Beschreibung

Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers und ein Sockel für eine Lampe

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers in zumindest einem Vergussraum, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile einer Entladungslampe sowie einen Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Hochdruck ^¬ entladungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum für e- lektrische Bauteile der Lampe, die zumindest abschnitts ^¬ weise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse einge ^¬ bettet sind.

Stand der Technik

Das erfindungsgemäße Verfahren kann prinzipiell zur Herstellung von elektrisch isolierenden Vergusskörpern für unterschiedliche Anwendungen Verwendung finden. Das Hauptanwendungsgebiet des Verfahrens dürfte jedoch im Verguss von Aufnahmeräumen für elektrische Bauteile im Sockel einer Hochdruckentladungslampe liegen.

Eine derartige Hochdruckentladungslampe ist bei ^¬ spielsweise aus der EP 1 511 130 Al der Anmelderin be ^¬ kannt. Bei diesen herkömmlichen Lampen findet ein Sockel mit einem darin angeordneten Zündtransformator zum Erzeu- gen der Zündspannung für die Entladungslampe Verwendung, in dem ein elektrisches Kontaktelement angeordnet ist, das einen Spannungsausgang des Zündtransformators mit ei ^¬ ner sockelseitig aus dem Entladungsgefäß der Lampe her-

ausgeführten Stromzuführung verbindet. Bei dieser Lösung ist das Kontaktelement zur besseren elektrischen Isolie ^¬ rung abschnittsweise in den Sockel aus Kunststoff einge ^¬ bettet. Der Sockel weist zwei Kammern auf, wobei sich ein erstes Ende des elektrischen Kontaktelements in die erste Kammer erstreckt und das zweite Ende des Kontaktelements von der zweiten Kammer aus zugänglich ist. Der Zündtransformator ist in der ersten Kammer angeordnet und sein Zündspannungsausgang mit dem ersten Ende des Kontaktele- ments verbunden, während in der zweiten Kammer weitere elektronische Komponenten der Zündvorrichtung der Entladungslampe untergebracht sind, die geringere Anforderun ^¬ gen an die Spannungsisolierung stellen als der Zündtransformator. Das zweite Ende des Kontaktelements ist von der zweiten Kammer aus zugänglich, um mit der sockelnah aus dem Entladungsgefäß herausgeführten Stromzuführung verbunden zu werden. Hierzu wird die Stromzuführung in eine Bohrung des zweiten Endes des Kontaktelements eingeführt und mit diesem verschweißt. Dadurch ist eine separate räumliche Anordnung des Hochspannung führenden Zündtransformators ermöglicht. Um die Hochspannungsfestigkeit des Lampensockels zu verbessern, wird die in einem Aufnahme ^¬ raum liegende Verbindungsstelle zwischen dem zweiten Ende des Kontaktelements und dem Ende der sockelnahen Stromzu- führung sowie der Zündtransformator in eine elektrisch isolierende Vergussmasse eingebettet, die in die Kammern eingebracht wird und eine elektrische Isolierung zwischen den elektrischen Bauteilen, insbesondere zwischen dem Kontaktelement und der Primärwicklung des Zündtrafos aus- bildet.

Nachteilig bei derartigen Vergusskörpern ist, dass die Hochspannungsfestigkeit vielfach den hohen Anforde ^¬ rungen an die Isolationssicherheit nicht genügt, da es bei der Aushärtung der Vergussmasse aufgrund von Schwin- düng oder durch Temperaturänderung im Betrieb der Lampe zu Materialspannungen im Vergusskörper und dadurch zu einer Riss- und Lunkerbildung kommen kann. Entlang solcher Risse oder Lunker ist die elektrische Isolation beeinträchtigt und es kann zu Kurzschlüssen zwischen den e- lektrischen Komponenten kommen. Des Weiteren ist nachteilig, dass derartige Vergusskörper aufgrund der aufwändi ^¬ gen Abstimmung von Konstruktionsmaterialien, Vergussgeometrie und Vergussmasse in der Herstellung aufwändig und kostenintensiv sind, da die Dimensionsänderungen des Ver- gusskörpers durch Berechnungen oder Vorversuche ermittelt und entsprechend berücksichtigt werden müssen.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah ^¬ ren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers sowie einen Sockel für eine Lampe, insbeson- dere für eine Entladungslampe zu schaffen, bei denen ge ^¬ genüber herkömmlichen Lösungen eine verbesserte elektrische Isolierung bei minimalem vorrichtungstechnischen Aufwand ermöglicht ist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers in zumindest einem Vergussraum, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile einer Entladungs ^¬ lampe, wobei zumindest eine Pufferzone zum Ausgleich auf ^¬ tretender Volumenänderungen an einer vorbestimmten Posi-

tion des Vergusskörpers ausgebildet wird. Unter dem Beg ^¬ riff Pufferzone wird insbesondere ein in dem Vergusskör ^¬ per ausgebildeter Hohlraum verstanden.

Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch einen Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Hochdruckentla ^¬ dungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile der Lampe, die zumindest abschnittsweise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse eingebettet sind, wobei an zumindest einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers eine Pufferzone zum Ausgleich auftretender Volumenänderungen ausgebildet ist.

Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Die erfindungsgemäß ausgebildete Pufferzone ermög- licht eine verbesserte Hochspannungsfestigkeit des Ver ^¬ gusskörpers, die auch hohen Anforderungen an die Isolati ^¬ onssicherheit genügt, da die an einer definierten Positi ^¬ on im Vergusskörper ausgebildete Pufferzone eine Volumen ^¬ änderung des Vergusskörpers durch Schrumpfung oder Tempe- ratureinflüsse erlaubt. Mit anderen Worten, der Verguss ^¬ körper ist in der Lage, auftretende Volumenänderungen durch Formveränderungen im Bereich der Pufferzone auszugleichen. Dadurch werden die im Vergusskörper, beispielsweise bei der Aushärtung der Vergussmasse oder bei Temperaturänderungen auftretenden Zugspannungen minimiert, so dass keine Undefinierten Risse, Lunker oder Wandablösungen und somit keine gefährlichen Rissbrücken zwischen den zu isolierenden elektrischen Komponenten entstehen. Kurzschlüsse zwischen den elektrischen Kompo- nenten werden dadurch wirkungsvoll verhindert. Des Weite-

ren kann aufgrund der Spannungsreduzierenden Pufferzone auf eine aufwändige Abstimmung der Konstruktionsmateria ^¬ lien, Vergussgeometrie und Vergussmasse, wie sie bei ei ^¬ ner Lösung gemäß der EP 1 511 130 Al erforderlich sind, weitgehend verzichtet werden, wobei sich die Herstellung des Vergusskörpers bzw. des Lampensockels bei verringer ^¬ ten Herstellungskosten weiter vereinfacht. Trotz der Pufferzone ist die Hochspannungssicherheit der elektrischen Bauteilen gegeben, da die verbleibenden Wandstärken im Vergusskörper groß genug und frei von Rissen oder Lunkern sind, um eine ausreichende elektrische Isolation zwischen den elektrischen Komponenten zu bewirken.

Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird in einem ersten Arbeitsschritt zumin- dest ein Formteil in den Vergussraum eingebracht. In ei ^¬ nem weiteren Arbeitsgang wird eine elektrisch isolierende Vergussmasse in den Vergussraum eingefüllt, wobei sich die Vergussmasse nach dem Aushärten des Vergusskörpers zumindest abschnittsweise von dem Formteil ablöst, so dass sich die Pufferzone ausbildet.

Das Formteil ist vorzugsweise aus einem Material aus ^¬ gebildet, das gegenüber den einzubettenden elektrischen Komponenten und gegenüber der Umfangswandung des Vergussraumes eine verringerte Haftung an der Vergussmasse auf- weist. Durch die schlechte Anhaftung der Vergussmasse am Formteil und an der Umfangswandung des Vergussraumes löst sich der Verguss bei größeren Materialspannungen vom Formteil ab, bevor die Materialspannung zu einer unkontrollierten Rissbildung im Vergusskörper mit der genann- ten Kurzschlussgefahr zwischen den zu isolierenden elektronischen Komponenten führt. Durch eine geeignete Formge-

bung und Positionierung des Formteils im Vergusskörper kann die Art und Position der Pufferzone beeinflusst wer ^¬ den .

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn das Formteil aus Polyethylen (PE) oder Polytetrafluor- ethylen (PTFE) ausgebildet ist, da diese Materialien eine relativ geringe Haftung an der Vergussmasse aufweisen.

Als Vergussmasse findet vorzugsweise ein Silikon, beispielsweise ein Zweikomponenten-Silikonsystem Verwen- düng. Diese sind aufgrund ihrer Durchschlag- und Kriech ^¬ stromfestigkeit sowie hohen Reißdehnung besonders zum hochspannungsfesten Verguss von elektronischen Bauteilen in der Lampentechnik geeignet.

Vorzugsweise hat das Formteil zumindest abschnitts- weise eine gerundete Form. In Verbindung mit der geringen Haftung des Formteils am Vergussmaterial kommt es auf ^¬ grund der gerundeten Form zu den die Pufferzone ausbil ^¬ denden Ablösungen des Vergusses, die nicht scharfkantig sind und sich nicht in Form von Rissen im Vergusskörper fortsetzen, d.h. lokal begrenzt sind. Beispielsweise ist das Formteil kugelförmig, zylinderförmig oder tonnenför- mig und ohne Hinterschneidungen ausgebildet.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Formteil ein Kugel- oder Zylinderkörper, der einen Durch- messer im Bereich von etwa 3 bis 10 mm, vorzugsweise von etwa 5,5 mm aufweist.

Als fertigungstechnisch besonders einfache Lösung hat es sich erwiesen, wenn das Formteil vollständig in der

Vergussmasse eingebettet wird und nach dem Aushärten im Vergusskörper verbleibt.

Bei einer erfindungsgemäßen Variante wird das Formteil nach der Aushärtung des Vergusskörpers entfernt. Hierzu wird das Formteil beispielsweise nur abschnitts ^¬ weise in die Vergussmasse eingebettet, so dass ein einfa ^¬ ches Entfernen nach dem Aushärten möglich ist.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hat das Formteil eine gegenüber der Vergussmasse verringerte Dichte, so dass das Formteil vor dem Aushärten in der Vergussmasse aufschwimmt. Das an der Oberfläche auf ^¬ schwimmende Formteil kann nach dem Aushärten der Verguss ^¬ masse entnommen werden oder in dem Vergusskörper verbleiben. Beispielsweise ist das Formteil bei dieser Variante aus einem Material mit gegenüber der Dichte der Verguss ^¬ masse verringerter Dichte oder als Hohlkörper ausgebildet.

Das Formteil ist bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Sockels in dem für elektrische Komponenten vorgesehenen Aufnahmeraum angeordnet, wobei die Verguss ^¬ masse nach dem Aushärten zumindest abschnittsweise von dem Formteil abgelöst ist, so dass sich die Pufferzone ausbildet .

In dem Aufnahmeraum des Sockels ist beispielsweise ein Transformator angeordnet, der mit einem Kontaktele ^¬ ment verbunden ist, wobei das Formteil vorzugsweise im Verbindungsbereich des Transformators mit dem Kontaktele ^¬ ment in die Vergussmasse eingebracht ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines bevorzug ^¬ ten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines bevorzug- ten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Sockels mit eingesetzter Entladungslampe und

Figur 2 eine Draufsicht auf den Sockel aus Figur 1 vor der Montage des Deckels.

Bevorzugte Ausführung der Erfindung

Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer einseitig gesockelten Hochdruckentladungslampe für einen Fahr ^¬ zeugscheinwerfer erläutert. Wie bereits eingangs erwähnt, sind das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Vergusskörpers und der Sockel nicht auf derartige Lampen ^¬ typen beschränkt.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines er ^¬ findungsgemäßen Sockels 1 mit einer in diesen eingesetzten Hochdruckentladungslampe 2. Diese besitzt ein Entla- dungsgefäß 4 aus Quarzglas mit einem Innenraum 6 und zwei diametral angeordneten, abgedichteten Endabschnitten 8, 10, in denen jeweils eine Stromzuführung 12, 14 angeordnet ist. In den Innenraum 6 des Entladungsgefäßes 4 ragen zwei diametral angeordnete Elektroden 16, 18, die jeweils über eine Molybdänfolie 20 mit einer der Stromzuführungen 12, 14 verbunden sind und zwischen denen sich während des Lampenbetriebs eine Gasentladung ausbildet. In dem Innen ^¬ raum 6 des Entladungsgefäßes 4 ist eine ionisierbare Fül-

lung eingeschlossen, die beispielsweise aus hochreinem Xenongas und mehreren Metallhalogeniden besteht. Das Ent ^¬ ladungsgefäß 4 ist von einem Außenkolben 22 aus Quarzglas umgeben, das mit Ultraviolettstrahlung absorbierenden Do- tierstoffen versehen ist. Der Sockel 1 besteht im Wesent ^¬ lichen aus einem Sockelaußenteil 24 in das ein nicht dar ^¬ gestelltes Sockelinnenteil eingesetzt ist in dem das Ent ^¬ ladungsgefäß 4 und der Außenkolben 22 fixiert sind. Das Sockelaußenteil 24 ist als Kunststoffspritzgussteil aus- gebildet und hat lampenseitig einen Aufnahmeabschnitt 26 zur Aufnahme des Sockelinnenteils. Der Sockel 1 kann über einen Deckel 28 bodenseitig verschlossen werden und hat eine Anschlussbuchse 30 zur elektrischen Kontaktierung.

Wie Figur 2 zu entnehmen ist, die eine Draufsicht auf die von dem Entladungsgefäß 4 abgewandte Seite des So ^¬ ckelaußenteils 24 aus Figur 1 vor der Montage des Deckels 28 zeigt, hat das Sockelaußenteil 24 einen im Wesentli ^¬ chen quadratischen Grundkörper 32, der über eine Seitenwandung 34 einen Innenraum 36 begrenzt. Dieser ist durch eine Trennwand 38 in zwei unterschiedlich große Kammern 40, 42 unterteilt. In der ersten Kammer 40 (Transforma ^¬ torraum) ist ein Stabkerntransformator 44 angeordnet (gestrichelt in Figur 2), der als Zündtransformator für die im Sockel 1 untergebrachte Impulszündvorrichtung (nicht dargestellt) der Hochdruckentladungslampe 2 dient. Der Stabkerntransformator 44 hat einen Ferritkern, auf den eine Sekundärwicklung gewickelt ist (nicht dargestellt) . Der Ferritkern und die darauf angeordnete Sekundärwicklung sind nahezu vollständig von dem aus Kunststoff be- stehenden Gehäuse 46 des Stabkerntransformators 44 um ^¬ schlossen. Auf der Außenumfangsflache des Gehäuses 46 ist

eine Primärwicklung 48 mit drei Windungen 50 bestehend aus einem Metallband angeordnet. Die zweite Kammer 42 bildet einen Aufnahmeraum für weitere Komponenten (nicht dargestellt) der Impulszündvorrichtung aus. In dem So- ckelaußenteil 24 ist ein etwa L-förmig gebogenes elektri ^¬ sches Kontaktelement 52 aus Edelstahl eingebettet. Das Kontaktelement 52 wurde bereits bei der Herstellung des Sockelaußenteils 24 im Kuntstoffspritzgussverfahren durch Umspritzen in dieses integriert, so dass es abschnitts- weise von dem Kunststoff des Sockelaußenteils 24 umgeben ist und lediglich zwei Enden 54, 56 des Kontaktelements 52 für die elektrische Kontaktierung zugänglich sind. Das erste Ende 54 des Kontaktelements 52 erstreckt sich in den Transformatorraum 40 und wird nach der Montage des Stabkerntransformators 44 mit einem Hochspannung führen ^¬ den, mit der Sekundärwicklung verbundenen Zündspannungsausgang 58 des Stabkerntransformators 44 mittels Laser ^¬ strahlschweißen verschweißt. Das zweite Ende 56 des Kon ^¬ taktelements 52 ist abschnittsweise radial erweitert und mit einer Durchgangsbohrung 60 zur Aufnahme der inneren, sockelnahen Stromzuführung 14 der Entladungslampe 2 versehen (siehe Figur 1). Zur Montage des Sockelinnenteils im Sockelaußenteil 24 wird die sockelnahe Stromzuführung 14 der Entladungslampe 2 in die als geprägte Warzung aus- gebildete Durchgangsbohrung 60 des zweiten Endes 56 des Kontaktelements 52 eingeführt. Das durch die Durchgangs ^¬ bohrung 60 hindurchgefädelte Ende der Stromzuführung 14 ist mit dem zweiten Ende 56 des Kontaktelements 52 mit ^¬ tels Laserstrahlschweißen verschweißt. Die Stromzuführung 12 des sockelfernen Endabschnittes 8 des Entladungsgefä ^¬ ßes 4 ist über eine von einer Isolierhülse 62 umgebenen Stromrückführung 64 (siehe Figur 1) durch einen Hohlsteg

66 des Sockelaußenteils 24 in den Aufnahmeraum 42 geführt und mit einer nicht dargestellten Montageplatine elekt ^¬ risch verbunden, deren Form in etwa dem Querschnitt des Aufnahmeraumes 42 entspricht. Auf der Montageplatine sind beispielsweise der Zündkondensator der Impulszündvorrichtung und weitere elektronische Bauteile der Entladungs ^¬ lampe 2 angeordnet. Die Montageplatine ist über Durchbrü ^¬ che, in die Halteelemente 68 des Sockelaußenteils 24 ein ^¬ greifen in dem Aufnahmeraum 40 fixiert, wobei die Monta- geplatine derart in das Sockelaußenteil 24 eingesetzt ist, dass die auf der Montageplatine montierten Bauele ^¬ mente in den Aufnahmeraum 42 des Sockelaußenteils 24 hineinragen. In der Seitenwandung 34 des Transformatorraumes 40 und der Trennwand 38 sind drei Führungen 70 zur Auf- nähme entsprechender Vorsprünge am Gehäuse des Stabkern ^¬ transformators 44 ausgebildet, so dass die Position des Stabkerntransformators 44 in dem Transformatorraum 40 festgelegt ist. Zusätzlich zu den Führungen 70 ist am Bo ^¬ den des Transformatorraumes 40 ein noppenförmiger Vor- sprung 72 ausgebildet, der zusammen mit dem ersten Ende 54 des Kontaktelements 52 die Einbautiefe des Stabkern ^¬ transformators 44 in dem Transformatorraum 40 definiert. Der Stabkerntransformator 44 wird nach dem Einsetzen in den Transformatorraum 40 und dem Kontaktieren des Hoch- Spannung führenden Zündspannungsausgangs 58 mit dem Kon ^¬ taktelement 52 in eine elektrisch isolierende Vergussmas ^¬ se 74, beispielsweise Silikon, eingebettet. Der Verbin ^¬ dungsbereich des Kontaktelements 52 mit der Stromzuführung 14 wird ebenfalls in die Vergussmasse 74 eingebet- tet.

Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers 76 in dem Aufnahmeraum 40 (Transformatorraum) der Entladungslampe 2, wird zumindest eine Pufferzone 78 an einer vorbestimm- ten Position des Vergusskörpers 76 ausgebildet. Hierzu wird in einem ersten Arbeitsschritt ein Formteil 80, bei ^¬ spielsweise aus einem nicht dargestellten Formteilspender, in den Vergussraum, d.h. den Transformatorraum 40 eingebracht. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das Formteil 80 im Verbindungsbereich des Zündspannungsausgangs 58 des Stabkerntransformator 44 mit dem Kontaktelement 52 in den Transformatorraum 40 eingebracht und liegt auf dem Zündspannungsausgang 58 auf. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein weiteres Formteil 80 im Verbindungsbereich des Kontaktelements 52 mit der Stromzuführung 14 eingebracht. In einem weiteren Arbeitsgang wird die elektrisch isolierende Vergussmasse 74, in den Vergussraum 40 eingefüllt, wobei sich der Vergusskörpers 76 beim Aushärten der Ver- gussmasse 74 von dem Formteil 80 ablöst, so dass sich die Pufferzone 78 ausbildet. Der um das Formteil 80 entste ^¬ hende, die Pufferzone 78 ausbildende Hohlraum im Verguss ^¬ körper 76 gleicht Volumenänderungen des Vergusskörpers 76 durch Schrumpfung oder Temperatureinflüsse aus, so dass die Materialspannungen im Vergusskörper 76 minimiert und Risse, Lunker sowie Wandablösungen wirkungsvoll verhindert werden. Der Vergusskörper 76 ist somit in der Lage, auftretende Volumenänderungen durch Formveränderungen im Bereich der Pufferzone 78 auszugleichen. Dadurch werden die im Vergusskörper 76, beispielsweise bei der Aushär ^¬ tung der Vergussmasse 74 oder bei Temperaturänderungen auftretenden Zugspannungen verringert, so dass keine un-

definierten Risse, Lunker oder Wandablösungen und somit keine gefährlichen Rissbrücken zwischen den zu isolierenden elektrischen Komponenten, insbesondere zwischen dem Kontaktelement 52 und der Primärwicklung 48, entstehen. Weiterhin kann aufgrund der Spannungsreduzierenden Pufferzone 78 auf eine aufwändige Abstimmung der Konstrukti ^¬ onsmaterialien, Vergussgeometrie und Vergussmasse ver ^¬ zichtet werden, wobei sich die Herstellung des Verguss ^¬ körpers 76 bzw. des Lampensockels 1 bei verringerten Her- Stellungskosten weiter vereinfacht. Trotz der Pufferzone 78 ist die Hochspannungssicherheit der elektrischen Bau ^¬ teilen gegeben, da die verbleibenden Wandstärken im Vergusskörper 76 groß genug und frei von Rissen oder Lunkern sind, um eine ausreichende elektrische Isolation zwischen dem Kontaktelement 52 und der Primärwicklung 48 zu bewirken .

Das Formteil 80 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Material, beispielsweise aus Po- lyethylen (PE) oder Polytetrafluorethylen (PTFE) , ausge- bildet, das gegenüber dem einzubettenden Stabkerntrans ^¬ formator 44 und gegenüber der Umfangswandung 34 des Vergussraumes 40 eine verringerte Haftung an der Vergussmas ^¬ se 74 aufweist. Durch die schlechte Anhaftung der Ver ^¬ gussmasse 74 am Formteil 80 löst sich der Vergusskörper 76 bei Materialspannungen vom Formteil 80 ab, bevor die Materialspannung zu einer unkontrollierten Rissbildung im Vergusskörper 76 mit der genannten Kurzschlussgefahr zwischen dem Kontaktelement 52 und der Primärwicklung 48 des Stabkerntransformator 44 bzw. zu einer Wandablösung führt .

Durch eine geeignete Formgebung und Positionierung des Formteils 80 im Vergusskörper 76 kann die Art und Po ^¬ sition der die Pufferzone 78 ausbildenden Ablösung be- einflusst werden. Gemäß dem dargestellten Ausführungsbei- spiel der Erfindung ist das Formteil 80 als Kugel aus Po- lytetrafluorethylen mit einem Durchmesser D von etwa 5,5 mm ausgebildet, die vollständig in der Vergussmasse 74 eingebettet wird und nach dem Aushärten im Vergusskörper 76 verbleibt. Bei einer nicht dargestellten Variante der Erfindung ist das Formteil 80 zylinderförmig, tonnen- förmig oder mit einer anderen zumindest abschnittsweise gerundeten Form ausgebildet. In Verbindung mit der materialbedingt geringen Haftung des Formteils 80 am Verguss ^¬ material kommt es aufgrund der gerundeten Form zu den die Pufferzone 78 ausbildenden Ablösungen des Vergusskörpers 76, die nicht scharfkantig sind und sich nicht in Form von Rissen im Vergusskörper 76 fortsetzen, d.h. lokal begrenzt sind.

Bei einer nicht dargestellten Variante wird das Form- teil 80 nach der Aushärtung des Vergusskörpers 76 ent ^¬ fernt. Hierzu wird das Formteil 80 beispielsweise nur ab ^¬ schnittsweise in die Vergussmasse 74 eingebettet, so dass ein einfaches Entfernen nach dem Aushärten möglich ist. Hierzu kann das Formteil 80 eine gegenüber der Verguss- masse 74 verringerte Dichte aufweisen, so dass das Form ^¬ teil 80 vor dem Aushärten in der Vergussmasse 78 auf ^¬ schwimmt. Das an der Oberfläche eingebettete Formteil 80 kann nach dem Aushärten der Vergussmasse 74 aus dem Vergusskörper 76 entnommen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Her ^¬ stellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers 76

in einem Sockel 1 einer Entladungslampe 2 beschränkt, vielmehr kann das Verfahren zur isolierenden Einbettung unterschiedlicher aus dem Stand der Technik bekannter e- lektrischer Komponenten Verwendung finden. Weiterhin ist es möglich, mehrere Formteile 80 in einem Aufnahmeraum bzw. mehreren Aufnahmeräumen vorzusehen. Erfindungswesentlich ist die Ausbildung zumindest einer Pufferzone 78 an einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers 76, so dass der Vergusskörper 76 in der Lage ist, auftretende Volumenänderungen durch Formveränderungen im Bereich der Pufferzone 78 auszugleichen.

Offenbart ist ein Verfahren zur Herstellung eines e- lektrisch isolierenden Vergusskörpers 76 in zumindest ei ^¬ nem Vergussraum 40, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile 44, 52 einer Entladungslampe 2. Erfindungsgemäß wird zumindest eine Pufferzone 78 an ei ^¬ ner vorbestimmten Position des Vergusskörpers 76 ausge ^¬ bildet. Weiterhin offenbart ist ein Sockel 1 für eine Lampe 2, insbesondere für eine Hochdruckentladungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum 40 für elektrische Bau ^¬ teile 44, 52 der Lampe 2, die zumindest abschnittsweise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse 74 eingebet ^¬ tet sind, die einen Vergusskörper 76 ausbildet. Erfindungsgemäß ist an zumindest einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers 76 eine Pufferzone 78 ausgebildet.