Verfahren zur Herstel l ung eines Faserverbundwerkstoffes, ein nach dem Verfahren hergestel lter Faserverbundwerkstoff sowie eine Vorrichtung zur

Durchführung des Verfahrens

B e s c h r e i b u n g

Di e Erfindimg betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines

Faserverbiindwerkstoffes, einen nach dem Verfahren hergestellten

Faserverbundwerkstoff sowi e eine Vorrichtung zur Durchführung des

Ver ahrens .

Konkret betrifft die Anmeldung ei n Verfahren zur Herstellung eines

Faserverbun d Werkstoffes in Form eines Faser-Kunststoff- Verbundwerkstoffes

(FKV), einen nach dem Verfahren hergestel lten Faser-Kunststoff- Verbundwerkstoff sowi e eine Vorrichtung zur Herstel lung eines

Faserverbundwerkstoffes in Form eines Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffes,

Ei n Faserverbundwerkstoff in Form ein.es Faser-Kunststoff- Verbundwerkstoffes besteht au s Verstärkungsfasern, die i n eine

Kun ststoffmatri x ei ngelagert s ind.

Zur Herstel lung eines sol chen Faserverbundwerkstoffes werden zunächst Fasern und ein Polymer, insbesondere ein Thermoplast oder ein Duroplast, in ei nem Zustand mögli chst geringer Viskosität zusammengeführt. Um ein Po lyrner in Form eines Thermoplasten in einen Zustand einer möglichst geringen V iskosität zu überführen, kann der Thermoplast insbesondere erschmol zen werden . Die Fasern werden durch das erschmolzene Polymer imprägniert. Während der Imprägnierung werden die Fasern mit Druck beaufschlagt, um den Verbund aus Fasern und Polymer zu verfestigen und insbesondere auch , um eine weitgehende oder vollständige Imprägnierung der Fasern erreichen zu können. Diese Verfestigung und weitgehende oder vol l ständige Imprägni erung des Verbundes aus Fasern und Polymer, die allgemein auch al s Konsolidierung des Verbundes aus Fasern und Polymer bezeichnet wird, kann regelmäßig allein durch separate Verfahrensschritte erreicht werden . Nach Abschl uss der Konsol idierung des Verbundes aus Fasern und Polymer lässt man das Polymer erhärten. Nachdem das Polymer erhärtet ist, bi ldet di eses eine Kunststoffmatrix, in die die Fasern eingebettet sind und al s Verstärkungsfasern für den Kunststoff wirken .

Entsprechend ausgebil dete Faserverbundwerkstoffe werden heutzutage in zahl rei chen Bereichen angewendet, beispielsweise in der Automobiiindustrie oder in der Luft- und Raumfahrttechnik.

Eines der Hauptprobleme bei der Herstel lung von Faserverbundwerkstoffen in Form von Faser-Kunststoff- Verbundwerkstoffen ist die Viskosität des

Polymers, i nsbesondere so weit zur Herstellung eines solchen Verbundes ein Polym er in Form eines Thermoplasten Verwendung findet. Denn

thermoplasti sche Polymere weisen oberhalb ihres Schmelzpunktes und amorp he Polymere weisen oberhalb ihres Erweichungspunktes (nachfolgend ebenfal l s al s " Schmelzpunkt" bezeichnet) regelmäßi g noch eine hohe

Viskosität auf, so dass zur vollständigen Imprägnierung der Fasern und zur Konsol idierung des Faser-Kunststoff- Verbundes häufig eine erhebliche Zeit benöti gt wird . Zwar könnte das thermoplastische Polymer weit über seinen Schraelzpunkt erhitzt und dessen Viskosität damit gesenkt werden. Bei diesen Temperaturen zersetzen si ch thermoplastische Polymere j edoch

verhältnismäßi g schnel l, so dass thermoplastische Polymere bei der

Imprägnierung der Fasern regelmäßig nicht deutlich Ober ihren Schmelzpunkt erh itzt werden können, insofern wi rd regelmäßig eine erhebliche Zeit benöti gt, bis der Faser-Kunststoff- Verbund ausreichend imprägniert und dessen Konsolidierung beendet ist. Dieser für eine gute Konsolidierung des Faser-Kunststoff- Verbundes benöti gten Zei t stehen die in der Industrie gewünschten hohen Prozessgeschwindigkeiten gegenüber. Würde man die Dauer, in der das erschmolzene thermoplastische Polymer die Fasern imprägni ert, jedoch verringern, um hierdurch den Erfordernissen einer hohen Prozessgeschwindigkeit zu genügen, würde hierunter die Konsolidierung des Faser- unststoff- Verbundes und damit die Qualität des erstellten

Faserverbundwerkstoffes leiden. Dieser Konflikt zwi schen einer für eine vol l ständige Imprägnierung und Konsolidierung des Faser-Kunststoff- Verbundes einerseits benötigten Zeit und der gewünschten hohen

Prozessgeschwindigkeiten andererseits wird häufig auch als das

„Geschwindigkeits-Qual itäts-Dile ma" bei der Herstellung von

Faserverbundwerkstoffen bezeichnet.

A u f Grund des Geschwindigkeits-Qualitäts-Dilemmas werden

Faserverbundwerkstoffe heutzutage regelmäßig in zwei Schritten hergestellt. In einem ersten Schri tt werden Hal bzeuge aus einem konsolidierten Faser- Kunststoff-Verbund hergestellt, die in Form fl ächi ger Halbzeuge auch als Organobleche bezeichnet werden. In einem zweiten Schritt wird aus den H al bzeugen anschließend durch Therraoformen das fertige Produkt

hergestellt, wobei das Halbzeug wieder bis über den Schmelzpunkt des Polymers erhitzt und anschl ießend geformt wird, bevor man es erkalten lässt . Nachteil ig an einer solchen Herstellung von Faserverbundwerkstoffen in zwei S chri tten ist j edoch, dass diese Herstellung keinen kontinuierlichen

Produktion sprozess erlaubt. Ferner ist ein solches Vorgehen energetisch nachteil i g, da das Polymer sowohl zur Herstellung des Halbzeuges als auch zur Herstel lung des fertigen Produktes bis über seinen Schmelzpunkt erwärmt werden muss.

Es wäre daher von Vorteil, wenn eine Technologie zur Verfügung stünde, durch die Fasern i n einem. Faser-Polymer-Verbund schneller durch das Polymer i mprägniert und der Faserverbundwerkstoff daher schneller vollständig konsolidiert werden könnte.

Der vorl i egenden Erfindung l iegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffes, insbesondere eines Faser- Kunststoff-Verbundwerkstoffes aus Fasern und einem Polymer, insbesondere einem thermoplastischen Polymer, zur Verfügung zu stel len, durch welches eine Imprägnierung der Fasern mi t dem Polymer und damit eine

Konsolidierung des Faser-Kunststoff-Verbundes schneller erreicht werden kann als durch die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß zur Verfügung gestellt, ein Verfahren zur Herstel lung eines Faserverbundwerkstoffes, das die folgenden Verfahrenssc h r i t te umfasst:

Zusammenführen von Fasern und Polymer;

Beaufschlagen der Fasern mit Energie, wobei die Fasern durch das

Energiebeaufschlagen bis auf eine Temperatur erhitzt werden, die über der Temperatur des Polymers liegt und die Temperatur, bis auf die die Fasern erhitzt werden, über der Schmelztemperatur des Polymers liegt;

Weiterverarbeiten der mit Energie beaufschlagten Fasern und des Polymers zu einem Faserverbundwerkstoff. Das erfi ndungsgemäße Verfahren geht demnach von den aus dem Stand der Techn i k bekannten Verfahren zur Herstell ung von Faserverbundwerkstoffen aus , bei de nen Fasern und ein Polymer zunächst zusammen geführt und ansch li eßend mi t Energie beaufschl agt werden, um das Polymer zur

Imprägnierung der Fasern über seine Schmelztemperatur zur erhitzen,

Beim Schritt des Energiebeaufschlagens wird im S tand der Technik bisher j edoch die Gesamtheit aus Fasern und Polymer in gleicher Weise mit Energie beaufschlagt. Erfindungsgemäß ist nunmehr j edoch vorgesehen, dass die Fasern und das Polymer nicht in gleicher Weise, sondern gezielt die Fasern mit Energie beaufschlagt werden. Erfindungsgemäß werden die Fasern dabei durch das Energiebeaufschlagen bis auf eine Temperatur erhitzt, die über der Temperatur des Polym ers l iegt. Ferner ist vorgesehen, dass die Temperatur, b i s auf di e die Fasern durch d as Energiebeaufschlagen erhitzt werden, über der Schmel ztemperatur des Po lymers l iegt. Die derart erhitzten Fasern geben i hre thermi sche Energie bezi ehungsweise Wärme an di e Umgebung und dam.it auch an das sie umgebende Polymer ab. Da die Temperatur der Faser j edoch ü ber der Schmelztemperatur des Polymers l iegt, führt die Abgabe der Wärme von den Fasern an das Po lymer zu einem Schmelzen des die Faser

umgebend en Polymers .

Erfindungsgemäß wird das Polymer demnach nicht oder zumindest

überwiegend nicht direkt durch ein Beaufschlagen der Fasern und des

Pol ymer m i t Energie erschmolzen, sondern ganz oder im wesentlichen indirekt über die durch das Energi ebeaufschlagen erhitzten Fasern, die die Wärme derart an das sie umgebende Polymer abgeben, dass dieses schmilzt beziehungsweise anschmilzt. Erfindungsgemäß wurde überraschenderweise festgestellt, dass eine solch indirekte Erhitzung des Polymers über die Fasern e inen Ausweg aus dem„Geschwindigkeits-Quaütäts-Dilemma" öffnet. Denn überraschenderwei se wurde festgestellt, dass die Erhitzung und Erschmelzung des Polymers über die Fasern sehr schnell zu ei ner sehr guten Imprägnierung der Faser mit dem Polymer führt und daher eine sehr schnelle und gute Konsol idierung des Verbundes aus zusammengeführten Fasern und Polymer (der nachfol gend auch als Faser-Polymer- Verbund bezeichnet wird) erreicht werden kann. Dies schafft insbesondere auch die Möglichkeit, die

Imprägnierung und Konsolidierung des Faser-Polymer- Verbundes in einer solch kurzen Zeit durchzuführen, die unterhalb der Zeit liegt, in der sich das Polymer zersetzt. Dabei kann das Polymer durch die Fasern auch auf eine Temperatur erhitzt werden, die deutlich über der Schmelztemperatur des Polymers liegt, ohne sich zu zersetzen.

Damit ermögl i cht es das erfi ndungsgemäße Verfahren, einen

Faserverbundwerksto ff aus Fasern und Polymer in einem kontinuierlichen Verfahren m it hohen Prozessgeschwi ndi gkeiten und in guter Qualität herzustel len .

Weshalb die Zersetzung des Polymers gehemmt oder auch gänzlich

unterdrückt wird, wenn das Polymer bei der Durchführung des

erfindungsgemäßen Verfahrens bi s auf Temperaturen erhitzt wird, die über der Schmelztemperatur des Polymers liegen, ist noch nicht vollständig geklärt. Mögl icherwei se Hegt dies daran, dass das Polymer die Freiräume zwischen den Fasern schnell ausfüllt, wenn es über die Fasern erhitzt wird, wodurch der Sauerstoff aus den Frei räumen zwi schen den Fasern und damit aus dem Faser-Polymer-Verbund schnell verdrängt wird. Der für die

Zersetzung des Polymers im Faser-Polymer- Verbund notwendige Sauerstoff steht anschließend nicht mehr zur Verfügung, so dass die Zersetzung des Polymers gehemmt ist. Dam.it ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren derart durchzuführen, dass das Polymer durch das Energiebeaufschlagen nicht zersetzt wird. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn das Polymer durch die Abgabe der thermischen Energie von den Fasern auf das Polymer stark über seine

Schmelztemperatur erhitzt wird.

Zum Zusammenführen der Fasern und des Polymers kann grundsätzlich jedes aus dem Stand der Technik bekannte Mittel und Verfahren aus der

Technologie der Herstellung von Faserverbundwerkstoffen angewandt werden, durch welches Fasern und Polymer zusammengeführt werden können. Das Polymer kann beispielsweise in Form von Granulat auf die Fasern aufgegeben werden, in gelöster oder dispergierter Form auf die Fasern aufgesprüht oder aufgetragen werden oder als Folie mit den Fasern

zusammenge fü h r t w e r den.

Nach eine Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Polymer in Form von Polymerfasern vorliegt, die den Fasern zugeführt werden. Nach einer

Fortbildung dieses Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die

zusammengeführten Polymerfasern und die Fasern als Mischgarn, als Gewebe oder als Vlies vorliegen.

Die Fasern können in loser Form, beispielsweise als Wirrfasern vorliegen, wenn sie mit dem Polymer zusammengeführt werden.

Besonders bevorzugt werden jedoch Fasern in Form von Endlosfasern mit dem Polymer zusammengeführt, wobei die Endlosfasern beim Zusammenführen mit dem Polymer bevorzugt orientiert beziehungsweise ausgerichtet sind. Besonders bevorzugt werden Fasern in Form von Faserhalbzeugen mit dem Polymer zusammengeführt. Als Faserhalbzeug können die Fasern

beispielsweise in Form von Faserbündeln (Rovings), Fasergeweben,

Fasermatten, Faservliesen, Fasergestieken, Fasergeflechten oder Fasergelegen vorliegen.

Die Fasern können beispielsweise eine Dicke im Bereich von 4 bis 20 μπι aufweisen und beispielsweise eine Länge aufweisen, die im Fall von

Endlosfasern von wenigen Zentimetern bis zu mehreren Kilometern reichen kann.

Die Fasern sollten derart ausgebildet sein, dass sie sich bei einer Temperatur zersetzen oder schmelzen, die über der Temperatur liegt, bei der sich das Polymer zersetzt. Da bevorzugt ein Polymer in Form eines Thermoplasten eingesetzt wird, der sich in der Regel schon bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen zersetzt, können erfindungsgemäß bevorzugt Fasern aus

Aramid, Glas, Keramik oder Kohlenstoff eingesetzt werden.

Fasern aus Naturstoffen, wie beispielsweise Hanf, oder aus Polyamid, die im Stand der Technik regelmäßig als Fasern für Faserverbundwerkstoffe verwendet werden, sind für die Anwendung des erfindungsgemäßen

Verfahrens weniger geeignet, da sich diese häufig schon, bei Temperaturen zersetzen, die nicht oder nicht wesentlich über der Zersetzungstemperatur thermoplastischer Polymere liegt,

Soweit für das erfindungsgemäße Verfahren e n Polymer in Form eines Thermoplasten eingesetzt wird, kann bevorzugt ein Polymer in Form von Polyphenylensulfid (PPS), Polyetheretherketon (PEEK) oder sonstigen

Polyetherketonen, beispielsweise PEKK, Polyamid (PA), Polyetherimid (PEI), Poiyoxymethylen (POM) oder Polyethylenterephtalat (PET) eingesetzt werden.

Das Polymer kann durch das Beaufschlagen des Faser-Polymer- Verbundes mit Energie beziehungsweise durch die Abgabe von Wärme der mittels des Beaufschlagens mit Energie erhitzten Fasern auf das Polymer auf eine

Temperatur erhitzt werden, die über der Schmelztemperatur des Polymers liegt, insbesondere auch auf eine Temperatur, die wenigstens 10 %,

wenigstens 30 % oder auch wenigstens 50 % über der Schmelztemperatur des Polymers liegt (wobei die Schmelztemperatur des Polymers in °C als 100 % definiert ist). Liegt die Schmelztemperatur des Polymers demnach

beispielsweise bei 340°C, wird das Polymer auf 374°C erhitzt, wenn dies durch die Abgabe von Wärme der erhitzten Fasern auf eine Temperatur erhitzt wird, die 10 % über der Schmelztemperatur des Polymers liegt. Ferner kann vorgesehen sein, dass das Polymer durch die Wärmeabgabe der mittels des Beaufschlagens mit Energie erhitzten Fasern auf eine Temperatur erhitzt wird, die höchstens 90 % über der Schmelztemperatur des Polymers liegt, also beispielsweise auch höchstens 70 % oder höchstens 60 % über der Schmelztemperatur des Polymers. Hierdurch kann eine Zersetzung des

Polymer verhindert werden.

Erfindungsgemäß kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Fasern durch das Beaufschlagen mit Energie bis auf eine Temperatur erhitzt werden, die wenigstens 20 % über der Schmelztemperatur des Polymers liegt, also beispielsweise auch wenigstens 40 %, 60 %, 80 % oder wenigstens auch 100 % über der Schmelztemperatur des Polymers (wobei die Schmelztemperatur des Polymers in °C wiederum als 100 % definiert ist). Erfindungsgemäß wurde festgestellt, dass eine gute Imprägnierung und schnelle Konsolidierung des Faser-Polymer- Verbundes erreicht werden kann, wenn die Fasern auf eine Temperatur erhitzt werden, die mindestens 20 % über der Schmelztemperatur des Polymers liegt. Ferner wurde erfindungsgemäß festgestellt, dass es vorteilhaft sein kann, die Temperatur, is auf die die Fasern durch das Beaufschlagen mit Energie erhitzt werden, höchstens 150 % Ober der

Schmelztemperatur des Polymers liegt, da es ansonsten zu einem

beschleunigten Zersetzen des Polymers kommen kann. Demnach kann die Temperatur, bis auf die die Fasern durch das Beaufschlagen mit Energie erhitzt werden, beispielsweise auch höchstens 120 %, 100%, 80 % oder höchstens 60 % über der Schmelztemperatur des Polymers Hegen.

Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Fasern vor dem

Zusammenführen mit dem Polymer mit Energie beaufschlagt werden, nach dem Zusammenföhren mit dem Polymer mit Energie beaufschlagt werden oder sowohl vor als auch nach dem Zusammenführen mit dem Polymer mit Energie b e au f s c h lagt w e r den.

Der Vorteil des Energiebeaufschlagens der Fasern mit Energie vor deren Zusamm enführung mit dem Polymer besteht zum einen darin, dass das

Polymer hierbei nicht unmittelbar mit Energie beaufschlagt wird. Vielmehr wird das Polymer allein indirekt durch die durch das Energiebeaufschlagen erhitzten die Fasern erhitzt, die ihre Wärme nach dem Zusammenführen mit dem Polymer an das sie dann umgebende Polymer abgeben. Diese

Ausführungsform der Erfindung kann beispielsweise bei empfindlichen Polymeren angewandt werden, da diese bei dieser Ausführungsform nur indirekt über die Fasern und damit sehr schonend erhitzt werden. Da die durch das Energiebeaufschlagen erhitzten Fasern ihre Wärme - insbesondere auch aufgrund ihres geringen Durchmessers - in der Regel sehr schnell abgeben, kann vorgesehen sein, dass die vor dem Zusammenführen mit dem Polymer mit Energie beaufschlagten Fasern unmittelbar nach der Beendigung - I l

d es Beaufsch lagens der Fasern mi t Energie m it dem Polymer

zusammengeführt werden. Es kann beispiel sweise vorgesehen sein , dass die Fasern und das Polymer weniger als 1 Sekunde nach Beendigung des

Beaufsch l agens der Fasern mit Energie mit dem Polymer zusammengeführt werden, al so bei spi elsweise auch weni ger als 0, 5 oder 0,2 Sekunden danach.

Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Fasern ausschließlich nach dem Zusammenführen mit dem Polymer mit Energie beaufschlagt werden . Bei dieser Ausföhrungsform wi rd demnach der Faser-Polymer-Verbund mit Energie beaufschlagt. Da die Wärme sehr schnell von den Fasern an das Polymer abgebbar ist, wodurch ein sehr schnelles Erschmelzen und damit Imprägni eren der Faser mit dem Polymer sowie ei ne sehr schnelle

K onsolidierung des Faser-Polymer- Verbundes erreicht werden kann, kann es ausreichend sein, dass der Faser-Polymer- Verbund nur sehr kurz mit Energie beaufschlagt wird . Beispi el swe i se kann es ausreichend sein, den Faser- Polymer-Verbund kürzer als 1 Sekunde mit Energie zu beaufschlagen.

Bevorzugt wird der Faser-Polymer- Verbund für einen Zeitraum unter 1 Sekunde mit Energie beaufschlagt, da hierdurch eine Zersetzung des Polymers zuverl ässig unterdrückt werden kann. Erfindungsgemäß kann insbesondere vorgesehen sein, dass die zusammengeführten Fasern und das Polymer für nicht mehr als 0,8 Sekunden, also bei spiel sweise auch für n icht mehr als 0,6 Sekunden, 0,4 Sekunden oder auch für nicht mehr al s 0, 1 Sekunden mit En ergi e beaufschlagt werden. Um ei ne ausreichende Erhitzung der Fasern zu erreichen, kann ferner vorgesehen sein, die zusammengeführten Fasern und das Polymer nicht kürzer als 0,002 Sekunden zu erhitzen, al so beispielswei se auc h nicht kürzer als 0,01 Sek unden, 0,02 Sekunden oder nicht kürzer als 0,05 Sekunden. Mit anderen Worten: Jeder Bereich des Faser-Polymer- Verbundes, in dem d ie Fasern durch das Polymer imprägniert werden sollen, wi rd für die vorgenannten Zeiträume erfindungsgemäß m it Energie

beaufschlagt.

S owei t erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass die Fasern sowohl vor als auch nach dem Zusammenführen mit dem Polymer mit Energie beaufschlagt werden, werden zunächst allein die Fasern und anschließend der Faser- Polymer- Verbund mit Energie beaufschlagt. Der Vorteil dieser

A usführungsform besteht unter anderem darin, dass die Fasern bei dieser Ausführungsform kontinuierl ich mit Energie beaufschlagt werden und ein zu starkes Abkühlen der Fasern , nachdem sie mit dem Polymer zusammengeführt worden si nd , verhindert werden kann. Ein weiterer Vortei l dieser

Ausführungsform besteht darin, dass das Polymer leichter mit den fasern zusam mengeführt werden kann und einen Verbund m it den Fasern bildet, wenn die Fasern vor dem Zusammenführen mit dem Polymer bereits durch das Energiebeaufschlagen erhitzt sind . Denn in diesem Fal l schmilzt das Polymer beim Zusammenführen mit den erhitzten Fasern unmittelbar an und kann dadurch besser an den Fasern haften als an nicht erhi tzten Fasern.

Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren als kontinuierliches

Verfahren durchgeführt. Insofern können beispielsweise die Fasern und das Po lymer bei Durchführung des Verfahrens kontinuierlich geführt werden.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Fasern beziehungsweise der Verbund aus zusammengeführten Fasern und Polymer kontinuierlich mit Energie beaufschlagt wird. Beispielsweise können di e Fasern

beziehungsweise der Faser-Polymer-Verbund kontinuierlich an einer

Einrichtung zur Beaufschlagung der Fasern beziehungsweise des Faser- Polymer- Verbundes mit Energie vorbeigeführt werden. Um die Fasern beziehungswei se den Faser-Polymer- Verbund kontinuierlich an einer solchen Einri chtung vorbeizuführen, kann auf die aus dem Stand der Technik bekannten Mittel bei der Herste il ung und Verarbeitung von

Faserverbun dwerkstoffen zurückgegriffen werden, durch die Fasern oder ein Faser-Polymer- Verbund geführt werden können, also beispielsweise Bänder, Wal zen od er Rollen, auf denen oder durch die der Verbund transportiert werden kann.

Die Energie, mit der die Fasern beziehungsweise der Faser-Polymer- Verbund beaufschlagt werden, ist insbesondere thermische Energie. Entsprechend kann di e Einri chtung, durch die der Faser-Polymer-Verbund m it Energie

beaufsch lagt werden kann, insbesondere eine Einrichtung zur Übertragung beziehungswei se Abgabe von thermischer Energie, also Wärme sein. Zur Beaufschlagung der Fasern beziehungsweise des Faser-Polymer- Verbundes mit thermischer Energie beziehungsweise Wärme kann diese insbesondere m ittel s onvektion oder Strahlung auf die Fasern bezi ehungsweise den Faser- P o l ymer-Verbund übertragen werden. Zur Beaufschlagung der Fasern beziehungsweise des Faser-Polymer- Verbundes mit Energie können die Fasern beziehungsweise der Faser-Polymer-Verbund beispielsweise mit Infrarot-Strahlung, Laser, Induktion, elektrischer S pannung, Reibung

(bei spiel swei se Ultraschall), Mikrowellen, Radiowellen, Flammen oder Anblasen m it hei ßem Gas od er Dampf beaufschlagt werden. Aus dem Stand der Technik sind dem Fachmann Mittel bekannt, durch die ein Faser-Polymer- Verbund entsprechend m i t Energie beaufschl agt werden kann, und auf di e der Fachmann zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und bei der Konfektionierung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zurückgreifen kann.

U m die Fasern nach dem Zusammenführen mit dem Polymer in dem Faser- Polymer-Verbund erfi ndungsgeraäß gezielt mit Energie zu beaufschlagen und 4.

hierdurch stärker zu erhitzen als das Polymer, stehen dem Fachmann zahlreiche Möglichkeiten zur Verfügung. Beispielsweise können die Fasern und das Polymer derart zusammengeführt werden, dass die Fasern aufgrund ihrer geometrischen Anordnung in Verbund gezielt mit Energie beaufschlagt werden können, also insbesondere der Einrichtung zur Energiebeaufschlagung gezielt ausgesetzt werden können. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Fasern und das Polymer derart zusammengeführt werden, dass diese eine Schichtenfolge bilden. Dabei wird zumindest eine außen liegende Schicht von den Fasern gebildet, die anschließend gezielt mit Energie beaufschlagt werden können. Die eine oder mehreren außen liegenden Schichten aus Fasern können beispielsweise gezielt durch Infrarot-Strahlung, Laser, offene

Flammen oder Anblasen mit heißen Gas oder Dampf erhitzt werden, wobei das Polymer auf der der Energiebeaufschlagung abgewandten Seite der Fasern angeordnet ist und hierdurch in geringerem Ausmaß als die Fasern mit Energie beaufschlagt wird.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass in dem Faser-Polymer- Verbund gezielt nur die Fasern durch Beaufschlagen des Verbundes mit Energie in Form von Strahlung angeregt werden.

Beispielsweise kann der Faser-Polymer- Verbund durch Mikrowellen oder Radiowellen mit einer solchen Wellenlänge beaufschlagt werden, die gezielt nur die Fasern anregen und hierdurch erhitzen.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel können beispielsweise elektrisch leitende Fasern vorgesehen sein, die durch Induktion oder Anlegen einer elektrischen Spannung mit Energie beaufschlagt und hierdurch erhitzt werden können. Schließlich kann nach einem weiteren Ausführungsbeispiel beispielsweise vorgesehen sein, dass die Fasern thermische Energie in Form von

Wärmestrahlung, mit denen der Faser-Polymer-Verbund beaufschlagt wird, stärker absorbieren als das Polymer. Beispielsweise kann das Polymer aus einem transparenten, beispielsweise einem transm i tti erenden Material bestehen, durch das die Wärmestrahlung zu den Fasern transmittiert wird, die die Wärmestrahlen absorbieren und sich hierdurch erhitzen.

Erfindungsgemäß ist bevorzugt vorgesehen, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren sämtliche Fasern durch das Energiebeaufschlagen bis auf eine

Temperatur erhitzt werden, die über der Temperatur des Polymers und insbesondere auch über der Schmelztemperatur des Polymers liegt. Es kann jedoch auch ausreichend sein, wenn die Fasern allein weitgehend

entsprechend erhitzt werden.

Erfindungsgemäß kann insbesondere vorgesehen sein, dass das Polymer vollständig oder zumindest weitgehend durch die Wärmeabgabe der erhitzten Fasern erschmolzen wird. Bevorzugt iässt man das Polymer wenigstens für einen Zeitraum erschmolzen, bis dieses die Fasern vollständig oder zumindest weitgehend imprägniert hat. Um das Polymer vollständig oder zumindest weitgehend durch die Wärmeabgabe der erhitzten Fasern zu erschmelzen, kann es ausreichend sein, den Faser-Polymer- Verbund nur für einen Teil des Zeitraums, in dem das Polymer durch die Wärmeabgabe der erhitzten Fasern erschmolzen wird, erfindungsgemäß mit Energie zu beaufschlagen. Denn aufgrund der Wärmekapazität der Fasern können diese auch weiterhin Wärme an das Polymer abgeben, nachdem der Faser-Polymer-Verbund nicht mehr mit Energie beaufschlagt wird. indem die Fasern erfindungsgemäß stärker erhitzi werden als das Polymer, kann eine Zersetzung des Polymers, wie vorstehend ausgeführt, gehemmt oder auch gänzlich unterdrückt werden. Um eine Zersetzung des Polymers stärker zu hemmen oder zu unterdrücken, kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass der Faser-Polymer- Verbund, nachdem die Fasern mit Energie

beaufschlagt worden sind, gekühlt wird.

Zur Kühlung des Faser-Polymer-Verbundes kann auf die aus dem Stand der Technik bekannten Mittel und Techniken zur Kühlung eines erhitzten Faser- Polymer- Verbundes zurückgegriffen werden. Insbesondere kann der Faser- Polymer- Verbund beispielsweise durch ein Anblasen mit kühlem Gas oder Dampf oder auch durch eine Kontaktkühiung an einer Oberfläche gekühlt werden.

Insbesondere kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass der erhitzte Faser- Polymer-Verbund durch nachgeschaltete Weiterverarbeitungsschritte gekühlt wird, beispielsweise bei der Konsolidierung des Faser-Polymer- Verbundes.

Um die Imprägnierung der Fasern mit dem geschmolzenen Polymer zu verbessern, können der Energiebeaufschlagung Verfahrensschritte und Mitteln zur Konsolidierung, also zur durchgehenden oder weitgehenden

Imprägnierung der Faser mit dem Polymer, nachgeschaltet sein. Hierzu kann der mit Energie beaufschlagte, erhitzte Faser-Polymer- Verbund, wie aus dem Stand der Technik bekannt,, beispielsweise mittels Walzen oder in einem Schlitz mit Einlaufspalt, einem sogenannten Gleitschuh, komprimiert und hierdurch konsolidiert werden. Bei einer Konsoli d ierung des Faser-Polymer -Verbundes mittels Walzen wird der Faser-Polymer-Verbund im Walzenspalt gegenläufi ger Walzen

komprimi ert und dabei kon so li diert.

Das Polymer beziehungsweise der Faser-Polymer-Verbund wird durch den Kontakt mit der Oberfläche der Walzen oder der Oberfläche des Gleitschuhs gekühlt.

Insbesondere, sowei t die Fasern nach dem Zusammenführen mit dem Polymer mit Energie beaufschlagt werden, wird der Faser-Polymer-Verbund bevorzugt unmittelbar im A nschluss an d ie Beaufschlagung der Fasern mit Energi e gekühlt, so dass eine Zersetzung des Polymers zuverl ässig verhindert werden kann. Bevorzugt wird der Faser-Polymer- Verbund weniger als eine Sekunde , al so beispielsweise auch weniger al s 0, 1 Sekunden, nachdem der Verbund mit Energi e beaufschlagt worden i st, gekühlt.

Nachdem der Faser-Polymer- Verbund abgekühlt ist, ist das Polymer zu einem Kunststoff erhärtet, so das s ein Faserverbundwerkstoff in Form eines Faser- Kun s t s t o f f- V erbund w erksto ffe s vorliegt.

Durch das erfi ndungsgemäße Verfahren sind grundsätzlich beliebige

Faserverbundwerkstoffe aus Fasern und Polymer herstel lbar, beispielsweise Halbzeuge, wi e Organobleche, aber insbesondere auch fertige Produkte.

Gegenstand der vorl iegenden Erfi ndung i st ferner ein Faserverbundwerkstoff, der nach dem hierin beschri ebenen Verfahren hergestell t i st.

Ei n nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter

Faserverbundwerkstoff zeichnet sich insbesondere durch eine sehr homogene Stritkiur aus, die im Wesentlichen frei von Poren oder Freiräumen zwischen den Fasern ist. Insbesondere zeichnet sich ein nach dem erfmdungsgemäßen Verfahren hergestellter Faserverbundswerkstoff auch dadurch aus, dass dieser im Gegensatz zu nach dem Stand der Technik hergestellten

Faserverbundwerkstoffen eine deutlich geringere Schichtung aufweist. Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Faserverbundwerkstoff kann praktisch auch im Wesentlichen schichtungsfrei aufgebaut sein.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des hierin beschriebenen Verfahrens. Die Vorrichtung und die Mittel der Vorrichtung sind insbesondere derart ausgebildet, dass durch diese die zur Durchführung des Verfahrens hierin beschriebenen Verfahrensschritte durchführbar sind.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Figuren und der zugehörigen Figurenbeschreibung.

Sämtliche Merkmale des hierin beschriebenen Verfahrens sowie des danach hergestellten Faserverbundwerkstoffes können, einzeln oder in Kombination, beliebig miteinander kombiniert werden.

Die beigefügten Figuren zeigen in

Figur 1 ein stark schematisiertes Ausführungsbeispiel einer

erfindungsgemäßen Vorrichtung, auf der das erfindungsgemäße

Verfahren durchgeführt wird,

Figur 2 eine Aufsicht auf ein Schliffbild eines Faserverbundwerkstoffes, der gemäß einem Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt worden ist und Figur 3 eine Aufsicht au ein Schliffbild eines Faserverbundwerkstoffes, der g mäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist.

Gemäß dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbetspiel einer

erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 zur Durchführung eines

Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Fasern 1 durch ein Mittel 2 mit einem Polymer 3 zu einem. Faser-Polymer-Verbund 4 zusammengeführt. Die Fasern 1 liegen als Endlosfasern aus Kohlenstoff als Halbzeug in Form von Faserbündeln (Rovings) vor. Das Polymer 3 ist ein thermoplastisches Polymer in Form eine Folie aus Polyphenylensulfid. Die Fasern 1 haben einen Durchmesser von etwa 5 μηι und eine Länge von mehreren Kilometern. Das Mittel 2 zur Zusammen führung der Fasern 1 und des Polymers 3 besteht aus einem paar gegenläufiger Walzen 6a, 6b. wobei die Fasern 1 und das Polymer 3 in den Walzenspalt 5 des Walzenpaares 6a, 6b eingeführt werden. Durch das Walzenpaar 6a, 6b und ein beabstandet hiervon angeordnetes Walzenpaar 7a.7b wird der Faser-Polymer- Verbund 4

transportiert und dabei an einem Mittel 9, durch die der Faser-Polymer- Verbund 4 mit thermischer Energie beaufschlagbar ist, vorbeigeführt. Das in Figur 1 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt demnach eine

Ausführungsvariante der Erfindung, bei der die Fasern 1 nach ihrem

Zusammenführen mit dem Polymer 3 mit Energie beaufschlagt werden.

Bei dem Mittel 9 handelt es sich um einen Laser, durch den ein Laserstrahl 11 auf den Faser-Polymer- Verbund 4 gestrahlt werden kann. Durch Bestrahlung des Faser-Polymer- Verbundes 4 mittels des Laserstrahls 11 ist der Verbund 4 derart mit thermischer Energie beaufschlagbar, dass die Fasern 1 bis auf eine Temperatur erhitzt werden, die über der Temperatur des Polymers 3 und dessen Schmelztemperatur liegt. Da die Schmelztemperatur von Poiyphenylensulfid bei 280°C liegt, sind die Fasern 1 durch den Laserstrahl i 1 auf eine darüber liegende Temperatur erhitzbar. Im Ausführungsbeispiel werden die Fasern 1 etwa 50% über die Schmelztemperatur des Polymers 3 und damit auf etwa 420°C erhitzt. Der Laserstrahl 11 beaufschlagt den Faser- Polymer-Verbund 4 in einer Breite b von etwa 10 mm. Da der Faser-Polymer- Verbund 4 mit einer Bahngeschwindigkeit von etwa 6 Metern pro Minute am Laser 9 vorbeigeführt wird, ergibt sieh hieraus ein Zeitraum, in dem jeder Bereich des Faser-Polymer- Verbundes 4 durch den Laserstrahl 11 mit thermischer Energie beaufschlagt wird, von etwa 0,1 Sekunden.

Der Laser 9 ist auf der Seite des Faser-Polymer-Verbundes 4 angeordnet, auf der die Fasern 1 angeordnet sind, so dass der Laserstrahl 11 insbesondere allein die Fasern i mit thermischer Energie beaufschlagt. Das Polymer 3 wird durch den Laserstrahl 11 nur geringfügig über seine Schmelztemperatur erhitzt, so dass das Polymer 3 im Wesentlichen dadurch erschmolzen wird, dass die Fasern .1 ihre durch die thermische Beaufschlagung mitteis des Lasers 11 erhaltene Wärmeenergie an das Polymer 3 abgeben.

Das Polymer 3 wird durch die von den Fasern 1 abgegebene Wärme

vollständig erschmolzen, imprägniert die Fasern 1 fast vollständig und füllt die Freiräume zwischen den Fasern 1 weitgehend aus.

Unmittelbar an den Abschnitt, in dem der Faser-Polymer- Verbund 4 mit dem Laserstrahl 1 I beaufschlagt wird, schließt sich ein Mittel 14 zur

Konsolidierung des mit dem Laserstrahl 11 beaufschlagten Faser-Polymer- Verbundes 4 an. Das Mittel 14 zur Durchführung dieses

Konsolidierungsschrittes umfasst das Paar gegenläufigen Walzen 7a, 7b. Der Konsolidierungsschritt umfasst das Komprimieren des mit dem Laserstrahl 11 beaufschlagten Faser-Polymer-Verbundes 4 durch Kompression im Walzenspalt 8 des Walzenpaares 7a, 7b. Hierdurch wird die Imprägnierung der Fasern I mit dem Polymer 3 weiter verbessert und der Faser-Polymer- Verbund 4 konsolidiert. Durch den Kontakt mit der Oberfläche des

Walzenpaares 7 wird der Faser-Polymer- Verbund 4 gleichzeitig gekühlt, wobei insbesondere das Polymer 3 so stark abgekühlt wird, dass eine

Zersetzung des Polymers 3 unterdrückt wird.

Nach der Konsolidierung des Faser-Polymer- Verbundes 4 durch Kompression im Walzenspalt 8 der Walzen 7a.7b liegt ein Faserverbundwerkstoff 12 in Form eines Faser-Kunststoff- Verbundwerkstoffes vor.

Im Ausführungsbeispiel wird dieser Faserverbundwerkstoff 12 durch ein Schneidwerkzeug 13 geschnitten und anschließend als Organoblech 15, das durch Walzenpaare 17 weiter transportiert wird, für eine weitere Verarbeitung zur Verfügung gestellt.

Die Figuren 2 und 3 zeigen jeweils eine Aufsicht auf Schliffbilder von Faserverbundwerkstoffen, wobei der Faserverbundwerkstoff gemäß Figur 2 nach dem Stand der Technik und der Faserverbundwerkstoff gemäß Figur 3 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist. Die

Querschnitte durch die Fasern erscheinen als helle, kreisförmige Punkte, die in die dunkler erscheinende Kunststoffmatrix aus einem thermoplastischen Polymer eingelagert sind.

Das Schliffbild nach Figur 2 lässt deutlich eine ausgeprägte Schichtung erkennen, wobei in der Abbildung leicht oberhalb der Mitte ein Bereich ausgebildet ist, in dem kaum Fasern vorhanden sind und der weitgehend aus Kunststoff besteht. In diesem Bereich existieren beispielsweise Abschnitte in einer Fläche von etwa 2x2 oder auch 3x3 Faserdurchmessern, in denen keine Fasern vorhanden sind.

Demgegenüber iässt Figur 3 keinerlei Schichtung im Faserverbundwerkstoff erkennen. Vielmehr ist die Verteilung der Fasern in der Kunststoffmatrix sehr homogen und gleichmäßig. Es existieren keine Bereiche, die größer sind als 1 1 oder 1.5x1.5 Faserdurchmesser, in denen keine Fasern vorhanden sind