кератинсодержащего сырья

Предполагаемое изобретение относится к технологии производства белкового продукта из перо-пухового и иного кератинсодержащего сырья и может быть применено в животноводстве при изготовлении кормовых добавок для сельскохозяйственных животных и птицы.

В качестве источника белка для кормления птицы и сельскохозяйственных животных используют отходы кератинсодержащего сырья, например, отходы птицеперерабатывающей промышленности, отходы потрошения птицы: перо, пух, кровь, головы, крылья, потроха и т.д. Среди отходов потрошения птицы практически 50% белка содержится в перо - пуховом сырье.

Для кератинов типичным показателем является большое количество серы (2- 6%), что обусловлено высоким содержанием серусодержащих аминокислот - цистеина и метионина. Не менее важную роль, наряду с цистеином, играет цистин как восстановительная система при дыхании клеток. При этом тиоловые группы двух молекул цистеина легко окисляются и, соединяясь между собой, образуют дисульфидную группу цистина. Преобладание процессов окисления над восстановлением способствует процессу кератинизации (ороговению).

В результате наличия большого числа дисульфидных мостиков между соседними пептидными цепями кератин отличается высокой прочностью и устойчивостью к воздействию различных химических (вода, эфиры, спирты, растворы солей, слабые кислоты и щелочи) и физических (свет, температура) факторов; не расщепляется ферментами пищеварительных соков человека, животных и птицы; практически не усвояем [1, 2, 3]. Исследования показали, что действительная перевариваемость и биологическая ценность муки из перо-пухового и кератинсодержащего сырья зависят от способа обработки.

Основными способами перевода кератина в усваиваемую форму являются гидротермический, кислотный, щелочной и ферментативный гидролиз. Кроме перечисленных выше способов гидролиза для перевода кератинсодержащего сырья в растворимое состояние, используют такие соединения, как мочевина, сульфиды натрия, тиогликолят натрия, меркаптоэтанол, углекислый натрий, диметил формамид, диметилсульфоксид и т.д. (См. Журнал, Мясная индустрия СССР, 1978, N° 5, с 25-27. И журнал Мясная индустрия, 1981, N° 8, с 33-38), однако подобные способы имеют больше исследовательский, чем практический характер.

Глубокий кислотный гидролиз кератина пера приводит к разрыву всех молекулярных связей, возможен даже гидролиз до получения смеси свободных аминокислот. Но при этом практически полностью разрушается триптофан и (частично) серин и треонин, аспарагин и глутамин превращаются соответственно в аспарагиновую и глутаминовую кислоты, а освобождающийся аммиак образует соответствующую соль аммония [6].

На основании полученных экспериментальных данных установлено, что глубокий щелочной гидролиз кератинов приводит к разрушению таких аминокислот, как метионин, цистеин и цистин, к частичной рацемизации аминокислот и образованию циклопептидов (при pH свыше 12 и температуре свыше 90°С). Глубокий щелочной гидролиз также сопровождается образованием аммиака и альдегидов, которые вступают в реакцию конденсации с аминогруппами (См. Журнал, Мясная индустрия СССР, 1981, N2

11, с 32-35, и журнал Мясная индустрия СССР, 1981, Ne 12, с 30-32).

Анализ накопленного опыта позволяет сделать вывод, что жесткие режимы химических способов обработки приводят к потерям незаменимых аминокислот, рацемизации аминокислот белковых гидролизатов, образованию циклопептидов и снижению биологической ценности конечных продуктов. Наибольшее распространение получил гидротермический способ. Кератин эластичен, способен растягиваться при обработке горячим паром и сокращаться при высушивании, что объясняется переходом спирализованного кератина в кератин, имеющий складчатую структуру. Механизм перехода связан с проникновением молекул воды внутрь фибриллярной структуры и их конкуренции при образовании водородных связей. При этом происходит уменьшение числа межмолекулярных водородных связей в белке. Чем выше температура, тем меньше число межмолекулярных водородных связей, то есть меньше прочность исходного кератина.

Несмотря на то, что гидротермическим способам обработки кератинсодержащего сырья посвящено большое число публикаций, конечные результаты (усвояемость животными и птицей) имеют большой разброс. В последние годы благодаря тонким химическим исследованиям и исследованиям на животных и птице доказано, что гидролиз кератина в водной среде наиболее эффективен при температурах свыше 150°С (См. Патент США о 4232123, Заявлено 9.06.78, Опубл. 04.11.80., М.: ЦНИИТЭИ, Мясная промышленность (экспресс-информация), 1982, JV 14, с 37-47, Вестник с. -х. науки. 1980. N12. с 119-121).

Обработка кератинсодержащего сырья при более низких температурах даже в течение продолжительного срока практически бесполезна с позиции усвояемости животными и птицей.

Известен способ обработки перо-пухового сырья при температуре 185°С в специальных аппаратах высокого давления (0,8- 1,0 мПа) до полного растворения (См. патент FZ 2241257, (Rybak Boris), 21.03.75). Это закрытые аппараты периодического действия, поэтому они не нашли широкого практического применения. Известен способ переработки кератинсодержащего сырья на корм животным, включающий гидролиз сырья путем водно-тепловой обработки. Перед гидролизом сырье измельчают, гидролиз проводят при температуре 120-140°С в течение 20-40 минут, с последующим экструдированием при давлении 4,0- 5,0 мПа в течение 15-30 секунд (См. патент SU 1757580 А1, 30.08.1992).

К недостатком этого известного способа можно отнести возможность проведения экструзии при влажности сырья не выше 25%, большой расход пара температурной обработки и продолжительность процесса, при этом снижается биологическая ценность конечного продукта.

Известен способ производства мясной муки, включающий чередование циклов механического сжатия сырья с одновременным измельчением и тепловой обработкой сырья и вакуумирования (См. патент SU 627810 А, 15.10.78 (УНИИ птицеводства и др.).

Однако этим известным способом невозможно получить кормовой продукт из пера.

Близким способом обработки пера является способ, при котором измельченное перо подвергают влаготепловой обработке при температуре 180-240°С в течение 2-10 минут с быстрым переводом в атмосферу с низким давлением. При этом происходит гидротермический гидролиз пера и его стерилизация (См. патент US 4203892, 20.05.80).

Однако этот известный способ также имеет недостатки, в частности требуется использование дорогостоящего оборудования и значительные энергетические затраты.

Наиболее близким способом - прототипом является способ, при котором предусматривают нагрев, стерилизацию и сушку, используют сырье исходной влажности 35-95%, далее осуществляют уплотнение и нагрев в канале смесителя - измельчителя при непрерывной подаче, при давлении 0,4-10,0 мПа и температуре сырья 60-120°С с последующей гидротермической обработкой сырья при температуре 150-250°С в течение 5-300 секунд с одновременным тонким измельчением и истиранием, затем переработанное сырье выводят в зону атмосферного давления, причем процесс тонкого измельчения и водный гидролиз кератина совмещены и проходят в тонком слое до 20 миллиметров. В результате перевариваемость получаемой белковой кормовой добавки из перо- пухового сырья, по мнению авторов, достигает 80,3% (См. патент RU 2279810 С2).

Однако этот способ двухступенчатого нагрева и последующего гидролиза обладает несколькими недостатками.

1. При температуре 60-120оС и влажности свыше 50% пухо-перовое и кератиносоржащее сырье значительно теряет механическую прочность, давление предварительного сжатия не на много превышает давление в зоне гидролиза и может меняться в широких пределах (это зависит от размеров частей сырья, видов сырья, от разницы теплофизических характеристик, внутренней структуры волокна и влагоудерживающей способности). Это приводит к проникновению в зону гидролиза сырья с сильно меняющейся влажностью, от чего зависит степень прогрева сырья и глубина проведения гидролиза.

2. Невысокая прочность пухо-перового и кератинсодержащего сырья при температуре 60-120оС с одной стороны снижает затраты механической энергии на его уплотнение, но и несет высокую потенциальную опасность для персонала. Высокая температура сырья в зоне уплотнения, нахождение места уплотнения в горячей зоне и механическое воздействие на сырьё (шнеками) приводит к ещё большему понижению прочности сырья, его измельчению, а в случае не равномерной подачи сырья или засорения и снижения производительности выпускающего устройства (клапана) приводит к повышению давления в зоне гидролиза выше предела прочности сырья в месте его уплотнения, разрушению уплотняющей пробки и неизбежному выбросу всей перегретой массы из зоны гидролиза на вход канала смесителя. Что представляет серьёзную опасность для персонала.

3. Нахождение зоны уплотнения сырья после предварительного нагрева до 60- 120оС в горячей зоне приводит к тому, что неизвлекаемые остатки сырья в тонком до 20-30 мм. слое после остановки процесса и при его запуске (предварительном прогреве) всегда пересыхают до состояния схожего с древесиной, а в большинстве случаев оплавляются до полимеризации и превращаются в пластик. Это твердое и, как правило, монолитное образование всегда препятствует запуску процесса и требует выполнения дополнительного регламента (до часа и более) как при запуске, так и при остановке процесса. А разрушенная в результате дополнительных работ пробка представляет серьезную угрозу в работе выпускающего устройства (засорение выпускного клапана).

4. Использование пухо-перового и кератинсодержащего сырья с исходной влажностью 35-95% допускает в зону гидролиза продукт с влажностью 45- 60%, т.к. уплотнение сырья после предварительного нагрева пропускает через себя избыточно большое количество воды. Избыточная влага участвует в потерях энергии при нагреве сырья и последующей его сушке.

В связи с тем, что за последние годы повысились требования к качеству кормовой белковой муки из перо-пухового и кератинсодержащего сырья и составили по переваримости не ниже 85% потребовалась разработка более эффективного способа переработки.

Техническим результатом предполагаемого изобретения является повышение эффективности технологического процесса, заключающейся в улучшении качества белковой добавки и повышении усвояемости готового продукта, упрощении технологии, снижении энергетических затрат, устойчивости реакции гидролиза. Поставленный технический результат достигается использованием сочетания общих с прототипом известных признаков при производстве кормовой белковой муки из перо-пухового и кератинсодержащего сырья, включающих выполнение операций уплотнения сырья, нагрева, гидролиза, измельчения и выхода обработанного продукта и новых признаков, заключающихся в том, что перо-пуховое и кератинсодержащеее сырьё подают в загрузочное устройство шнековой секционной установки, в которой сырьё первоначально отжимают до влажности 35-45%, после чего сырьё уплотняют, за счёт уменьшения проходного сечения шнековой установки, и далее сырьё подвергают нагреву до температуры 180-260°С и гидролизу, при этом, в процессе отжима, уплотнения, нагрева сырья и гидролиза его измельчают вращающимися шнеками, после чего сырьё, находящееся в реакционной полости шнеков со стороны камеры выгрузки и в камере выгрузки, подвергают микроизмельчению и сушке до требуемой влажности 8,0 - 12,0 % путём, по меньшей мере, однократного, через каждые 10-60с., воздействия на сырье вакуумными импульсами.

Уменьшение проходного сечения шнековой установки при уплотнении сырья осуществляют при помощи смонтированных на каждом шнеке, в месте получения уплотнения сырья, усечённых конусов, большими основаниями, направленными в сторону выхода сырья.

Уплотнение сырья шнеками осуществляют путём создания давления в полости шнеков от 1,0 МПа до 20.0 МПа.

Вакуумные импульсы в процессе сушки сырья осуществляют при давлении в ресивере равном .

Новизной предложенного способа является подача перо-пухового и кератинсодержащего сырья в загрузочное устройство шнековой секционной установки, в которой сырьё первоначально отжимают до влажности 35-45%, после чего сырьё уплотняют, за счёт уменьшения проходного сечения шнековой установки, и далее сырьё подвергают нагреву до температуры 180- 260°С и гидролизу, при этом, в процессе отжима, уплотнения, нагрева сырья и гидролиза его измельчают вращающимися шнеками, после чего сырьё, находящееся в реакционной полости шнеков со стороны камеры выгрузки и в камере выгрузки, подвергают микроизмельчению и сушке до требуемой влажности 8,0 - 12,0 % путём, по меньшей мере, однократного, через каждые 10-60с., воздействия на сырье вакуумными импульсами.

Так, подача перо-пухового и кератинсодержащего сырья в загрузочное шнековое устройство, в котором сырьё отжимают до влажности 35-45% позволяет стабилизировать влажность сырья по всему объему находящемуся в полости шнеков, что создает благоприятные технологические условия для осуществления последующих операций уплотнения, нагрева и гидролиза.

Уменьшение проходного сечения в сдвоенном шнековом устройстве позволяет до заданной степени уплотнить сырьё - создать пробку, представляющую собой искусственный барьер, отделяющий зону уплотнения сырья от последующей зоны термообработки. Позволяет организовать устойчивую, прочную пробку, не разрушаемую от воздействия параметров среды, в которой происходит гидролиз. Упрощает технологию запуска и остановки процесса. Такое предварительное уплотнение сырья не меняет структуру сырья находящегося в полости шнеков и сохраняет её до следующего запуска процесса. Высокая прочность сырьевой холодной пробки, созданной при низкой (комнатной) температуре без подогрева, гарантирует надёжную защиту персонала от случайного выброса среды из зоны гидролиза. Такое уплотнение сырья способно удерживать высокое давление в зоне гидролиза в течении длительного времени.

Нагрев сырья до температуры 180-260°С и осуществляемый при этом гидролиз в замкнутом при помощи холодной пробки пространстве позволяют повысить усвояемость конечного продукта до 85-90% и более. Подвергаемое микроизмельчению и сушке до требуемой влажности 8,0 - 12,0 % путём, по меньшей мере, однократного, через каждые 10-60с., воздействия вакуумными импульсами сырьё, находящееся в реакционной полости шнеков со стороны камеры выгрузки и в камере выгрузки позволяет начать вакуум- импульное воздействие на сырьё находящееся ещё в полости корпуса шнеков со стороны выхода сырья и продолжается в камере после выгрузки сырья из полости шнеков и позволяет осуществить качественную сушку готового продукта. При этом, при воздействии вакуума на полуфабрикат готового продукта, из него удаляется не только свободная влага, но и связанная, вследствие всхлапывания пузырьков влаги находящейся в теле в клетках продукта. При этом дополнительно вскрываются поры и происходит разрушение клеток и более тонкое измельчение.

Признаки уменьшения проходного сечения шнековой установки при уплотнении сырья при помощи смонтированных на каждом шнеке, в месте получения уплотнения сырья, усечённых конусов, большими основаниями, направленными в сторону выхода сырья, уплотнение сырья шнеками осуществляют путём создания давления в полости шнеков от 1,0 МПа до 20.0 МПа. и осуществление вакуумных импульсов в процессе сушки сырья при давлении в ресивере равном . - являются признаками дополнительными, раскрывающими основные признаки и способствуют достижению поставленного предполагаемым изобретением технического результата.

Согласно проведенного патентно-информационного поиска, сочетания известных и новых признаков предложенного способа в известных источниках информации не обнаружено, что позволяет отнести их к обладающим новизной.

Отсутствие источников информации, в которых использовались бы предлагаемые существенные признаки, позволяет отнести их соответствующими изобретательскому уровню. Сочетание предложенных признаков с описанием осуществления предлагаемого способа позволяет признать их промышленно выполнимыми.

На фиг. 1 схематично представлена шнековая установка, при помощи которой осуществляется предлагаемый способ.

На фиг. 2 схематично, в увеличенном масштабе, представлено сечение А-А на котором показано уменьшенное при помощи конусов проходное сечение шнековой установки в месте уплотнения сырья.

Шнековая установка, при помощи которой осуществляется предлагаемый способ, включает загрузочное устройство, состоящее из загрузочной воронки 1, двух продольно соединенных шнеков 2 с пересекающейся зоной 3 воздействия витков шнеков на сырьё и общего корпуса 4 с патрубками 5 отвода из полости шнеков отжатой из сырья влаги.

Рабочая часть шнековой установки, выполнена из двух продольно соединенных шнеков 6, установленными в корпусе 7 со смонтированными в их центральной части конусами 8, перед которыми формируется уплотнение 9 из сырья (пробка). За конусами, по ходу перемещения сырья, в начале второй рабочей части шнеков 6 выполнены меньшего размера разрыхляющие уплотненное, прошедшее конусы 8 сырьё, витки 10. Снаружи корпуса 7 второй части шнеков 6, где происходит нагрев и гидролиз сырья, смонтировано обогревающее устройство 11, в полости которого циркулирует теплоноситель и которое быстро, в течение нескольких секунд нагревает разрыхленное сырье 12 до температуры 180-260 градусов. На выходе продукта из полости шнеков смонтирована технологическая герметичная ёмкость 13 с узлом выгрузки готового продукта 14. Ёмкость 13 при помощи трубопровода с быстродействующим клапаном 15 соединена с ресивером 16, соединенным с вакуумным насосом 17. В нижней точке ресивера 16 смонтирован кран 18 для слива накопившейся в ресивере жидкости.

Параллельно смонтированные сдвоенные шнеки 6 имеет общую зону 19 перемешивания и измельчения сырья. Уменьшенное проходное сечение 20 выполнено в корпусе 7 шнеков 6 напротив большего основания конусов 8. Предлагаемый способ осуществляется следующим образом:

Влажное перо-пуховая кератинсодержащая масса после отделения избытка воды, необходимой для транспортировки пера из убойного цеха, подаётся в загрузочную воронку 1. Сырьё подаётся в канал, образованный двумя продольно соединенными параллельными цилиндрами с размещенными в них шнеками 2. Вода, находящаяся в перо-пуховой массе, либо ином кератинсодержащем сырье отжимается шнеками и удаляется из корпуса 4 шнеков 2 при помощи отводных патрубков 5 влаги. Отжим влаги происходит по мере уплотнения сырья и увеличения плотности. Отжатое до влажности 35- 45 процентов сырьё поступает в рабочую зону шнеков 6, где осуществляется дальнейшее уплотнение сырья до образования сырьевого уплотнения, так называемой «холодной пробки» между корпусом 7 шнеков 6 и конусами 8. При переходе сырья во вторую рабочую часть шнеков 6, уменьшенная в диаметре часть витков 10 шнеков 6 начинает разрыхлять уплотненное конусами 8 сырьё, прошедшее через проходное сечение 20 между корпусом 7 и конусами 8. Следующие витки шнеков 6, по мере нагрева, продолжают разрыхлять, равномерно распределяют по объёму полости корпуса шнеков сырьё, перемешивают и измельчают его. Под воздействием температуры, давления и механического воздействия, сырьё переходит в состояние мелкоизмельчённой массы, похожей на тесто с включениями отдельных волокон. Кроме того, шнеки выполняют транспортную функцию - перемещают перо-пуховую кератинсодержащую массу (сырьё) внутри канала, при заданных параметрах - температуре 180-260°С, давлении от 1,0 МПа до 5.0 МПа.

В загрузочном шнеке вращение шнеков выполнено в противоположные стороны для лучшего захвата сырья. На выходе шнеков 6 смонтирована технологическая герметичная ёмкость 13, принимающая выходящий из полости корпуса шнеков обработанный продукт, в которой сырье, после закрывания механизма 14 выгрузки продукта подвергают вакуумным импульсам, путём быстрого соединения при помощи быстродействующего клапана 15 с ресивером 16, в котором предварительно создали вакуум. Вакуумные импульсы воздействуют не только на сырьё находящееся в емкости 13, но и на часть сырья находящегося в полости корпуса 7 шнеков 6 в непосредственной близости к ёмкости 13. При этом, та часть сырья, которая находится в непосредственной близости к емкости 13, подвергается более глубоким вакуумным импульсам от избыточного положительного давления до вакуумного воздействия и более эффективному воздействию на обрабатываемое сырьё. При периодическом наполнении сырьём технологической герметичной ёмкости 13 осуществляют вакуумное воздействие на сырье и удаляют излишки влаги, приводя влажность готовой продукции до требуемой в 8,0 - 12,0 %. При этом в клетках сырья происходит взрывное вскипание и разрушение сырья на мелкие частицы. После процесса обработки получают рассыпчатую мелкоизмельченную фракцию (порошок), которую можно использовать как белковую добавку для кормления птицы и других видов животных без дополнительного подсушивания.

Конкретный пример осуществления предлагаемого способа.

Влажное перо общим весом 1 ,2 т. после отделения избытка воды, непрерывно с производительностью 300 кг/час подавали в загрузочную воронку 1. Воду, находящуюся в перо-пуховой кератиносодержащей массе (сырье) отжимали шнеками и удаляли из корпуса 4 шнеков 2 при помощи отводных патрубков 5. Отжим влаги происходил по мере уплотнения сырья и увеличения плотности. Отжатое до влажности 35 процентов сырьё поступало в рабочую часть шнеков 6, в которой осуществлялось дальнейшее уплотнение сырья до образования сырьевого уплотнения 9, так называемой «пробки» между корпусом 7 шнеков 6 и конусами 8.

При переходе сырья во вторую рабочую часть (за конусами) шнеков 6, уменьшенная в диаметре часть витков 10 шнеков начинала разрыхлять ранее уплотненное, прошедшее через проходное сечение 20 между корпусом 7 и конусами 8 сырьё, Шнеки 6 с витками расположенными по ходу за витками 10 продолжали разрыхлять сырьё, перемешивать и измельчать его по мере нагрева. Под воздействием температуры в 200 °С, давления в 5.0 МПа и механического воздействия сырьё переходило в состояние мелкоизмельчённой массы, похожей на тесто с включениями отдельных волокон. Кроме того, шнеки выполняли транспортную функцию - перемещали перо-пуховую кератинсодержащую массу (сырье) внутри канала, при заданных параметрах - температура 210°С и давление 4.0 МПа.

На выходе шнеков 6 смонтирована технологическая герметичная ёмкость 13 в которую выводилось из зоны высокого давления и температуры шнеков обработанное сырьё. В наполненной на 70% объема ёмкости 13 с температурой 90°С сырьё подвергли вакуумным импульсам, путём быстрого соединения каждый раз с ресивером 16 при помощи быстродействующего клапана 15. После воздействия на сырье тремя вакуумными импульсами сырье при помощи механизма выгрузки удалили из емкости 13. При повторных наполнениях сырьём технологической герметичной ёмкости 13 осуществляли вакуумное воздействие на сырье и удаляли излишки влаги, приводя влажность готовой продукции до требуемой в 8,0 - 12,0 %. При этом в клетках сырья происходило взрывное вскипание связанной влаги и разрушение сырья на мелкие частицы. После процесса обработки получили рассыпчатую мелкоизмельченную фракцию (порошок), которую можно использовать как белковую добавку для кормления птицы и других видов животных без дополнительного подсушивания. Готовую продукцию по окончании её обработки вакуумными импульсами при помощи механизма 15 выгрузки упаковывали в бумажную тару по 30 кг. весом.

При уменьшении или увеличении параметров температуры, давления и временных параметров, технический результат не достигается, либо ведёт к излишним затратам.

При сокращении времени тепловой обработки, снижении температуры и давлении ниже указанных параметров степень гидролиза кератина также снижается. При повышении температуры, давления и продолжительности тепловой обработки выше указанных параметров возникают пригары сырья в рабочей зоне и ухудшается качество гидролизованной кормовой муки из пера или иного кератинсодержащего сырья.

Предлагаемый способ позволяет упростить конструкцию установки и упростить технологию переработки перо-пухового кератинсодержащего сырья.

Профилирование шнеков (подбор их диаметров, шагов винтовых поверхностей) позволяют сохранить величину механической мощности, при снижении энергозатрат на обогрев до 10%.

В настоящее время на предприятии разработана техническая документация, изготовлен опытный образец оборудования и проведены опытные работы по определению осуществимости и полезности предлагаемого способа. При этом определялись следующие параметры и показатели технологического процесса: Динамика общей обсемененности технических отходов потрошения птицы при разных режимах обработки.

Зависимость перевариваемости готового продукта от температуры сырья, поддерживаемой на стадии уплотнения сырья, от температуры нагрева и продолжительности нагрева в течении, от давления в рабочей зоне, от продолжительности гидролиза, от продолжительности высокотемпературного нагрева, от степени предварительного измельчения пера, от степени измельчения пера с одновременным перетеранием и без него при постоянном нагреве и продолжительности процесса.

Проводились исследования по давлению пара в рабочей зоне нагрева и продолжительности высокотемпературного нагрева в течение.

Результаты исследований по молекулярно-массовому распределению показали, что при кратковременной высокотемпературной обработке белковые соединения затронуты гидролизными процессами значительно глубже, чем при гидротермической обработке по общепринятой технологии. Аналогичные результаты получены в исследованиях с другими видами кератинсодержащего сырья (щетиной, шерстью и др.).

Аминокислотный состав подтверждает высокую биологическую ценность кормовой белковой добавки из пера, полученной по заявляемому способу обработки.

Проведены исследования по определению относительной биологической ценности кормовой белковой добавки из пера микробиологическим методом. Результаты, полученные в исследованиях с тетрахименой пириформис, показали, что относительная биологическая ценность (ОБЦ) кормовой белковой добавки из пера (опыт) выше, чем из кормовой добавки из пера (прототип).

Испытания кормовой белковой добавки из пера на бройлерах показали ее высокую биологическую ценность и возможность замены рыбной муки в кормовых рационах. Реализация предлагаемого способа переработки перо- пухового сырья позволяет перевести кератин пера в усваиваемую форму, тем самым снизить потребность в рыбной муке практически в 2 раза.

По результатам комплексных испытаний предлагаемого способа будет принято решение о его широком использовании в производстве.