Verfahren zur Herstellung von Cyclopentanon und Cyclo- penten-1-carbonsäure und deren Estern Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Cyclo- pentanon und Cyclopenten-l-carbonsäure und ihren Estern durch Um- setzung von 5-Formylvaleriansäure und ihren Estern und/oder 6-Hydroxycapronsäure und ihren Estern und/oder Verbindungen, die mit Wasser oder Alkoholen unter den Reaktionsbedingungen in 6-Hydroxycapronsäure bzw. ihre Ester übergehen können, allein oder im Gemisch mit Adipinsäureestern an oxidischen Katalysatoren bei Temperaturen von 200 bis 450°C in der Gas-oder Flüssigphase.

Aus EP-A-251 111 ist es bekannt, Cyclopentanon durch Umsetzung in der Gas-oder Flüssigphase von Adipinsäurediestern an oxidischen Katalysatoren bei erhöhter Temperatur herzustellen. Ferner ist aus EP-A-266 687 bekannt, diese Reaktion mit zeolithischen Katalysatoren oder mit Phosphatkatalysatoren durchzuführen.

Obgleich diese Verfahren technisch sehr vorteilhaft sind und Adipinsäurediester durch Veresterung von Adipinsäure gut zugänglich sind, bestand die Aufgabe, Cyclopentanon aus noch leichter zugänglichen Ausgangsmaterialien auch unter Inkaufnahme einer Koppelproduktion eines weiteren Wertproduktes herzustellen.

Dieses Wertprodukt ist Cyclopenten-1-carbonsäure oder deren Ester, die bisher ziemlich umständlich durch Reduktion von Cyclo- pentanon-2-carbonsäureestern zu Cyclopentanol-2-carbonsäurestern und Wasserabspaltung hergestellt wurden (Heterocycles (1996), 47 (1), Seiten 423-425.

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung von Cyclopentanon und Cyclopenten-1-carbonsäure oder deren Estern der Formel I in der R Wasserstoff oder einen aliphatischen Rest mit 1 bis 6 C- Atomen oder einen cycloaliphatischen, araliphatischen oder aroma- tischen Rest mit 6 bis 12 C-Atomen bedeutet, gemäß Verbindungen der Formel II X- (CH2) 4-COOR II

in der X einen Formyl-oder Hydroxymethyl-Rest bedeutet und R die oben genannte Bedeutung hat und/oder Verbindungen, die mit Wasser oder Alkoholen ROH unter den Reaktionsbedingungen in Verbindungen der Formel II übergehen können, in der Gas-oder Flüssigphase in Gegenwart von heterogenen oxidischen Katalysatoren auf Temperatu- ren von 200 bis 450°C erhitzt.

Nach einer besonderen Ausgestaltung des Verfahrens setzt man Ge- mische aus Verbindungen der Formel II mit Adipinsäurediestern der Formel III ROCO- (CH2) 4-COOR III um, in der R die oben genannte Bedeutung hat, insbesondere Gemische wie sie gemäß dem Verfahren der DE-A 19 607 954 erhalten werden.

Die erfindungsgemäße Reaktion läßt sich z. B. für die Umsetzung von 5-Formylvaleriansäuremethylester zur Cyclopentanon und Cyclo- penten-l-carbonsäuremethylester durch die folgende Reaktionsglei- chung darstellen.

Bei Verwendung von 6-Hydroxycarbonsaure oder deren Estern oder von Verbindungen, die unter den Reaktionsbedingungen in diese übergehen, z. B. E-Caprolacton, bedarf es zusätzlich einer gleich- zeitigen katalytischen Dehydrierung.

In allen Fällen war es überraschend, daß diese Reaktion mit hohen Ausbeuten, Selektivitäten und Raum-Zeit-Ausbeuten abläuft.

Die als Ausgangsstoffe eingesetzten Verbindungen der Formel II sind 5-Formylvaleriansäure und 6-Hydroxycapronsäure und ihre Ester, allein oder im Gemisch mit Adipinsäurediester, wobei die Ester aliphatischen Reste mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder cycloaliphatische, aromatische Reste oder araliphatische Reste mit 5 bis 12, vorzugsweise 6 bis 8 C-Atomen, enthalten kõnnen.

Beispiele für die Reste R sind Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Iso- propyl-, Butyl-, Isobutyl-, tert. Butyl-, Hexyl-, Cyclopentyl-, Cyclohexyl-, Phenyl-oder Benzylreste.

Beispielsweise kommen folgende Verbindungen der Formel II als Ausgangsstoffe in Betracht : 5-Formylvaleriansäure, 6-Hydroxy- capronsäure, 5-Formylvaleriansäuremethylester, 5-Formylvalerian-

säureethylester, 5-Formylvaleriansäure-i-butylester, 5-Formylva-<BR> <BR> <BR> leriansäurecyclohexylester, 5-Formylvaleriansäurebenzylester,<BR> <BR> <BR> <BR> 5-Formylvaleriansäurephenylester, 6-Hydroxycapronsäure,<BR> <BR> <BR> 6-Hydroxycapronsäuremethylester, 6-Hydroxycapronsäurepropylester, 6-Hydroxycapronsäure-n-butylester,6-Hydroxycapronsäurecycl open- tylester, 6-Hydroxycapronsäurephenylester allein oder im Gemisch mit Adipinsäuredimethylester, Adipinsäurediethylester oder Adi- pinsäuredi-n-butylester.

Als Ausgangsverbindungen kommen auch Gemische aus Verbindungen der Formel II mit Formyl-und Hydroxymethylgruppen in Betracht.

Mögliche Edukte sind auch Verbindungen, die unter den Reaktions- bedingungen Verbindungen der Formel II bilden. So kann man an- stelle von 6-Hydroxycapronsäure oder 6-Hydroxycapronsäureestern Gemische aus Caprolacton und Wasser oder Alkoholen verwenden.

Fällt also, z. B. bei der erfindungsgemäßen Umsetzung von 6-Hydro- xycapronsäurestern Caprolacton als Nebenprodukt an, so kann die- ses nach Abtrennung zurückgeführt werden.

Die als Ausgangsverbindung zu verwendende 5-Formylvaleriansäure ist durch Hydroformylierung von 3-und 4-Pentensäure z. B. nach den Angaben von WO 97/08127 zugänglich. 5-Formylvaleriansäure- ester lassen sich durch Hydroformylierung von 3-und 4-Pentensäu- restern, z. B. nach den Angaben von EP-A 556 681, herstellen.

6-Hydroxycapronsäure und 6-Hydroxycapronsäureester entstehen z. B. durch Spaltung von Caprolacton mit Wasser bzw. Alkoholen.

Nach einer besonderen Ausführungsform werden Gemische aus 6-Hydroxycapronsäureester und Adipinsäurediester verwendet, wie sie z. B. nach den in DE-A 19 607 954 beschriebenen Verfahren erhalten werden, wobei neben 6-Hydroxycapronsäureester und Adipinsäurediester noch weitere Verbindungen wie Caprolacton, 5-Hydroxyvalerian-6-Alkoxycapronsäureester,Glutarsäuredies ter, 1,2-Cyclohexandiole,Valero-säureester,2-Oxocapronsäureeste r, lacton, ungesättigte Adipinsäurediester wie z. B. Dihydromuconsäu- rediester, 3-Hydroxypentansäureester, 4-Oxopentansäureester und 5-Oxohexansäureester vorliegen können. Diese Verbindungen beein- trächtigen im allgemeinen weder die erfindungsgemä#e Reaktion, noch führen sie überraschenderweise nach destillativer Aufreini- gung zu Einbußen der Produktqualität.

In der Regel liegt dabei der Anteil des Adipinsäurediesters an dem umzusetzenden Gemisch bei bis zu 95, vorzugsweise bis zu 90 Gew.-%.

Als Katalysatoren sind saure oder basische Katalysatoren, aber auch solche, die sowohl saure als auch basische Eigenschaften be- sitzen, geeignet. Bei Verwendung von 6-Hydroxycapronsäure und ih- ren Estern als Ausgangsverbindungen müssen die Katalysatoren zu- sätzlich dehydrierende Eigenschaften besitzen.

Unter oxidischen Katalysatoren werden nicht nur Oxide im engeren Sinne verstanden sondern auch komplexe Sauerstoff enthaltende Verbindungen, die von sich aus saure oder basische Eigenschaften aufweisen oder entsprechend dotiert werden können. Dementspre- chend kommen auch Heteropolysäuren, z. B. auf einem Träger aufge- bracht, Zeolithe, die zur sauren Wirkung in der H-Form vorliegen und zur alkalischen Wirkung mit Alkali dotiert sind, Metall- phosphate oder Verbindungen wie Carbonate der Hydroxide in Be- tracht, die in Oxide übergehen können.

Als oxidische Katalysatoren kommen z. B. Oxide von Elementen der 1. bis 14. Gruppe des periodischen Systems der Elemente oder Oxide der Seltenen Erdmetalle oder Gemische der genannten Oxide in Betracht. So sind beispielsweise Alkalioxide wie Natriumoxid, Erdalkalioxide, wie Magnesiumoxid, Calciumoxid, Bariumoxid, wei- terhin Bortrioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, z. B. in Form von Kieselgel, Kieselgut, Silikaten oder Quarz, ferner Zinn- dioxid, Bismutoxid, Kupferoxid, Zinkoxid, Lanthanoxid, Titan- dioxid, Zirkondioxid, Vanadiumoxide, Chromoxide, Molybdänoxide, Wolframoxide, Manganoxide, Eisenoxide, Ceroxide, Neodymoxide oder Gemische derartiger Oxide geeignet. Die Katalysatoren können noch durch Aufbringen von Zusätzen, wie Säuren (z. B. Phosphorsäure) oder Basen (z. B. Natriumhydroxid) modifiziert werden.

Im einzelnen sind z. B. La203, Zr02'Cr203/ZrO2, CaO/ZnO, MgO/ZnO, K20/Ti02, La203/Al203 und ZrO2-SO4 zu nennen.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Heteropolysäuren enthalten als wesentliches Element Wolfram oder bevorzugt Molybdän, wobei die partielle Substitution durch Vanadium möglich ist. Bei Verwendung von Vanadium sind die bevorzugten Atomverhältnisse V : Mo 1 : 6 bis 1 : 12. Beispiele für die Zentralatome sind Phosphor, Silizium, Arsen, Germanium, Bor, Titan, Cer, Thorium, Mangan, Nickel, Tellur, Iod, Cobalt, Chrom, Eisen, Gallium, Vana- dium, Platin, Beryllium und Zink. Bevorzugt ist Phosphor und Si- lizium. Bevorzugtes Verhältnis von Molybdän-bzw. Wolframatomen zum jeweiligen Zentralatom ist 2,5 : 1 bis 12 : 1, bevorzugt 11 : 1 bis 12 : 1.

Als Molybdän-haltige Heteropolysäuren seien folgende Verbindungen im einzelnen beispielhaft genannt : Dodecamolybdatophosphorsäure (H3PMO12040 *n H20), Dodecamolybdatokieselsäure (H4SiMo1204o *n H20), Dodecamolybdatocer (IV) säure (H8CeMol2042 *N H20), Dodecamolybdatoarsen (V) *NH2O),(H3AsMo12O42 Hexamolybdatochrom (III) säure (H3CrMo6024H6 *N H20), *5H2O),Hexamolybdatonickel(II)säure(H4NiMo6O24H6 Hexamolybdatojodsäure (H5JM06024 *n H20), Octadecamolybdatodiphosphorsäure (H6P2MO1g062 *11 H20), Octadecamolybdatodiarsen (V) säure (H6As2Mo18O62 *25 H20), Nonamolybdatomangan (IV) saure (H6MnMo9032 *n H20), *nH2O),Undecamolybdatovanadatophosphorsäure(H4PMo11VO40 Decamolybdatodivanadatophosphorsäure (H5PMol0V2040 *n H20), Hexamolybdatohexawolframatophosphorsäure (H3PMo6W6040 *n H20).

Selbstverständlich können auch Mischungen von Heteropolysäuren eingesetzt werden. Bevorzugt werden Dodecamolybdatophosphorsäure und Dodecamolybdatokieselsäure verwendet.

Neben den freien Heteropolysäuren ist es aber auch möglich, deren Salze, insbesondere deren Alkalimetall-und Erdalkalimetallsalze als Katalysatoren zu benutzen. Bevorzugt sind die Cäsiumsalze.

Wie bei den freien Säuren können auch bei Salzen entsprechende Mischungen verwendet werden.

Die Heteropolysäuren und deren Salze sind bekannte Verbindungen und können nach bekannten Verfahren, beispielsweise nach den Me- thoden von Brauer (Herausgeber) : Handbuch der Präparativen Anor- ganischen Chemie, Band III, Enke, Stuttgart, 1981 oder nach den Verfahren von Top. Curr. Chem. 76,1 (1978), hergestellt werden.

Besonders bevorzugt sind Präparationsmethoden, die ohne den Ein- satz organischer Lösungsmittel auskommen und stattdessen in wä#- riger Lösung durchgeführt werden.

Die so hergestellten Heteropolysäuren liegen im allgemeinen in hydratisierter Form vor und werden vor ihrer Verwendung vom darin enthaltenen koordinativ gebundenen Wasser befreit. Die Dehydrati- sierung kann vorteilhaft thermisch, beispielsweise nach dem Ver- fahren von Makromol. Chem. 190,929 (1989) durchgeführt werden.

Eine andere Möglichkeit zur Dehydratisierung der Heteropolysäuren besteht je nach verwendeter Heteropolysäure darin, daß man die Heteropolysäure in einem organischen Lösungsmittel, beispiels- weise in einem Dialkylether oder Alkohol, löst, das Wasser mit dem organischen Lösungsmittel aus seiner koordinativen Bindung

mit der Heteropolysäure verdrängt und azeotrop mit dem Lösungs- mittel abdestilliert.

Nach diesen Methoden hergestellte, wasserfreie Heteropolysäuren werden in der Regel anschließend bei Temperaturen von 250 bis 500°C, bevorzugt 280 bis 400°C calciniert. Die Calcinierung er- folgt je nach Temperatur und gewähltem Druck in der Regel zwi- schen einer Stunde und 24 Stunden. Die so erhaltenen Katalysatoren können direkt in dem erfindungsgemäBen Verfahren eingesetzt werden.

Die Heteropolysäure-Katalysatoren werden bevorzugt auf Träger aufgebracht. Dazu wird die Heteropolysäure auf ein Träger- material, wie Aktivkohle, Siliciumdioxid, Titandioxid oder Zirkoniumdioxid, nach an sich bekannten Methoden aufgebracht, beispielsweise indem man das betreffende Trägermaterial mit einer Lösung der Heteropolysäure in einem Lösungsmittel, vorzugsweise Wasser, tränkt und anschließend bei Temperaturen von 100 bis 250°C, vorzugsweise 130 bis 250°C unter reduziertem Druck so lange trocknet, bis kein Wasser mehr im Katalysator nachweisbar ist.

Nach diesen Methoden hergestellte, wasserfreie Heteropolysäuren werden anschließend bei Temperaturen von 250 bis 500°C, bevorzugt 280 bis 400°C calciniert.

Als Zeolithe kommen beliebige Zeolithe mit sauren oder basischen Zentren in Betracht.

Im Falle der basischen Eigenschaften aufweisenden Zeolithe verwendet man z. B. Alkali oder Erdalkali enthaltende Zeolithe, im Falle der sauren Eigenschaften aufweisende Zeolithe, solche der sauren H-Form, bei denen Alkaliionen durch Wasserstoffionen aus- getauscht sind.

Bevorzugt sind 12-Ring-Zeolithe vom Strukturtyp BETA, Y, EMT und Mordenit, sowie 10-Ring-Zeolithe vom Typ Pentasil. Die Zeolithe können neben den Elementen Aluminium und Silicium auch Bor, Gal- lium, Eisen oder Titan im Gerüstgitter enthalten. Sie können dar- aber hinaus auch mit Elementen der Gruppen 3 und 8 bis 13, sowie den Elementen der Lanthaniden partiell ausgetauscht sein.

Als Zeolithe kommen für die Verwendung als Katalysator, z. B. sol- che der Strukturtypen MFT, MEL, BOG, BEA, EMT ; MOR, FAU, MTW, LTL, NES, CON oder MCM-22 entsprechend der Strukturklassifizie- rung aus W. M. Meier, D. H. Olson, Ch. Baerlocher, Atlas of zeoli- the Structur Types, Elsevier, 4th ed., 1996, in Betracht.

Im einzelnen kommen insbesondere die Zeolithe ZBM-20, Fe-H-ZSM5, Sn-Beta-Zeolith, Beta-Zeolith, Zr-Beta-Zeolith, H-Beta-Zeolith, H-Mordenit, USY, Ce-V-Zeolith, H-Y-Zeolith, Ti/B-Betazeolith, B- Beta-Zeolith oder ZB-10 in Betracht.

Um eine möglichst hohe Selektivität, hohe Umsätze sowie lange Standzeiten zu erreichen, ist es vorteilhaft, die Zeolithe zu mo- difizieren. Eine geeignete Modifizierung der Katalysatoren be- steht z. B. darin, daß man den unverformten oder verformten Zeoli- then mit Metallsalzen durch einen Inonenaustausch oder durch Im- prägnierung dotiert. Als Metalle werden Alkalimetalle wie Li, Cs, K, Erdalkalimetalle wie Mg, Ca, Sr. Metalle der 3., 4. und 5. Hauptgruppe wie Al, Ga, Ge, Sn, Pb, Bi, Übergangsmetalle der 4.-8. Nebengruppe wie Ti, Zr, V, Nb, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Sr, Ni, Pd, Pt, Übergangsmetalle der 1. und 2. Neben- gruppe wie Cu, Ag, Zn, Seltene Edelmetalle wie La, Ce, Pr, Nd, Er, Yb und U eingesetzt.

Zweckmäßigerweise führt man die Dotierung so durch, daß man den verformten Zeolithen in einem Steigrohr vorlegt und bei 20 bis 100°C eine wäßrige oder ammoniakalische Lösung eines Halogenids oder eines Nitrats der voranbeschriebenen Metalle überleitet. Ein derartiger Ionenaustausch kann an der Wasserstoff-, Ammonium-und Alkaliform des Zeolithen vorgenommen werden. Eine weitere Mög- lichkeit der Metallaufbringung auf den Zeolithen ist gegeben, in- dem man das zeolithische Material, z. B. mit einem Halogenid, einem Nitrat oder einem Oxid der voranbeschriebenen Metalle in wäßriger, alkoholischer oder ammoniakalischer Lösung imprägniert.

Sowohl an einen Ionenaustausch als auch an eine Imprägnierung schließt sich zumindest eine Trocknung, wahlweise eine abermalige Calcinierung an.

Eine mögliche Ausführungsform besteht z. B. darin, daß man Cu (N03) 2 x 3 H20 oder Ni (N03) 2 x 6 H20 oder Ce (N03) 3 x 6 H20 oder La (N03) 2 x 6 H20 oder Cs2CO3 in Wasser löst und mit dieser Lösung den verformen oder unverformten Zeolith eine gewisse Zeit, z. B.

30 Minuten, tränkt. Die eventuell überstehende Lösung wird im Rotationsverdampfer von Wasser befreit. Danach wird der getränkte Zeolith bei etwa 150°C getrocknet und bei etwa 550°C calciniert.

Dieser Tränkvorgang kann mehrmals hintereinander vorgenommen wer- den, um den gewünschten Metallgehalt einzustellen.

Es ist auch möglich, eine wäßrige Ni (N03) 2-Lösung oder ammoniaka- lische Pd (N03) 2-Lösung herzustellen und darin den reinen pulver- förmigen Zeolithen bei 40 bis 100°C unter Rühren etwa 24 h aufzu- schlämmen. Nach Abfiltrieren, Trocknen bei etwa 150°C und Calci- nierung bei etwa 500°C kann das so gewonnene zeolithische Material

mit oder ohne Bindemittel zu Strängen, Pellets oder Wirbelgut weiterverarbeitet werden.

Ein Ionenaustausch des in der H-Form oder Ammonium-Form oder Al- kali-Form vorliegenden Zeolithen kann so vorgenommen werden, daß man den Zeolithen in Strängen oder Pellets in einer Kolonne vor- legt und darüber z. B. eine wäßrige Ni (N03) 2-Lösung oder ammoniaka- lische Pd (N03) 2-Lösung bei leicht erhöhter Temperatur zwischen 30 und 80°C im Kreislauf 15 bis 20 h leitet. Danach wird mit Wasser ausgewaschen, bei etwa 150°C getrocknet und bei etwa 550°C calci- niert. Bei manchen metalldotierten Zeolithen, z. B. Pd-, Cu-, Ni- dotierten Zeolithen ist eine Nachbehandlung mit Wasserstoff vor- teilhaft.

Eine weitere Möglichkeit der Modifizierung besteht darin, daß man das zeolithische Material-verformt oder unverformt-einer Be- handlung mit Säuren wie Salzsäure, Flußsäure und Phosphorsäure und/oder Wasserdampf unterwirft. Dabei geht man vorteilhaft, z. B. so vor, daß man Zeolithe in Pulverform mit 1 n Phosphor- saure 1 Stunde bei 80°C behandelt. Nach der Behandlung wird mit Wasser gewaschen, bei 110°C/16 Stunden getrocknet und bei 500°C/20 Stunden calciniert. Nach einer anderen Arbeitsweise be- handelt man Zeolithe vor oder nach ihrer Verformung mit Bindemit- tel, z. B. 1 bis 3 Stunden bei Temperaturen von 60 bis 80°C mit einer 3 bis 25 gew.-% igen, insbesondere 12 bis 20 gew.-% igen wäBrigen Salzsäure. Anschließend wird der so behandelte Zeolith mit Wasser gewaschen, getrocknet und bei 400°C bis 500°C calci- niert.

Weitere Katalysatoren für die Herstellung von Cyclopentanon sind Phosphate, insbesondere Aluminiumphosphate, Siliciumaliuminium- phosphate, Eisenaluminiumphosphate, Cerphospat, Zirkonphosphate, Borphosphat, Eisenphosphat, Calciumphosphat oder deren Gemische.

Als Aluminiumphosphat-Katalysatoren werden für das erfindungs- gemäBe Verfahren insbesondere unter hydrothermalen Bedingungen synthetisierte Aluminiumphosphate eingesetzt. Geeignete Aluminiumphosphate sind z. B. APO-5, APO-9, APO-11, APO-12, APO-14, APO-21, APO-25, APO-31 und APO-33.

Beispielsweise A1P04-5 (APO-5) wird synthetisiert, indem man Ortho- phosphorsäure mit Pseudoboehmit (Catapal SB) in Wasser homogen mischt, zu dieser Mischung Tetrapropylammoniumhydroxid gibt und danach bei etwa 150°C 20 bis 60 h unter autogenem Druck in einem Autoklaven umsetzt. Das abfiltrierte AlPO4 wird getrocknet bei 100 bis 160°C und calciniert bei 450 bis 550°C.

A1P04-9 (APO-9) wird ebenfalls aus Orthophosphorsäure und Pseudo- boehmit aber in wäßriger DABCO-Lösung (1,4-Diazabicyclo- (2,2,2)- octan) bei ca. 200°C unter autogenem Druck während 200 bis 400 h synthetisiert. Verwendet man anstelle von DABCO-Lösung Ethylen- diamin, so gelangt man zu APO-12.

Die Synthese des A1P04-21 (APO-21) erfolgt aus Orthophosphorsäure und Pseudoboehmit in wäßriger Pyrrolidin-Lösung bei 150 bis 200°C unter autogenem Druck während 50 bis 200 h.

Für das erfindungsgemäße Verfahren kann man auch bekannte Sili- ciumaluminiumphosphate wie SAPO-, SAPO-11, SAPO-31 und SAPO-34 einsetzen. Diese Verbindungen werden hergestellt durch Kristalli- sation aus wäßriger Mischung bei 100 bis 250°C und autogenem Druck während 2 h bis 2 Wochen, wobei die Reaktionsmischung aus einer Silicium-, Aluminium-und Phosphorkomponente in wäßrigen amin- haltigen Lösungen umgesetzt wird.

SAPO-5 beispielsweise wird durch Mischen von Si02, suspendiert in wäßriger Tetrapropylammoniumhydroxid-Lösung, mit einer wäßrigen Suspension aus Pseudoboehmit und Orthophosphonsäure und anschließende Umsetzung bei 150 bis 200°C während 20 bis 200 h unter autogenem Druck in einem Rührautoklaven erhalten. Die Trocknung des abfiltrierten Pulvers erfolgt bei 110 bis 160°C und die Calcination bei 450 bis 550°C.

Als Silciumaluminiumphosphate sind auch ZYT-5, ZYT-6, ZYT-7, ZYT-9, ZYT-11, ZYT-12 geeignet. Als Phosphat-Katalysatoren kann man bei dem Verfahren gefällte Aluminiumphosphate einsetzen.

Beispielsweise wird ein derartiges Aluminiumphosphat hergestellt, indem 92 g Diammoniumhydrogenphosphat in 700 ml Wasser gelöst werden. Zu dieser Lösung wird 260 g A1 (N03) 3 x 9 H20 in 700 ml Wasser über 2 h zugetropft. Dabei wird der pH-Wert durch gleich- zeitige Zugabe von 25 % iger NH3-Lösung bei pH 8 gehalten. Der ent- standene Niederschlag wird 12 h nachgerührt, dann abgesaugt und ausgewaschen. Er wird bei 60°C/16 h getrocknet.

Borphosphate als Katalysatoren für das erfindungsgemäße Verfahren kann man beispielsweise durch Mischen und Kneten von konzentrier- ter Borsäure und Phosphorsäure und durch anschließende Trocknung und Calcination in Inertgas-, Luft-oder Dampfatmosphäre bei 250 bis 650°C vorzugsweise 300 bis 500°C herstellen.

CeP04 erhält man durch Fällung aus 52 g Ce (N03) 3 x 6 H20 und 56 g NaH2PO4 x 2 H20. Nach der Filtration wird das Material zu Strängen verformt, bei 120°C getrocknet und bei 450°C calciniert. Als

Phosphate lassen sich aus SrHPO4, FePO4 und Zr3 (PO4) 4 für das erfindungsgemäße Verfahren verwenden.

Die hier beschriebenen Katalysatoren können z. B. als 2-bis 4-mm-Stränge oder als Tabletten mit z. B. 3 bis 5 mm Durchmesser oder als Splitt mit Teilchengrößen von z. B. 0,1 bis 0,5 mm oder als Wirbelkontakt eingesetzt werden.

Um bei Verwendung von Hydroxycapronsäureester die Katalysatoren mit Dehydrier-Aktivität zu versehen, verwendet man in der Regel zusätzlich Metalle wie Kupfer oder Silber auf oxidischen Trägern, wie Metalloxiden.

Es hat sich gezeigt, daß bei Verwendung von basischen Katalysatoren verstärkt Cyclopentanon, bei Verwendung von Katalysatoren mit sauren Eigenschaften verstärkt Cyclo- penten-l-carbonsäureester I gebildet werden.

Die erfindungsgemäße Umsetzung kann ohne Zusatz von Wasser durch- geführt werden. Durch die Zugabe von Wasser wird eine Erhöhung von Selektivität und Standzeit erreicht. Das Molverhältnis von Ausgangsverbindung II zu Wasser beträgt hierbei vorteilhaft 1 : 0 bis 1 : 20, insbesondere 1 : 0,1 bis 1 : 5.

Die Umsetzung kann in der Gasphase oder in der flüssigen Phase, gegebenenfalls auch unter Mitverwendung von Verdünnungsmitteln durchgeführt werden. Als Verdünnungsmittel sind z. B. Lösungs- mittel geeignet, die unter den Reaktionsbedingungen vollständig oder weitgehend inert sind, z. B. Ether wie Dioxan oder Tetra- hydrofuran, Alkohole wie Methanol und Ethanol. Vorzugsweise wird in der Gasphase gearbeitet, sofern gut verdampfbare Ausgangs- stoffe vorliegen.

Die Umsetzung kann diskontinuierlich oder kontinuierlich als Festbettreaktion mit Festbettkatalysatoren, beispielsweise in Sumpf-oder Rieselfahrweise in der Flüssig-oder Gasphase oder als Wirbelbettreaktion mit in auf-und abwirbelnder Bewegung be- findlichen Katalysatoren in der Gasphase oder aber mit in der Flüssigphase suspendierten Katalysatoren durchgeführt werden.

Die Umsetzung findet bei Temperaturen von 200 bis 450, vorzugs- weise bei 250 bis 390°C, insbesondere 300 bis 380°C statt. Im allgemeinen wird die Reaktion unter Atomosphärendruck durchge- führt. Es ist jedoch auch möglich, schwach verminderten oder schwach erhöhten Druck, z. B. bis zu 20 bar anzuwenden. Die Katalysatorbelastung liegt im allgemeinen bei 0,01 bis 40,

vorzugsweise 0,1 bis 20 g Verbindung der Formel II je Grarmi Kata- lysator und Stunde.

Die Umsetzung in der Flüssigphase wird beispielsweise so durchge- führt, daß man ein Gemisch aus der Ausgangsverbindung II und ge- gebenenfalls Wasser in Gegenwart eines suspendierten Festbett- katalysators auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt. Nach Ablauf der notwendigen Reaktionszeit wird das Reaktionsgemisch abgekühlt und der Katalysator, z. B. durch Filtration, entfernt.

Das Reaktionsgemisch wird anschließend zur Gewinnung der Wertpro- dukte bzw. des unumgesetzten Esters fraktionierend destilliert.

Es ist weiterhin möglich, die im Laufe der Umsetzung entstehenden Reaktionsprodukte durch Destillation kontinuierlich aus dem Reak- tionsgemisch abzutrennen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Gasphase verdampft man zunächst ein Gemisch aus der Ausgangsverbindung II und gegebenenfalls Wasser und leitet es dann, gegebenenfalls zusammen mit Wasserstoff oder einem Inert- gas, wie Stickstoff, Kohlendioxid oder Argon, bei der gewunschten Reaktionstemperatur gasförmig in eine in auf-und abwirbelnder Bewegung befindliche Katalysatorschicht ein.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform in der Gasphase besteht z. B. darin, daß man ein Gemisch aus der Ausgangsverbindung II und gegebenenfalls Wasser zunächst verdampft und es dann, gegebenen- falls zusammen mit einem Inertgas wie z. B. Stickstoff, Kohlendio- xid oder Argon bei der gewünschten Reaktionstemperatur gasförmig in Sumpf-oder Rieselfahrweise über eine festangeordnete Katalysatorschicht leitet.

Der Reaktionsaustrag wird mittels geeigneter Kühlvorrichtungen kondensiert und anschließend durch fraktionierende Destillation aufgearbeitet. Unumgesetzte Ausgangsverbindungen können zurück- geführt werden.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Cyclo- pentanon ist ein wertvolles Zwischenprodukt. So läßt sich z. B. aus Cyclopentanon durch reduktive Aminierung Cyclopentylamin her- stellen, das für die Synthese von Pflanzenschutzmitteln und Phar- mazeutika von Interesse ist.

Cyclopenten-l-carbonsäureester sind wertvolle Bausteine für die Synthese von Zwischenprodukten.

Beispiele Die Prozentangaben zur Charakterisierung der Katalysatoren bedeu- ten Gewichtsprozente. a) Herstellung der Katalysatoren : Zr02 : Firma Norton (SN 9516321) ; als solches direkt eingesetzt.

La203 (3 La)/Zr02 Zr02 (Norton, SN 9516321) wurde mit La (N03) 3-Lösung getränkt, 4 Stunden bei 120°C getrocknet und 6 Stunden bei 400°C calciniert.

La203 (10 % La)/a-Al203 : a-Al203 (Norton) wurde mit La (N03) 3-Lösung getränkt, 4 Stunden bei 120°C getrocknet und 6 Stunden bei 400°C calciniert.

95 % ZnO/5 % MgO Fa BASF (H5-10) 56 % ZnO/44 % CaO Fa BASF (H5-11) A1203 Fa BASF (D 10-10) b) Versuchsdurchführung für die Beispiele in Tab. 1 ; In einem Gasphasenreaktor wurden 100 ml Katalysator mit 30 ml Quarzringen als Verdampferstrecke überschichtet. Bei den an- gegebenen Temperaturen wurden pro Stunde 10 g Ausgangsstoff, entsprechende Mengen Wasser (Tab. 1) oder Methanol bzw. 50 NL Stickstoff (Beispiele 18-22) oder Wasserstoff (Bei- spiele 1-17) von oben nach unten über den Katalysator gelei- tet. Die Reaktionsausträge wurden in einer Vorlage unter Küh- lung mit Trockeneis/Aceton kondensiert. Die Zusammensetzung der Reaktionsausträge und somit die Umsätze sowie die Selektivitäten wurden gaschromatographisch ermittelt (Ta- belle 1).

Tabelle 1 Beispiel Ausgangsstoff Kat. H2O Temp. Umsatz Selektivi [mole]e [°C] [%] CPOa 1 La2O3 (3% La)ZrO2 0 300 52 33,1 2 0 350 99 38,5 3 ZrO2 0 270 40 11,5 4 0 300 48,5 14,2 5 0 330 68,9 19,5 6 0 270 28,1 51,9 7 95 % ZnO/5 % MgO 0 300 16,6 59,3 8 0 330 15,0 63,8 9 0 270 16,2 59,7 10 5-FVSMEc 56 % ZnO/44 % CaO 0 300 30,3 38,9 11 0 330 47,4 43,8 12 0 270 48,6 23,0 13 Al2O3 0 300 47,3 24,7 14 0 330 61,7 34,2 15 La2O3 (10 % La) / 0 300 35,7 61,0 16 α-Al2O3 0 330 42,0 69,0 17 0 360 62,0 65,7 Beispiel Ausgangsstoff Kat. H2O Temp. Umsatz Selektivi [mole]e [°C] [%] CPOa 18 6 350 90,1 40,7 19 HCSMEd 56 % ZnO/44 % CaO 6 380 91,1 72,6 20 0 380 97,1 41,8 21 Caprolacton 56 % ZnO/44 % CaO 3 MeOH 380 65,6 47,9 22 Caprolacton 95 % ZnO/5 % MgO 3 MeOH 380 69,8 32,7 a. CPO = Cyclopentanon;<BR> b. CPSME = Cyclopenten-1-carbonsäure- und deren Methylester:<BR> c. 5-FVSME = 5-Formylvaleriansäuremethylester;<BR> d. HCSME = 6-Hydroxycapronsäuremethylester;<BR> e. bezogen auf Mole eingesetzten Ester bzw. Caprolacton

Versuchsdurchführung für die Beispiele in Tabelle 2 : Die in Tab. 2 aufgeführten Edukte stammen aus Stufe 12 des in DE-A 19 607 954 beschriebenen Verfahrens. In einem Gasphasen- reaktor wurden 100 ml (BASF ; H 5-11) eines Katalysators der Zusammensetzung 56 Gew.-% ZnO, 44 Gew.-% CaO-mit 30 ml Quarz- ringen als Verdampferstrecke überschichtet. Bei 380-400°C wurden pro Stunde 10 g der in der Tabelle 2 angegebenen Edukte und 20 NL Stickstoff von oben nach unten aber den Katalysator geleitet. Die Reaktionsausträge wurden in einer Vorlage unter Kühlung mit Trok- keneis/Aceton kondensiert. Der Reaktionsaustrag wurde während eines Zeitraumes von 7 Stunden gesammelt. Die Angaben bzgl. Cy- clopentanon-Selektivität beziehen sich auf umgesetzten Adipin- säuredimethylester, 6-Hydroxycapronsäuremethylester und gegebe- nenfalls auf Caprolacton.

Tabelle 2 Beispiel Ausgangsstoff Katalysator H2O-Zusatz Temperatur Umsatz Cycl (Mole pro Mol [°C] [%] Sele Ausgangsstoff) 23 HCSME 380 98,1 24 1 : 11) 93,5 25 2 : 11) 3 92,5 26 4 : 11) 56 % ZnO, 94,8 27 44 % CaO 79,4 28 Estergemisch2) 0 29,2 29 6 400 66,9 ADSME = Adipinsäuredimethylester; HCSME = 6-Hydroxycapronsäuremethylester<BR> 1) Molverhältnis ADSME:HCSME<BR> 2) Estergemisch: Gew.-%<BR> Adipinsäuredimethylester 59,2<BR> 6-Hydroxycapronsäuremethylester 14,6<BR> Caprolacton 1,4<BR> 6-Methoxycapronsäuremethylester 0,3<BR> Glutarsäuredimethylester 6,7<BR> 2-Oxacapronsäuremethylester 2,2<BR> 5-Hydroxyvaleriansäuremethylester 2,0<BR> Dihydromuconsäuredimethylester 2,4<BR> 1,2-Cyclohexandiol 0,5<BR> #-Valerolacton 2,4