Gebiet der Erfindung.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Folie, insbesondere einer Overlayfolie für ein

Sicherheits- und/oder Wertdokument, mit den folgenden Verfahrensstufen: es wird eine Substratschicht aus einem organischen Polymerwerkstoff hergestellt, auf die

Substrat Schicht wird eine Lackdeckschicht aufgetragen, wobei die Lackdeckschicht ein vernetzbares Bindemittel enthält, und es erfolgt eine Vernetzungsverfahrensstufe. Die Erfindung betrifft des Weiteren mit einem solchen

Verfahren erhältliche Folien sowie Sicherheits- und/oder Wertdokumente enthaltend solche Folien.

Stand der Technik und Hintergrund der Erfindung.

Overlayfolien werden u.a. im Bereich der Sicherheitsund/oder Wertdokumente eingesetzt. Sie dienen einerseits dem Schutz von Druckbildern oder Beschriftungen solcher Dokumente vor Abrieb oder vor unerwünschten

Manipulationen. Sie werden auf ein Substrat, enthaltend eine oder mehrere Schichten aus polymeren Werkstoffen, Druckschichten, Sicherheitsmerkmale usw. aufgebracht, insbesondere mit dem Substrat laminiert oder aufgeklebt, und bilden die oberste Schicht eines solchen Dokumentes. Overlayfolien können selbst Sicherheitsmerkmale, wie eine

BESTÄTIGUNGSKOPIE Lasergavur und/oder diffraktive optische Elemente, beispielsweise Hologramme, oder brechende Elemente, beispielsweise Mikrolinsen, enthalten und dadurch die Sicherheit der Dokumente vor Manipulationen oder

Nachahmungen erhöhen. Overlayfolien bestehe typischerweise aus einem Polycarbonatwerkstoff .

Insbesondere in Fällen, wo die Overlayfolie diffraktive optische Elemente oder brechende Elemente enthält, ist ein Schutz der im fertigen Dokument außenliegenden Oberfläche der Overlayfolie vor mechanischen Beschädigungen, insbesondere Kratzern, wünschenswert, da diffraktive optische Elemente oder brechende Elemente typischerweise Topographien der Oberfläche sind, beispielsweise durch Prägung hergestellt, deren optische Eigenschaften durch mechanische Beschädigungen verändert oder vernichtet werden. Solche mechanischen Beschädigungen können

beispielsweise schon im Herstellungsprozess des Dokumentes entstehen, u.a. beim Auflaminieren der Overlayfolie, da dabei mit Druck gearbeitet wird, oder durch Transport und Lagerung. Ansonsten können mechanische Beschädigungen auch beim Gebrauch des fertigen Dokumentes durch einen

Endbenutzer auftreten. Aus der Praxis bekannte Overlayfolien, beispielsweise auf Basis von Polycarbonatpolymeren, weisen keinen Schutz vor mechanischen Beschädigungen auf. Zwar ist es aus der Praxis bekannt, einen Kratz- und Abriebschutz dadurch einzurichten, dass auf eine Overlayfolie eine Lackschicht aus einem relativ harten Lack aufgebracht wird, dies ist jedoch nicht sinnvoll bei Overlayfolien, deren Oberflächen Topographien, wie dif raktive optische Elemente oder Linsenstrukturen als brechende Elemente, aufweisen, weil der Lackauftrag zu einer Verfüllung der Vertiefungen der Topographien führen würde mit dem Ergebnis der

Unbrauchbarmachung der Topographie in ihrer technischen, insbesondere optischen Funktion.

Aus anderen technolog schen Bereichen, beispielsweise der Technologie der Lacke für Kraftfahrzeuge, sind polymere Bindemittelsysteme für harte und abriebfeste

Lackschichten, insbesondere Klar lackdeckschichten

vielfältig bekannt. Hierunter bilden Systeme eine

Untergruppe, bei welcher zwei verschiedene

Poylmerisationsreaktionen letztendlich zu der vernetzten Klebeverbindung führen, die sogenannten "Dual Cure" oder „Dual Mode" Lacke. Bei diesen Lacken erfolgt eine

Vernetzung typischerweise in 2 Stufen, einer

Strahlungsvernetzung, beispielsweise mittels UV, und einer anschließenden thermischen Vernetzung. Entsprechend sind die Grundpolymere aufgebaut, i.e. sie enthalten sowohl strahlungsvernetzbare als auch (meist katalytisch) thermisch vernetzbare reaktive Gruppen. Der Hintergrund dieser Technologien in der Lacktechnik ist, dass der Einsatz von nur strahlungsvernet zbaren Lacken

unbefriedigend ist, da manche Bereiche des Substrats, beispielsweise einer Kfz-Karosserie , abgeschattet sein können mit der Folge, das in solchen Bereichen eine ausreichende Härtunq nicht oder nicht in ausreiche em Umfang erfolgt. Dies wird mit den Dual Cure Lacken

umgangen, da durch die anschließende thermische Vernetzung auch Bereiche gehärtet werden, die bei der UV-Härtung abgeschattet waren.

Technisches Problem der Erfindung.

Der Erfindung liegt das technische Problem zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Overlayfolie anzugeben, deren Oberfläche eine erhöhte Härte und Abriebfestigkeit aufweist, wobei jedoch eventuell vorhandene Topographien erhalten bleiben. Der Erfindung liegt weiterhin das technische Problem zu Grunde, Overlayfolien mit einer Topographie und einer verbesserten Harte und

Abriebfestigkeit der Oberfläche anzugeben.

Grundzüge der Erfindung und bevorzugte Ausführungsformen.

Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Folie mit den

folgenden Verfahrensstufen: a} es wird eine

Substratschicht aus einem organischen Polymerwerkstoff hergestellt, b) auf die Substratschicht wird eine

Lackdeckschicht aufgetragen, wobei die Lackdeckschicht ein vernetzbares Bindemittel enthält, c) der Verbund aus Substratschicht und Lackdeckschicht wird einer

Trocknungsverfahrensstufe und/oder einer ersten

Vernetzungsverfahrensstufe unterworfen, und d) optional erfolgt eine Prägeverfahrensstufe, in welcher eine

Topographie in die Lackdeckschicht eingeprägt wird, e) anschließend an die Verfahrensstufe c) oder d) erfolgt eine zweite Vernet zungsverfahrensstufe .

Der Kern der Erfindung besteht somit in dem Einsatz an sich bekannter Dual Cure bzw. Dual Mode Lacke und der zweistufigen Härtung. Die mit der Lackdeckschicht versehen Substratschicht ist nach der Trocknungs- bzw. ersten

Vernetzungsverfahrensstufe tiefziehbar bzw. prägbar, weil der Lack aufgrund der noch nicht vollständigen Härtung noch flexibel bzw. biegefähig ist. Daher ist in dieser Zwischenstufe eine Einbringung einer Topographie in den Verbund aus Substratschicht und teilweise gehärteter Lackdeckschicht unschwer möglich, beispielswei iu h Prägung. Mit der zweiten Vernetzungsverfahrensstufe erhält dann die Lackdeckschicht ihre hohe Endhärte, die oberhalb der Härte des polymeren Werkstoffes der Substrat schient liegt. „Oberhalb" meint hierbei eine Endhärte, die um zumindest 5%, besser 10%, vorzugsweise 50%, über der Härte der Oberfläche der Substratschicht liegt, beispielsweise gemessen mittels Pendeldämpfung nach König (DIN 53157), wobei die Werte der Pendelhübe Basis für die angegebenen relativen Werte bilden, oder Prüfung der Mikrohärte nach DIN EN 6507. Grundsätzlich sind im Rahmen der Erfindung die

verschiedensten Dual Cure bzw. Dual Mode Lacke einsetzbar. So kann ein System eingesetzt werden, wobei die Stufe c) eine Trocknungsverfahrensstu e und die Stufe e) eine thermische Vernetzungsverfahrensstufe oder eine

Strahlungsverfahrensstufe ist. Die

Trocknungsverfahrensstufe bewirkt eine Verdunstung von enthaltenen organischen oder wässrigen Lösemitteln, ggf. auch eine Vorvernetzung durch Reaktion mit

Luftbestandteile, insbesondere Wasserdampf. Für die thermische Vernetzung oder die Strahlungshärtung sind in dem Bindemittel-Polymer geeignete fachübliche reaktive Gruppen enthalten. Die Trocknungsverfahrensstufe wird typischerweise bei 20°C bis 100 °C über 1 bis 6000

Sekunden durchgeführt. Eine thermische Vernetzung wird typischerweise bei 50 bis 250°C über 1 bis 6000 Sekunden durchgeführt. Eine Strahlungshärtung erfolgt

typischerweise mit einer Exposition einer UV Dosis im Bereich 200 bis 5000 mJ/cm ² , einer Wellenlänge im Bereich 100 bis 450 nm und einer Dauer von 1 bis 6000 Sekunden. Alternativ können die Stufen c) und e) jeweils eine thermische Vernetzungsverfahrensstufe sein. Dann wird das Bindemittel des Lackes thermisch vernetzbare reaktive Gruppen, ggf- gleiche oder verschiedene Katalysatoren, enthalten, wobei die thermische Vernetzung in den beiden verschiedenen Stufen entweder bei unterschiedlichen

Temperaturen oder über unterschiedliche Dauern erfolgt. So kann die Stufe c) bei Temperaturen von 50 bis 200 °C über 1 bis 6000 Sekunden und die Stufe e) bei Temperaturen von 60 bis, 300 °C über 1 bis 6000 Sekunden erfolgen, wobei zumindest einer der Werte in der Stufe e} zumindest um 10% höher als der entsprechende Wert der Stufe c) ist.

Weiterhin alternativ kann die Stufe c} eine thermische Vernetzungsverfahrensstufe und die Stufe e) eine

Strahlungsverfahrensstufe sein, oder umgekehrt. Bezüglich der möglichen Parameter wird auf die vorstehenden

Ausführungen verwiesen.

Wenn die Stufe e) eine thermische

Vernetzungsverfahrensstufe ist, kann diese eine

Laminierverfahrensstufe sein, in welcher die Folie mit einer oder mehreren anderen Folien aus einem organischen Polymerwerkstoff laminiert wird. Ansonsten kann nach einer der Stufen c) oder d} und vor der Stufe e) eine

Laminierverfahrensstufe durchgeführt werden, in welcher die Folie mit einer oder mehreren anderen Folien aus einem organischen Polymerwerkstoff laminiert wird.

Als Dual Cure bzw. Dual Mode Lacke kommen grundsätzlich alle bekannten Lacke mit ausreichender Oberflächenhärte nach der Endhärtung in Frage. Hierzu wird lediglich beispielhaft auf folgende Publikationen verwiesen, in welchen verschiedene Systeme beschrieben sind. Gemäß den Literaturstellen

WO2001/046286, WO2001/046285, WO2001/042329,

WO2001/023453, WO2000 /039183 , EP1138710, EP1103572,

EP1085065 und EP928800 sind Lacke beschrieben, in welchen eine Reaktion von Isocyanat-funktionalisierten

Bindemittelbestandteilen mit hydroxyfunktionellen

Komponenten erfolgt, die zu einer zusätzlichen Vernetzung führt. Setzt man hierbei freie Isocyanate ein, wie z. B. in WO2001/046286 beschrieben, so resultiert dies in einer 2K-Formulierung . Gemäß der Literaturstelle WO2001 /234S3 werden z.B. extern blockierte Isocyanate verwendet. Die Verwendung von intern blockierten Isocyanaten (Uretdionen) in Dual Cure Systemen ist in der Literaturstelle WO 03/016376 beschrieben. Dort werden uretdionhaltigen

Komponenten eingesetzt. Aus der Literaturstelle

WO2009/077222 ist ein Dual Cure System bekannt, welches bereits nach der thermischen Härtung und vor der

Strahlungshärtung eine klebfreie, flexible und

chemikaiienbeständige Beschichtung ergibt. Alle diese Literaturstellen sollen in Ihrer Gesamtheit in den

Offenbarungsgehalt dieser Beschreibung eingeschlossen sein .

Lediglich beispielhaft wird ein bevorzugtes Dual Cure System folgend ausführlich beschrieben.

Es handelt sich um ein Beschichtungsmittel , welches ausgebildet ist als eine flüssige Zubereitung bestehend aus

a) 19,9 - 80 Gew.-% eines mit den Komponenten b) , c) und d) copolymeri sierbaren und von diesen verschiedenen ethylenisch ungesättigten Monomers ohne eine mit

Epoxidgruppen reaktive funktionelle Gruppe, oder einer Mischung verschiedener solcher Monomere

b) 0,1 - 60,2 Gew.-% eines mit den Komponenten a) , c) und d) copolymerisierbaren und von diesen verschiedenen ethylenisch ungesättigten Monomers mit zumindest einer mit Epoxidgruppen reaktiven funktionellen Gruppe, oder einer Mischung verschiedener solcher Monomere,

c) 0 - 30 Gew.-% eines mit den Komponenten a), b) und d) copolymerisierbaren und von diesen verschiedenen

ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer

Alkyoxygruppe, oder einer Mischung aus verschiedenen solcher Monomere, d) 0 - b Gew.-% eines mit den Komponenten a) , b) und c) copolymerisierbaren und von diesen verschiedenen

ethylenisch ungesättigten Monomers mit im Mittel zumindest zwei oder mehr als zwei mit Epoxidgruppen reaktiven funktionellen Gruppen, welches verschieden von der

Komponente b) ist, oder einer Mischung aus verschiedenen solcher Monomere,

e) 19,9 - 80 Gew.-% eines Monomers mit im Mittel zumindest einer Epoxidgruppe, insbesondere mehr als einer,

beispielsweise im Mittel zumindest zwei Epoxidgruppen, oder einer Mischung aus verschiedenen solcher Monomere, f) 0 - 10 Gew.-% eines Photopolymerisationsinitiators oder mehrerer verschiedener Photopolymer isat ionsinitiators, g} 0 - 10 Gew.-% eines Vernetzungskatalysators oder mehrerer verschiedener Vernet zungs katalysatoren, und h) 0 - 15 Gew.-% Zusatzstoffe,

wobei die Summe der Komponenten a) bis h) stets 100 Gew.-% ergibt. Dieses Beschichtungsmittel wird mit fachüblichen Mitteln, beispielsweise Begießen, Drucken oder Sprühen, als Überzug auf die Substratschicht aufgetragen.

Dann werden die Komponenten a) bis d) des wie vorstehend erhaltenen Überzugs durch Bestrahlung mit Licht in der Verfahrensstufe c) photopolymerisiert . Es wird sich empfehlen, dass dafür zumindest 0,01 Gew.-% der Komponente f) in der Zubereitung enthalten ist.

Die Komponente a) ist vorzugsweise ein (Meth- ) Acrylat , vorzugsweise ein Cl-Cl2-Alkyl- (meth-) acrylat, ein C1-C12 Aryl- (meth-) acrylat ) , oder ein Cl-C12-Ar-alkyl- (meth- ) acrylat, wobei die Alkylgruppe und/oder Ärylgruppe substituiert oder nicht substituiert sein kann. Sie ist insbesondere ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus „Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Octyl-, Isobornyl-, 2-EthyI-hexyi- (meth-) acrylat, Phenyl- (meth-) acrylat, phenyl-Cl-C8-alkyl- (meth- } acrylat und Mischungen solcher Monomere".

Die Komponente b) ist vorzugsweise eine (Meth-) Acrylsäure, substituiert oder nicht substituiert, ein Cl-C12-Alkyl- (meth-) acrylat , ein Cl-C12-Aryl- (meth-) -acrylat , oder ein Cl-Cl2-Ar-alkyl- (meth- ) acrylat , wobei die Alkylgruppe und/oder Ärylgruppe mit zumindest einer mit Epoxidgruppen reaktiven Gruppe, insbesondere Hydroxylgruppe,

Carboxylgruppe, Anhydridgruppe, Ketogruppe, oder

Amingruppe (primär, sekundär oder tertiär) , substituiert ist. Sie ist insbesondere ausgewählt ist aus „ (Metb- JAcrylsäure, Hydroxyethyl- , Hydroxypropyl-, Hydroxybutyl- (meth-) -acryla , Carboxyethyl- , Carboxypropyl- ,

Carboxybuthyl- (meth-) acrylat, und Mischungen solcher Monomere" .

Die Komponente c) ist vorzugsweise ein methoxyl iertes oder ethoxyliertes Cl-C12-Alkyl- (meth-) acrylat, Cl-C12-Aryl-

(meth-) acrylat oder Cl-C12-Ar-alkyl- (meth-) acrylat, wobei die Alkylgruppe und/oder Ärylgruppe substituiert oder nicht substituiert sein kann. Sie ist insbesondere

ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus

„methoxyliertes Phenyl- (meth- ) acrylat , methoxyl iertes

Phenyl-Methyl- (meth-) crylat, methoxyliertes Phenyl-ethyl- (meth-) acrylat, methoxyliertes Phenyl-butyl- (meth- )acrylat, methoxyliertes Phenyl-hexyl- (meth-) acrylat, methoxyliertes Phenyl-octyl- (meth- ) acrylat , ethoxyliertes Phenyl- (meth- ) acrylat, ethoxyliertes Phenyl-methyl- (meth- ) acrylat, ethoxyliertes Phenyl-ethyl- (meth- } acrylat , ethoxyliertes Phenyl -butyl- (meth- ) Acrylat , ethoxyliertes Phenyl-hexyl- (meth- ) acrylat , ethoxyliertes Phenyl-octyl- (meth- ) acrylat , und Mischungen solcher Monomere". Die Komponente d) ist vorzugsweise -ein (Meth- ) Acrylat , beispielsweise ein Cl-C12-Alkyl- (meth- ) acrylat, ein Cl- Cl2-Aryl- (meth-) acrylat ) , oder ein Cl-C12-Ar-alkyl- (meth- ) acrylat ist, wobei die Alkylgruppe und/oder Arylgruppe mit zwei oder drei Gruppen, gleich oder verschieden, substituiert ist, welche mit Epoxidgruppen reaktiv sind.

Bezüglich geeigneter Gruppen wird auf die Ausführungen zur Komponente b) verwiesen. Beispiele geeigneter Produkte sind SR-9003 und SR-415 der Fa. Sartomer sowie Laromer®- DPGDA und Laromer®-LR 8863 der Fa. BASF.

Der Begriff des (Meth- ) Acrylates bezeichnet Ester der (Meth-) Acrylsäure . Weitere für die Komponenten a) bis d) einsetzbare Monomere sind beispielsweise der

Literaturstelle üllmann ^' s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, 2005, in den Kapiteln „Acryl ic Acid and De ivatives" und „Methacrylic Acid and Derivatives" entnehmbar.

Die Komponente e) ist vorzugsweise ein Epoxidharz mit einem Molekulargewicht von zumindest 500 Da, vorzugsweise zumindest 1000 Da, insbesondere zumindest 2000 Da, bis zu 5000 Da und mehr. Der Begriff des „Monomers" der

Komponente e) bezieht sich dann auf das gesamte

Harzmolekül und nicht etwa auf Monomere, auf welchen das Harz basiert. Die Obergrenze des Molekulargewichtes ist lediglich dadurch bestimmt, dass das Epoxidharz in der eingesetzten Menge vollständig löslich in den anderen Komponenten ist. Es kommen grundsätzlich alle

niedermolekulare sowie höhermolekulare Polymere in Frage, wobei sie zweckmäßigerweise im Mittel mehr als eine

Epoxidgruppe pro Molekül enthalten. Bevorzugte Epoxide sind Polyglycidylether von cyclischen Polyphenolen, insbesondere von Bisphenol-A oder Bisphenol-F. Diese Polyepoxide können durch Veretherung eines Polyphenols mit einem Epihalogenhydrin oder einem Dihalogenhydr in , wie Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Alkali in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Beispiele für Polyphenole sind: 2, 2-Bis ( 4 -hydroxyphenyi ) propan, 1,1- Bis (4 -hydroxyphenyi) ethan, 2-Methyl-l, 1-bis (4- hydro yphenyl } -propan , 2 , 2-Bis { -hydroxy-3-tert . - butylphenyl) propan, Bis { 2-hydroxynaphthyl } methan und 1,5- Dihydroxy-3-naphthalin . Beispiele für weitere cyclische Polyole sind cycloaliphat ische Polyole, wie 1,2- Cyclohexandiol , 1 , 4 -Cyclohexandiol , 1,2- Bis {hydroxymethyl } cyclohexan, 1,3- Bis (hydroxymethyl ) cyclohexan, und hydriertes Bisphenol A. Darüber hinaus können oxyalkylierte Addukte, wie Ethylen- und Propylenoxidaddukte von diesen alicycl ischen Polyolen und Polyphenolen verwendet werden. Weiterhin können als Epoxidharze eingesetzt werden: Polyglycidylether von mehrwertigen Alkoholen, wie beispielsweise Ethylenglykol , Diethylenglykol , Tr iethy lenglykol , 1 , 2-Propylenglykol , 1 , 3-Propylenglykol, 1 , 4 -Butylenglykol und 1 , 5-Pentandiol . Auch Epoxide, die man durch Epoxidierung einer olefinisch ungesättigten al icyclischen Verbindung erhält, sind als Epoxidharze einsetzbar. Derartige Epoxidharze schließen Diepoxide oder höhere Epoxide und deren Mischungen ein, die eine oder mehrere Monoepoxide enthalten. Diese Epoxide werden durch Epoxidierung von alicyclischen Olefinen erhalten, z.B. mit Sauerstoff und ausgewählten

Metallkatalysatoren, mit Perverbindungen, wie

beispielsweise Perbenzoesäure , mit

Acetaldehydmonoperacetat, oder Peressigsäure. Beispiele für solche Epoxide sind 1 , 5-Diepoxycyclooctan und Isomere des Cyclopentadiendioxids . Ebenfalls eingesetzt werden können Epoxidharze, die durch partielle Epoxidierung von Polydienen und deren Copolymerisaten hergestellt sind. Beispiele sind teilepoxidiertes Polybutadien und

Polyisopren. Weitere einsetzbare Epoxidharze sind

Polygylcidylether von phenolischen Novolakharzen oder ähnlichen Phenolharzen. Geeignete Epoxidharze sind beispielsweise die unter folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte: Epon, Eponol, Eponex, Epi-Cure, Epikote (alle Resolution Performance Products), D.E.R., D.E.N., D.E.H., Derakane, E.R.L. (alle Dow Chemical), Araldite, Aralcast (beide Hunstman Advanced Materials), Epotuf (Reichhold Chemical), NPEL, NPES (beide Nan Ya), YD (Kukdo Chemical), Epiclon (Dainippon Ink & Chemical), Epotohto (Tohto Kasei), Epikote (Japan Epoxy Resin) , Epilox {Leuna Harze), A.E.R. (Asahi Kasei), Eponik (Mitsui Chemical), Sumiepoxy (Sumimoto Chemical), Epotec (Thai Epoxy), Paphen (InChem), PEP {Pacific Epoxy Polymers), oder Erysis, Epalloy (CVC Speciality Chemicals) . Die Komponente e) ist zweckmäßigerweise in einer Mischung der Komponenten a) bis d) vollständig löslich. Hierzu können die Verhältnisse der Mengen der Komponenten a) bis d) einerseits und der Komponente e) andererseits

entsprechend abgestimmt werden.

Die Komponente f) ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus „Benzophenone, wie Benzophenon, Benzoylbenzylsäure, 4-Phenylbenzophenon,

Hydroxybenzophenon, Benzoin, Benzoin-Cl-C4-alkyl-ether, wie Benzoin-ethyl-ether , Benzoin-isopropyl-ethe , Benzoin- butyl-ether, Benzoin-isobutyl-ether , Acetophenon,

Acetopbenon-Derivate, Thioxanthone , Alkylanthraquinone, Phosphinoxide , oder eine Mischung solcher Substanzen".

Geeignete Photoinitaitoren sind beispielsweise die unter folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte Darocure® und Irgacure® {beide Ciba) . Die Komponente g) ist vorzugsweise ausgewählt aus der

Gruppe bestehend aus „2-Methylimidazol, Phenylimidazol, 2- Phenyl-4-methylimidazol, bis {2-ethyl~4-methylimidazol) , 2- Phenyl- 4 -methyl-5-hydroxymethyl imidazol, 2-Phenyl-4 , 5- dihydroxymethylimidazol , Triazin-additions-Imidazol , 2- Ethyl-4 -methylimidazol, 2-Undecylimidazol, l-Cyanoethyl-2- methylimidazol , l-Cyanoethyl-2-phenylimidazol, 1- Cyanoethyl-2-ethy1-4 -methyl midazol, l-Aminoethyl-2- methylimidazol , 1- (Cyanoethylaminoethyl } -2 -methylimidazol , l-Cyanoethyl-2-phenyl- , 5-bis (cyanoetho ymethyl } imidazol, Epoxidaddukte, mikroverkapselte Vernetzungskatalysatoren, und Mischungen solcher Substanzen, Die Komponente h) kann grundsätzlich alle in der

Lackchemie bekannten Additive bzw. Mischungen von

Additiven umfassen. Sie ist beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus „Antischaummittel,

Netzmittel, Oberfläche- und Rheologie-Additive, Trockner, Konservierungsmittel, Stabilisatoren,

Korrosionsschutzmitteln, Farbstoffe, Pigmente mit einem Partikeldurchmesser kleiner als 5 μιη, insbesondere kleiner als 2 pm, und Mischungen solcher Stoffe". Geeignete

Vernetzungskatalysatoren sind beispielsweise die unter folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte.

Antischaummittel: Byk-020, Byk-052 der Fa. Byk;

Netzmittel: Baysilone der Fa. Bayer, Byk-306, Byk-310 der Fa. Byk; Konservierungsmittel: Borchers Sl der Fa.

Borchers; Die Komponente h) ist vorzugsweise frei von nicht reaktiven organischen Lösemitteln, eitere Additive sind beispielsweise in der Literaturstelle Ullmann ^' s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Wiley Verlag, elektronische Ausgabe 2006, in dem Kapitel „Paint

Additives" beschrieben.

In Hinblick auf die mengenmäßigen Verhältnisse ist es bevorzugt, wenn die flüssige Zubereitung besteht aus:

30 - 80 Gew.-%, insbesondere 50 - 80 Gew.-% a) ,

0,1 - 40 Gew.-%, insbesondere 15 - 30 Gew.- b) ,

0 - 15 Gew.-%, insbesondere 0,1 - 15 Gew.-% c) ,

0 - 1 Gew.- , insbesondere 0,1 - 1,0 Gew.-% d) ,

30 - 80 Gew.-%, insbesondere 30 - 50 Gew.- ⁵ . e),

0,1 - 6,0 Gew.-%, insbesondere 1,0 - 6,0 Gew.-% f ) ,

0,1 - 3,0 Gew.%, insbesondere 0, 5 - 3,0 Gew.-% g) , 0,1 - 10,0 Gew.- , insbesondere 0,1 - 5,0 Gew.-% h) .

Die Chemie der Zusammenhänge einer erfindungsgemäß eingesetzten Zubereitung ist die folgende. Bei niedrigen Temperaturen reagieren die Epoxidgruppen der Komponente e) nicht mit den Epoxid-reaktiven Gruppen der ethylenisch ungesättigten Monomere, die solche Gruppen enthalten. Wird die Zubereitung mit Licht, insbesondere UV-Licht,

ausreichender BeStrahlungsintensität bestrahlt, so copolymerisieren die Komponenten a} bis d) miteinander. Die insofern „getrocknete" Beschichtung enthält im Falle der Acrylatmonomere folglich Polyacrylatmoleküle mit

Epoxid-reaktiven Gruppen und das Epoxidharz, wobei zwischen diesen beidem Molekülspezies (noch) keine nennenswerte Reaktion stattgefunden hat. Aufgrund der Polymerisation der Komponenten a) bis d} und der

weitgehenden Abwesenheit von nicht-reaktiven Lösemitteln ist aus der flüssigen Zubereitung durch die

Photopolymerisation der Acrylatmonomere ein fester Überzug bzw. eine feste Beschichtung entstanden. Wenn diese

Beschichtung jedoch erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird, findet die thermische Vernetzung unter Reaktion der

Epoxid-reaktiven Gruppen der Polyacrylatmoleküle mit den Epoxidgruppen des Epoxidharzes statt.

Die Lackdeckschicht weist 24h nach Durchführung der Stufe e) zweckmäßigerweise eine Härte, gemessen durch

Pendeldämpfung nach König (DIN 53157) von mehr als 30, insbesondere mehr als 80, auf. Dies ist unschwer durch Auswahl eines geeigneten Besch!chtungsmittel s einrichtbar. Die Substratschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 10 bis 150 μπι, insbesondere von 30 bis 100 auf. Die Lackdeckschicht weist vorzugsweise 24h nach Durchführung der Stufe e) eine Dicke im Bereich von 2 bis 50 pm, insbesondere von 3 bis 20 pm auf.

Die Topographie kann ein diffraktives optisches Element, vorzugsweise ein Prägehomogramm, oder ein brechendes Element, vorzugsweise ein Mikrolinsenraster, sein.

Die Erfindung betrifft desweiteren eine Folie erhältlich mit dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen

Verfahren. Es handelt sich dabei um eine Folie mit einer Substrat schicht aus einem polymeren Werkstoff,

vorzugsweise Polycarbonat , und einer unmittelbar mit der Substratschicht verbundenen Lackdeckschicht, wobei _. die Lackdeckschicht eine Topographie, insbesondere ein diffraktives optisches Element oder ein brechendes

Element, aufweist, und wobei die Lackdeckschicht eine Härte, gemessen durch Pendeldämpfung nach König { DIN 53157) von mehr als 30, insbesondere mehr als 80,

aufweist .

Die Erfindung betrifft schließlich einen Folienverbund, insbesondere Sicherheits- und/oder Wertdokument enthaltend eine Mehrzahl von miteinander laminierten Folien aus gleichen oder verschiedenen polymeren Werkstoffen sowie eine erfindungsgemäße Folie, wobei die Lackdeckschicht eine äußerste Schicht bildet. Der Begriff des Sicherheits- und/oder Wertdokumentes umfasst im Rahmen der Erfindung insbesondere Personalausweise, Reisepässe, ID-Karten, Zugangskontrollausweise, Visa, Steuerzeichen, Tickets, Führerscheine, Kraftfahrzeugpapiere, Banknoten, Schecks, Postwertzeichen, Kred tkarten, beliebige Chipkarten und Haftetiketten (z.B. zur Produktsicherung) . Solche

Sicherheits- und/oder Wertdokumente weisen typischerweise ein Trägerschicht, eine Druckschicht und optional eine transparente Deckschicht und die erfindungsgemäße

Overlayfolie auf. Eine Trägerschicht ist eine

Trägerstruktur, auf welche eine Druckschicht oder mehrere Druckschichten mit Informationen, Bildern, Mustern und dergleichen aufgebracht werden. Als Materialien für eine Trägerschicht kommen alle fachüblichen Werkstoffe auf Papier- und/oder Kunst stoffbasis in Frage, wobei die Trägerschicht ihrerseits wiederum aus verschiedenen

Schichten gebildet sein kann.

Beispiel 1: Herstellung eines katalysierten Basissystems. In einem 500-ml-Becherglas werden 60 g Epoxidharz auf Bisphenol-A-Basis (Epilox® A 50-02, Leuna Harze) , 80 g Isobornylacrylat (IBOA, Cytec) , und 30 g

2-Carboxyethylacrylat (Ebecryl® ß-CEA, Cytec) gegeben und mit einem Propellerrührer {optional Dissolverscheibe) für 45 min bei Raumtemperatur innigst verrührt. 2 g 2-Ethyl-4- Methyl-imidazol (Dyhard®MI-C, Degussa) werden in 28 g Isobornylacrylat unter Rühren {Magnetrührer) gelöst und dieses Gemisch mit der Epoxidlösung vereinigt und für weitere 15 min gerührt. Man erhält ca. 200 g der

Basismischung, welche für die weiteren Versuche bei Dunkelheit (braune Glasflasche) und Temperaturen < 5 °C nelaaert wurde.

Beispiel 2: Herstellung einer anwendungsfertigen

Zusammensetzung.

In einem 100-ml-Becherglas wurden 38 - 39 g Basismischung und 1 g Photoinitiator (Darocure 4265) und 1,0 g

Katalysator 2-Ethyl-4-Methyl-iinidazol für 90 min bei Raumtemperatur gemischt. Zur Homogenisierung genügte ein Magnetrührer . Man erhielt ein Material mit einer

Viskosität von 300 - 700 mPa s, welches entweder direkt weiterverarbeitet oder bei Dunkelheit {braune Glasflasche) und Temperaturen < 5 °C gelagert wurde.

Beispiel 3: Verarbeitung der Zusammensetzung aus Beispiel 2.

Vor der ersten Vernetzungsverfahrensstufe wird die

Zusammensetzung auf die Substratschicht, hier eine

Polycarbonatfolie einer Dicke von 80 μπι, auflackiert.

Die erste Vernetzungsverfahrenstufe erfolgt dann durch Strahlenhärtung mittels eines Plextor UV 030 Trockners oder alternativ eines Beltron UV-IR Kombitrockners BE 20/11. Die BeStrahlungsintensitäten betragen von 200 - 600 mW/cm ² . Sodann wird mittels einer fachüblichen

Prägevorrichtung ein Mikrolinsenraster auf die Seite mit der erhaltenen Lackbeschichtung aufgeprägt. Danach erfolgte ein Laminieren der erhaltenen beschichteten Substratschicht mit weiteren Schichten aus organischen polymeren Werkstoffen, beispielsweise aus Polycarbonat, und zwar bei Temperaturen > 140° C, Drücken > 2 bar und Zeiten von > 5 s. Zum Einsatz kommt beispielsweise ein Rollenlaminator . Man erhält ein fertiges Sicherheitsund/oder Wertdokument mit einer Oberfläche enthaltend das Mikrolinsenraster, wobei diese Oberfläche aufgrund der aufgebrachten Zusammensetzung eine gegenüber Polycarbonat erhöhte Härte und folglich verbesserten Kratz- und

Abriebschutz. Je nach Wahl des Katalysators sowie dessen Menge ist es möglich, die Verklebezeit zu senken.

Beispiel 4: Herstellung eines Sicherheits- und/oder

Wertdokumentes mit einem kommerziell

erhältlichen Dual Cure Lack Als Zusammensetzung für die Decklackschicht kommt das

Produkt Norilux® DC-3 in Verbindung mit dem Härter Norilux ® DC (beide: Pröll KG, D-91781 Weißenburg) zum Einsatz. Zunächst werden DC-3 mit DC im Verhältnis 2:1 gemischt und durch Rühren homogenisiert. Die erhaltene Zubereitung wird auf die Substratschicht, hier eine Polycarbonatfolie einer Dicke von 80 μπι, durch Begießen aufgebracht. Dann erfolgt die Trocknungsverfahrensstufe bei 70 °C mittels eines Jet- Trockners, wobei die erhaltenen Lösemittel verdunstet werden. Sodann wird mittels einer fachüblichen

Prägevorrichtung ein Mikrolinsenraster auf die Seite mit der erhaltenen Lackbeschichtung aufgeprägt. Die zweite Vernetzungsverfahrensstufe erfolgt dann durch

Strahlenhärtung mittels eines Künast UV- Integrators . Die BeStrahlungsintensitäten betragen von 1200 - 2000 mJ/cm ² . Danach erfolgt ein Laminieren der erhaltenen beschichteten Substratschicht mit weiteren Schichten aus organischen polymeren Werkstoffen, beispielsweise aus Polycarbonat , und zwar bei Temperaturen > 140° C, Drücken > 2 bar und Zeiten von > 5 s. Zum Einsatz kommt beispielsweise ein Rollenlaminator . Man erhält ein fertiges Sicherheits- und/oder Wertdokument mit einer Oberfläche enthaltend das Mikrolinsenraster, wobei diese Oberfläche aufgrund der aufgebrachten Zusammensetzung eine gegenüber Polycarbonat erhöhte Härte und folglich verbesserten Kratz- und

Abriebschutz .