen Metallüberzugs wird bei konstanten elektrischen Kennwerten und stabilen Kation- Konzentrationen im Elektrolyten, der eine vorgegebene elektrische Leitfähigkeit aufweist, ausschließlich durch die Prozesszeit bestimmt, welche über einen Zeitschalter voreingestellt werden kann.

Zur Gewährleistung gleich bleibender Prozessparameter für jeden Galvanisierungsprozess einer Schweißnaht 2 muss der Tampon 7 in regelmäßigen zeitlichen Abständen erneuert bzw. regeneriert werden, da die offenporige Struktur des Tampons 7 sich insbesondere durch Aussalzungen zusetzen kann und deshalb ein geregelter Fluss des Elektrolyten auf die Stahlblechoberfläche lokal unterbunden werden kann. Der Austausch bzw. die Regeneration des Tampons 7 kann durch Austausch der Anodenleisten 4, 5 erfolgen. Alternativ hierzu kann eine automatisierte Tampon-Wechseleinheit verwendet werden, wie sie in Figur 5 schematisch dargestellt ist. Diese Tampon- Wechseleinheit umfasst eine Speicherrolle 18, auf

der Tamponmaterial aufgewickelt ist. Diese Speicherrolle 18 wird neben jeder Anodenleiste 4, 5 angeordnet. Per manueller Auslösung oder automatisch per voreingestellter Zeitsteuerung wird bei verbrauchtem Tampon 7 frisches Tamponmaterial von der Speicherrolle 18 abgezogen und in die Tampon-Aufnahme jeder Anodenleiste 4, 5 gezogen, während gleichzeitig der verbrauchte Bereich des Tampons 7 auf eine Aufwickelrolle 19 aufgewickelt wird. Eine Aufwickelrolle 19 ist neben jeder Anodenleiste 4, 5 auf der der Speicherrolle 18 gegenüberliegenden Seite angeordnet.

Sobald eine genügend dicke Metallschicht galvanisch auf der Schweißnaht abgeschieden worden ist, wird die elektrische Spannung zwischen den Stahlblechen 1, 1' und der Anode 8 abgeschaltet und die Elektrolytzufuhr abgestellt. Die auf der Stahlblechoberfläche verbleibende Elektrolyt- Flüssigkeit wird in einem Kreislauf gehalten, um Aussalzungen zu vermeiden und die Anodenleisten 4, 5 werden nach Abstellen der elektrischen Spannung und der Elektrolytzufuhr von der Blechoberfläche weg in ihre Ausgangsposition gefahren, die in Figur 4b dargestellt ist..

Anschließend erfolgt eine Reinigung der Stahlblechoberfläche durch Entfernung der auf der Stahlblechoberfläche verbliebenen Elektrolytreste. Hierzu verfügt die Vorrichtung über eine Reinigungseinrichtung 13 mit in horizontaler Richtung parallel zur Stahlblechoberfläche verfahrbaren Reinigungsschlitten 13a, 13b, wobei der Ober- und der Unterseite des Stahlblechs jeweils ein Reinigungs schütten 13a bzw. 13b zugeordnet ist. In Figur 6 sind die Verfahrwege der Reinigungsschlitten 13a, 13b schematisch dargestellt. Die Reinigungsschlitten 13a, 13b werden in Führungen in den Spannbacken 11 geführt. Die Führungen sind in Form von Nuten 27 ausgebildet, in denen Führungsstege 28 der Reinigungsschlittens 13 eingreifen, wie in der Schnittdarstellung der Figur 4b gezeigt.

In Figur 7 ist ein Reinigungsschlitten 13a im Querschnitt dargestellt. Jeder Reinigungsschlitten 13a, 13b trägt eine mit hohem Druck arbeitende Aufspritzdüse 15, durch die Wasser auf die Stahlblechoberfläche 1 gespritzt werden kann. Jeder Reinigungs schütten 13a, 13b verfügt weiterhin über eine mit Unterdruck arbeitende Absaugvorrichtung 16. An der Unterseite jedes Reinigungs Schlittens 13 sind Dichtungen 14 angeordnet, die auf der Stahlblechoberfläche aufliegen und so eine Beschädigung der Oberfläche verhindern und gleichzeitig den Prozessraum um die Schweißnaht 2 flüssigkeitsdicht abschließen. Durch den

flüssigkeitsdichten Abschluss wird verhindert, dass Spülwasser nach außen dringen kann und dass Fremdluft von außen angesaugt werden kann.

Zur Durchführung des Reinigungsschritts wird jeder Reinigungs schütten 13a, 13b von seiner in Figur 6 gezeigten Ausgangsstellung horizontal und längs der Schweißnaht 2 über die Stahlblechoberfläche gefahren. Zur Reinigung der Stahlblechoberfläche wird Wasser durch die Düse 15 auf die Stahlblechoberfläche gespritzt und gleichzeitig die sich dadurch bildende Wasser-Elektrolyt- Mischung durch die Ab saug Vorrichtung 16 abgesaugt. Falls erforderlich, kann der Reinigungsprozess mehrmals wiederholt werden. Die Anzahl der erforderlichen Reinigungsdurchläufe kann durch eine Steuerung voreingestellt werden. Nach Durchlauf des letzten Reinigungsganges wird jeder Reinigungsschlitten 13a, 13b in seine Ausgangsposition zurückgefahren.

Bei dem in Figur 4a gezeigten Ausführungsbeispiel der Beschichtungsvorrichtung erfolgt die Zuführung der Elektrolyt-Flüssigkeit durch die Rohrleitung 6. In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann die Elektrolyt- Flüssigkeit auch durch eine rohrförmige Anode 8 zugeführt werden, wobei die rohrförmige Anode 8 dann gleichfalls über Austrittsöffnungen verfügt, über welche die Elektrolyt- Flüssigkeit in den die Anode 8 umgebenden Tampon 7 eindringen kann. Das Anodenrohr 8 ist bei diesem Ausführungsbeispiel bevorzugt aus einem säurebeständigen, elektrisch leitenden Material, beispielsweise aus Edelstahl, hergestellt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel, welches in den Figuren 8 und 9 dargestellt ist, ist die Anode 8 als geschlitztes Rechteckrohr 20 ausgebildet (Figur 8), an dessen Unterseite Dichtleisten 21 angeordnet sind. Das Rechteckrohr 20 dient als Anode 8 und wird hierzu gegenüber dem Stahlblech 1 unter einer elektrischen Spannung gesetzt und dient gleichzeitig als Zufuhreinrichtung zur Zuführung der Elektrolytflüssigkeit und als Auftragseinrichtung zum Aufbringen des Elektrolyten auf die Schweißnaht. Ein solches Rechteckrohr 20 ist auf der Oberseite des Stahlblechs längs der Schweißnaht 2 verlaufend angeordnet und auf der Unterseite ist ein baugleiches Rechteckrohr 26 angeordnet, wie in Figur 9 gezeigt.

Beide Rechteckrohre 20, 26 sind an ein Reservoir 22 einer Elektrolyt-Flüssigkeit angeschlossen (Figur 9). Die Elektrolyt-Flüssigkeit wird über eine Pumpe in das Rechteckrohr 20 gepumpt und über Spritzdüsen auf die Stahlblechoberfläche im Bereich der Schweißnaht 2 aufgespritzt. Der durch die Dichtungen 21 abgedichtete Prozessraum um die Schweißnaht 2

wird dadurch mit Elektrolytflüssigkeit geflutet überschüssige Elektrolyt- Flüssigkeit kann während des Prozesses durch eine Ansaugeinrichtung von der Oberfläche des Stahlblechs 1 abgesaugt und zur Wiederverwertung dem Reservoir 22 zugeführt werden. Wie bei dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt nach Beendigung der elektrolytischen Galvanisierung der Schweißnaht 2 eine Reinigung der Stahlblechoberfläche durch Wasserspülung und Absaugen der Elektrolyt-Wasser-Lösung. Hierzu ist bei diesem Ausführungsbeispiel jedes Rechteckrohr 20, 26 mit einem Wasserkreislauf 25 verbunden (Figur 9). Nach dem Reinigungsdurchlauf erfolgt vorzugsweise eine Trocknung der Stahlblechoberfläche, insbesondere im Bereich der elektrolytisch galvanisierten Schweißnaht 2. Der Trocknungsvorgang kann mit Druckluft oder Heißluft durchgeführt werden. Hierfür sind Luftdüsen 17 in den Spannbacken IIa, IIb vorgesehen, die in der Figur 10 dargestellt sind. Mit diesen Luftdüsen 17 kann Trocknungsluft unter einstellbaren Winkeln auf das Stahlblech 1 geblasen werden. Der Trocknung sgrad wird über die Trocknungszeit gesteuert, die mittels einer Steuerung einstellbar ist.

Mit der beschriebenen Vorrichtung können die Schweißnähte 2 streifenförmig mit einem metallischen überzug versehen werden, um die Schweißnähte 2 gegen Korrosion zu schützen. Aufgrund der thermischen Behandlung der Schweißnähte während oder nach dem Schweißen sind die gefügten Stahlbleche 1, 1' auch im Bereich der Schweißnähte 2 gut umformbar und gleichzeitig gegen Korrosion geschützt.