Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Abgasanlage, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, sowie eine solche Abgasanlage. Abgasanlagen bestehen üblicherweise aus mehreren Bauteilen, beispielsweise Abgaskrümmer, Rohren, Gehäusen für Katalysatoren und/oder Filter, sowie Schalldämpfern. Bisher ist es üblich, die Abgas leitenden Bauteile miteinander zu verschweißen. Dies ist nachteilig, da ein Schweißroboter eine Schweißelektrode um den gesamten Umfang der miteinander zu verschweißenden Bauteile herumführen muss. Dies ist platz- und zeitaufwendig. Außerdem müssen die miteinander zu verschweißenden Bauteile eine bestimmte Mindestwandstärke haben, damit zuverlässig geschweißt werden kann. Diese Mindestwandstärke ist größer als die Wandstärke, die im Hinblick auf die eigentlichen Festigkeitsanforderungen notwendig wäre. Aus der DE 10 2004 038 099 ist bekannt, dass die Bauteile einer Abgasanlage auch miteinander verlötet werden können.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, mit dem das an sich bekannte Verlöten von Bauteilen einer Abgasanlage vorteilhaft in die Praxis umgesetzt werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer Abgasanlage mittels der folgenden Schritte vorgesehen: Zunächst werden mehrere Rohrabschnitte mit einer Spielpassung ineinandergesteckt, so dass Verbindungsstellen gebildet sind, an denen sich jeweils zwei Rohrabschnitte überlappen. Anschließend werden die Rohrabschnitte an den Verbindungsstellen kalibriert, so dass sich ein enger Spalt ergibt. Dann werden die Verbindungsstellen verlötet. Ausgangspunkt der Erfindung ist die Erkenntnis, dass ein vergleichsweise enger, möglichst konstanter Spalt zwischen den einander überlappenden Rohrabschnitten vorteilhaft ist, um eine gute Lotstelle auszubilden. Ein solcher enger Spalt kann auf vielfältige Weise erhalten werden. Beispielsweise ist es möglich, für die Herstellung der verschiedenen Rohrabschnitte sehr enge Toleranzen vorzugeben, so dass die Rohrabschnitte jeweils mit einer Übergangspassung ineinandergesteckt werden können. Dies führt allerdings zu recht hohen Herstellungskosten. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass der zum Löten gewünschte enge Spalt mit sehr geringem Aufwand dadurch erhalten werden kann, dass die Rohrabschnitte an den Verbindungsstellen kalibriert werden, nachdem die Rohrabschnitte ineinandergesteckt wurden. Unter den Begriff „Rohrabschnitt" fallen dabei auch Muffen, die insbesondere gekrümmt ausgeführt sein können. Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgehensweise liegt darin, dass das Ineinanderstecken der Rohre, aufgrund der Spielpassung, problemlos möglich ist. Es ist nicht nötig, beim Zusammenstecken der Rohre besonders hohe Kräfte aufzubringen oder gar eines der Rohre zu erwärmen, um aufgrund der sich ergebenden Wärmedehnung die Rohrabschnitte ineinanderstecken zu können. Insgesamt ergeben sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders geringe Herstellungskosten.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass beim Kalibrieren ein Druck in radialer Richtung nach innen auf das außenliegende Rohr aufgebracht wird, sodass mindestens das außenliegende Rohr plastisch verformt wird. Diese Ausgestaltung beruht auf der Erkenntnis, dass beim plastischen Verformen an der Verbindungsstelle sich der gewünschte, enge Spalt allein durch die Rückfederung des außenliegenden Rohrabschnittes einstellt. Weitergehende Maßnahmen sind nicht erforderlich. Insbesondere ist es nicht erforderlich, die Größe des sich ergebenden Spalts zu überwachen, da das Lotmaterial aufgrund der wirkenden Kapillarkräfte etwaige Unterschiede und auch Exzentrizitäten von alleine ausgleicht.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die gesamte Abgasanlage zusammengesteckt wird und alle Verbindungsstellen der Abgasanlage im Wesentlichen gleichzeitig kalibriert werden. Anders als bei geschweißten Abgasanlagen kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die gesamte Abgasanlage „in einem Schritt" vormontiert und anschließend kalibriert werden. Hierfür ist ein horizontaler Montagetisch besonders geeignet. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass alle Verbindungsstellen der Abgasanlage im Wesentlichen gleichzeitig verlötet werden. Dies führt zu einer großen Zeitersparnis bei der Herstellung der Abgasanlage. Weiterhin kann unabhängig vom jeweiligen Durchmesser die gleiche Prozesszeit für den Lötvorgang angesetzt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Abgasanlage in horizontaler Ausrichtung verlötet wird. Dies beruht auf der Erkenntnis, dass aufgrund des Kalibrierens der Verbindungsstellen die auf das Lotmaterial wirkenden Kapillarkräfte groß genug sind, dieses auch bei horizontal ausgerichtetem Spalt gleichmäßig in diesen zu verteilen.

Vorzugsweise wurde vor dem Zusammenstecken an einem Ende eines Rohrabschnittes ein Lotmaterial aufgebracht. Dieses kann beispielsweise aufgedruckt sein, insbesondere im Siebdruckverfahren, so dass keine separaten Bauteile wie Lotringe, etc. gehandhabt werden müssen. Zur Lösung der oben genannten Aufgabe ist erfindungsgemäß auch eine Abgasanlage mit mehreren Rohrabschnitten vorgesehen, die ineinandergesteckt und miteinander verlötet sind, wobei die jeweils außenliegenden Rohrabschnitte kalibriert sind. Eine solche Abgasanlage kann mit geringem Aufwand sehr kostengünstig hergestellt werden.

Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass mehr als fünf unterschiedliche Rohrabschnitte verwendet werden, insbesondere mehr als zehn unterschiedliche Rohrabschnitte. Dies beruht auf der überraschenden Erkenntnis, dass der Gesamtherstellungsaufwand verringert werden kann, indem die Abgasanlage aus einer vergleichsweise hohen Anzahl von standardisierten Rohrabschnitten aufgebaut wird. Anders als bei einer geschweißten Abgasanlage, bei der jede Schweißnaht zu einem hohen Herstellungsaufwand und hohen Kosten führt und daher konstruktiv vermieden wird, wirken sich bei der erfindungsgemäßen Abgasanlage die einzelnen Verbindungsstellen nicht nachteilig aus, und zwar weder hinsichtlich der Festigkeit noch der Kosten. Stattdessen können dadurch Herstellungskosten gespart werden, dass die Abgasanlagen einer großen Anzahl unterschiedlicher Typen von Kraftfahrzeugen unter ausschließlicher Verwendung von ausgewählten Rohrabschnitten aus einem vorgegebenen Baukasten von Standard-Rohrabschnitten hergestellt werden. Diese Standard-Rohrabschnitte können dann in entsprechend hohen Stückzahlen vorproduziert werden, so dass sich trotz der höheren Anzahl an Verbindungsstellen Einsparungen ergeben. Hinzu kommt, dass diese Standard-Rohrabschnitte keine besonderen Anforderungen hinsichtlich der Toleranzen erfüllen müssen, da aufgrund des Kalibrierens nach dem Ineinanderstecken ein lötgerechter Spalt gewährleistet ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigen:

Figur 1 schematisch eine Abgasanlage während der Herstellung;

Figur 2 schematisch einen Schnitt durch die Abgasanlage an einer Verbindungsstelle, die in einer Haltevorrichtung aufgenommen ist;

Figur 3 schematisch das Detail III von Figur 1 ;

Figur 4 schematisch im Schnitt eine Verbindungsstelle während des Kalibrierens; und

Figur 5 schematisch im Schnitt eine Verbindungsstelle beim Verlöten. In Figur 1 ist schematisch eine Abgasanlage gezeigt, die einen Anschlussflansch 12 enthält, mehrere Rohrbögen 14, mehrere Rohrabschnitte 16, mehrere Muffen 18 sowie ein Katalysatorgehäuse 20 und einen Schalldämpfer 22. Bei den Rohrabschnitten 16 sowie den Rohrbögen 14 und den Muffen 18, die hier auch als „Rohrabschnitte" angesehen werden, handelt es sich um vorgefertigte Teile eines Baukastensystems, aus dem für den jeweiligen Fahrzeugtyp diejenigen Teile ausgewählt werden, mit denen der gewünschten Rohrverlauf, die gewünschten Abmessungen, etc. erhalten werden können. Alle Rohrabschnitte bestehen aus Blech, wobei Wandstärken im Bereich bis hinunter zu 0,6 mm möglich sind. Die Rohrabschnitte sind jeweils ineinandergesteckt, so dass eine Vielzahl von Verbindungsstellen 30 gebildet ist (siehe auch die Figuren 2 und 3). Alle Rohrabschnitte sind dabei so dimensioniert, dass sie mit einer Spielpassung ineinandergesteckt werden können. Dies ermöglicht, die gesamte Abgasanlage mit geringem Aufwand auf einem Montagetisch 40 vorzumontieren, wobei jeder Verbindungsstelle eine Haltevorrichtung 42 zugeordnet ist. Die Aufgabe der Haltevorrichtung 42 besteht im ersten Schritt darin, die Rohrabschnitte geeignet zu fixieren.

Wie in Figur 4 gezeigt ist, liegt bei der lose zusammengesteckten Abgasanlage, also im vormontierten Zustand, ein vergleichsweise großes Spiel S im Bereich einer Verbindungsstelle 30 vor (hier beispielhaft dargestellt für eine Verbindungsstelle zwischen einer Muffe 18 und einem Rohrabschnitt 16). Dieses Spiel S ermöglicht es, die Rohrabschnitte problemlos ineinanderzustecken, ohne dass sich die einzelnen Bauteile verklemmen oder größere Kräfte aufgewendet werden müssen. Um die einzelnen Rohrabschnitte im Bereich der entsprechenden Verbindungsstellen 30 aneinander zu befestigen, wird die entsprechende Verbindungsstelle 30 zunächst kalibriert. Dies ist schematisch in Figur 4 dargestellt, in der mehrere Pressbacken 44 gezeigt sind, die einen radial nach innen wirkenden Druck auf den außenliegenden Rohrabschnitt, hier die Muffe 18, und damit indirekt auch auf den innenliegenden Rohrabschnitt ausüben. Die aufgebrachte Kraft ist so hoch, dass zumindest der außenliegende Rohrabschnitt plastisch verformt wird, also nach dem Kalibrieren einen geringeren Innendurchmesser hat als vorher. Dies gewährleistet, dass nach dem Kalibrieren ein vergleichsweise enger Spalt (siehe den kleineren Spalt S in Figur 5) vorliegt, der es ermöglicht, die Rohrabschnitte zuverlässig miteinander zu verlöten.

Die Pressbacken 44 können an der Haltevorrichtung angebracht oder in diese integriert sein. Beispielsweise kann jeder Haltevorrichtung eine Kalibrierzange zugeordnet sein, die sich um die Verbindungsstelle 30 schließt und dort den nötigen Druck aufbringt. Zum Zwecke des Verlötens kann im Bereich der Verbindungsstelle ein Lotring aus einem Lotmaterial, insbesondere Hochtemperaturlotmaterial, angeordnet werden. Alternativ und bevorzugt ist vorgesehen, dass mindestens einer der Rohrabschnitte im Bereich der Verbindungsstelle mit einem Lotmaterial beschichtet ist, insbesondere mit einer aufgedruckten oder in ähnlicher Weise aufgebrachten Lotpaste (siehe das in den Figuren 2 und 3 schematisch angedeutete Lotmaterial 28). Zum Verlöten der Rohrabschnitte ist dann vorgesehen, dass nach dem Kalibrieren die Verbindungsstelle 30 erwärmt wird, insbesondere durch eine Induktionsvorrichtung 46 (siehe Figur 5), mit der die Verbindungsstelle 30 so erhitzt werden kann, dass das Lotmaterial aufschmilzt und die beiden Rohrabschnitte nach dem Abkühlen zuverlässig miteinander verbindet.

Auch die Induktionsvorrichtung 46 ist vorzugsweise in die Haltevorrichtung 42 integriert, so dass nach dem Aufspannen der Abgasanlage auf dem Montagetisch 40 automatisiert erst der Kalibrierschritt und dann der Lötschritt vorgenommen werden können, während die Abgasanlage auf dem Montagetisch fixiert bleibt.

Besonders vorteilhaft hinsichtlich der Produktivität ist es, dass die gesamte Abgasanlage horizontal vormontiert werden kann und außerdem alle Verbindungsstellen gleichzeitig verlötet werden können. Es ist dabei ohne Einfluss, dass je nach konkretem Typ der Abgasanlage eine sehr hohe Anzahl von Verbindungsstellen 30 vorhanden ist, insbesondere zehn oder mehr Verbindungsstellen.