Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von ätzresistenten Strukturen (Masken) auf den Oberflächen von metallischen Presswerkzeugen, nämlich Endlospressbändern oder Pressblechen, mittels eines Lasers, wobei eine zu strukturierende Oberfläche des Presswerkzeugs mit einem thermosensitiven, ätzresistenten Überzug versehen wird und der Laser Strukturen aus dem ätzresistenten Überzug ausbrennt.

Oberflächenstrukturierte großformatige Endlospressbänder und Pressbleche dienen dazu, Platten- oder Bandmaterial zu dekorativen oder technischen Zwecken mit einer Oberflächenstruktur zu versehen. Oberflächenstrukturiertes Platten- oder Bandmaterial wird beispielsweise in der Möbel-, Fußboden-, Bau- und Nutzfahrzeugindustrie ( z.B. Böden für Ladeflächen) verwendet. Das Plattenmaterial wird beispielsweise aus diversen Kunststoffen hergestellt. Ebenso kommen Span-, Sperrholz- und MDF-Platten zur Anwendung, die mit durch Melaminharz getränkten Filmen / Papieren / Dekoren auf der Nutzseite (Oberseite) oder der Unterseite beschichtet werden. Bei der Produktion von Fußböden oder Nutzfahrzeugböden ebenso wie bei Bauplatten wird dem Melaminfilm / -papier auf der Nutzfläche zusätzlich noch ein definierter Anteil von Korundmaterialien beigegeben, um der Plattennutzfläche die erforderliche Abriebfestigkeit zu verleihen. Für dekorative Anwendungen werden die Oberflächen der Platten mit dekorativen Strukturen, wie beispielsweise Holz-, Stein- oder anderen Strukturen (periförmige, fein streifige Oberflächenstrukturen, etc.) versehen. Platten für die Bau- und Nutzfahrzeugindustrie erhalten beispielsweise technisch- geometrische Strukturen, wie Rauten, Näpfchen oder Riffelungen (um beispielsweise Rutschfestigkeit zu bewirken).

Bei der Herstellung des Plattenmaterials kommen Doppelband- und Heizpressen zum Einsatz. In den Heizpressen werden Einzelbleche oder kassettierte Blechstapel eingesetzt. In den Pressen werden die Prägnate (zu prägende Platten) unter definiertem Druck und Temperatur verpresst.

Die Herstellung von den genannten Presswerkzeugen erfolgt durch Auftragen einer strukturierten, ätzresistenten Maske auf die zu strukturierende Oberfläche des Pressblechs oder Endlospressbandes und nachfolgendes Ätzen der maskierten Oberfläche. Die ätzresistente Maske wird üblicherweise auf die Oberfläche aufgedruckt. Nach dem Ätzen wird die Maske mechanisch oder elektrolytisch entfernt und die Oberfläche gereinigt. Dieser Vorgang wird so oft mit verschiedenen Strukturen wiederholt, bis die gewünschte Endstruktur erreicht wurde. In der Regel wird dann die strukturierte Oberfläche des Werkzeugs verchromt. Dadurch wird seine Lebensdauer erhöht, ein definierter Glanzgrad der herzustellenden Plattenoberfläche eingestellt und ein leichteres Entformen der Platte (Ablösen des Pressblechs von der Platte) nach dem Verpressen ermöglicht. Die Struktur der Oberfläche des Presswerkzeugs entspricht dann dem Negativ der auf dem Plattenmaterial zu erzeugenden Oberflächenstruktur.

Das Aufdrucken der ätzresistenten Maske erfolgt üblicherweise mit einer Druckwalze. Ein Nachteil herkömmlicher Druckverfahren besteht darin, dass der Druckvorgang unpräzise ist. Die mit der Druckwalze aufgebrachte Farbe verläuft geringfügig, so dass Abweichungen in der Maske gegenüber der graphisch (oft digital) erstellten Maskenvorlage nicht zu 100% vermieden werden können. Auf einer bereits geätzten Struktur verstärkt sich dieser ungünstige Einfluss umso mehr, da die Struktur- / Konturflanken ein geringes Ablaufen der Druckfarbe bewirken. Ein anderer Nachteil besteht darin, dass die Druckwalze die Maske bei bereits geätzten Oberflächen (besonders bei tiefen Ätzungen) aufgrund tiefer, teilweise sehr enger Strukturelemente nicht zu 100% übertragen kann. In Folge dessen fehlt teilweise in den Strukturtälern Druckfarbe. Die Maske wird deshalb dort nur unvollständig abgebildet und kann im nachfolgenden Ätzvorgang dem entsprechend nur unvollständig in die Oberfläche geätzt werden. Weitere Nachteile bestehen darin, dass nicht rapportfrei bedruckt werden kann, dass das Druckbild nicht definiert und synchron zum später produzierten Dekor platziert werden kann und dass Trocknungszeiten des Mediums berücksichtigt werden müssen.

Eine Maske kann auch durch Aufbringen eines Fotolackes erzeugt werden. Dies erfolgt indem der auf das Presswerkzeug aufgebrachte Fotolack mit einem Film, der die gewünschte Strukturaussage darstellt, abgedeckt und belichtet wird. Dabei härten die belichteten (oder die nicht belichteten) Teile des Fotolackes (positiv / negativ - Fotoresistlack) aus. Nach der Belichtung werden die nicht ausgehärteten Teile chemisch von der Werkzeugoberfläche gelöst. Es verbleibt eine strukturierte Maske auf dem Werkzeug. Die Werkzeugoberfläche wird dann geätzt. Anschließend erfolgt eine Reinigung und ggf. ein nochmaliges Aufbringen einer anderen Maske mit anschließender nochmaliger Ätzung. Dieser Vorgang wird so lange mit verschiedenen Masken wiederholt bis die gewünschte Endstruktur in der Oberfläche des Presswerkzeugs erreicht wurde. Auch das fototechnische Verfahren weist wesentliche Nachteile auf. So besteht bei großen Presswerkzeugoberflächen ein Problem darin, dass ein Film aus mehreren Filmstücken zusammengesetzt und geklebt werden muss, da keine ausreichend großformatigen Filme zur Verfügung stehen. An den Klebekanten entstehen bei der Entwicklung des Fotolackes unerwünschte Irritationen, die vor dem Ätzen aufwändig manuell korrigiert werden müssen. Des Weiteren belasten die Fotochemikalien Mitarbeiter und Umwelt. Darüber hinaus ist die Beschaffung und Entsorgung des Fotolackes aufwändig und teuer. Schließlich ist das Verfahren arbeitsintensiver als ein herkömmliches Druckverfahren, da zusätzliche Arbeitsgänge erforderlich sind (belichten, auswaschen des nicht ausgehärteten Fotolackes) . Im Übrigen ist das fototechnische Verfahren für Endlospressbänder technisch und wirtschaftlich nicht anwendbar.

Aus der DE 40 33 230 C2 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art zum Aufprägen von Prägegravuren auf großformatige Pressplatten oder Endlosbänder für die Oberflächenbehandlung von Bahnen oder Platten aus Kunststoff bekannt, bei dem das Pressblech oder Endlosband zunächst mit einer vollflächigen Trägerbahn aus Kunststoff, einer galvanischen Metallschicht oder einem ätzfesten Farbfilm überzogen wird. Mit Laserstrahlen wird dann eine nur die Dicke des Überzugs erfassende Prägestruktur erzeugt. Anschließend werden die metallblanken Stellen der Pressplatten und/oder der Endlosbänder einer Ätzbehandlung unterzogen.

Bisher sind Laserverfahren zur Herstellung ätzfähiger Masken für die industrielle Fertigung von Endlospressbändern oder Pressblechen noch nicht zur Anwendung gekommen. Dies könnte daran liegen, dass die digitale Darstellung einer Maske auf Großformaten ein Problem darstellt. Bei großformatigen Pressblechen von beispielsweise mehr als 8 m ² wird das auf dem Pressblech aufzubringende Strukturbild in verschiedene Felder, sogenannte Kacheln, unterteilt, deren Strukturbild nacheinander auf das Pressblech aufgebracht werden. Hiermit bleiben die zu verarbeitenden Datenmengen des Strukturbildes für die Steuerung des Laserkopfes handhabbar. Damit ein einheitliches Strukturbild entsteht, überlappen sich die einzelnen Kacheln. Ein Nachteil dieser Verfahrensweise ist aber, dass in den sich überlappenden Kachelbereichen unerwünschte, sichtbare Kanten in der Struktur der mit dem Laser ausgebrannten Maske entstehen. Des Weiteren sind aufgrund der Lasertechnologie die ausgebrannten Kanten der Struktur unsauber, es fehlt die erforderliche Kantenschärfe. Außerdem verbleiben auf der Werkzeugoberfläche nach dem Ätzen sichtbare Irritationen in der Struktur, die das Strukturbild nicht mehr verkaufsfähig machen. Somit besteht ein der Erfindung zugrunde liegendes Problem darin, ein geeignetes Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, bei dem die genannten Probleme nicht oder zumindest deutlich reduziert auftreten. Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Es wurde überraschend festgestellt, dass das Auftreten von Kanteneffekten auf dem bearbeiteten Presswerkzeug vermieden werden können, wenn der Überzug mit einem Laser, der mit einer Wellenlänge im Infrarotbereich zwischen 780 nm und 1 mm emittiert, ausgebrannt wird. Dies könnte daran liegen, dass ein Laserstrahl mit einer Wellenlänge im Infrarotbereich nur sehr gering in eine metallische Oberfläche einkoppelt und zu einem sehr hohen Grad (75% oder mehr) reflektiert wird. Gegenüber anderen, insbesondere im UV-Bereich arbeitenden Lasern, wird damit wenig Wärme in der Oberfläche des Presswerkzeugs dissipiert. Somit kann der Laser zwar effektiv eine Struktur aus dem ätzresistenten Überzug ausbrennen, wobei er gleichzeitig die Eigenschaften der metallischen Oberfläche des Presswerkzeugs unbeeinflusst lässt.

Als besonderes geeignet haben sich C0 ₂ -Laser herausgestellt, die einen Laserstrahl mit einer Wellenlänge von 10,6 μιη erzeugen.

Auch haben sich Laserstrahlen eines YAG-Lasers mit Wellenlängen von 1064 nm, 946 nm, 1320 nm oder 1444 nm als für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet erwiesen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet zum Erzeugen von ätzresistenten Strukturen auf großformatigen Pressblechen mit einer Breite und einer Länge von jeweils mehr als 1 m, wobei das Pressblech auf einem Tisch, insbesondere einem Vakuumtisch, gelagert wird, und der Laser oberhalb des Pressblechs relativ zum Pressblech beweglich ist. Dabei sind wahlweise der Tisch und/oder der Laserkopf mindestens in zwei Richtungen verfahrbar. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere auch für sehr große Pressbleche mit einer strukturierten Oberfläche einer Größe von 6 m ² oder mehr oder auch 8 m ² und darüber geeignet.

Natürlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch für ein Endlospressband eingesetzt werden, wobei dann das Endlospressband an einem in einer Richtung verfahrbaren Laser vorbeigeführt wird.

Bei beiden Anwendungen ist der Laserkopf bzw. der Laser typischerweise in seiner Höhe gegenüber dem Presswerkzeug verstellbar und steuerbar. Wenn der Laserstrahl vorzugsweise mittels einer Linse fokussiert ist, kann dann der Fokus des Laserstrahls für ein optimales Ausbrennen des Überzugs genau positioniert werden.

Gerade bei großformatigen Pressblechen ist es sinnvoll und bei derzeitiger Steuerungstechnik sogar notwendig, dass der Laser den Überzug in verschiedenen Abschnitten, die insbesondere kachelartig sind, bearbeitet. In diesem Fall ist es besonders bevorzugt, wenn ein den Laser tragender Kopf über einem Abschnitt positioniert wird und der Laser zeilenweise die Struktur aus dem Überzug ausbrennt, und wobei die Kontur der in den Überzug eingebrachten Struktur am Ende der Bearbeitung mit dem Laserstrahl umfahren wird.

Zum Ausbrennen des Überzugs wird der Laser vorzugsweise im Pulsbetrieb betrieben, wobei die einzelnen Pulse so gesetzt werden, dass sich nebeneinander liegende ausgebrannten Punkte ebenso wie die Punkte benachbarter Zeilen überlappen. Bei einem ausreichend leistungsfähigen Laser kann das Ausbrennen auch im Continuous-Wave- Betrieb erfolgen.

Am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es sinnvoll, das Presswerkzeug nach dem Ausbrennen des Überzugs mit einem Lösungsmittel zu reinigen, insbesondere mit einem Alkohol, vorzugsweise mit Ethanol, wobei das Ethanol mit 1% 2-Butanon vergällt sein kann.

Bei einer möglichen Variante zur Vorbereitung des Laserausbrennverfahrens wird das mit einem ätzresistenten Überzug versehene Presswerkzeug gegenüber dem Laser ausgerichtet.

Dies geschieht für ein Pressblech beispielsweise wie folgt: Das Pressblech wird auf einen Vakuumtisch gelegt und grob zu in Längsrichtung des Tisches angeordneten Führungen für einen Support ausgerichtet. Der Support trägt einen Laser, wobei der Laser quer zu den Supportführungen am Support beweglich gelagert und motorisch angetrieben ist. Nach erfolgter grober Ausrichtung wird das Vakuum aktiviert, so dass das Pressblech fixiert ist und eben auf dem Vakuumtisch liegt.

Der Tisch kann unabhängig von den Supportführungen 2-dimensional in der Horizontalen bewegt werden. Zur Feinausrichtung des Pressblechs gegenüber den Supportführungen werden auf dem Pressblech zwei gegenüber liegende Referenzpunkte markiert, die von dem Laser angefahren werden können. Dazu wird zunächst ein erster Referenzpunkt auf dem Pressblech angefahren und die Position in der Steuerung des Laserkopfes als solcher gespeichert. Dann wird der Laser über die lange Tischseite zum gegenüberliegenden Referenzpunkt bewegt. Der Tisch wird so verschoben, dass der Laser bei seiner Bewegung in Richtung der Supportführungen den zweiten Referenzpunkt trifft. Auch diese Position wird in der Steuerung des Laserkopfes gespeichert. Dann wird der Laser wieder zum ersten Referenzpunkt zurückbewegt. Sollte sich die Lage des ersten Referenzpunktes durch das Verschieben des Tisches verschoben haben, kann die gesamte Prozedur solange wiederholt werden, bis dass mit der Lasersteuerung die Referenzpunkte genau angefahren werden können. Alternativ hierzu kann der erste Referenzpunkt von der Steuerung des Laserkopfes erneut angefahren werden, ohne dass der Tisch noch einmal ausgerichtet wird, wobei aufgrund des dadurch bestimmbaren Versatzes zwischen der ursprünglichen Lage des ersten Referenzpunktes und der dann aktuellen Lage des Referenzpunktes von der Steuerung des Laserkopfes oder eines Rechners zur Vorgabe des Strukturbildes die Lage des Strukturbildes bzw. seiner Kacheln auf dem Pressblech berechnet werden kann.

Zur Vorbereitung eines mit einem ätzresistenten Überzug versehenen Endlospressband wird das Band in einem Ständerwerk zwischen zwei gegenüberliegenden Trommeln positioniert. Das Ständerwerk ist konstruktiv so ausgelegt, dass ein 100%iger Gradeauslauf des Bandes möglich ist. Gegenüber einer der Trommeln wird die Laserstrahlquelle angebracht. Die Positionierung des Lasers erfolgt so, dass der Laserstrahl radial zur Trommel verläuft. Dadurch wird ein konturscharfes Ausbrennen der Struktur möglich.

Die Wegesteuerung für den Laser zum erfindungsgemäßen Ausbrennen des Überzugs auf einem Pressblech kann beispielsweise kachelweise erfolgen. Hierfür wird der Laser in eine Position über einem gedachten quadratischen oder rechteckigen Kachelabschnitt auf dem Pressblech bewegt, vorzugsweise in eine Position lotrecht oberhalb des Mittelpunktes der Kachel. Von diesem Punkt aus brennt der Laser zeilenweise die gewünschte Struktur aus dem Überzug aus. Hierfür ist der Laser im Support verschwenkbar gelagert. Nachdem der Laser alle Zeilen der Kachel abgefahren und den Überzug an den gewünschten Stellen entfernt hat, wird er vorzugsweise noch einmal entlang der Konturen der auszubrennenden Strukturen entlang gefahren, um der ausgebrannten Struktur eine glatte Kontur zu verleihen. Danach wird der Laser in eine Position über einer weiteren Kachel bewegt. Von dort brennt er dann die Struktur in den Überzug dieser gedachten Kachel ein. Das kachelweise Bearbeiten des Überzugs ist insbesondere der Möglichkeiten der Ansteuerung eines Lasers geschuldet. Es ist ebenso denkbar, den Laser zeilenweise über die gesamte Breite (oder Länge) des Pressblechs verfahren zu lassen, wenn der Support des Lasers eine entsprechend fehlerfreie Führung des Lasers zulässt. Diese Verfahrensweise hat dann den Vorteil, dass auf eine verschwenkbare Lagerung des Lasers verzichtet werden kann und der Laserstrahl immer lotrecht auf das beschichtete Pressblech auftrifft. Man kann auch dann auf eine verschwenkbare Lagerung des Lasers verzichten, wenn der Laser innerhalb des Supports in zwei Richtungen parallel zur Oberfläche des Pressblechs verfahren werden kann, so dass der Laserstrahl innerhalb einer Kachel zeilenweise verfahrbar ist und er immer Lotrecht auf das Pressblech auftrifft. Somit lässt sich die auszubrennende Struktur besonders scharf konturieren.

Die Wegesteuerung des Lasers beim Ausbrennen des Überzugs auf einem Endlospressband erfolgt zum einen quer zum Band, wobei das Band nach jeder Überfahrt des Lasers um einen Zeilenvorschub weiter transportiert wird. In diesem Fall wird das Band von den Trommeln intermittierend angetrieben. Das Band kann aber auch längs zum Laser verfahren werden, wobei nach jedem Umlauf des Lasers ein Zeilenvorschub des Lasers in Querrichtung erfolgt. Als weitere Möglichkeit kann das Ausbrennen auch spiralförmig erfolgen. Dabei wird der Laser bei einem spiralförmigen Ausbrennen des Überzugs so gesteuert, dass eine lückenlos ausgebrannte Maske entsteht.

Wie sich aus dem Vorstehenden ergibt, ist das erfindungsgemäße Verfahren als Teil eines Verfahrens zum Erzeugen einer strukturierten Oberfläche eines Pressblechs oder Pressbandes gedacht. Dabei wird das Pressblech, nachdem es erfindungsgemäß mit einer ätzresistenten Struktur versehen worden ist, geätzt, um eine Oberflächenstruktur auf dem Pressblech oder Pressband zu erzeugen. Nachfolgend wird die ätzresistente Struktur von der Oberfläche entfernt. Diese Verfahrensschritte können nach Bedarf zum Erzeugen einer komplexeren Oberflächenstruktur des Pressblechs wiederholt werden, wobei insbesondere die Ätztiefen der einzelnen Ätzschritte variiert werden.

Die nachfolgenden Bilder 1 und 2 zeigen das Ergebnis des Laserausbrennens mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die Konturen des Überzugs mit dem Laser nachgefahren wurde. Die Bilder 3 und 4 zeigen das Ergebnis eines Laserausbrennverfahrens, bei dem die Konturen der auszubrennenden Konturen nicht nachgefahren wurden. In den Bildern 1 und 2 ist gegenüber den Bildern 3 und 4 deutlich zu erkennen, dass die herausgebrannten Strukturen glatte Ränder und damit eine klare Kontur haben. Demgegenüber sind die Konturen in den Strukturen, die mit herkömmlichen Laserausbrennverfahren hergestellt wurden und in den Bildern 3 und 4 gezeigt sind, ausgefranst.