Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 , eine Prozessanordnung für die Herstellung des faserverstärkten Kunststoffbauteils nach dem Patentanspruch 14 sowie ein faserverstärktes Kunststoffbauteil nach dem Patentanspruch 15.

Die konventionelle Herstellung eines faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffbauteils erfolgt derzeit mit einem Organoblech oder aus Tape-gelegten zweidimensionalen Platten, die in einem Heizfeld über die Thermoplast-Schmelztemperatur erwärmt und anschließend in einem Presswerkzeug umgeformt werden. Das so hergestellte Kunststoffbauteil kann zusätzlich in einem Spritzgusswerkzeug mit lokalen Krafteinleitungsstrukturen, wie zum Beispiel Rippen und/oder Metall-Inserts, hinterspritzt werden, und zwar mit einem konventionellen

kurzfaserverstärkten Thermoplast.

Aus der WO 2012/1 16947 A1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von reaktiven Prepregs, das heißt von endlosfaserverstärkten, flächigen Halbzeugen mit Polyamidmatrix bekannt. In dem Verfahren werden zunächst textile Strukturen mit einer flüssigen

Ausgangskomponente der Polyamidmatrix, das heißt geschmolzenes Lactam einschließlich zugegebener Katalysatoren und/oder Aktivatoren, vorimprägniert, und zwar in einem

kontinuierlichen Prozess. Anschließend wird die vorimprägnierte textile Endlos-Struktur in einer Schneidstation zu faserverstärkten flächigen Halbzeugen konfektioniert und in einer

Stapelstation übereinander gestapelt. Im weiteren Prozessverlauf werden die Faserhalbzeuge in eine Werkzeugkavität eines Press- und/oder Tiefziehwerkzeuges eingelegt, in dem die Formgebung erfolgt, und zwar bei einer Temperatur oberhalb der Polymerisationsstarttemperatur. Auf diese Weise polymerisiert das vorimprägnierte Lactam zu einem Polyamid. Durch das gleichzeitige Tiefziehen/Pressen wird das faserverstärkte, flächige Halbzeug in die beabsichtigte Form des herzustellenden Kunststoffbauteils gebracht.

Aus der WO 201 1/023322 A1 ist ein faserverstärktes Polyurethan-Formteil bekannt, das Krafteinleitungsstrukturen aufweist, wie zum Beispiel Rippen, Stege oder Dome, die faserverstärkt sind. Aus der DE 10 2012 1 10 307 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterial-Bauteilen bekannt, die aus Kunststoff aufgebaut sind und durch ein

Hochdruck-Harztransferpressen hergestellt sind. Aus der EP 2 681 038 B1 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, flachen Halbzeugen mit Polyamidmatrix bekannt. Aus der DE 10 2013 210 934 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines

Faserverbundbauteils bekannt, das aus Lang- und Kurzfasern hergestellt ist.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren, eine Prozessanordnung zur

Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils sowie eine solches Kunststoffbauteil bereitzustellen, bei dem die Funktionalität sowie die Einsatzmöglichkeiten des faserverstärkten Kunststoffbauteils erweitert sind.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 , 14 oder 15 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen offenbart.

Erfindungsgemäß wird in dem aus der WO 2012/1 16947 A1 bekannten Verfahren zumindest eine zweischichtige oder mehrschichtige textile Struktur aus einer Trägerschicht und einer Kurzfaserschicht bereitgestellt, die auf der Trägerschicht aufgetragen ist. In der

Kurzfaserschicht sind die Kurzfasern mit einer noch nicht polymerisierten, reaktiven

thermoplastischen Ausgangskomponente eines Matrixmaterials, das heißt eine reaktive

Monomerlösung aus zum Beispiel Lactam, durchtränkt.

Das Auftragen der Kurzfaser kann durch Aufrieseln, Aufschütten zum Beispiel manuell erfolgen. Dadurch entsteht ein zweischichtiges Prepreg, das im Anschluss analog zum Verfahren aus der WO 2012/1 16947 A1 konfektioniert und weiterverarbeitet werden kann. Bevorzugt ist dabei die Verwendung von Kurzfasern mit einer Faserlänge von 0,05 bis 50mm, wobei kürzere

Faserlängen im Bereich von 0,1 bis 1 ,0mm besonders bevorzugt werden. Der Anteil der Kurzfasern liegt bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 40 wt.%.

Das Auftragen und das Tränken der Fasern mit der Matrixmaterial-Ausgangskomponente kann in unterschiedlicher weise erfolgen: Gemäß einer ersten Ausführungsvariante können die frischen, das heißt im Trockenzustand befindlichen Kurzfasern aus Endlosfaserrovings mit Hilfe eines Schneidwerks unmittelbar in der Herstellungsanlage geschnitten werden, und zwar direkt vor dem Auftrag der Fasern respektive der Matrixmaterial-Ausgangskomponente. Alternativ dazu kann frisches Kurzfaser-Material zugekauft sowie aufgetragen bzw. direkt der

Matrixmaterial-Ausgangskomponente zugemischt werden. Die Trägerschicht kann bevorzugt eine Faserstruktur mit zumindest einer Endlosfaserlage sein, die in einem Imprägnierschritt mit der schmelzflüssigen reaktiven Monomerlösung (das heißt der reaktiven, thermoplastischen Ausgangskomponente des Matrixmaterials) durchtränkt wird. Alternativ dazu kann in der Trägerschicht jedoch auch auf ein endlosfaserverstärktes Material verzichtet werden. Anstelle dessen kann eine Folie, Vlies, etc. verwendet werden, auf der die Kurzfasern aufgebracht und anschließend getränkt werden.

Das Auftragen der Kurzfasern auf die Trägerschicht kann in unterschiedlicher weise erfolgen: So können in einer ersten Prozessabfolge die Kurzfasern im Trockenzustand zeitlich vor einem Imprägnierschritt auf die noch trockene Trägerschicht aufgetragen werden. Anschließend erfolgt der Imprägnierschritt, bei dem sowohl die Trägerschicht als auch die Kurzfasern mit der reaktiven Monomerlösung durchtränkt werden.

Alternativ dazu können die trockenen Kurzfasern auf die bereits imprägnierte Trägerschicht aufgetragen werden. Die noch trockenen Kurzfasern müssen anschließend in einem separaten zweiten Imprägnierschritt noch mit einer reaktiven Monomerlösung durchtränkt werden, so dass insgesamt ein erster Imprägnierschritt (zum Imprägnieren der Trägerschicht) und ein zweiter Imprägnierschritt (zum Imprägnieren der Kurzfasern) erfolgt. In diesem Fall kann die Viskosität der ersten und zweiten Imprägnierung unterschiedlich bemessen sein, um zum Beispiel im nachfolgenden Pressvorgang eine bessere Fasermitnahme zu erzielen. Hierbei ist eine zusätzliche zweite Dosieranlage zur Imprägnierung der Kurzfasern erforderlich. In einer prozesstechnisch einfacheren Variante wird auf den obigen zweiten Imprägnierschritt (zum Imprägnieren der Kurzfasern) verzichtet. Anstelle dessen wird als Matrixmaterial für die aufgetragenen Kurzfasern ein Überschußmaterial des Matrixmaterials der Trägerschicht genutzt.

In einer weiteren alternativen Prozessabfolge können die trockenen Kurzfasern in einer

Dosieranlage der flüssigen reaktiven Monomerlösung beigemischt werden. Anschließend wird in einem Imprägnierschritt die reaktiven Monomerlösung mit den darin enthaltenden Kurzfasern auf die noch trockene Trägerschicht aufgetragen. In diesem Fall erfolgt die Durchtränkung der Trägerschicht sowie der Kurzfaser-Auftrag auf die Trägerschicht gleichzeitig. Alternativ dazu kann in einem ersten Imprägnierschritt die Trägerschicht mit einer kurzfaserfreien reaktiven Monomerlösung durchtränkt werden. Anschließend kann ein Auftrags-Prozessschritt erfolgen, in dem eine reaktiven Monomerlösung mit beigemischten Kurzfasern auf die Trägerschicht aufgetragen wird. In einer weiteren Ausführungsform kann unter Bildung eines Sandwich-Aufbaus auf die

Kurzfaserschicht eine dritte Faserschicht aufgetragen werden. Diese Schicht kann aus einer zusätzlichen textilen Struktur bestehen, zum Beispiel einem Gewebe, einem Vlies oder einem Gelege. Weiterhin besteht die Möglichkeit, die dadurch entstehende mittlere Kurzfaserschicht aufzuschäumen. Ein solches Aufschäumen kann durch ein physikalisches oder chemisches Schäumen zum Beispiel durch schäumbare, kurzfaserfreie Folien oder durch ein schäumbares Matrixmaterial (mit Kurzfasern) über eine Dosieranlage ermöglicht werden.

Zusätzlich kann unabhängig von der Anzahl zusätzlich aufgetragener Schichten aus kurzfaser- und endlosfaserverstärktem Material auf die unterste und oberste Deckschicht eine

Kaschierfolie aufgetragen werden, die das Prepreg schützt. Als Erweiterung dazu können auch Bauteile mit Sichtseite hergestellt werden, bei denen einseitig eine Folie eingesetzt wird, die neben der Schutz- auch eine Oberflächenfunktion hat. Alternativ kann auch die Folie als Schutzfolie beibehalten werden und zur Oberflächenvergütung ein zusätzliches Vlies unter der Schutzfolie eingesetzt werden. Es ist zudem auch möglich, die Folie vor dem Endbeschnitt der getränkten Faserstruktur ein- oder beidseitig abzulösen. In diesem Fall müssen jedoch die Prepregs bis zur Fertigteilherstellung insbesondere vor Luftfeuchtigkeitseintrag geschützt werden.

Wie bereits oben erwähnt, wird das erfindungsgemäße Verfahren in Anlehnung an die

WO 2012/1 16947 A1 durchgeführt, unterscheidet sich jedoch im Hinblick auf die realisierbaren Kunststoffbauteil-Geometrien. Zur Kunststoffbauteil-Herstellung wird das zumindest zwei- oder mehrschichtige faserverstärkte textile Faserhalbzeug in die Werkzeugkavität eines beheizten Presswerkzeugs eingelegt und im Pressvorgang zu dem Kunststoffbauteil umgeformt. Die Temperatur der beheizten Werkzeugform liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 140 bis 160°C, das heißt zwingend oberhalb der Polymerisations-Starttemperatur. Während des Pressvorgangs schmilzt die ausgehärtete Monomerlösung (das heißt Lactam), wird dadurch fließfähig und kann anschließend polymerisieren.

Das erfindungsgemäß hergestellte faserverstärkte Kunststoffbauteil kann bevorzugt eine davon abragende kurzfaserverstärkte Krafteinleitungsstruktur aufweisen. In diesem Fall ist in einer Werkzeughälfte des Presswerkzeugs eine Negativform dieser Krafteinleitungsstruktur nachgebildet. Das Faserhalbzeug ist dabei so in die Werkzeug-Kavität einzulegen, dass dessen Kurzfaserschicht der in der Werkzeughälfte nachgebildeten Negativform der

Krafteinleitungsstruktur zugewandt ist. Zudem ist es bevorzugt, wenn die Werkzeughälfte in einer Werkzeug-Hochrichtung betrachtet oben liegt, so dass die erwärmte, schmelzflüssige Matrixmaterial-Ausgangskomponente nach oben in die Krafteinleitungsstruktur-Negativform der oberen Werkzeughälfte gepresst wird. Dadurch, dass die Krafteinleitungsstruktur aus der Grundfläche des Prepregs heraus nach oben gepresst wird, wird eine deutliche bessere Haftfestigkeit der Krafteinleitungsstruktur erreicht, und zwar im Vergleich zu einer in der unteren Werkzeughälfte ausgebildeten Negativform der Krafteinleitungsstruktur. In diesem Fall würde die Negativform dadurch gefüllt werden, dass die meist sehr dünnflüssige Matrixmaterial- Ausgangskomponente schwerkraftbedingt hinlaufen und dort bereits polymerisieren kann. In diesem Fall ist jedoch nicht gewährleistet, dass zum Polymerisations-Startzeitpunkt bereits eine ausreichende Verbindung mit dem oben liegenden Prepreg erzeugt worden ist. Dies kann zu reduzierten Haftfestigkeiten der Krafteinleitungsstruktur führen.

Zusätzlich kann vor der Durchführung des Pressvorgangs auch ein Insert in die

Krafteinleitungsstruktur integriert werden. Dazu ist es sinnvoll, die verwendeten Inserts, etwa Gewindebuchsen, Gewindebolzen, etc. schon vor dem Pressvorgang in das Presswerkzeug einzusetzen und beispielsweise über Magnete, Losteile, Schieber oder Hinterschnitte an der gewünschten Position zu halten. Gegebenenfalls können die Inserts durch das Prepreg durchgeführt werden. Abhängig von der Insert-Art, der konstruktiven Bauteilausführung und der Ausführung des Presswerkzeugs können sich die Magnete, Losteile, Schieber oder

Hinterschnitte in der oberen oder unteren Werkzeughälfte befinden.

Werden die Inserts über Losteile eingebracht, so müssen die Inserts vor dem Pressvorgang auf die Losteile aufgeschraubt werden. Bei der Bauteilentformung werden die Losteile zunächst mit dem Bauteil aus dem Werkzeug entnommen, von den Inserts abgeschraubt und wieder in das Werkzeug eingesetzt. Aufgrund der niedrigen Viskosität der flüssigen Matrixmaterial- Ausgangskomponente (das heißt die reaktive Monomerlösung, insbesondere eine

Lactamschmelze) muss auf eine ausreichende Dichtung der Losteile geachtet werden, damit diese im Pressvorgang nicht mit der auspolymerisierenden Matrixmaterial- Ausgangskomponente„hinterpresst" werden und dadurch im Werkzeug festsitzen. Bevorzugte Geometrie der Dichtungen sind O-Dichtringe. Bei der Wahl des Dichtungsmaterials muss auf Beständigkeit gegenüber der Matrixmaterial-Ausgangskomponente (das heißt bevorzugt Lactam) geachtet werden.

Sofern Dauermagnete verwendet werden, muss berücksichtigt werden, dass eine magnetische Halterung keine Sicherung gegen verrutschen des Inserts während des Pressvorgangs bietet. Auch in diesem Fall müssen die Inserts vor dem Pressvorgang auf die Dauermagnete aufgesetzt werden. Sollten Schieber verwendet werden, müssen diese so ausgeführt werden, dass sie sich aus dem Gewinde entfernen lassen, beispielsweise drehbar oder verkleinerbar sind. Auch in diesem Fall müssen die Inserts vor dem Pressvorgang auf die Schieber aufgebracht werden.

Werden Hinterschnitte für die Aufnahme der Inserts verwendet, müssen diese so ausgeführt werden, dass eine leichte Entformung gewährleistet ist. Auch in diesem Fall müssen die Inserts vor dem Pressvorgang in das Presswerkzeug eingebracht werden.

In allen Fällen ist auf die Abdichtung der Inserts zu achten, um das Volllaufen des Gewindes durch die dünnflüssige Matrixmaterial-Ausgangskomponente zu verhindern.

In allen Fällen müssen die Inserts durch das beheizte Werkzeug erwärmt werden, bevor der Pressvorgang gestartet wird, da eine zu niedrige Temperatur (das heißt zum Beispiel unterhalb 120°C) die Polymerisation der Matrixmaterial-Ausgangskomponente (das heißt

Lactamschmelze) beeinträchtigt. Der dabei verwendete Pressdruck kann in einem Bereich von 5 bis 500 bar, vorzugsweise jedoch im Bereich von kleiner als 250 bar liegen.

Wie bereits oben angedeutet, weist die im Presswerkzeug erwärmte, schmelzflüssige

Matrixmaterial-Ausgangskomponente eine äußerst geringe Viskosität auf, an die das

Presswerkzeug speziell anzupassen ist. Hierzu kann das Presswerkzeug in der

Werkzeughochrichtung eine bereits erwähnte obere Werkzeughälfte sowie eine untere

Werkzeughälfte aufweisen, die die Werkzeugkavität definieren, in die das Faserhalbzeug einlegbar ist. Das Presswerkzeug ist so ausgelegt, dass im geschlossenen Zustand die obere Werkzeughälfte in die untere Werkzeughälfte eingetaucht ist und über einen vertikalen

Tauchkantenspalt von der unteren Werkzeughälfte beabstandet ist. Der Tauchkantenspalt mündet unten in die Werkzeugkavität und oben in einen, insbesondere horizontalen

Dichtungsspalt, der zwischen der oberen und unteren Werkzeughälfte ausgebildet ist. Der Dichtungsspalt kann bevorzugt in einen, dem Tauchkantenspalt zugewandten Drosselungsspalt und in eine Dichtzone mit zumindest einem, insbesondere zwei um die Werkzeugkavität umlaufenden Dichtelementen unterteilt sein. Zwischen dem inneren ersten Dichtelement und dem äußeren zweiten Dichtelement kann eine Überlaufkavität in der unteren Werkzeughälfte ausgebildet sein. Beim Pressvorgang im beheizten Presswerkzeug schmilzt die Matrixmaterial- Ausgangskomponente im Faserhalbzeug auf und füllt die Werkzeugkavität inklusive der Negativform der Krafteinleitungsstruktur. Zudem steigt die schmelzflüssige Matrixmaterial- Ausgangskomponente in dem Tauchkantenspalt nach oben bis an das innere erste

Dichtungselement. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Werkzeugkavität inklusive der Negativform der Krafteinleitungsstruktur vollständig gefüllt werden. Das oben erwähnte Dichtungskonzept ist mehrstufig aufgebaut und speziell auf eine dünnflüssige Matrixmaterial-Ausgangskomponente (nachfolgend als Lactamschmelze bezeichnet) ausgelegt. Zudem kann mit dem mehrstufigen Dichtungskonzept ein

Forminnendruck in der Werkzeugkavitat erhöht werden, was zu einer besseren Kavitätsfüllung beiträgt.

Die Lactamschmelze steigt im Pressvorgang durch den Forminnendruck in der Kavität nach oben. Ist eine überschüssige Lactamschmelze vorhanden, die nicht mehr in der verfügbaren Werkzeugkavität aufgenommen werden kann, so steigt diese zusätzlich im Tauchkantenspalt nach oben. Durch den Drosselungsspalt wird die aus dem Tauchkantenspalt austretende Lactamschmelze zunächst stark gebremst/gedrosselt, wodurch sich der Forminnendruck erhöht. Der Forminnendruck kann durch das innere erste Dichtelement (bevorzugt eine umlaufende Runddichtung) dadurch eingestellt werden, dass unterschiedliche

Dichtungsdurchmesser eingesetzt werden. Wird das innere erste Dichtungselement so eingestellt, dass es keinen Kontakt mit der oberen Werkzeughälfte hat, so wird die aus dem Drosselungsspalt austretende Lactamschmelze erneut gedrosselt, jedoch nicht vollständig zurückgehalten. Diese sammelt sich nachfolgend in der flachen sowie breiten Überlaufkavität mit bevorzugt umlaufendem, halbrundem Profil. Um sicherzustellen, dass dort keine

Lactamschmelze über das Presswerkzeug hinaus austreten kann, ist das äußere zweite Dichtelement bereitgestellt, das ebenfalls einstellbar ist. Dessen Durchmesser ist jedoch so zu wählen, dass es das Presswerkzeug vollständig abdichtet.

Bei der Einstellung des Forminnendruckes mittels unterschiedlicher Dichtungsdurchmesser gilt für eine konstante Menge an Lactamschmelze folgendes: Soll der Forminnendruck erhöht werden, kann das erste Dichtelement so eingestellt werden, dass es vollständig abdichtet. Die Lactamschmelze gelangt dann nicht in die Überlaufkavität und die zu füllende Werkzeugkavität ist insgesamt kleiner. Falls der Forminnendruck jedoch reduziert werden soll, kann das erste Dichtelement etwas kleiner ausgelegt werden, so dass es lediglich eine Drosselungsfunktion hat und die Lactamschmelze in die Überlaufkavität abfließen kann. Das zweite Dichtelement muss demnach etwas größer ausgelegt sein, damit dieses dann vollständig abdichtet.

Um beim Pressvorgang eine ausreichende Fasermitnahme und Faserverteilung in der Negativform der Krafteinleitungsstruktur zu erzielen, muss die Lösungsviskosität der

Lactamschmelze ausreichend groß sein, damit die Kurzfasern in die Negativform geschwemmt werden. Dazu wird ein chemisches Verdickungsmittel mit dem Lactam vermischt und darin vollständig gelöst. Über den Anteil des Verdickungsmittels an der Gesamtmasse der entstehenden Lösung lässt sich die Viskosität der Lösung einstellen. Dieser Anteil liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 10 wt.%, wodurch eine Erhöhung der Viskosität von 5 mPas (normale Lactamschmelze) auf 200 bis 2000 mPas erreicht werden kann.

Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.

Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Figur 1 in einer Seitenschnittdarstellung ein fertiggestelltes faserverstärktes

Kunststoffbauteil;

Figuren 2 und 3 jeweils Prozessstationen einer Prozessanordnung zur Herstellung des in der

Figur 1 gezeigten Kunststoffbauteils;

Figuren 4 bis 6 jeweils Ansichten entsprechend der Figur 2 von abgewandelten

Prozessanordnungen; und

Figuren 7 und 8 jeweils einen Schichtaufbau eines faserverstärkten textilen Faserhalbzeugs

(das heißt Prepregs) gemäß unterschiedlicher Ausführungsvarianten.

In der Figur 1 ist in einer Seitenschnittdarstellung ein faserverstärktes Kunststoffbauteil gezeigt, das einen flächigen Grundkörper 1 mit einer davon abragenden Rippenstruktur 3 aufweist. Der Grundkörper 1 ist zweischichtig aus einer Trägerschicht 5 und einer darauf aufgetragenen Kurzfaserschicht 7 aufgebaut. Die Trägerschicht 5 weist in der Figur 1 beispielhaft eine

Endlosfaserlage 9 auf, die in einem polymerisierten Thermoplast-Matrixmaterial 1 1 eingebettet ist. Die Kurzfaserschicht 7 weist Kurzfasern 13 auf, die ebenfalls in einem polymerisierten Thermoplast-Matrixmaterial 15 eingebettet ist. Die Thermoplast-Matrixmaterialien 1 1 , 15 können je nach Herstellungsart materialidentisch oder auch unterschiedlich sein. In der Figur 1 ist die Rippenstruktur 3 ausschließlich durch das Material der Kurzfaserschicht 7 gebildet. Die Figur 1 und auch die folgenden Figuren sind im Hinblick auf ein einfaches Verständnis der Erfindung angefertigt. Von daher sind die Figuren lediglich grob vereinfachte Darstellungen, die nicht realitätsgetreu sind. Nachfolgend wird anhand der Figuren 2 und 3 eine Prozessanordnung beschrieben, mit der das in der Figur 1 gezeigte Kunststoffbauteil hergestellt wird: So weist die Prozessanordnung in der Figur 2 eine Fertigungsstation I auf, in der exemplarisch eine noch trockene Endlosfaserlage 9 über Heizwalzen 19 durch eine IR-Heizung 21 geführt wird und auf eine untere Trägerfolie 23 abgelegt wird, die zwischen einer unteren Folienabwicklung und einer unteren

Folienaufwicklung verläuft. Die auf der Folie 23 abgelegte Endlosfaserlage 9 wird auf eine Temperatur unterhalb einer Polymerisations-Starttemperatur einer Matrixmaterial- Ausgangskomponente (nachfolgend Lactam) erwärmt, die Lactam mit einem Aktivator, einem Katalysator und ggf. mit Additiven enthält. Mittels einer Dosieranlage 29 wird die

Endlosfaserlage 9 mit schmelzflüssigem Lactam durchtränkt. In einer Prozessrichtung zwischen den Heizwalze 19 und der IR-Heizung 21 sowie (alternativ oder zusätzlich) zwischen der IR- Heizung und der Dosieranlage 29 sind Auftragsstellen 31 vorgesehen. An den Auftragsstellen 31 werden die in einem Kurzfaser-Reservoir 20 gespeicherten trockenen Kurzfasern 13 auf die ebenfalls noch trockene Endlosfaserlage 9 aufgebracht, und zwar unter Bildung eines

Zweischichtaufbaus bestehend aus der Endlosfaserlage 9 und der Kurzfaserschicht 13. Die beiden Schichten 9, 13 werden in einem Imprägnierschritt mittels der Dosieranlage 29 gemeinsam mit dem schmelzflüssigen Lactam durchtränkt. Anschließend wird der mit Lactam durchtränkte Zweischichtaufbau zusammen mit einer weiteren Folie 25 durch einen

Quetschkalander 33 zu einer Kühlstrecke 35 geführt, in der die textile Lagenstruktur abkühlt (das heißt konsolidiert). Die konsolidierte textile Lagenstruktur wird in einer nachfolgenden Schneidstation II zu einzelnen vorimprägnierten textilen Faserhalbzeugen 37 konfektioniert.

Anschließend werden die konfektionierten Faserhalbzeuge 37 in eine in der Figur 3 gezeigte Pressenstation III transferiert und in eine Werkzeugkavität 39 eines beheizbaren

Presswerkzeuges 41 eingelegt. Das Presswerkzeug 41 weist eine obere Werkzeughälfte 43 sowie eine untere Werkzeughälfte 45 auf. In der oberen Werkzeughälfte 43 ist die Negativform 44 der in der Figur 1 gezeigten Rippenstruktur 3 des Kunststoffbauteils nachgebildet.

In der Figur 3 ist das Presswerkzeug 41 nur teilweise geschlossen gezeigt. Bei vollständig geschlossenem Presswerkzeug 41 ist die obere Werkzeughälfte 43 in die untere

Werkzeughälfte 45 eingetaucht. Die beiden Werkzeughälften 43, 45 sind über einen vertikalen Tauchkantenabstand t voneinander beabstandet. Dieser mündet unten randseitig in die Werkzeugkavität 39 und oben in einen horizontalen Dichtungsspalt 47, der zwischen den oberen und unteren Werkzeughälften 43, 45 gebildet ist. Der Dichtungsspalt 47 ist in der Figur 3 unterteilt in einen dem Tauchkantenspalt t zugewandten Drosselungsspalt d mit geringem Strömungsquerschnitt und einer davon abgewandten zweistufigen Dichtzone, die aus einem inneren ersten Dichtelement 49 und einem äußeren zweiten Dichtelement 51 aufgebaut ist. Zwischen den beiden umlaufenden Dichtelement 49, 51 ist in der unteren Werkzeughälfte 45 eine Überlaufkavität 53 ausgebildet. Die Dichtelemente 49, 51 und die Überlaufkavität 53 können in der oberen Werkzeughälfte 43 oder in der unteren Werkzeughälfte 45 angeordnet sein.

Wie aus der Figur 3 weiter hervorgeht, wird das Faserhalbzeug 37 so in die Werkzeugkavität 39 eingelegt, dass dessen Kurzfaserschicht 7 der in der oberen Werkzeughälfte 43 ausgebildeten Negativform 44 der Rippenstruktur 3 zugewandt ist. Anschließend wird unter Aufbau eines Forminnendruckes sowie unter gleichzeitiger Erwärmung des Presswerkzeugs 41 die

Formgebung des Kunststoffbauteils gestartet.

In den Figuren 4 bis 6 sind alternative Anordnungen der in der Figur 2 gezeigten

Fertigungsstation I angedeutet. In der Figur 4 ist eine erste Dosieranlage 29 gezeigt, mit der die noch kurzfaserfreie, trockene Endlosfaserlage 9 imprägniert wird. In der Prozessrichtung nachgeschaltet ist eine Kurzfaser-Auftragsstelle 31 vorgesehen, bei der von dem Kurzfaser- Reservoir 20 trockene Kurzfasern 13 auf die imprägnierte Endlosfaserlage 9 aufgebracht werden. Zudem ist in der Figur 4 von der Dosieranlage 29 eine Verbindungsleitung 36 zu einer Matrixmaterial-Auftragsstelle 38 geführt, die in der Prozessrichtung nach der Kurzfaser- Auftragsstelle 31 positioniert ist. Als Alternative ist in der Fig. 4 auch eine zusätzliche

Dosieranlage 55 angedeutet, mit der die schmelzflüssige Matrixmaterial-Ausgangskomponente unabhängig von der ersten Dosieranlage 29 zur Matrixmaterial-Auftragsstelle 38 geleitet wird, um die trockenen Kurzfasern 13 der Kurzfaserschicht 7 mit der Matrixmaterial- Ausgangskomponente zu imprägnieren. Dadurch kann auch eine unterschiedliche Viskosität der Matrixmaterial-Ausgangskomponente für die endlosfaserverstärkte Trägerschicht

(Bezugsziffer 5 in der Figur 1 ) und für die Kurzfaser-Trägerschicht 7 erzielt werden.

In der Figur 5 ist das Kurzfaser-Reservoir 20 unmittelbar mit der Dosieranlage 29 gekoppelt. In diesem Fall werden die Kurzfasern 13 nicht an Auftragsstellen 31 trocken auf die

Endlosfaserlage 9 aufgetragen, sondern in der Dosieranlage 29 mit der schmelzflüssigen Matrixmaterial-Ausgangskomponente vermischt. Beim Auftragen der Matrixmaterial- Ausgangskomponente erfolgt somit sowohl die Imprägnierung der Endlosfaserlage 9 als auch der Kurzfaser-Auftrag in einem gemeinsamen Prozessschritt.

In der Figur 6 sind - wie auch in der Figur 4 - zwei separate Dosieranlagen 29, 55

bereitgestellt. Mittels der ersten Dosieranlage 29 erfolgt eine Imprägnierung der

Endlosfaserlage 9 mit kurzfaserfreier Matrixmaterial-Ausgangskomponente. Die zweite Dosieranlage 55 ist mit dem Kurzfaser-Reservoir 20 gekoppelt, wodurch die Kurzfasern 13 in der Dosieranlage 55 mit der schmelzflüssigen Matrixmaterial-Ausgangskomponente vermischt werden. Anschließend erfolgt ein Auftrag-Schritt, bei dem die Matrixmaterial- Ausgangskomponente mit den beigemischten Kurzfasern 13 auf die bereits imprägnierte Endlosfaserlage 9 aufgetragen wird. Somit kann auch hier - wie in der Fig. 4 - eine

unterschiedliche Viskosität der Matrixmaterial-Ausgangskomponente für die

endlosfaserverstärkte Trägerschicht (Bezugsziffer 5 in der Figur 1 ) und für die Kurzfaser- Trägerschicht 7 erzielt werden.

In der Figur 7 ist ein alternativer Schichtaufbau eines Kunststoffbauteils gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt. Demzufolge ist unter Bildung einer Sandwich-Struktur eine dritte Faserschicht 57 auf die Kurzfaserschicht 7 aufgebracht. Die dritte Faserschicht 57 kann beispielhaft eine endlosfaserverstärkte Struktur aufweisen. In der Figur 8 weist darüber hinaus die mittlere Kurzfaserschicht 7 eine Schaumstruktur 59 auf. Die in den Figuren 3, 7 und 8 gezeigten Faserhalbzeuge 37 müssen nicht zwangsläufig zu dem in der Figur 3 gezeigten Presswerkzeug 41 transferiert werden, sondern können in beliebige andere beheizbare Pressoder Tiefziehwerkzeuge transferiert und dort eingelegt werden.

Bezugszeichenliste

I Grundkörper

3 Rippenstruktur

5 Trägerschicht

7 Kurzfaserschicht

9 Endlosfaserlage

I I Matrixmaterial

13 Kurzfaser

15 Matrixmaterial

19 Heizwalzen

20 Kurzfaser-Reservoir

21 IR-Heizung

23 untere Folie

25 obere Folie

29 Dosieranlage

31 Auftragsstellen

33 Quetschkalander

35 Kühlstrecke

36 Verbindungsleitung

37 Faserhalbzeug

38 Lactam-Auftragsstelle

39 Werkzeugkavität

41 Presswerkzeug

43 obere Werkzeughälfte

44 Negativform der Rippenstruktur 3

45 untere Werkzeughälfte

47 Dichtungsspalt

49 inneres Dichtelement

51 äußeres Dichtelement

53 Überlaufkavität

55 Dosieranlage

57 dritte Faserschicht

59 Schaumstruktur

I Fertigungsstation Schneidstation Pressstation Tauchkantenspalt Dichtungsspalt