Aus der DE 296 04 026 U1 ist ein Gebrauchsgegenstand mit im wesentlichsten flächenhafter Erstreckung und einer Front-oder Abdeckschicht aus einem spröden, in dünner Schicht bruchgefährdetem, natürlichen, insbe- sondere aus einem Stein oder steinartigen Werkstoff beschrieben. Dabei ist die Front-oder Abdeckschicht auf einer Trägerschicht aus einem faserverstärkten einerKunststoffmatrixangeordnet.DerWerkstoffmit Gebrauchsgegenstand ist als Verkleidungsteil für Deko- nureingeschränkteinsetzbar,darationszweckjedoch er durch seine im wesentlichen flächenhafte Erstrek- kung den inihrerFlächedreidimensionalfür gekrümmte Verkleidungsteile nicht ermöglicht.

In der DE 297 12 329 Ul ist ein dreidimensional ge- krümmtes Formteil aus Verbundmaterial beschrieben, in welchem die Dekorelemente aus Fasern oder einer Faser- matte bestehen. Die Formgebung des in drei Raumrich- tungen gekrümmten Teiles werden durch ein durch Tiefziehen hergestelltes Formteil vorgegeben. Bei die- sem Verfahren ist jedoch der Einsatz eines spröden, in dünner Schicht bruchgefährdeten Materials nicht mög- lich.

Auch die DE 39 30 603 Al zeigt ein Verkleidungsteil bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellung, wobei das Verkleidungsteil eine in drei Raumrichtungen gekrümmte Oberflächenform aufweist. Dabei wird die endgültige Form durch zwei der Formgebung dienende Werkstückfor- men, einer Oberform und einer Unterform, durch Einle- gen und Aushärten in diesen Formen hergestellt. Als dekorative Einlagen lassen sich damit nur biegeweiche Materialien verwenden. Der Einsatz eines spröden, in dünner Schicht bruchgefährdeten Materials, wie z. B.

Naturstein, ist aufgrund der zur Formgebung erforder- lichen Durchbiegung des Materials der dekorativen Ein- lage nicht möglich.

Aus der DE 39 40 102 A1 sind leichtgewichtige Verbund- platten zum Herstellen von Einrichtungsgegenständen und Raumausstattungselementen mit Oberflächen aus Na- turstein bekannt. Die dort beschriebenen leichtgewich- tigen Verbundplatten werden ausschließlich an den vor- bestimmren Verwendunaszwecken or-entier hergestellt.

Die dort beschriebene Erfindung betrifft damit den variable vibrations-und torsionsfesten Aufbau der Vebundplatten je nach Anwendungsbereich, sowie deren Verbindungsmöglichkeiten zu räumlichen Körpern und deren Oberflächengestaltung. Besondere Ausgestaltungen des Verfahrens betreffen die Gestaltung von Oberflä- chenintarsien, Bohrungen und Profilen.

Die DE 41 12 607 Al beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beschichtung von profilierten Oberflä- chen plattenförmiger Werkstücke. Das dort genannte Verfahren dient zur Beschichtung einer profilierten Oberfläche eines plattenförmigen Werkstücks mit einem flexiblen, flächigen Beschichtungsmaterials, wie bei- spielsweise einem Furnier, einem Dekorpapier oder der- gleichen. Das Verfahren umfaßt dabei die folgenden Schritte : Auflegen des Werkstücks auf eine Preßplatte, wobei sich über dem Werkstück das Beschichtungsmateri- al und an dem Werkstück und/oder dem Beschichtungsma- terial eine Leimschicht befindet ; Absenken einer unbe- heizten Formmembran auf das Beschichtungsmaterial ; Evakuieren des Raums zwischen der Formmembran und der unteren Preßplatte ; Absenken einer beheizten, ela- stisch dehnbaren Preßmembran auf die Formmembran und Beaufschlagen der Preßmembran mit Druck.

In der nicht vorveröffentlichten DE 198 22 425.7 ist ein fürDekorations-Verkleidungsteil zwecke, insbesondere im Innenbereich und hier bevor- zugt für die Innenverkleidung von Fahrgasträumen von Fahrzeugen, beschrieben, bei dem auf der Sichtseite eines Basisteiles eine dekorative Deckschicht aus ei- nem Naturstoff, hier insbesondere Naturstein, aufge- bracht ist. Die dekorative Natursteinschicht läßt sich bei diesem Verfahren in beliebiger dreidimensionaler Form realisieren. Dazu wird unter hohem Materialein- satz des Naturstoffes die gewünschte, endgültige Ober- flächenform durch Fräsen aus einem Vollmaterial herge- stellt. Die gefräste Schicht wird dabei auf einem Trä- gerelement gehalten, auf welchem sie im späteren Ein- satz verbleibt. Das Verfahren ermöglicht eine hohe gestalterische Freiheit, weist jedoch die gravierenden Nachteile langer Bearbeitungszeiten und eines hohen Materialeinsatzes auf.

In der ebenfalls nicht vorveröffentlichten DE 199 09 642.2 ist ein Verkleidungsteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung beschrieben, bei dem eine sehr dün- ne Zierschicht, insbesondere aus Naturstein, herge- stellt wird. Dabei handelt es sich um eine Art "Gesteinsfurnier". Aus dieser dünnen Zierschicht ent- steht dann durch Einlegen in eine Form und Umgießen bzw. Umspritzen mit transparenten Kunststoff das Ver- kleidungsteil.

Dieses Verfahren ist jedoch mit einigen Problemen be- haftet, da die Zierschicht zu wenig Halt aufweist und beim Umgießen häufig in Einzelteile zerfällt. Außerdem kann sich die Zierschicht der durch die Gießform vor- gegebenen Kontur nur schwer bzw. unzureichend anpas- sen, da die Kontur sichtseitig oberhalb der Zier- schicht Raum für den Kunststoff lassen muß, wodurch es zu unterschiedlichen Kunststoff-Schichtdicken oberhalb der Zierschicht kommt, was optisch sehr nachteilig ist und dem Verkleidungsteil den Anschein eines Verzugs und einer unzureichenden Fertigungsgenauigkeit gibt.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils mit einer dünnen Zierschicht und einem Trägerelement zu schaflen, wobei die Zierschicht aus einem organischen und/oder kri- stallinen Material, welches in dünner Schicht bruchge- fährdet ist, besteht, und bei dem die dünne Zier- schicht auf eine wenigstens annähernd freie, dreidi- mensionale geometrische Gestalt des Trägerelements aufgebracht werden kann.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch das im kenn- zeichnenden Teil von Anspruch 1 genannte Verfahren gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt einer der großten Vorteile darin, daß auf eine Oberfläche der dünnen Zierschicht ein plastischer Fixierfilm aufge- bracht wird. Dieser plastische Fixierfilm besteht aus einem Kleber und einem Vlies bzw. einer Folie. Das Vlies bzw. die Folie muß dabei in der Lage sein, pla- stische Verformungen, z. B. ein Recken oder ein plasti- sches Dehnen, mitzumachen ohne einzureißen.

Die Folie bzw. das Vlies wird mit dem Kleber auf eine der Oberflächen der dünnen, furnierartigen Zierschicht aufgebracht. Als Kleber kann z. B. ein Schmelzkleber dienen, welcher herstellungsbedingt meist sowieso auf den dünnen Zierschichten, insbesondere denen aus Na- turstein, aufgebracht ist. Das Vlies bzw. die Folie kann dann unter Wärmeeinwirkung auf der bereits vor- handenen Schmelzkleberschicht fixiert und von dem Kle- ber durchdrungen werden.

Selbstverständlich ist neben dem Einsatz von Schmelz- kleber auch der Einsatz vieler anderer Klebstofftypen denkbar. So könnten insbesondere auch direkt mit dem Vlies bzw. der Folie verbundene Klebstoffschichten, also eine Art Klebeband, eingesetzt werden. Auch die Verwendung von Mehrkomponenten-Klebstoffen wäre eine weitere Möglichkeit.

Der aus dem Vlies bzw. der Folie und dem Kleber gebil- dete plastische Fixierfilm erlaubt es dann die dünne Zierschicht an praktisch jede vorgegebene Form anzu- passen, da durch den plastischen Fixierfilm z. B. eine Natursteinschicht entlang von Kristallkanten gebrochen werden kann ohne zu zerfallen. Dies bietet den Vor- teil, daß auch dreidimensional ausgeformte Oberflä- chenkonturen wie z. B. enge, ineinander übergehende Radien mit der dünnen Zierschicht versehen werden kön- nen.

Ein Trägerelement auf das die dünne Zierschicht aufge- bracht werden soll, wird auf seiner später der Zier- schicht zugewandten Seite mit einem Kleber beschich- tet. Der Kleber sollte dabei einen zu der jeweiligen Zierschicht passenden Farbton aufweisen, da der Kleber die in der Zierschicht entstehenden kleinen Risse auf- füllt und damit von der späteren Sichtseite aus teil- weise erkennbar wird. Als Alternative dazu ist auch ein transparenter Kleber denkbar, so daß durch die Risse die dann entsprechend auszuwählende Farbe des Trägerelements durchschimmern kann.

Das Trägerelement welches gleichzeitig die Basis für das spätere Verkleidungsteil bildet, wird mit der nicht mit Kleber beschichteten Seite in eine Unterform eingelegt, um eine Verformung und einen Verzug des Trägerelements und damit des Verkleidungsteils während des Verfahrens zu vermeiden.

Die Zierschicht wird auf ihre später gewünschte Form grob zugeschnitten, mit ihrer unbeschichteten Oberflä- che auf das Trägerelement aufgelegt und positioniert.

Um die Anpassung der Zierschicht mit dem plastischen Fixierfilm an die geometrische Gestalt des Trägerele- ments annähernd ideal zu realisieren, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein elastisches Element auf der Zierschicht positioniert.

Dann wird auf die Zierschicht bzw. das elastische Ele- ment Druck aufgebracht, wobei sich die Zierschicht an die Form des Trägerelements anpasst und mit diesem verklebt wird. Das elastische Element hilft dabei die Zierschicht in möglichst idealer Form um enge Radien und dreidimensionale Formen zu biegen und bewirkt gleichzeitig bereits beim Positionieren und Nieder- drücken der Zierschicht ein Fixieren ihrer Position auf dem Trägerelement, bevor die Zierschicht mit Druck beaufschlagt wird.

Bei dem Beaufschlagen mit Druck während des sogenann- ten Presskaschierens erfährt die dünne Zierschicht zwar durchaus Brüche, diese erfolgen jedoch entlang von Mikrostrukturen bzw. Kristallkanten. In Kombinati- on mit dem an die Materialfarbe der dünnen Zierschicht angepassten Kleber, welcher die entstehenden kleinen Risse auffüllt, kann ein optischer Eindruck erreicht werden, bei dem sämtliche Eigenschaften des Materials der Zierschicht praktisch vollkommen erhalten bleiben.

Nach dem Presskaschieren weist die Zierschicht dann dauerhaft die gewünschte Oberflächenform auf. Der Ver- bund aus Zierschicht und Trägerelement wird aus der Unteryorm entnommen und die Außenkontur des Verbunds aus dem Trägerelement und der Zierschicht wird auf ihre endgültigen Abmessungen bearbeitet. Dieser Schritt ist notwendig, da die Zierschicht und das Trä- gerelement zum Verpressen während des Verfahrens noch Überstande aufweisen, also etwas größer ausgeführt sind, als dies für ihre endgültige Außenkontur und Größe erforderlich ist. Dadurch können z. B. verarbei- tungsbedingte Probleme bezüglich der Haftung und Form- haltigkeit, die im äußersten Rand der Verkleidungstei- le gelegentlich auftreten, einfach"Abgetrennt"wer- den.

Zum nachfolgenden Entfernen des plastischen Fixier- films wird je nach Typ des eingesetzten Klebstoffes Wärme und/oder ein Lösungsmittel eingesetzt. Dabei ist jedoch darauf zu achten, daß der die Zierschicht mit dem Trägerelement verbindende Kleber durch die kleinen Risse in der Zierschicht nicht ebenfalls mitangelöst wird. Um das zu verhindern, könnten für den plasti- schen Fixierfilm und die Verbindung zwischen Zier- schicht und Trägerelement beispielsweise zwei ver- schiedene Kleber eingesetzt werden, welche nicht auf dieselben Lösungsmittel reagieren.

In einer besonders günstigen Ausführungsform der Er- findung wird der Verbund aus Zierschicht und plasti- schem Fixierfilm bereits vor dem Auflegen auf das Trä- gerelement vorsegmentiert.

Diese Vorsegmentierung erfolgt zwischen zwei Flächen, von denen zumindest eine elastisch ausgebildet ist.

Dazu kann z. B. eine elastische Grundplatte dienen, auf die die Zierschicht mit dem plastischen Fixierfilm aufgelegt und mit einer Walz überwalzt wird. Dabei wird das Material der dünnen Zierschicht an stoffbe- dingt vorgegebenen Kristallstrukturen oder anderen Mikrostrukturen gebrochen. Ein so vorsegmentierter Verbund aus Zierschicht und plastischem Fixierfilm läßt sich dann sehr geschmeidig um dreidimensionale Formen legen und auch an sehr enge Radien gleichmäßig anpressen.

In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungs- form der Erfindung wird gleichzeitig zu dem Aufbringen des Drucks thermische Energie zugeführt, so daß zumin- dest der plastische Fixierfilm erwärmt wird.

Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß sich die Zier- schicht mit dem plastische Fixierfilm bei weitem bes- ser an die vorgegebenen geometrischen Formen anpressen läßt, da der plastische Fixierfilm durch die Erwärmung seines Klebers und seiner Fasern bzw. seiner Kunst- stoffstruktur viel geschmeidiger an vorgegebene geome- trische, dreidimensionale Oberflächen anzupassen ist.

Im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 8 ist eine wei- tere Verfahrensalternative beschrieben. Die hier auf- gezeigte Lösung beruht auf demselben Prinzip, weist aber die Einschränkung auf zweidimensional abwickelba- re, von einer Walze in ihrer Gesamtheit überwalzbare Oberflächen auf.

Das Trägerelement liegt hierbei in einer als Schiene ausgebildeten Unterform und die Zierschicht mit dem plastischen Fixierfilm wird über eine oder mehrere Walzen in mehreren oder je einem Fertigungsschritt auf die Oberfläche des Trägerelements aufgepresst. Dabei wird auf den Einsatz eines elastischen Elements, wie in den vorhergehend beschriebenen Alternativen, prin- zipiell verzichtet.

Allerdings kann in einer besonders günstigen Ausfüh- rungsform des Verfahrens die wenigstens eine Walze an ihrer Oberfläche elastisch ausgebildet sein, so daß die Walze zumindest einen Teil der Aufgaben des ela- stischen Elements mitübernehmen kann.

Ansonsten bietet auch diese Verfahrensvariante die bereits beschriebenen Vorteile bezüglich der Anpassung der Zierschicht an die durch das Trägerelement vorge- gebene Oberflächenkontur des Verkleidungsteils.

Im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 10 ist ein wei- teres Verfahren beschrieben, welches eine alternative Lösung aufzeigt, die ebenfalls auf dem gleichen bzw. einem ähnlichen Lösungsprinzip beruht und vergleichba- re Vorteile wie die bereits beschriebenen Verfahren aufweist.

Bei diesem Verfahren erfolgt das Verkleben der Zier- schicht und des Trägerelements über einen Kontaktkle- ber.

Um eine ideale Anpassung der dünnen Zierschicht an die Oberfläche zu erreichen, muß die Zierschicht mit dem plastischen Fixierfilm bei diesem Verfahren unbedingt vorsegmentiert werden, so daß dieser oben bereits be- schriebene Schritt der Vorsegmentierung im Gegensatz zu den oben genannten Verfahren hier nicht als Mög- lichkeit zur Steigerung der Qualität, sondern als not- wendiger Fertigungsschritt gesehen werden muß.

Die Vorsegmentierung ist hier unbedingt erforderlich, da durch den Kontaktkleber und damit das bei einer Berührung sofort erfolgende Haften der Zierschicht auf dem Trägerelement, ein Anpassen der Zierschicht an die Oberfläche des Trägerelements nicht mehr in dem Maße möglich ist, wie dies bei den oben beschriebenen Ver- fahren der Fall war.

Nach der Vorsegmentierung erfolgt ein Grobzuschnitt des Verbunds aus dem plastischen Fixierfilm und der Zierschicht und die dem plastischen Fixierfilm abge- wandte Oberfläche der Zierschicht und die später der Zierschicht zugewandte Oberfläche des Trägerelements wird jeweils mit Kontaktkleber beschichtet.

Auch hier wird das Trägerelement in eine Unterform eingelegt und die beiden mit Kontaktkleber beschichte- ten Oberflächen werden positioniert. Erst dann werden die beiden Schichten in Kontakt zueinander gebracht.

Nun kann gleichmäßig und gezielt Druck auf die Zier- schicht aufgebracht werden, wobei die gesamte Oberflä- che der Zierschicht zu bearbeiten ist. Die Zierschicht wird praktisch auf die Oberflächenkontur des Trägere- lements aufgerieben. Der Kontaktkleber wird dabei ak- tiviert und verklebt die Zierschicht mit dem Trägere- lement.

Auch hier ist auf eine entsprechend gewählte Farbge- staltung des Klebers und/oder des Trägerelements zu achten.

Da bei diesem Verfahrensschritt in einer besonders günstigen Ausführungsform der Erfindung thermische Energie zugeführt werden kann, läßt sich dann das Auf- reiben der Zierschicht auch als eine Art"Aufbügeln" verstehen.

Dieses letzte beschriebene Herstellungsverfahren bie- tet sich insbesondere dann an, wenn bei Kleinserien oder Prototypen eine Herstellung der Verkleidungsteile manuell erfolgen soll.

Bei allen beschriebenen Verfahren bietet es sich in einer besonders vorteilhaften und günstigen Ausfüh- rungsform an, die sichtseitige Oberfläche der Zier- schicht abschließend mit einer transparenten Schutz- schicht, insbesondere wenigstens einer transparenten Lackschicht zu versehen.

Um bei allen Verfahren ideale optische Eigenschaften des Verkleidungsteils zu erreichen, bietet es sich an entweder den plastischen Fixierfilm zur Zierschicht passend einzufärben oder einen transparenten plasti- schen Fixierfilm einzusetzen und das darunterliegende Trägerelement in einem zu dem Material der dünnen Zierschicht passenden Farbton auszuführen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Herstellungs- verfahren ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschriebenen Verfahrensbeispiele.

Es zeigt : Fig. 1 eine Prinzipdarstellung des Aufbringens ei- nes plastischen Fixierfilms ; Fig. 2 eine prinzipielle Schnittdarstellung des Presskaschierens eines Verkleidungsteils mittels einer Unterform und einer Oberform ; Fig. 3 eine prinzipielle Schnittdarstellung des Presskaschierens des Verkleidungsteils mit- tels einer Unterform und einer Fluidpresse ; Fig. 4 eine prinzipielle Schnittdarstellung des Presskaschierens des Verkleidungsteils mit- tels einer Unterform und einem Vakuumpres- sen ; Fig. 5 mehrere Verfahrensschritte zum Aufbringen der Zierschicht durch Walzen ; und Fig. 6 eine Prinzipdarstellung eines Handlaminier- verfahrens zur Herstellung des Verkleidungs- teils.

In Fig. 1 ist prinzipmäßig dargestellt wie ein plasti- scher Fixierfilm 1 auf eine dünne Zierschicht 2, ins- besondere eine Gesteinsschicht 2, aufgebracht wird.

Die Gesteinsschicht 2 liegt dabei auf einer ebenen Grundplatte 3 welche hier als Arbeitsunterlage dient.

Ein sehr einfaches und effektives Verfahren besteht darin, als plastischen Fixierfilm 1 ein Vlies 4 bzw. eine Folie 4 einzusetzen und diese mittels eines Schmelzklebers 5 auf der Gesteinsschicht 2 zu fixie- ren. Dieser Verfahrensschritt wird in Fig. 1 durch das Bügeleisen A prinzipmäßig angedeutet.

Um in Fig. 1 den Aufbau der Gesteinsschicht 2 mit dem plastischen Fixierfilm 1 erkennbar zu machen, wurden die Schichtstärken stark überhöht dargestellt. In der Realität weist die Gesteinsschicht 2 lediglich eine Schichtdicke von 0,1 bis maximal 1,0 mm auf, der pla- stische Fixierfilm 1 liegt in seiner Schichtdicke in etwa in derselben Größenordnung.

Dieses Beschichten der Gesteinsschicht 2 mit dem pla- stischen Fixierfilm 1 erfolgt bei allen Verfahrensva- rianten als erster Schritt. Speziell bei dem Einsatz eines Schmelzklebers 5 wird dabei eine Trennschicht (nicht dargestellt) zwischen der durch das Bügeleisen A symbolisierten Wärmequelle und dem plastischen Fi- xierfilm 1 eingesetzt. Besonders gut eignet sich ein Papiervlies, welches gleichzeitig überschüssigen Kle- ber aufnehmen kann.

Vor dem, in den nachfolgenden Figuren in verschiedenen Verfahrensvarianten dargestellten, zentralen Verfah- rensschritt erfolgt ein Grobzuschnitt des Verbunds aus Gesteinsschicht 2 und plastischem Fixierfilm 1 auf eine grobe Projektion der Form eines Trägerelements 6.

Der Grobzuschnitt ist dabei etwas größer als das Trä- gerelement 6. Außerdem ist auch das Tragerelement 6 etwas größer ausgeführt, als dies seine endgültige Außenkontur bzw. Abmessung erforderlich machen würde.

Diese überstehenden Bereiche werden erst nach dem zen- tralen Verfahrensschritt, bei dem Verbund aus dem Trä- gerelement 6 und der Zierschicht 2 abgetrennt. Dieses Abtrennen erfolgt meist durch ein Fräsen des Verbunds aus dem Trägerelement 6 und der Zierschicht 2 auf sei- ne endgültige Außenkontur und Größe.

Fig. 2 versinnbildlicht den eigentlichen, zentralen Verfahrensschritt, bei dem die Gesteinsschicht 2 mit dem Trägerelement 6 verbunden wird. Diese Verbindung erfolgt durch einen Kleber 7, welcher je nach Herstel- lungsverfahren entweder auf dem Tragerelement 6 oder auf der dem Trägerelement 6 zugewandten Seite der Ge- steinsschicht 2 aufgebracht ist. Dabei liegt auch der plastische Fixierfilm 1 je nach Verfahrensvariante zwischen dem Kleber 7 und der Gesteinsschicht 2 oder auf einer beim späteren Verkleidungsteil sichtseitigen Oberfläche 9 der Gesteinsschicht 2.

Um während des Verfahrens keine Verformungen des Trä- gerelements 6 zu erhalten, liegt das Trägerelement 6 in einer Unterform 8 mit einer Grundplatte 8a. Auf einer beim späteren Verkleidungsteil der Zierschicht 2 zugewandten Oberfläche 10 des Trägerelements 6 sind der Kleber 7 und die Gesteinsschicht 2 mit dem plasti- schen Fixierfilm 1 angebracht.

Oberhalb der späteren sichtseitigen Oberfläche 9 der Gesteinsschicht 2 ist eine Oberform 11 angeordnet. In die Oberform 11 ist eine passgenaue Negativkontur 12 des spateren Verkleidungsteils eingearbeitet. Diese Negativkontur 12 wird durch ein elastisches Element 13 z. B. ein Gummituch 13 überdeckt.

Wenn nun die Oberform 11 auf die Unterform 8 zubewegt wird, kommt zuerst das Gummituch 13 in Kontakt mit der Gesteinsschicht 2 und dem plastischen Fixierfilm 1.

Beim weiteren Niederdrücken der Oberform 11 wird die Gesteinsschicht 2 durch das Gummituch 13 in einer de- finierten Lage zu dem Trägerelement 6 fixiert und beim Verschl-eßen der beiden Formen 8,11 wird die Ge- steinsschicht 2 durch die Negativkontur 12 in ihre endgültige Oberflächengestalt gebracht.

Das Presskaschieren des Trägerelements 6 mit der Ge- steinsschicht 2 wird überhaupt erst durch den Einsatz des plastischen Fixierfilms 1 möglich und wird durch das Gummituch 13 ideal unterstützt, da dieses hilft den Verbund aus plastischem Fixierfilm 1 und Gesteins- schicht 2 an die vorgegebenen Radien des späteren Ver- kleidungsteils passgenau anzupressen.

Neben dieser Niederhaltefunktion der elastischen Gum- mihaut 13 schützt sie auch die Negativkontur 12 in der Oberform 11 vor Verschleiß und macht bei entsprechen- der Materialauswahl des Gummituchs 13 das Einbringen eines Trennmittels in die Negativkontur 12 bzw. auf die Gesteinsschicht 2 mit dem plastischen Fixierfilm 1 unnötig. Außerdem gleicht das Gummituch 13 fertigungs- bedingte Unterschiede in der Schichtdicke der Ge- steinsschicht 2 bzw. Toleranzabweichungen des Trägere- lements 6 aus.

Bei den einer weiteren Verfahrensvarianten wird das Gummituch 13 einfach über die positionierte Zier- schicht 2 gelegt, bevor der Druck aufgebracht wird.

Diese Vorgehensweise erlaubt ähnliche verfahrens- technische Möglichkeiten bezüglich des Vorfixierens, Niederhaltens und Anpressens, lediglich der Ver- schleißschutz der Oberform 8 entfällt.

Fig. 3 zeigt eine weitere Verfahrensalternative, bei der anstatt einer Oberform 11 eine Fluidpresse 14 ein- gesetzt wird. Diese Fluidpresse 14 weist in ihrem In- neren eine inkompressible Flüssigkeit auf. Durch. eine elastische Unterseite 15 der Fluidpresse 14 kann sie sich jeder beliebigen Kontur anpassen und durch eine Relativbewegung der Fluidpresse 14 in Richtung der Unterform 8 wird die Gesteinsschicht 2 in ihre endgül- tige, durch das Trägerelement 6 vorgegebene, Form ge- presst. Die Aufgaben des oben beschriebenen elasti- schen Elements 13 werden dabei von der elastischen Unterseite 15 der Fluidpresse 14 übernommen.

Auch hier wird die Gesteinsschicht 2 durch das Press- kaschieren auf das Trägerelement 6 aufgebracht, wobei der plastische Fixierfilm 1 und die elastische Unter- seite 15 der Fluidpresse 14 dafür sorgen, daß die Ge- steinsschicht 2 formgenau entlang der durch das Trä- gerelement 6 vorgegebenen geometrischen Kontur bricht und sich so der Oberfläche 10 des Trägerelements 6 ideal anpasst.

In Fig. 4 ist eine weitere alternative Ausführungsform des Verfahrens beschrieben, bei der das elastische Element 13 gasdicht, z. B. als gasdichte Gummihaut 13', ausgeführt sein muß. Über einen Befestigungs-und Dichtrahmen 16 wird die Gummihaut 13'gasdicht mit der Grundplatte 8a der Unterform 8 verbunden. Unter der Gummihaut 13'befindet sich dabei derselbe Aufbau aus Unterform 8, Trägerelement 6, Kleber 7 und Gesteins- schicht 2 mit plastischem Fixierfilm 1, wie er bereits in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen beschrie- ben wurde.

Über einen Anschlußstutzen 17 wird dieser Aufbau an eine Vakuumpumpe 18 angeschlossen und der Raum zwi- schen der Unterform 8, der Grundplatte 8a und der Gum- mihaut 13'wird bestmöglichst evakuiert. Dadurch wird die Gesteinsschicht 2 von der Gummihaut 13'durch den Umgebungsluftdruck auf das Trägerelement 6 gepress und der für die Verbindung zwischen Trägerelement 6, Kleber 7 und Gesteinsschicht 2 erforderliche Druck wird durch dieses Vakuumpressen aufgebracht.

Fig. 5 zeigt eine alternative Ausführungsform welche sich jedoch ausschließlich für die Herstellung von Verkleidungsteilen eignet deren Oberflächenform zwei- dimensional abwickelbar ist.

Hier erfolgt das Aufpressen und Verkleben der mit Kle- ber 7 beschichteten Gesteinsschicht 2 mit dem plasti- schen Fixierfilm 1 auf das Trägerelement 6 über eine Walze 19. Alternativ dazu kann jedoch auch das Trä- gerelement 6 mit seiner später der Zierschicht 2 zuge- wandten Oberfläche 20 mit dem Kleber 7 beschichtet sein (nicht dargestellt). Während der Fertigungs- schritte a) bis d) liegt das Trägerelement 6 in einer entsprechend der zweidimensional abwickelbaren Form des Trägerelements 6 als Schiene ausgebildeten Unter- form 8.

Falls die Walze 19 mit einer elastischen Oberfläche ausgestattet ist, kann diese durch ihre Elastizität zumindest einen Teil der Aufgaben des elastischen Ele- ments 13 übernehmen.

Durch ein Kippen der Walze 19 um ihre Achse 21 kann erreicht werden, daß durch mehrmaliges Überwalzen der Gesteinsschicht 2 diese an die gesamte Oberflächenkon- tur des Trägerelements 6 angepasst und aufgepresst wird. Dabei sind in Fig. 5 vier Fertigungsschritte a) bis d) erkennbar, die sich überwiegend durch die Lage der Achse 21 der Walze 18 und den bereits aufgebrach- ten Anteil der Zierschicht 2 unterscheiden.

Als Alternative dazu sind hier auch mehrere Walzen 19 denkbar, die in hintereinander geschalteten Ferti- gungsprozessen die dargestellten Fertigungsschritte a) bis d) ausführen.

In Fig. 6 ist ein weiteres alternatives Herstellungs- verfahren prinzipmäßig dargestellt. Dieses Verfahren eignet sich besonders für die manuelle Durchführung und ist damit für Kleinserien-und Prototypenfertigung prädestiniert.

Bei diesem Verfahren wird die Gesteinsschicht 2 mit dem plastischen Fixierfilm 1 auf ihrer später dem Trä- gerelement zugewandten Seite mit einem Kontaktkleber 22 versehen. Die später der Gesteinsschicht 2 zuge- wandten Oberfläche 10 des Trägerelements 6 wird eben- falls mit Kontaktkleber 22 beschichtet. Um das relativ weiche Trägerelement 6 während des Verfahrens nicht zu verformen, wird dieses auch hier in eine Unterform 8 eingelegt. Danach wird der Verbund aus Gesteinsschicht 2 und plastischem Fixierfilm 1 grob zugeschnitten und über dem Trägerelement 6 positioniert. Unter Einwir- kung von Druck und Temperatur, in Fig. 6 durch das Bügeleisen A angedeutet, wird die Gesteinsschicht 2 mit dem Trägerelement 6 verklebt.

Bei allen Verfahrensvarianten wird nach dem Presska- schieren des Trägerelements 6 mit der Gesteinsschicht 2 die Außenkontur des Verbunds aus dem Trägerelement 6 und der Gesteinsschicht 2 auf die endgültig Form und Größebearbeitet.

Die besten Qualitätsergebnisse lassen sich derzeit t erzielen, wenn der plastische Fixierfilm 1 auf der spateren Sichtseite des Verkleidungsteiles bzw. der Gesteinsschicht 2 aufgebracht wird. Dies bedeutet, daß in einem nachfolgenden Verfahrensschritt nach dem ei- gentlichen Presskaschieren der plastische Fixierfilm 1 von der Gesteinsschicht 2 wieder entfernt werden muß.

Dies ist jedoch durch den Einsatz von Lösungsmitteln und/oder Wärmezufuhr kein Problem.

Danach muß die sichtseitige Oberfläche 9 der Gesteins- schicht bei allen Verfahrensvarianten sowieso gerei- nigt werden, um diese für das abschließende Aufbringen einer transparenten Schutzschicht insbesondere einer oder mehrerer transparenten Lackschichten vorzuberei- ten.

Für sämtliche beschriebenen Verfahren sind prinzipiell verschiedene Klebstofftypen einsetzbar. Diese können in einem zu der Gesteinsschicht 2 passenden Farbe ein- gefärbt werden oder es können transparente Kleber Ver- wendung finden. Außer bei dem manuell durchzuführenden Verfahren, bei welchem vorzugsweise Kontaktkleber 22 eingesetzt werden, sind bei den anderen Verfahrensal- ternativen sämtliche bekannten Kleber denkbar. Dies könnte z. B. Schmelzkleber sein, es sind jedoch auch doppelseitige Klebebänder oder Ähnliches denkbar.

Ebenso könnte ein Kleber eingesetzt werden, welcher erst in dem Verfahrensschritt in dem der Druck auf die Gesteinsschicht 2 aufgebracht wird, über Zusätze von Chemikalien oder Energie aktivierbar ist.