Verfahren zur Herstellung von Dimethylether und dafür geeignete Vorrichtung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dimethylether sowie einen dazu geeigneten Reaktor.

Dimethylether (nachstehend auch„DME" genannt) wird auf vielen Gebieten in der industriellen Produktion sowie vom privaten Verbraucher eingesetzt. Bespiele dafür sind der Einsatz als Treibmittel z.B. für Haarspray, oder als Einsatzstoff für chemische Synthesen z.B. zur Herstellung von Dimethylsulfat oder von leichten Olefinen (Ethylen, Propylen, Butenen). Darüber hinaus ist DME ein emissionsarmer Brennstoff, der alternativ zu Flüssiggas aus Rohöl („LPG") eingesetzt wird und dieses langfristig ersetzen kann. Auch der Einsatz als emissionsarmer Treibstoff für Dieselfahrzeuge wurde in mehreren Ländern erfolgreich erprobt. DME wird üblicherweise aus

Synthesegas (H ₂ und CO) hergestellt, das durch Reformieren von Erdgas oder durch Vergasung von Kohle oder Feststoffen gewonnen wird.

Die Herstellung von Dimethylether erfolgt dann entweder durch Direktsynthese aus Synthesegas oder zweistufig über die Methanolsynthese und die anschließende Umsetzung des Methanols zu DME und Wasser. Die heute weltweit produzierte Menge an DME wird fast ausschließlich aus Methanol hergestellt. Die zweite Stufe dieser „indirekten" DME-Synthese, die Herstellung von DME aus Methanol, beruht auf der bekannten reaktionstechnischen Auslegungsbasis der Umwandlung von Methanol zu DME und Wasser in der Gasphase an einem sauren Katalysator, beispielsweise an AI ₂ O ₃ , in einem einstufigen Festbett Reaktor. Dabei findet folgende chemische Reaktion statt:

BESTÄTIGUNGSKOPiE 2 CH ₃ OH « ► CH3OCH3 + H2O, AH = - 24 kJ/mol

Die Wärme der exothermen Reaktion wird dabei entweder durch Kühlung im Reaktor abgeführt oder das dampfförmige Einsatzmethanol wird bei adiabater Reaktionsführung durch die Wärme des Reaktionsproduktes in einem Einsatz-Produkt-Wärmetauscher überhitzt. Im Falle eines gekühlten Reaktors wird dieser typischerweise als Rohrreaktor ausgeführt, wobei die chemische Reaktion in den mit Katalysator befüllten Rohren stattfindet und gleichzeitig die Reaktion durch das dampfförmige Einsatzmethanol gekühlt wird, das auf der Mantelseite des Reaktors geführt wird und dort durch die Reaktionswärme weiter vorgewärmt wird.

Die im folgenden als„Stand-der-Technik-DME-Verfahren" beschriebene Version des methanolbasierten DME-Verfahrens beruht auf der Verwendung eines DME-Reaktors. An den DME-Reaktor schließt üblicherweise eine Produktaufarbeitung mit zwei Rektifikationskolonnen, einer DME-Kolonne und einer Methanol-Kolonne zur

Abtrennung von nicht umgesetztem Einsatzmethanol von Wasser, sowie einem Abgas- Wäscher an. Dieses DME-Verfahren wird in Figur 1 dargestellt.

Das Stand-der-Technik-DME-Verfahren beinhaltet üblicherweise eine aufwändige Wärmeintegration, wobei das heiße Reaktionsprodukt zum Aufwärmen des Einsatz- Methanols sowie zum Betrieb von Aufkochern oder zum Aufheizen von umgepumpten Strömen in der Nähe des Sumpfes einer der Kolonnen genutzt wird.

Bei großtechnischen Verfahren wird ständig nach einer Verbesserung der Verfahrens- Ökonomie gesucht. Mögliche Verbesserungen können die Energieeffizienz, geringere Reinheitsanforderungen an Einsatzstoffe, höhere Produktreinheit, die Produktivität und/oder die verwendeten Apparaturen betreffen.

Die ältere, nicht vorveröffentlichte DE 10 2011 114 228 A1 offenbart einen gekühlten Reaktor zur Herstellung von Dimethylether aus Methanol durch heterogen katalysierte Dehydratisierung. Es wird ein Reaktor eingesetzt, in dem zunächst eine adiabate Aufheizung durch die in der Startzone freigesetzte Reaktionswärme erfolgt, wodurch die Reaktionsgeschwindingkeit auf technisch akzeptable Werte erhöht wird. Eines der dargestellten Reaktordesigns umfasst mehrere in Reihe geschaltete Katalysatorbetten. Die Aufarbeitung des Reaktionsproduktes Dimethylether wird nicht offenbart.

Aus US 2009/0023958 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Dimethylether aus Methanol in einem adiabatisch betriebenen Reaktor bekannt, in dem zwei in Reihe geschaltete Katalysatorbetten angeordnet sind. Das Verfahren ist durch den Einsatz ausgewählter Katalysatoren in den Katalysatorbetten charakterisiert.

US 4,560,87 A offenbart ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Dimethylether sowie die Aufarbeitung des dabei entstandenen Produktes. Der erhaltene Dimethylether entsteht in guter Ausbeute und fällt in hoher Reinheit an. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens und einer dafür geeigneten Anlage zur Herstellung von Dimethylether, die sich durch eine hohe Produktivität auszeichnen.

Die DME-Synthese ist eine Gleichgewichtsreaktion. Sie ist nicht oder nur unwesentlich vom Druck abhängig. Das Gleichgewicht kann durch eine niedrige Arbeitstemperatur in Richtung der DME-Bildung verlagert werden. Gleichzeitig erfordert allerdings die Kinetik der katalytischen Reaktion eine Mindestarbeitstemperatur, damit die chemische

Reaktion zündet und stabil verläuft. Um einen hohen Umsatz der Gleichgewichtsreaktion zu erreichen ist es also vorteilhaft, mit einer möglichst niedrigen Reaktortemperatur zu arbeiten, welches eine relativ geringe Reaktoraustrittstemperatur zur Folge hat.

Kleine DME-Anlagen z.B. zur Herstellung von reinem DME als Treibmittel haben meistens einen gekühlten Reaktor. Solche Anlagen haben üblicherweise Kapazitäten von 10.000 bis 40.000 t pro Jahr. Der gekühlte Reaktor, ausgeführt als Rohrreaktor mit Kühlung durch Methanoldampf auf der Mantel seite des Apparates, ist bei kleinen bis mittleren Anlagenkapazitäten wirtschaftlich sinnvoll.

Größere DME-Anlagen zur Herstellung von Brennstoff-DME als LPG- oder Diesel-Ersatz haben üblicherweise Kapazitäten von größer als 100.000 t pro Jahr. Das Design solch großer Anlagen ist seit etwa zehn Jahren bekannt, während kleine Anlagen zur

Erzeugung von Rein-DME bereits seit über dreißig Jahren gebaut werden. In der Baugröße der Brennstoff-DM E-Anlagen sind Rohrreaktoren sehr teuer, wegen der großen Zahl an Rohren und weil bei den größten Kapazitäten zwei Rohrreaktoren parallel vorgesehen werden müssen. Industriell wird daher bei solch großen Anlagenkapazitäten aus Gründen niedriger Investitionskosten ein adiabater Festbettreaktor verwendet, der beispielsweise die Form eines Schachtreaktors aufweisen kann.

Nachteilig ist bei der adiabaten Fahrweise, dass sich innerhalb des Reaktors die

Temperatur der Reaktionsmischung typischerweise um mehr als 100 °C erhöht.

Dadurch verschiebt sich das Reaktionsgleichgewicht im Vergleich mit einem gekühlten Reaktor, der eine niedrigere Austrittstemperatur aufweist, zu einem niedrigeren

Methanolumsatz. Als Folge muss in der Methanol-Kolonne mehr nicht umgesetztes Methanol zurück gewonnen werden, was die Investitionskosten und die

Betriebsmittelkosten dieser Kolonne deutlich erhöht.

Um hier Abhilfe zu schaffen, wurde erfindungsgemäß das übliche Konzept eines adiabaten Reaktors verbessert durch eine Reaktionsführung von mindestens zwei in Reihe geschalteten Reaktionsstufen, von denen zumindest die erste adiabat betrieben wird und wobei das Reaktionsprodukt zwischen den beiden Reaktionsstufen gekühlt wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dimethylether durch katalytische Dehydratisierung von Methanol und destillative Aufarbeitung des

Dehydratisierungsproduktes, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die katalytische Dehydratisierung in mindestens zwei in Reihe geschalteten Reaktionsstufen erfolgt, von denen zumindest die erste Reaktionsstufe adiabat betrieben wird und wobei zumindest zwischen der ersten und der zweiten Reaktionsstufe eine Kühlung des Reaktionsproduktes erfolgt. Das erfindungsgemäße Verfahren wird also in mindestens zwei in Reihe geschalteten Reaktionsstufen durchgeführt, von denen die erste Reaktionsstufe oder vorzugsweise die erste und die zweite Reaktionsstufe adiabat betrieben werden.

Es kann aber auch eine höhere Anzahl von in Reihe geschalteten Reaktionsstufen vorgesehen sein, von denen mindestens eine, vorzugsweise zwei und ganz besonders bevorzugt sämtliche Reaktionsstufen adiabatisch betrieben werden.

In einer bevorzugten Verfahrensvariante besteht zumindesten eine Reaktionsstufe aus mehreren parallel geschalteten Reaktoren. Besonders bevorzugt werden in sämtlichen in Reihe geschalteten Reaktionsstufen jeweils mehrere parallel geschaltete Reaktoren eingesetzt.

Alternativ kann das erfindungsgemäße Verfahren auch mindestens zwei Reaktionsstufen umfassen, wobei die erste Reaktionsstufe adiabat betrieben wird und eine oder mehrere nachgeschaltete Reaktionsstufen nicht-adiabat, beispielsweise isotherm, betrieben werden.

Zumindest zwischen der ersten und der zweiten Reaktionsstufe erfolgt eine Kühlung des Reaktionsgemisches. Beim Vorliegen von mehr als zwei Reaktionsstufen findet vorzugsweise zwischen jeder Reaktionsstufe eine Kühlung des Reaktionsgemisches statt.

Die Temperatur in den Reaktionsstufen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Vergleich zur Temperatur in den adiabatisch betriebenen Reaktoren des Standes der Technik herabgesetzt. Typischerweise bewegt sich die Temperatur in den erfindungsgemäß in Reihe geschalteten Reaktionsstufen jeweils im Bereich von 200 bis 400°C, vorzugsweise von 250 bis 370°C.

Bevorzugt kommt das erfindungsgemäße Verfahren mit zwei in Reihe geschalteten adiabatischen Reaktionsstufen zum Einsatz.

Zwischen einzelnen Reaktionsstufen wird das Reaktionsgemisch gekühlt. Innerhalb einer adiabatischen Reaktionsstufe steigt die Reaktionstemperatur an, da das Verfahren exotherm ist. In der Regel kühlt man das Reaktionsgemisch nach Durchlauf einer adiabatischen Reaktionsstufe so weit ab, dass dessen Temperatur etwa der Eintrittstemperatur des Reaktionsgemisches in der vorangegangenen adiabatischen Reaktionsstufe entspricht. Im Falle einer nicht adiabatisch betriebenen Reaktionsstufe,

beispielsweise einer isotherm betriebenen Reaktionsstufe wird das Reaktionsgemisch unter die Eintrittstemperatur abgekühlt und somit die DME-Bildung begünstigt.

Bevorzugt wird die Temperatur des Reaktionsgemisches zwischen den Reaktionsstufen auf 200 bis 300°C abgekühlt.

Das Abkühlen des Reaktionsgemisches kann durch den Einsatz von Wärmetauschern und/oder durch Zugabe von Kühlflüssigkeit direkt in das Reaktionsgemisch

(„Quenchen") erfolgen.

Als Kühlflüssigkeit eignen sich Methanol, DME und/oder Wasser, wobei in den ersten Reaktionsstufen vorzugsweise flüssiges Methanol eingesetzt wird, und in der letzten Reaktionsstufe vorzugsweise flüssiges DME oder eine DME enthaltende Flüssigkeit. Die Kühlflüssigkeit wird in das gasförmige Reaktionsgemisch zwischen den Reaktionsstufen eingebracht, z.B. eingedüst, und bewirkt durch Verdampfen eine effektive Kühlung des Reaktionsgemisches.

Als Wärmetauscher eignen sich alle bekannten Typen, wie Spiralwärmetauscher, Rohrbündelwärmetauscher und Plattenwärmetauscher. Diese werden vorzugsweise mit Flüssigkeiten beschickt, welche aus der DME-Anlage stammen und eine Kühlung des heißen Reaktionsgemisches bewirken können. So lässt sich beispielsweise Methanol aus der Methanol-Kolonne als Kühlmittel für den oder die Wärmetauscher einsetzen.

Die verschiedenen Reaktionsstufen des erfindungsgemäßen Verfahrens können durch mindestens zwei in Reihe geschaltete Reaktoren realisiert werden, von denen zumindest der erste adiabatisch betrieben wird. Dabei erfolgt zumindest zwischen den ersten beiden Reaktoren eine Kühlung des Reaktionsgemisches.

In einer alternativen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens können die ver- schiedenen Reaktionsstufen in einem Reaktor realisiert werden, wobei zumindest die erste der Reaktionsstufen adiabatisch betrieben wird. Vorzugsweise wird ein adiabatisch betriebener Reaktor eingesetzt, der mindestens zwei in Reihe geschaltete Katalysator- schüttungen aufweist. Zumindest zwischen der ersten und der zweiten Katalysator- schüttung, vorzugsweise zwischen sämtlichen Katalysatorschüttungen, ist jeweils ein Wärmetauscher zur Zwischenkühlung des Reaktionsgemisches aus dem stromaufwärts liegenden Katalysatorbett geschaltet und/oder zwischen zumindest den ersten beiden Katalysatorschüttungen, vorzugsweise zwischen sämtlichen Katalysatorschüttungen wird Kühlflüssigkeit in das Reaktionsgemisch eingedüst. Bevorzugt eingesetzte Reaktoren sind adiabatisch betriebene Festbettreaktoren.

Bei nicht adiabatischem Betrieb werden vorzugsweise Rohrbündelreaktoren oder Wirbelschichtreaktoren eingesetzt. Als Wärmetauscher können sämtliche bekannten Typen eingesetzt werden. Beispiele dafür sind Rohrbündelwärmetauscher, Spiralwärmetauscher oder

Plattenwärmetauscher.

In einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Kühlung des Reaktionsproduktes zwischen den Reaktionsstufen durch einen Wärmetauscher, der Dämpfe des für die Dehydratisierung eingesetzten Methanols als Kühlmedium führt. In einer besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sind drei in Reihe geschaltete adiabatisch betriebene Reaktionsstufen vorgesehen, zwischen der ersten und zweiten Reaktionsstufe wird flüssiges Methanol als Kühlmittel dem

Reaktionsgemisch zugesetzt und zwischen der zweiten und dritten Reaktionsstufe erfolgt die Kühlung des Reaktionsgemisches durch einen Wärmetauscher, der vorzugsweise Dämpfe des für die Dehydratisierung eingesetzten Methanols als

Kühlmedium führt. Diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorzugsweise in einem adiabatisch betriebenen Reaktor durchgeführt, der drei hintereinander geschaltete Katalysatorbetten aufweist, zwischen dem ersten und zweiten Katalysatorbett eine Vorrichtung zum Einbringen von flüssigem Methanol in das Reaktionsgemisch und zwischen dem zweiten und dritten Katalysatorbett einen Wärmetauscher, vorzugsweise einen Plattenwärmetauscher zum Kühlen des Reaktionsgemisches vor Eintritt in das dritte Katalysatorbett.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können die an sich üblichen für die Dehydratisierung von Methanol verwendeten Katalystoren eingesetzt werden. Bevorzugt wird für die Dehydratisierung ein saurer und fester Katalysator verwendet, vorzugsweise

Aluminiumoxid. Alternativ zu Aluminiumoxid können auch andere feste saure

Katalysatoren eingesetzt werden, beispielsweise Aluminosilikate, wie Zeolithe oder Titandioxid oder Aluminotitanate. Durch die oben beschriebene Führung der Reaktion wird das Reaktionsgleichgewicht bei einer niedrigen Reaktoraustrittstemperatur, vergleichbar mit der eines gekühlten Reaktors, eingestellt und somit wird ein höherer Methanolumsatz und eine geringere Rückführmenge an Methanol erzielt. Die Leistung der Methanolkolonne wird dadurch deutlich verringert. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren wird das aus der letzten Reaktionsstufe stammende Reaktionsgemisch in einer DME-Kolonne aufgearbeitet, indem Dimethylether aus dem Reaktiongemisch destillativ abgetrennt wird und ein Sumpfprodukt anfällt, wobei das Sumpfprodukt aus der DME-Kolonne in eine Methanol-Kolonne überführt wird, und dort destillativ in einen Methanolstrom und ein Wasser enthaltendes Sumpfprodukt aufgetrennt wird. Der erhaltene Methanolstrom wird vorzugsweise in eine oder mehrere der DME-Reaktionsstufen zurückgeführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren besitzt im Vergleich mit dem Stand der-Technik-DME- Verfahren eine Reihe von Vorteilen. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird in der Methanol-Kolonne des zweistufigen Reaktionskonzepts bis zu etwa 30 % weniger Methanol abdestilliert. Die Rückführmenge an Methanol reduziert sich also aufgrund des höheren Methanolumsatzes der zweistufigen Reaktionsführung auf bis zu etwa 70 % des im Stand-der-Technik-DME-Verfahren anfallenden Wertes. Dadurch kann beim erfindungsgemäßen Verfahren der Durchmesser der Methanol-Kolonne verkleinert werden und es können Kosten an Betriebsmitteln in der Stofftrennung eingespart werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren resultiert in einer im Vergleich mit anderen

adiabatischen Verfahren niedrigeren Reaktoraustrittstemperatur und lässt daher einen höheren Methanol-Gleichgewichtsumsatz zu, beispielsweise von bis zu 88 %.

Das erfindungsgemäße Verfahren führt also zusammenfassend zu: - einer geringeren Methanol-Kreislaufmenge (etwa 30 % kleiner)

- und somit zu kleineren Ausrüstungen (beispielsweise wird der Durchmesser der Methanol Kolonne um etwa 17 % kleiner) - und zu niedrigeren Betriebskosten für die Stofftrennung (Einsparung an

Kühlwasser von etwa 20 %, Einsparung an Dampf von etwa 40 %). Mehrkosten treten infolge des Einsatzes eines zweiten Reaktors und infolge von etwas Mehrbedarf an Katalysator auf. Bei Betrachtung der Gesamtwirtschaftlichkeit einer großen DME-Anlage von 800.000 t pro Jahr, auf Basis des Vergleichs von Investitionskosten und Betriebskosten der Anlage über eine Lebensdauer von 20 Jahren, ist die zweistufige Reaktionsführung wirtschaftlicher als die„standardmäßige" DME-Anlage mit einem adiabaten Reaktor. Produkterlös und Rohstoffkosten sind bei beiden Varianten gleich, da die DME- und Methanol-Mengenströme identisch sind. Die höhere Wirtschaftlichkeit ergibt sich also durch die niedrigeren Gesamtkosten.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Dimethylether durch katalytische Dehydrierung von Methanol umfassend die Elemente:

A) mindestens zwei in Reihe geschaltete DME-Reaktoren (1 a, 1 b), von denen

mindestens der erste DME-Reaktor adiabatisch betrieben wird,

B) zwischen mindestens dem ersten und dem zweiten DME-Reaktor angeordnete Kühlvorrichtung (2) für das Reaktionsgemisch aus dem stromaufwärts zur Kühlvorrichtung (2) gelegenen Reaktor (1a),

C) mit dem letzten Reaktor (1 b) verbundene DME-Kolonne (3) zur Abtrennung des Dimethylethers aus dem Reaktionsgemisch, und

D) mit dem Sumpf der DME-Kolonne (3) verbundene Methanol-Kolonne (4) zur Auftrennung des vom Dimethylether befreiten Reaktionsgemischs in Methanol und Wasser.

Eine alternative Ausführungsform der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Dimethylether durch katalytische Dehydrierung von Methanol umfassend die Elemente: Α ^' ) mindestens einen DME-Reaktor, in dem mindestens zwei in Reihe geschaltete

Reaktionsstufen angeordnet sind, von denen zumindest die erste Reaktionsstufe adibabatisch betrieben wird,

ET) zwischen mindestens der ersten und der zweiten Reaktionsstufe angeordnete Kühlvorrichtung (2) für das Reaktionsgemisch aus der stromaufwärts zur

Kühlvorrichtung gelegenen Reaktionsstufe,

CT) mit der letzten Reaktionsstufe verbundene DME-Kolonne (3) zur Abtrennung des

Dimethylethers aus dem Reaktionsgemisch, und

D) mit dem Sumpf der DME-Kolonne (3) verbundene Methanol-Kolonne (4) zur Auftrennung des vom Dimethylether befreiten Reaktionsgemischs in Methanol und Wasser.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Vorrichtung einen adiabat betriebenen DME-Reaktor auf, in dem zwei in Reihe geschaltete

Katalysatorschüttungen vorgesehen sind, sowie eine Kühlvorrichtung , die zur

Zwischenkühlung des Reaktionsgemisches aus dem stromaufwärts liegenden

Katalysatorbett dient. Bei dem adiabat betriebenen Reaktor handelt es sich

insbesondere um einen vertikalen Schachtreaktor. Bei der Kühlvorrichtung (2) handelt es sich um Wärmetauscher und/oder um Vorrichtungen zum Einleiten von

Kühlflüssigkeit in das Reaktionsgemisch.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird in der erfindungsgemäßen Vorrichtung Methanol aus der Methanol-Kolonne (4) in den ersten adiabatisch betriebenen DME-Reaktor (1a) oder in die erste adiabatisch betriebene Reaktionsstufe des DME-Reaktors zurückgeführt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird in der erfindungsgemäßen Vorrichtung als Kühlvorrichtung (2) ein Wärmetauscher eingesetzt, der Dämpfe des für die Dehydratisierung eingesetzten Methanols als Kühlmedium führt. Die Investitionskosten des Falls mit zweistufiger Reaktionsführung können weiter gesenkt werden, indem die zwei Reaktionsstufen nicht durch zwei Apparate (zwei Reaktoren), sondern durch einen Reaktor realisiert werden. Ein solch integrierter vertikaler Schachtreaktor beinhaltet zwei oder noch mehr Katalysatorschüttungen und ein oder mehrere Zwischenkühlungen mit Hilfe eines oder mehrerer eingebauter

Wärmetauscher, vorzugsweise von Plattenwärmetauschern, oder durch Einleiten von Kühlflüssigkeit, vorzugsweise von Methanol. Besonders bevorzugt werden die

Wärmetauscher mit Dämpfen des Einsatzmethanols als Kühlmedium beschickt. Die Figuren 1 bis 2 beschreiben beispielhaft und schematisch ein Verfahren des

Standes der Technik und eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahren.

In Figur 1 ist das bekannte DME-Verfahren schematisch dargestellt. Das Einsatz- Methanol (6) wird verdampft und überhitzt und dann dem DME-Reaktor (1 ) mit einer Temperatur von mindestens 250 °C zugeführt. Die Gleichgewichtsreaktion von Methanol zu DME und Wasser findet an einem sauren Katalysator statt, bei einem Druck von ca. 12 - 14 bar(a) und mit einem Methanol Umsatz von ca. 83 %. Das Reaktionsprodukt (7) verlässt den DME-Reaktor (1 ) mit ca. 370 °C und wird durch Wärmeintegration abgekühlt, beispielsweise zunächst durch Wärmeaustausch mit dem Einsatzmethanol- dampf und dann durch Beheizung eines Aufkochers oder durch Aufheizen von umgepumpten Strömen in der Nähe des Sumpfes einer der Kolonnen. Das so abgekühlte Reaktionsprodukt (7) wird in die DME-Kolonne (3) geleitet. In dieser DME-Kolonne (7) wird das DME bei einem Druck von ca. 10 - 12 bar(a) als flüssiges Kopfprodukt abgetrennt, bei Verwendung von Kühlwasser im Kopfkondensator, und einem Rückfluß- behälter (1 1 ) zugeführt. Diesem wird flüssiges DME-Produkt (10) entnommen und aus der Anlage ausgeschleust bzw. ein Teil davon wird in die DME-Kolonne zurückgeführt. Die Gasphase aus dem Rückflußbehälter (11 ) wird einem DME-Absorber (5) zugeführt. Außerdem wird dem DME-Absorber (5) ein Teil des Einsatz-Methanols (6) zugeführt. Im DME-Absorber (5) werden nichtkondensierbare Gase (13), bestehend aus einer geringen Menge an Spaltgas (H ₂ , CO, CO2 und CH ₄ ) und DME, mit Methanol

gewaschen, um das DME zurückzugewinnen und das flüssige Produkt (14) aus dem DME-Absorber (5) wird dem DME-Reaktor (1 ) zugeführt. Das Sumpfprodukt (8) der DME Kolonne (3) wird in der Methanol-Kolonne (4), die bei geringem Überdruck betrieben wird, in Methanol (12) und Wasser (9) aufgetrennt. In der Methanol-Kolonne (4) wird das nicht umgesetzte Methanol (12) zurückgewonnen, um dieses erneut dem Prozess zu zuführen. Die verbliebene Wassermenge im zurückgeführten Methanol ist Gegenstand einer Optimierung, da sie Auswirkung auf die Kosten von Methanol- Kolonne (4) und DME-Reaktor (1 ) hat. Ein höherer Wassergehalt im Kreislaufmethanol beeinflusst über das Reaktionsgleichgewicht den Umsatz des Methanols in einer ungünstigen Weise und bedingt zudem, dass die chemische Reaktion mit einer höheren Eintrittstemperatur gefahren werden muss, was wiederum ungünstige Auswirkungen auf das Gleichgewicht hat, da bei höherer Temperatur der Methanolumsatz geringer wird.

Das geschilderte Verfahren wird in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Fifth Completely Revised Edition, Volume A6, Seite 541 bis 544, aus dem Jahre 1987 beschrieben und auch in zahlreichen Patentschriften wie z.B. US 4,802,958 und EP 0 270 852 A2.

In Figur 2 wird eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Das Einsatz-Methanol (6) wird verdampft und überhitzt und dann einem ersten DME-Reaktor (1a) mit einer Temperatur von etwa 250 °C zugeführt. Die

Gleichgewichtsreaktion von Methanol zu DME und Wasser findet an einem sauren Katalysator statt, bei einem Druck von ca. 12 - 14 bar(a) und mit einem Methanolumsatz von ca. 83 %. Das Reaktionsprodukt der ersten Reaktionsstufe wird durch Wärmeintegration von etwa 370 °C auf 250 °C zurückgekühlt, z.B. in einem Wärmeaustauscher (2), der das Produkt abkühlt und gleichzeitig den Einsatz-Methanoldampf (6) überhitzt. Das abgekühlte Reaktionsprodukt wird mit 250 °C in den zweiten DME-Reaktor (1 b) eingespeist, wo sich weiteres Methanol umsetzt, aufgrund der günstigeren

Gleichgewichtslage bei niedrigerer Temperatur. Das Reaktionsprodukt (7) verläset den zweiten DME-Reaktor (1 b) mit einer Temperatur von ca. 260 °C. Durch Verwendung des zweiten DME-Reaktors erhöht sich der Methanolumsatz insgesamt auf nunmehr ca. 88 %. Die Menge an nicht umgesetztem Methanol reduziert sich gleichzeitig um 30 %. Nach (in Figur 2 nicht dargestellter) Kühlung des DME-Produkts (7) der zweiten

Reaktionsstufe durch Wärmeaustausch, wiederum mit Einsatzmethanol (6) und/oder durch Beheizung eines Aufkochers oder durch Aufheizen von umgepumpten Strömen In der Nähe des Sumpfes einer der Kolonnen, wird dieses in die DME-Kolonne (3) geleitet. In dieser DME-Kolonne (3) wird das DME bei einem Druck von ca. 10 -12 bar(a) als flüssiges Kopfprodukt abgetrennt, bei Verwendung von Kühlwasser im Kopfkondensator, und einem Rückflußbehälter (11 ) zugeführt. Diesem wird flüssiges DME-Produkt (10) entnommen und aus der Anlage ausgeschleust bzw. ein Teil davon wird in die DME- Kolonne zurückgeführt. Die Gasphase aus dem Rückflußbehälter (11) wird einem DME- Absorber (5) zugeführt. Außerdem wird dem DME-Absorber (5) ein Teil des Einsatz- Methanols (6) zugeführt. Im DME-Absorber (5) werden nichtkondensierbare Gase, bestehend aus einer geringen Menge an Spaltgas (H ₂ , CO, CO ₂ und CH ₄ ) und DME, mit Methanol gewaschen, um das DME zurückzugewinnen und das flüssige Produkt (14) aus dem DME-Absorber (5) wird dem ersten DME-Reaktor (1a) zugeführt. Das

Sumpfprodukt (8) der DME-Kolonne (3) wird in der Methanol-Kolonne (4), die bei geringem Oberdruck betrieben wird, in Methanol (12) und Wasser (9) aufgetrennt. In der Methanol-Kolonne (4) wird das nicht umgesetzte Methanol (12) zurückgewonnen, um dieses dem Prozess wieder zu zuführen.