Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING AN ENGINE BLOCK OF AN INTERNAL COMBUSTION ENGINE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/174249
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a method for producing an engine block (1) of an internal combustion engine comprising the steps of: providing an engine block main body (8) comprising head fastening means (17) for fastening a cylinder head and also comprising at least one cylinder bore (4) for a piston of the combustion engine, wherein the cylinder bore (4) extends between an upper end (2) and a lower end (3), applying an auxiliary structure (15) to the engine block main body (8) and fastening the auxiliary structure (15) on the head fastening means (17), wherein the auxiliary structure (15) has a through-opening (16), which exposes the upper end (2) of the cylinder bore (4), establishing a rotational symmetry about a central axis (100) of the cylinder bore (4) by machining the cylinder bore (4), and introducing at least one enlarging region (7) into the volume enclosed by the cylinder bore (4) by machining the cylinder bore (4), wherein the enlarging region (7) has the effect that a diameter of the cylinder bore (4) is smaller at the upper end (2) than at the lower end (3).

Inventors:
PICHLER CHRISTIAN (AT)
Application Number:
PCT/EP2017/053758
Publication Date:
October 12, 2017
Filing Date:
February 20, 2017
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
BAYERISCHE MOTOREN WERKE AG (DE)
International Classes:
B24B33/02; F02F1/18
Foreign References:
DE102011117660A12013-05-08
DE102006062665A12008-07-03
DE2810322A11979-09-13
JPS62287965A1987-12-14
GB2504618A2014-02-05
DE102013013943B32015-01-15
JP2009078320A2009-04-16
US20030120374A12003-06-26
DE102011117660A12013-05-08
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche:

1 . Verfahren zum Herstellen eines Motorblocks (1 ) eines Verbrennungsmotors umfassend die Schritte:

- Bereitstellen eines Motorblockgrundkörpers (8) mit Kopfbefestigungsmitteln (17) zum Befestigen eines Zylinderkopfs sowie mit zumindest einer Zylinderbohrung (4) für einen Kolben des Verbrennungsmotors, wobei sich die Zylinderbohrung (4) zwischen einem oberen Ende (2) und einem unteren Ende (3) erstreckt,

- Aufbringen einer Hilfsstruktur (15) auf den Motorblockgrundkörper (8) und Befestigen der Hilfsstruktur (15) an den Kopfbefestigungsmitteln (17), wobei die Hilfsstruktur (15) eine Durchgangsöffnung (16) aufweist, die das obere Ende (2) der Zylinderbohrung (4) freigibt,

- Herstellung einer Rotationssymmetrie um eine Mittelachse (100) der

Zylinderbohrung (4) durch spanendes Bearbeiten der Zylinderbohrung (4), und

- Einbringen zumindest eines Vergrößerungsbereichs (7) in das von der

Zylinderbohrung (4) umschlossene Volumen durch das spanende Bearbeiten der Zylinderbohrung (4),

- wobei durch den Vergrößerungsbereich (7) ein Durchmesser der

Zylinderbohrung (4) an dem oberen Ende (2) geringer ist als an dem unteren Ende (3).

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der

Vergrößerungsbereich 7 ein unterer glockenförmiger Aufweitungsbereich (1 1 ) ist, wobei der untere glockenförmige Aufweitungsbereich (1 1 ) an dem unteren Ende (3) anliegt, und wobei ein Durchmesser der Zylinderbohrung (4) über den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich (1 1 ) in Richtung des unteren Endes (3) stetig nichtlinear zunimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der

Vergrößerungsbereich (7) zumindest einen ersten kegelstumpfformigen Abschnitt

(9) und zumindest einen zweiten kegelstumpfformigen Abschnitt (10) aufweist, wobei der erste kegelstumpfförmige Abschnitt (9) und der zweite

kegelstumpfförmige Abschnitt (10) unmittelbar aneinander grenzen, und wobei der erste kegelstumpfförmige Abschnitt (9) eine höhere Wandsteigung aufweist als der zweite kegelstumpfförmige Abschnitt (10).

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite

kegelstumpfförmige Abschnitt (10) an dem unteren Ende (3) anliegt.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste kegelstumpfförmige Abschnitt (9) und der zweite kegelstumpfförmige Abschnitt

(10) an einem Grenzbereich aneinandergrenzen, wobei der erste

kegelstumpfförmige Abschnitt (9) und der zweite kegelstumpfförmige Abschnitt (10) an dem Grenzbereich denselben Durchmesser aufweisen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Ende (2) einen kleinsten Durchmesser der Zylinderbohrung (4) aufweist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Ende (3) einen größten Durchmesser der Zylinderbohrung (4) aufweist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung (4) zwischen oberem Ende (2) und unterem Ende (3) abschnittsweise stetig, insbesondere nichtlinear, zunimmt oder konstant ist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderbohrung (4) in einem Bereich zwischen unterem Ende (3) und einer Grenze, die höchstens 70 %, insbesondere 60 %, besonders vorteilhaft 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende (2) und unterem Ende (3) von dem oberen Ende (2) entfernt liegt, einen Durchmesser aufweist, der größer als der kleinste Durchmesser ist und/oder in Richtung des unteren Endes (3) zumindest abschnittsweise zunimmt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in ein von der Zylinderbohrung (4) umschlossenes Volumen ein von dem übrigen Volumen unterschiedlicher Kopfbereich (5, 6) durch spanende

Bearbeitung der Zylinderbohrung (4) eingebracht wird, wobei der Kopfbereich (5, 6) unmittelbar an dem oberen Ende anliegt.

1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfbereich (5, 6) unmittelbar an dem Vergrößerungsbereich (7) anliegt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfbereich (5, 6) der erste kegelstumpfförmige Abschnitt (9) ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfbereich (5, 6) kegelstumpfförmig oder zylinderförmig ausgebildet ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfbereich (5, 6) und der Vergrößerungsbereich (7) an einem Grenzbereich aneinandergrenzen, wobei der Kopfbereich (5, 6) und der Vergrößerungsbereich (7) an dem Grenzbereich denselben Durchmesser aufweisen.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein größter Durchmesser der Zylinderbohrung (4) um maximal 0,5 %, insbesondere 0,4 %, besonders bevorzugt 0,3 % größer ist als ein kleinster Durchmesser der Zylinderbohrung (4).

Description:
Verfahren zur Herstellung eines Motorblocks eines

Verbrennungsmotors

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Motorblocks eines Verbrennungsmotors. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Formgebung einer Zylinderbohrung eines Zylinders des Motorblocks.

Aus dem Stand der Technik sind Motorblöcke bekannt. Solche Motorblöcke weisen Zylinderbohrungen auf, in denen Kolben der Verbrennungsmotoren führbar sind. Aus dem Stand der Technik ist dazu bekannt, dass solche Bohrungen zylinderförmig gefertigt sind.

Zylinderförmige Bohrungen weisen jedoch den Nachteil auf, dass eine erhöhte

Reibleistung des Kolbens erzeugt wird. So ändert sich die Geometrie der

Zylinderbohrung zumeist dann, wenn ein Zylinderkopf angebracht wird und/oder der Motorblock durch den Betrieb des Verbrennungsmotors erwärmt wird. Insbesondere können auch unterschiedliche Ausdehnungen des Motorblocks daraus resultieren, dass eine Wasserkühlung nur einen Teilbereich des Motorblocks kühlt. Somit verformt sich die ursprünglich zylinderförmige Bohrung, wodurch erhöhte Reibleistung des Kolbens entsteht.

Aus der DE 10 201 1 1 17 660 A1 ist eine Brennkraftmaschine bekannt, die eine

Zylinderbohrung mit zwei unterschiedlichen Durchmessern aufweist. Die Bereiche mit unterschiedlichen Durchmessern sind durch einen Übergangsbereich mit variablem Durchmesser verbunden. Bei einer solchen Formgebung kann die Kontur der

Zylinderbohrung an eine potenzielle unterschiedliche Erwärmung des Motorblocks angepasst werden. Allerdings gestaltet sich das Formen insbesondere des unteren zylinderförmigen Bereichs sehr schwierig. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Motorblocks für einen Verbrennungsmotor bereitzustellen, das bei einfacher und kostengünstiger Anwendung eine Herstellung eines Motorblocks erlaubt, wobei eine Reibleistung eines in dem Motorblock führbaren Kolbens reduziert ist.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1 . Somit erfolgt die Lösung der Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen eines Motorblocks eines Verbrennungsmotors. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte, die

vorteilhafterweise in der angegeben Reihenfolge ausgeführt werden: Zunächst erfolgt ein Bereitstellen eines Motorblockgrundkörpers. Der Motorblockgrundkörper ist bevorzugt durch ein Metallgussverfahren gefertigt. Außerdem weist der Motorblockgrundkörper Kopfbefestigungsmitteln zum Befestigen eines Zylinderkopfs sowie mit zumindest einer Zylinderbohrung für einen Kolben des Verbrennungsmotors auf. Dabei ist vorgesehen, dass sich die Zylinderbohrung zwischen einem oberen Ende und einem unteren Ende erstreckt. Insbesondere ist das obere Ende und das untere Ende ein durch eine Außenfläche des Motorblockgrundkörpers gebildetes Ende. Dem obere Ende ist ein Kolben an einem oberen Totpunkt am nächsten, während der Kolben an einem unteren Totpunkt dem unteren Ende am nächsten ist. Bevorzugt kann sich an die

Zylinderbohrung ein oberer Aufweitungsbereich anschließen, sodass zwischen einer Außenfläche des Motorblockgrundkörpers, auf die ein Zylinderkopf montierbar ist, und der Zylinderbohrung der obere Aufweitungsbereich liegt. In diesem Fall entspricht das obere Ende der Zylinderbohrung derjenigen Stelle, an der die Zylinderbohrung in den oberen Aufweitungsbereich übergeht. Die Kopfbefestigungsmittel sind bevorzugt Gewindelöcher, in die Montageschrauben zur Befestigung des Zylinderkopfs einschraubbar sind.

Anschließend erfolgt ein Aufbringen einer Hilfsstruktur auf den Motorblockgrundkörper und Befestigen der Hilfsstruktur an den Kopfbefestigungsmitteln. Bei den

Kopfbefestigungsmitteln handelt es sich bevorzugt um an dem Motorblockgrundkörper angebrachte an Gewindelöcher. Somit erfolgt ein Befestigen bevorzugt mittels

Schrauben, wobei die Schrauben nicht identisch mit Zylinderkopfschrauben, die zum Befestigen eines Zylinderkopfes an den Kopfbefestigungsmitteln verwendet werden, sein müssen. Die Hilfsstruktur ist bevorzugt eine Honbrille. Durch die Hilfsstruktur wird bevorzugt ein Zylinderkopf simuliert, sodass ein Verzug der Zylinderbohrung durch das Aufbringen des Zylinderkopfs herstellbar ist. Durch eine nachfolgende spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung zum Herstellen einer Rotationssymmetrie um die Mittelachse der Zylinderbohrung ist der Verzug somit ausgleichbar. Um dies zu ermöglichen, weist die Hilfsstruktur eine Durchgangsöffnung auf, die das obere Ende der Zylinderbohrung freigibt. Somit ist ermöglicht, mit einem Bearbeitungswerkzeug durch die Durchgangsöffnung die Zylinderbohrung zu erreichen und die Zylinderbohrung spanend zu bearbeiten. Das spanende Bearbeiten ist insbesondere ein Honen der

Zylinderbohrung. Auf diese Weise lässt sich der Verzug durch das Aufbringen der Hilfsstruktur ausgleichen.

Durch die spanende Bearbeitung wird bevorzugt außerdem zumindest ein

Vergrößerungsbereich in das von der Zylinderbohrung umschlossene Volumen eingebracht. Der Vergrößerungsbereich erlaubt insbesondere einen Ausgleich eines Verzugs, der durch thermische Erwärmung des Motorblocks während eines Betriebs eines mit dem Motorblock ausgestatteten Verbrennungsmotors entsteht. Dazu ist der Vergrößerungsbereich derart ausgebildet, dass durch den Vergrößerungsbereich ein Durchmesser der Zylinderbohrung an dem oberen Ende geringer ist als an dem unteren Ende. Auf diese Weise ist ein Kolbenspiel zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung im unteren Bereich der Zylinderbohrung vergrößert. Gleichzeitig ist der

Vergrößerungsbereich sehr einfach fertigbar.

Der Motorblock ist insbesondere durch die spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung aus dem Motorblockgrundkörper fertigbar. Die Hilfsstruktur wird bevorzugt nach Beenden der spanenden Bearbeitung und/oder dem Einbringen des Vergrößerungsbereichs entfernt und kann insbesondere für eine spanende Bearbeitung eines weiteren

Motorblockgrundkörpers verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt Motorblöcke herzustellen, die mit geringen Reibleistungen betreibbar sind. So ist insbesondere durch den, bevorzugt

rotationssymmetrischen, Aufweitungsbereich ein Kolbenschaftreibung reduziert. Eine solche Reibung entsteht durch unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten von Kolben und Motorblock. Gleichzeit erlaubt das Bearbeiten des Motorblockgrundkörpers unter vorherigem Aufbringen der Hilfsstruktur ein Reibung der Kolbenringe zu reduzieren, da die erfindungsgemäß hergestellten Motorblocke ein reduzieren einer Vorspannkraft der Kolbenringen ermöglichen.

Die Unteransprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Vergrößerungsbereich einen unteren

glockenförmigen Aufweitungsbereich aufweist. Der untere glockenförmige

Aufweitungsbereich ist vorteilhafterweise rotationssymmetrisch. Außerdem ist vorgesehen, dass der untere glockenförmige Aufweitungsbereich an dem unteren Ende der Zylinderbohrung anliegt. Weiterhin ist vorgesehen, dass ein Durchmesser der Zylinderbohrung über den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich in Richtung des unteren Endes stetig nichtlinear zunimmt. Auf diese Weise ist ein Kolbenspiel zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung, insbesondere im unteren Bereich der

Zylinderbohrung, bevorzugt im Bereich des unteren glockenförmigen

Aufweitungsbereichs, vergrößert. Gleichzeitig ist der untere glockenförmige

Aufweitungsbereich aufgrund seines Anliegens an dem unteren Ende sehr einfach fertigbar. Die glockenförmige Aufweitung erlaubt eine schnelle Aufweitung der

Zylinderbohrung in Richtung des unteren Endes. Somit kann ein Kolbenspiel über einen kurzen Verfahrweg des Kolbens stark verändert werden. Dies erlaubt einen langen Verfahrweg des Kolbens mit Führung durch ein geringes Kolbenspiel und einen kurzen Übergangsbereich zum Erreichen eines Bereichs mit hohem Kolbenspiel. Insbesondere in einem Vergleich mit einer Kegelform kann somit ein kleinerer Durchmesser an dem unteren Ende realisiert werden, um dasselbe Kolbenspiel zu fertigen. Dies resultiert in einer geringen Zerspanungsarbeit.

Alternativ umfasst der Vergrößerungsbereich bevorzugt zumindest einen ersten kegelstumpfförmigen Abschnitt und einen zweiten kegelstumpfförmigen Abschnitt. Der erste kegelstumpfformige Abschnitt und der zweite kegelstumpfformige Abschnitt grenzen bevorzugt unmittelbar aneinander. Durch eine derartige Kombination von kegelstumpfförmigen Abschnitten ist ein Kolbenspiel zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung, insbesondere im unteren Bereich der Zylinderbohrung,

vorteilhafterweise vergrößert. Gleichzeitig sind der erste kegelstumpfformige Abschnitt und der zweite kegelstumpfformige Abschnitt, insbesondere der zweite

kegelstumpfformige Abschnitt im Vergleich zu einer Zylinderform, sehr einfach fertigbar. Der erste kegelstumpfformige Abschnitt weist eine größere Wandsteigung auf als der zweite kegelstumpfformige Abschnitt. Auf diese Weise ist der Motorblock, insbesondere die Zylinderbohrung, sehr einfach fertigbar, wobei gleichzeitig eine Reibleistung eines Kolbens, der innerhalb der Zylinderbohrung führbar ist, verringert ist.

Vorteilhafterweise liegt der zweite kegelstumpfformige Abschnitt an dem unteren Ende an. Auf diese Weise ist sowohl der erste kegelstumpfformige Abschnitt als auch der zweite kegelstumpfformige Abschnitt sehr einfach fertigbar.

Der erste kegelstumpfformige Abschnitt und der zweite kegelstumpfformige Abschnitt stoßen vorteilhafterweise an einem Grenzbereich aneinander. Dabei ist vorgesehen, dass der erste kegelstumpfförmige Abschnitt und der zweite kegelstumpfförmige

Abschnitt an dem Grenzbereich denselben Durchmesser aufweisen. Somit sind keine Sprünge des Durchmessers innerhalb der Zylinderbohrung vorhanden. Vielmehr ist ein kontinuierlicher Übergang eines Verlaufs des Durchmessers zwischen oberem Ende und unterem Ende gegeben. Somit sind wiederum Reibungsverluste eines innerhalb der Zylinderbohrung führbaren Kolbens verringerbar.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das obere Ende der Zylinderbohrung einen kleinsten Durchmesser der Zylinderbohrung aufweist. Somit bestimmt das obere Ende das minimale Kolbenspiel.

Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass das untere Ende einen größten Durchmesser der Zylinderbohrung aufweist. Somit bestimmt das untere Ende das maximale

Kolbenspiel.

Besonders vorteilhaft nimmt ein Durchmesser der Zylinderbohrung zwischen oberem Ende und unterem Ende abschnittsweise stetig, insbesondere nichtlinear, zu oder ist konstant. Somit ist vermieden, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung zwischen dem oberen Ende und dem unteren Ende verringert wird. Außerdem sind bevorzugt

Steigungssprünge vermieden, sodass stets weiche Übergänge in der Wand der

Zylinderbohrung vorhanden sind. Somit ist ein Kolben in der Zylinderbohrung stets ausreichend geführt und muss nur geringe Reibungsarbeit leisten. Auf diese Weise ist die Fertigung insbesondere des Vergrößerungsbereichs, besonders bevorzugt des unteren glockenförmigen Aufweitungsbereichs sowie des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs und des zweiten Kegelstumpfförmigen Bereichs vereinfacht. In dem

Vergrößerungsbereich ist auf diese Weise sichergestellt, dass an jeder Stelle als Nennmaß ein Durchmesser vorherrscht, der größer als jeder andere Durchmesser ist, der näher an dem oberen Ende liegt. Fertigungsbedingte Toleranzabweichungen von dem Nennmaß haben hierauf keine Auswirkungen.

Die Zylinderbohrung hat in einem Bereich zwischen unterem Ende und einer Grenze vorteilhafterweise einen Durchmesser, der größer als der kleinste Durchmesser ist.

Alternativ oder zusätzlich nimmt in diesem Bereich der Durchmesser der Zylinderbohrung in Richtung des unteren Endes zumindest abschnittsweise stetig zu. Gleichzeitig ist bevorzugt vorgesehen, dass der Durchmesser in diesem Bereich in Richtung des unteren Endes nicht abnimmt. Dabei ist vorgesehen, dass die Grenze höchstens 70 %, insbesondere höchstens 60 %, besonders vorteilhaft höchstens 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende und unterem Ende der Zylinderbohrung von dem oberen Ende entfernt liegt. Auf diese Weise sind insbesondere Reibungsverluste innerhalb der Zylinderbohrung minimiert, wenn sich ein Kolben in der Zylinderbohrung bewegt.

Die Zylinderbohrung umschließt ein Volumen, in das, bevorzugt durch spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung, insbesondere ein von dem restlichen Volumen unterschiedlicher Kopfbereich eingebracht wird. Der Kopfbereich grenzt

vorteilhafterweise unmittelbar an dem oberen Ende an. Somit ist der Kopfbereich insbesondere ein Bereich, in dem ein minimales Kolbenspiel vorliegt.

Der Kopfbereich liegt besonders vorteilhaft außerdem an dem Vergrößerungsbereich an. Somit weist die Zylinderbohrung lediglich zwei Bereiche auf, den Kopfbereich und den Vergrößerungsbereich. Auf diese Weise ist die Fertigung des Motorblocks, insbesondere der Zylinderbohrung, vereinfacht.

Der Kopfbereich ist vorteilhafterweise der erste kegelstumpfförmige Abschnitt. Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass der Kopfbereich kegelstumpfförmig oder zylinderförmig ausgebildet ist. In beiden Fällen ist insbesondere vorgesehen, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung in Richtung des unteren Endes gesehen nicht abnimmt. Auf diese Weise ist einerseits eine Reibleistung des Kolbens innerhalb der Zylinderbohrung verringert, andererseits ist der Motorblock, insbesondere die

Zylinderbohrung, sehr einfach und kostengünstig fertigbar.

Der Kopfbereich und der Vergrößerungsbereich stoßen vorteilhafterweise an einem Grenzbereich aneinander. Dabei ist vorgesehen, dass der Kopfbereich und der

Vergrößerungsbereich an dem Grenzbereich denselben Durchmesser aufweisen. Somit sind keine Sprünge des Durchmessers innerhalb der Zylinderbohrung vorhanden.

Vielmehr ist ein kontinuierlicher Übergang eines Verlaufs des Durchmessers zwischen oberem Ende und unterem Ende gegeben. Somit sind wiederum Reibungsverluste eines innerhalb der Zylinderbohrung führbaren Kolbens verringerbar.

Der größte Durchmesser der Zylinderbohrung ist vorteilhafterweise maximal 0,5 % größer als der kleinste Durchmesser der Zylinderbohrung. Besonders vorteilhaft ist der größte Durchmesser maximal 0,4 %, besonders vorteilhaft maximal 0,3 % größer als der kleinste Durchmesser der Zylinderbohrung. Somit ist sichergestellt, dass ein maximales

Kolbenspiel innerhalb einer vorgegebenen Toleranz verbleibt, sodass der Kolben sicher und reibungsarm innerhalb der Zylinderbohrung geführt ist. Der untere glockenförmige Aufweitungsbereich kann bevorzugt verschiedene Formen annehmen, solange der untere glockenförmige Aufweitungsbereich rotationssymmetrisch ausgebildet ist und ein Durchmesser der Zylinderbohrung in Richtung des unteren Endes stetig zunimmt. Somit ist insbesondere vorgesehen, dass der untere glockenförmige Aufweitungsbereich keine Stelle aufweist, an der der Durchmesser der Zylinderbohrung identisch zu einer anderen Stelle des unteren glockenförmigen Aufweitungsbereichs ist. Auf diese Weise ist einerseits eine Reibungsverlustleistung des Kolbens minimierbar, wobei gleichzeitig eine Fertigung des Motorblocks, insbesondere der Zylinderbohrung, sehr vereinfacht ist.

Besonders vorteilhaft kann zusätzlich zur der Hilfsstruktur, die insbesondere einen Zylinderkopf simuliert, eine Zusatzhilfsstruktur aufgebracht werden. Die

Zusatzhilfsstruktur wird bevorzugt zwischen die Hilfsstruktur und den

Motorblockgrundkörper eingebracht. Dies erlaubt insbesondere, eine

Zylinderkopfdichtung zu simulieren. Die Zusatzhilfsstruktur kann besonders bevorzugt eine Zylinderkopfdichtung sein.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Abbildung eines Motorblocks während einer Fertigung mittels eines Verfahrens gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Figur 2 eine schematische Abbildung eines Motorblocks, der gemäß einem

Verfahren nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde,

Figur 3 eine schematische Abbildung eines Motorblocks, der gemäß einem

Verfahren nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde,

Figur 4 eine schematische Abbildung eines Motorblocks, der gemäß einem

Verfahren nach einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde, Figur 5 eine schematische Abbildung eines Motorblocks, der gemäß einem Verfahren nach einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde, und

Figur 6 eine schematische Abbildung eines Motorblocks, der gemäß einem

Verfahren nach einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde.

Figur 1 zeigt schematisch einen Motorblock 1 der gemäß einem Verfahren nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wird. Dazu ist ein

Motorblockgrundkörper 8 bereitgestellt, der Kopfbefestigungsmitteln 17 in Form von Gewindelöchern aufweist. In diese Gewindelöcher sind Montageschrauben 12 einschraubbar, um einen Zylinderkopf (nicht gezeigt) an dem Motorblockgrundkörper 8 befestigen zu können. Der Motorblockgrundkörper 8 weist eine Zylinderbohrung 4 auf. Die Zylinderbohrung 4 erstreckt sich zwischen einem oberen Ende 2 und einem unteren Ende 3. Dabei entspricht das obere Ende 2 demjenigen Ende, auf das der Zylinderkopf aufsetzbar ist. Das untere Ende 3 entspricht demjenigen Ende, auf das ein

Kurbelgehäuse aufsetzbar ist. Innerhalb der Zylinderbohrung 4 ist ein Kolben anordenbar, der zum Betreiben des Verbrennungsmotors innerhalb der Zylinderbohrung 4 auf und ab bewegbar ist. Ein solcher Motorblockgrundkörper 8 ist insbesondere durch ein Gussverfahren, insbesondere ein Metallgussverfahren, bereitstellbar.

Auf den Motorblockgrundkörper 1 wird eine Hilfsstruktur 15 aufgebracht. Die Hilfsstruktur 15 ist bevorzugt eine Honbrille. Das Aufbringen der Hilfsstruktur 15 erfolgt mittels einer Befestigung der Hilfsstruktur 15 an den Kopfbefestigungsmitteln 17. In dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Hilfsstruktur 15 mittels Montageschrauben 12 an dem Motorblockgrundkörper 8 befestigt. Die Hilfsstruktur 15 weist eine

Durchgangsöffnung 16 auf, die das obere Ende 2 der Zylinderbohrung 4 freigibt.

Insbesondere ist ein Durchmesser der Durchgangsöffnung 16 größer als der

Durchmesser der Zylinderbohrung 4 am oberen Ende 2. Somit ist sichergestellt, dass die Zylinderbohrung 4 durch die Hilfsstruktur 15 hindurch bearbeitet werden kann.

Nach dem Aufbringen der Hilfsstruktur 15 erfolgt bevorzugt ein spanendes Bearbeiten der Zylinderbohrung 4. Das spanende Bearbeiten umfasst besonders bevorzugt ein Honen der Zylinderbohrung 4. Durch das spanende Bearbeiten ist eine

Rotationssymmetrie um eine Mittelachse 100 der Zylinderbohrung 4 herstellbar. Während der Bearbeitung erfolgt außerdem ein Einbringen eines zylinderförmigen Kopfbereichs 5 sowie Vergrößerungsbereichs 7 in das von der Zylinderbohrung 4 umschlossene Volumen. Der zylinderförmige Kopfbereich 5 liegt an dem oberen Ende 2 an. An den zylinderförmigen Kopfbereich 5 grenzt der Vergrößerungsbereich 7 an, der als ein unterer glockenförmiger Aufweitungsbereich 1 1 ausgebildet ist. Der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 liegt wiederum an dem unteren Ende 3 an.

Durch das Aufbringen der Hilfsstruktur 15 wird ein aufgebrachter Zylinderkopf simuliert. Somit wird während des Honens der Zylinderbohrung 4 ein Verzug der Zylinderbohrung 4 vierter Ordnung ausgeglichen. Dies erlaubt insbesondere Kolbenringe zu verwenden, die eine reduzierte Vorspannkraft aufweisen. Dadurch lassen sich Reibungsverluste der Kolbenringe reduzieren. Durch das Aufbringen des Vergrößerungsbereichs 7 wird außerdem ein Temperaturverzug der Zylinderbohrung 4 beim Betrieb eines mit dem Zylinderblock 1 ausgestatteten Verbrennungsmotors ausgeglichen. Auf diese Weise lässt sich eine Schaftreibung der innerhalb der Zylinderbohrung 15 verwendeten Zylinder verringern. Somit sind alle relevanten Verzüge, die innerhalb des Motorblocks 1 auftreten können, prozesssicher berücksichtigt. Gleichzeitig ist ein einfaches und kostengünstiges Bearbeiten der Zylinderbohrung 4 ermöglicht.

Nach dem Honen der Zylinderbohrung 4 wird die Hilfsstruktur 15 entfernt. Somit ist aus dem Motorblockgrundkörper 8 ein Motorblock 1 gefertigt. Die Hilfsstruktur 15 ist bevorzugt wiederverwendbar und kann für ein Honen eines weiteren

Motorblockgrundkörpers verwendet werden.

Figur 2 zeigt den Motorblock 1 , der mit dem beschriebenen Verfahren gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel gefertigt wurde. Somit erfolgte die Fertigung insbesondere unter Zuhilfenahme der oben beschriebenen Hilfsstruktur 15 mit den genannten Vorteilen für den Ausgleich von Verzügen vierter Ordnung.

Die Zylinderbohrung 4 weist in einem Bereich zwischen unterem Ende 3 und einer Grenze, die höchstens 70 %, bevorzugt höchstens 60 %, besonders bevorzugt höchstens 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende 2 und unterem Ende 3 von dem oberen Ende 2 entfernt liegt, einen Durchmesser auf, der größer als der kleinste Durchmesser ist. Außerdem ist vorgesehen, dass in dem beschriebenen Bereich der Durchmesser in Richtung des unteren Endes 3 zumindest abschnittsweise zunimmt. Gleichzeitig ist vorgesehen, dass der Durchmesser in diesem Bereich nicht abnimmt. Somit ist die Aufweitung vorhanden, um das Kolbenspiel zu beeinflussen, nicht jedoch um das Volumen des Brennraums zu beeinflussen. Es ist vorgesehen, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 ein maximaler Durchmesser der Zylinderbohrung 4 ist. Insbesondere ist der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 um maximal 0,5 %, bevorzugt um maximal 0,4 %, besonders bevorzugt um maximal 0,3 %, größer als ein kleinster Durchmesser der Zylinderbohrung 4. Auf diese Weise ist erreicht, dass die Reibungsleistung, die ein Kolben während einer Bewegung innerhalb der Zylinderbohrung 4 vollführt, minimiert ist. Gleichzeitig ist die Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig zu fertigen.

Der zylinderförmige Kopfbereich 5 stößt in einem Grenzbereich an den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 . An diesem Grenzbereich weisen der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 und der zylinderförmige Kopfbereich 5 denselben Durchmesser auf, sodass keine Sprünge in der Wand der Zylinderbohrung 4 vorhanden sind.

Durch den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 ist eine Aufweitung der Zylinderbohrung 4 auf eine einfache und kostengünstig herzustellende Weise realisiert. Dabei kann die Glockenform des unteren glockenförmigen Aufweitungsbereichs 1 1 an verschiedene Bedürfnisse der Motorenauslegung angepasst werden. Es ist lediglich vorgesehen, dass der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1

rotationssymmetrisch ist. Weiterhin ist vorgesehen, dass der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 derart geformt ist, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 in Richtung des unteren Endes 3 stetig zunimmt. Somit lässt sich keine Stelle innerhalb des unteren glockenförmigen Aufweitungsbereichs 1 1 finden, die denselben

Durchmesser wie an einer anderen Stelle des unteren glockenförmigen

Aufweitungsbereichs 1 1 aufweist. Durch den unteren glockenförmigen

Aufweitungsbereich 1 1 wird wiederrum erreicht, dass Verluste aufgrund von Reibung eines Kolbens innerhalb der Zylinderbohrung 4 minimiert sind, wobei gleichzeitig die Fertigung der Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig ermöglicht ist.

Nachfolgend werden weitere Motorblöcke 1 beschrieben, die mittels verschiedener Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens gefertigt wurden. Dabei unterscheidet sich das jeweilige Verfahren von dem Verfahren gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel lediglich in dem Schritt des Einbringens des Vergrößerungsbereichs 7 sowie in dem Schritt des Einbringens des Kopfbereichs 5, 6, da der

Vergrößerungsbereichs 7 sowie der Kopfbereich 5, 6 in den unterschiedlichen

Ausführungsbeispielen unterschiedlich geformt sind. Dies wird insbesondere durch eine entsprechende Ansteuerung des Honwerkzeugs erreicht. Das Honen des Vergrößerungsbereichs 7 sowie des Kopfbereichs 5, 6 ist dabei in allen

Ausführungsbeispielen vereinfacht, da durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Vergrößerungsbereichs 7 und des Kopfbereichs 5, 6 ein Auslaufen des Honwerkzeugs aufgrund mangelnder Zentrierung vermieden ist.

Figur 3 zeigt schematisch einen Motorblock 1 der gemäß einem Verfahren nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde. Somit erfolgte die

Fertigung insbesondere unter Zuhilfenahme der oben beschriebenen Hilfsstruktur 15 mit den genannten Vorteilen für den Ausgleich von Verzügen vierter Ordnung. Dazu ist Motorblockgrundkörper 8 bereitgestellt, der Kopfmittelbefestigungen 17 in Form von Gewindelöchern aufweist. In diese Gewindelöcher sind Montageschrauben 12 einschraubbar, um einen Zylinderkopf (nicht gezeigt) an dem Motorblockgrundkörper 1 befestigen zu können. Der Motorblockgrundkörper 8 weist eine Zylinderbohrung 4 auf. Die Zylinderbohrung 4 erstreckt sich zwischen einem oberen Ende 2 und einem unteren Ende 3. Dabei entspricht das obere Ende 2 demjenigen Ende, auf das der Zylinderkopf aufsetzbar ist. Das untere Ende 3 entspricht demjenigen Ende, auf das ein

Kurbelgehäuse aufsetzbar ist. Innerhalb der Zylinderbohrung 4 ist ein Kolben

anordenbar, der zum Betreiben des Verbrennungsmotors innerhalb der Zylinderbohrung 4 auf und ab bewegbar ist.

Die Zylinderbohrung 4 weist in einem Bereich zwischen unterem Ende 3 und einer Grenze, die höchstens 70 %, bevorzugt höchstens 60 %, besonders bevorzugt höchstens 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende 2 und unterem Ende 3 von dem oberen Ende 2 entfernt liegt, einen Durchmesser auf, der größer als der kleinste Durchmesser ist. Außerdem ist vorgesehen, dass in dem beschriebenen Bereich der Durchmesser in Richtung des unteren Endes 3 zumindest abschnittsweise zunimmt. Gleichzeitig ist vorgesehen, dass der Durchmesser in diesem Bereich nicht abnimmt. Somit ist die Aufweitung vorhanden, um das Kolbenspiel zu beeinflussen, nicht jedoch um das Volumen des Brennraums zu beeinflussen.

Es ist vorgesehen, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 ein maximaler Durchmesser der Zylinderbohrung 4 ist. Insbesondere ist der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 um maximal 0,5 %, bevorzugt um maximal 0,4 %, besonders bevorzugt um maximal 0,3 %, größer als ein kleinster Durchmesser der Zylinderbohrung 4. Auf diese Weise ist erreicht, dass die Reibungsleistung, die ein Kolben während einer Bewegung innerhalb der Zylinderbohrung 4 vollführt, minimiert ist. Gleichzeitig ist die Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig zu fertigen. In das von der Zylinderbohrung 4 des Motorblocks 1 umschlossene Volumen ist ein kegelstumpfförmiger Kopfbereich 6 sowie ein Vergrößerungsbereich 7 eingebracht. Dies erfolgt insbesondere durch spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung, bevorzugt durch Honen. Der kegelstumpfförmige Kopfbereich 6 liegt an dem oberen Ende 2 an. An den zylinderförmigen Kopfbereich 6 grenzt der Vergrößerungsbereich 7 an, der in dem gezeigten Ausführungsbeispiel durch einen unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 gebildet ist. Der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 liegt wiederum an dem unteren Ende 3 an.

Der kegelstumpfförmige Kopfbereich 6 stößt in einem Grenzbereich an den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 . An diesem Grenzbereich weisen der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 und der kegelstumpfförmige Kopfbereich 6 denselben Durchmesser auf, sodass keine Sprünge in der Wand der Zylinderbohrung 4 vorhanden sind. Durch die Kegelform des kegelstumpfförmigen Kopfbereichs 6 ist eine Aufweitung der Zylinderbohrung 4 bereits sehr nahe an dem oberen Ende 2 ermöglicht, wodurch die Aufweitung mit einer geringen Steigung vorhanden ist.

Durch den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 ist eine Aufweitung der Zylinderbohrung 4 auf eine einfache und kostengünstig herzustellende Weise realisiert. Dabei kann die Glockenform des unteren glockenförmigen Aufweitungsbereichs 1 1 an verschiedene Bedürfnisse der Motorenauslegung angepasst werden. Es ist lediglich vorgesehen, dass der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1

rotationssymmetrisch ist. Weiterhin ist vorgesehen, dass der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 derart geformt ist, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 in Richtung des unteren Endes 3 stetig zunimmt. Somit lässt sich keine Stelle innerhalb des unteren glockenförmigen Aufweitungsbereichs 1 1 finden, die denselben

Durchmesser wie an einer anderen Stelle des unteren glockenförmigen

Aufweitungsbereichs 1 1 aufweist. Durch den unteren glockenförmigen

Aufweitungsbereich 1 1 wird wiederrum erreicht, dass Verluste aufgrund von Reibung eines Kolbens innerhalb der Zylinderbohrung 4 minimiert sind, wobei gleichzeitig die Fertigung der Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig ermöglicht ist.

Der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 in dem ersten Ausführungsbeispiel und in dem zweiten Ausführungsbeispiel ist alternativ ein untere kegelstumpfförmiger Aufweitungsbereich. In diesem Fall weisen an dem Grenzbereich zwischen dem Kopfbereich 5, 6 und dem und unteren kegelstumpfförmigen Aufweitungsbereich der untere kegelstumpfförmige Aufweitungsbereich und der kegelstumpfförmige Kopfbereich denselben Durchmesser auf, sodass keine Sprünge in der Wand der Zylinderbohrung 4 vorhanden sind.

Durch den unteren kegelstumpfförmigen Aufweitungsbereich ist eine Aufweitung der Zylinderbohrung 4 auf eine einfache und kostengünstig herzustellende Weise realisiert. Dabei kann die Kegelform des unteren kegelstumpfförmigen Aufweitungsbereichs 12 an verschiedene Bedürfnisse der Motorenauslegung angepasst werden. Durch die

Kegelform lässt sich keine Stelle innerhalb des unteren kegelstumpfförmigen

Aufweitungsbereichs 12 finden, die denselben Durchmesser wie an einer anderen Stelle des unteren kegelstumpfförmigen Aufweitungsbereichs 12 aufweist. Somit wird durch den unteren kegelstumpfförmigen Aufweitungsbereich 12 erreicht, dass Verluste aufgrund von Reibung eines Kolbens innerhalb der Zylinderbohrung 4 minimiert sind, wobei gleichzeitig die Fertigung der Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig ermöglicht ist.

Figur 4 zeigt schematisch einen Motorblock 1 der gemäß einem Verfahren nach einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde. Somit erfolgte die Fertigung insbesondere unter Zuhilfenahme der oben beschriebenen Hilfsstruktur 15 mit den genannten Vorteilen für den Ausgleich von Verzügen vierter Ordnung. Dazu ist

Motorblockgrundkörper 8 bereitgestellt, der Kopfmittelbefestigungen 17 in Form von Gewindelöchern aufweist. In diese Gewindelöcher sind Montageschrauben 12 einschraubbar, um einen Zylinderkopf (nicht gezeigt) an dem Motorblockgrundkörper 1 befestigen zu können. Der Motorblockgrundkörper 8 weist eine Zylinderbohrung 4 auf. Die Zylinderbohrung 4 erstreckt sich zwischen einem oberen Ende 2 und einem unteren Ende 3. Dabei entspricht das obere Ende 2 demjenigen Ende, auf das der Zylinderkopf aufsetzbar ist. Das untere Ende 3 entspricht demjenigen Ende, auf das ein

Kurbelgehäuse aufsetzbar ist. Innerhalb der Zylinderbohrung 4 ist ein Kolben anordenbar, der zum Betreiben des Verbrennungsmotors innerhalb der Zylinderbohrung 4 auf und ab bewegbar ist.

Die Zylinderbohrung 4 weist in einem Bereich zwischen unterem Ende 3 und einer Grenze, die höchstens 70 %, bevorzugt höchstens 60 %, besonders bevorzugt höchstens 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende 2 und unterem Ende 3 von dem oberen Ende 2 entfernt liegt, einen Durchmesser auf, der größer als der kleinste Durchmesser ist. Außerdem ist vorgesehen, dass in dem beschriebenen Bereich der Durchmesser in Richtung des unteren Endes 3 zumindest abschnittsweise zunimmt. Gleichzeitig ist vorgesehen, dass der Durchmesser in diesem Bereich nicht abnimmt. Somit ist die Aufweitung vorhanden, um das Kolbenspiel zu beeinflussen, nicht jedoch um das Volumen des Brennraums zu beeinflussen.

Es ist vorgesehen, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 ein maximaler Durchmesser der Zylinderbohrung 4 ist. Insbesondere ist der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 um maximal 0,5 %, bevorzugt um maximal 0,4 %, besonders bevorzugt um maximal 0,3 %, größer als ein kleinster Durchmesser der Zylinderbohrung 4. Auf diese Weise ist erreicht, dass die Reibungsleistung, die ein Kolben während einer Bewegung innerhalb der Zylinderbohrung 4 vollführt, minimiert ist. Gleichzeitig ist die Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig zu fertigen.

In ein von der Zylinderbohrung 4 des Motorblocks 1 umschlossenes Volumen ist ein zylinderförmiger Kopfbereich 5 sowie ein Vergrößerungsbereich 7 eingebracht. Dies erfolgt insbesondere durch spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung 4, bevorzugt durch Honen. Der zylinderförmige Kopfbereich 5 liegt an dem oberen Ende 2 an. An dem zylinderförmigen Kopfbereich 5 wiederum liegt ein erster kegelstumpfförmiger Abschnitt 9 an. An dem ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9 liegt ein zweiter kegelstumpfförmiger Abschnitt 10 an, wobei der zweite kegelstumpfformige Abschnitt 10 an dem unteren Ende 3 der Zylinderbohrung 4 anliegt. In diesem Ausführungsbeispiel ist der

Vergrößerungsbereich 7 durch den ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9 und den zweiten Kegelstumpfförmigen Bereich 10 gebildet.

Der zylinderförmige Kopfbereich 5 stößt in einem Grenzbereich an den ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9. An diesem Grenzbereich weisen der erste

kegelstumpfformige Abschnitt 9 und der zylinderförmige Kopfbereich 5 denselben Durchmesser auf, sodass keine Sprünge in der Wand der Zylinderbohrung 4 vorhanden sind.

Der erste kegelstumpfformige Abschnitt 9 ist unmittelbar benachbart zu dem zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10. Dabei ist vorgesehen, dass an einem Grenzbereich, an dem der erste kegelstumpfformige Abschnitt 9 auf den zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 trifft, der erste kegelstumpfformige Abschnitt 9 und der zweite

kegelstumpfformige Abschnitt 10 denselben Durchmesser aufweisen. Somit ist eine kontinuierliche Wand der Zylinderbohrung 4 gegeben, ohne dass Sprünge oder Stufen vorhanden sind. Die Kombination des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs 9 und des zweiten kegelstumpfförmigen Bereichs 10 ermöglicht einerseits eine Vergrößerung des Kolbenspiels durch Zunahme des Durchmessers der Zylinderbohrung 4, wobei gleichzeitig die unmittelbar benachbarte Anordnung des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs 9 und des zweiten kegelstumpfförmigen Bereichs 10 sehr einfach zu fertigen ist. Somit erlaubt die Kombination von ersten kegelstumpfförmigem Bereich 9 und zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 eine geringe Verlustleistung eines Kolbens aufgrund Reibung innerhalb der Zylinderbohrung 4 bei gleichzeitig minimierten Herstellungskosten des Motorblocks 1 .

Figur 5 zeigt schematisch einen Motorblock 1 der gemäß einem Verfahren nach einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde. Somit erfolgte die Fertigung insbesondere unter Zuhilfenahme der oben beschriebenen Hilfsstruktur 15 mit den genannten Vorteilen für den Ausgleich von Verzügen vierter Ordnung. Dazu ist

Motorblockgrundkörper 8 bereitgestellt, der Kopfmittelbefestigungen 17 in Form von Gewindelöchern aufweist. In diese Gewindelöcher sind Montageschrauben 12 einschraubbar, um einen Zylinderkopf (nicht gezeigt) an dem Motorblockgrundkörper 1 befestigen zu können. Der Motorblockgrundkörper 8 weist eine Zylinderbohrung 4 auf. Die Zylinderbohrung 4 erstreckt sich zwischen einem oberen Ende 2 und einem unteren Ende 3. Dabei entspricht das obere Ende 2 demjenigen Ende, auf das der Zylinderkopf aufsetzbar ist. Das untere Ende 3 entspricht demjenigen Ende, auf das ein

Kurbelgehäuse aufsetzbar ist. Innerhalb der Zylinderbohrung 4 ist ein Kolben

anordenbar, der zum Betreiben des Verbrennungsmotors innerhalb der Zylinderbohrung 4 auf und ab bewegbar ist.

Die Zylinderbohrung 4 weist in einem Bereich zwischen unterem Ende 3 und einer Grenze, die höchstens 70 %, bevorzugt höchstens 60 %, besonders bevorzugt höchstens 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende 2 und unterem Ende 3 von dem oberen Ende 2 entfernt liegt, einen Durchmesser auf, der größer als der kleinste Durchmesser ist. Außerdem ist vorgesehen, dass in dem beschriebenen Bereich der Durchmesser in Richtung des unteren Endes 3 zumindest abschnittsweise zunimmt. Gleichzeitig ist vorgesehen, dass der Durchmesser in diesem Bereich nicht abnimmt. Somit ist die Aufweitung vorhanden, um das Kolbenspiel zu beeinflussen, nicht jedoch um das Volumen des Brennraums zu beeinflussen.

Es ist vorgesehen, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 ein maximaler Durchmesser der Zylinderbohrung 4 ist. Insbesondere ist der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 um maximal 0,5 %, bevorzugt um maximal 0,4 %, besonders bevorzugt um maximal 0,3 %, größer als ein kleinster Durchmesser der Zylinderbohrung 4. Auf diese Weise ist erreicht, dass die Reibungsleistung, die ein Kolben während einer Bewegung innerhalb der Zylinderbohrung 4 vollführt, minimiert ist. Gleichzeitig ist die Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig zu fertigen.

In ein von der Zylinderbohrung 4 des Motorblocks 1 umschlossenes Volumen ist ein kegelstumpfförmiger Kopfbereich 6 sowie in Vergrößerungsbereich 7 eingebracht. Dies erfolgt insbesondere durch spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung 4, bevorzugt durch Honen. Der kegelstumpfformige Kopfbereich 6 liegt an dem oberen Ende 2 an. Der kegelstumpfformige Kopfbereich 6 ist gleichzeitig ein erster kegelstumpfförmiger Abschnitt 9. An dem ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9 liegt ein zweiter

kegelstumpfförmiger Abschnitt 10 an, wobei der zweite kegelstumpfformige Abschnitt 10 an dem unteren Ende 3 der Zylinderbohrung 4 anliegt. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Vergrößerungsbereich 7 durch den ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9 und den zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 gebildet.

Der kegelstumpfformige Kopfbereich 6 stößt in einem Grenzbereich an den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 . An diesem Grenzbereich weisen der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 und der kegelstumpfformige Kopfbereich 6 denselben Durchmesser auf, sodass keine Sprünge in der Wand der Zylinderbohrung 4 vorhanden sind. Durch die Kegelform des kegelstumpfförmigen Kopfbereichs 6 ist eine Aufweitung der Zylinderbohrung 4 bereits sehr nahe an dem oberen Ende 2 ermöglicht, wodurch die Aufweitung mit einer geringen Steigung vorhanden ist.

Der erste kegelstumpfformige Abschnitt 9 ist unmittelbar benachbart zu dem zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10. Dabei ist vorgesehen, dass an einem Grenzbereich, an dem der erste kegelstumpfformige Abschnitt 9 auf den zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 trifft, der erste kegelstumpfformige Abschnitt 9 und der zweite

kegelstumpfformige Abschnitt 10 denselben Durchmesser aufweisen. Somit ist eine kontinuierliche Wand der Zylinderbohrung 4 gegeben, ohne dass Sprünge oder Stufen vorhanden sind. Die Kombination des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs 9 und des zweiten kegelstumpfförmigen Bereichs 10 ermöglicht einerseits eine Vergrößerung des Kolbenspiels durch Zunahme des Durchmessers der Zylinderbohrung 4, wobei gleichzeitig die unmittelbar benachbarte Anordnung des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs 9 und des zweiten kegelstumpfförmigen Bereichs 10 sehr einfach zu fertigen ist. Somit erlaubt die Kombination von ersten kegelstumpfförmigem Bereich 9 und zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 eine geringe Verlustleistung eines Kolbens aufgrund Reibung innerhalb der Zylinderbohrung 4 bei gleichzeitig minimierten Herstellungskosten des Motorblocks 1 . Figur 6 zeigt schematisch einen Motorblock 1 der gemäß einem Verfahren nach einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt wurde. Somit erfolgte die Fertigung insbesondere unter Zuhilfenahme der oben beschriebenen Hilfsstruktur 15 mit den genannten Vorteilen für den Ausgleich von Verzügen vierter Ordnung. Dazu ist

Motorblockgrundkörper 8 bereitgestellt, der Kopfmittelbefestigungen 17 in Form von Gewindelöchern aufweist. In diese Gewindelöcher sind Montageschrauben 12 einschraubbar, um einen Zylinderkopf (nicht gezeigt) an dem Motorblockgrundkörper 1 befestigen zu können. Der Motorblockgrundkörper 8 weist eine Zylinderbohrung 4 auf. Die Zylinderbohrung 4 erstreckt sich zwischen einem oberen Ende 2 und einem unteren Ende 3. Dabei entspricht das obere Ende 2 demjenigen Ende, auf das der Zylinderkopf aufsetzbar ist. Das untere Ende 3 entspricht demjenigen Ende, auf das ein

Kurbelgehäuse aufsetzbar ist. Innerhalb der Zylinderbohrung 4 ist ein Kolben

anordenbar, der zum Betreiben des Verbrennungsmotors innerhalb der Zylinderbohrung 4 auf und ab bewegbar ist.

Die Zylinderbohrung 4 weist in einem Bereich zwischen unterem Ende 3 und einer Grenze, die höchstens 70 %, bevorzugt höchstens 60 %, besonders bevorzugt höchstens 50 %, des Abstands zwischen oberem Ende 2 und unterem Ende 3 von dem oberen Ende 2 entfernt liegt, einen Durchmesser auf, der größer als der kleinste Durchmesser ist. Außerdem ist vorgesehen, dass in dem beschriebenen Bereich der Durchmesser in Richtung des unteren Endes 3 zumindest abschnittsweise zunimmt. Gleichzeitig ist vorgesehen, dass der Durchmesser in diesem Bereich nicht abnimmt. Somit ist die Aufweitung vorhanden, um das Kolbenspiel zu beeinflussen, nicht jedoch um das Volumen des Brennraums zu beeinflussen.

Es ist vorgesehen, dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 ein maximaler Durchmesser der Zylinderbohrung 4 ist. Insbesondere ist der Durchmesser der Zylinderbohrung 4 an dem unteren Ende 3 um maximal 0,5 %, bevorzugt um maximal 0,4 %, besonders bevorzugt um maximal 0,3 %, größer als ein kleinster Durchmesser der Zylinderbohrung 4. Auf diese Weise ist erreicht, dass die Reibungsleistung, die ein Kolben während einer Bewegung innerhalb der Zylinderbohrung 4 vollführt, minimiert ist. Gleichzeitig ist die Zylinderbohrung 4 sehr einfach und kostengünstig zu fertigen.

In ein von der Zylinderbohrung 4 des Motorblocks 1 umschlossenes Volumen ist ein kegelstumpfförmiger Kopfbereich 6 sowie ein Vergrößerungsbereich 7 eingebracht. Dies erfolgt insbesondere durch eine spanende Bearbeitung der Zylinderbohrung 4, bevorzugt durch Honen. Der kegelstumpfförmige Kopfbereich 6 liegt an dem oberen Ende 2 an. An dem kegelstumpfförmigen Kopfbereich 6 wiederum liegt ein erster kegelstumpfförmiger Abschnitt 9 an. An dem ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9 liegt ein zweiter kegelstumpfförmiger Abschnitt 10 an, wobei der zweite kegelstumpfförmige Abschnitt 10 an dem unteren Ende 3 der Zylinderbohrung 4 anliegt. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Vergrößerungsbereich 7 durch den ersten kegelstumpfförmigen Bereich 9 und den zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 gebildet.

Der kegelstumpfförmige Kopfbereich 6 stößt in einem Grenzbereich an den unteren glockenförmigen Aufweitungsbereich 1 1 . An diesem Grenzbereich weisen der untere glockenförmige Aufweitungsbereich 1 1 und der kegelstumpfförmige Kopfbereich 6 denselben Durchmesser auf, sodass keine Sprünge in der Wand der Zylinderbohrung 4 vorhanden sind. Durch die Kegelform des kegelstumpfförmigen Kopfbereichs 6 ist eine Aufweitung der Zylinderbohrung 4 bereits sehr nahe an dem oberen Ende 2 ermöglicht, wodurch die Aufweitung mit einer geringen Steigung vorhanden ist.

Der erste kegelstumpfförmige Abschnitt 9 ist unmittelbar benachbart zu dem zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10. Dabei ist vorgesehen, dass an einem Grenzbereich, an dem der erste kegelstumpfförmige Abschnitt 9 auf den zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 trifft, der erste kegelstumpfförmige Abschnitt 9 und der zweite

kegelstumpfförmige Abschnitt 10 denselben Durchmesser aufweisen. Somit ist eine kontinuierliche Wand der Zylinderbohrung 4 gegeben, ohne dass Sprünge oder Stufen vorhanden sind. Die Kombination des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs 9 und des zweiten kegelstumpfförmigen Bereichs 10 ermöglicht einerseits eine Vergrößerung des Kolbenspiels durch Zunahme des Durchmessers der Zylinderbohrung 4, wobei gleichzeitig die unmittelbar benachbarte Anordnung des ersten kegelstumpfförmigen Bereichs 9 und des zweiten kegelstumpfförmigen Bereichs 10 sehr einfach zu fertigen ist. Somit erlaubt die Kombination von ersten kegelstumpfförmigem Bereich 9 und zweiten kegelstumpfförmigen Bereich 10 eine geringe Verlustleistung eines Kolbens aufgrund Reibung innerhalb der Zylinderbohrung 4 bei gleichzeitig minimierten Herstellungskosten des Motorblocks 1 . Bezugszeichenliste:

1 Motorblock

2 oberes Ende

3 unteres Ende

4 Zylinderbohrung

5 zylinderförmiger Kopfbereich

6 kegelstumpfformiger Kopfbereich

7 Vergrößerungsbereich

8 Motorblockgrundkörper

erster kegelstumpfformiger Abschnitt

10 zweiter kegelstumpfformiger Abschnitt

1 1 unterer glockenförmiger Aufweitungsbereich

12 Montageschrauben

13 mittlerer Kegelbereich

14 unterer Zylinderbereich

15 Hilfsstruktur

16 Durchgangsbohrung

17 Kopfbefestigungsmittel

100 Mittelachse