DANNER, Thomas (Marc-Aurel-Weg 5, Weinheim, 69469, DE)
SACHWEH, Bernd (Großgasse 20a, Meckenheim, 67149, DE)
JUDAT, Sonja (Ilbesheimer Weg 15, Ludwigshafen, 67067, DE)
BAUDER, Andreas (Geierstr. 6, Mannheim, 68199, DE)
DENKOV, Nikolai (66 "SvetiNaum" ave, 1164 Sofia, BG)
TCHOLAKOVA, Slavka ("Beli Brezi" complex BI.21, ap. 17, 1680 Sof, BG)
ENGEL, Robert (Im Erlich 76, Speyer, 67346, DE)
DANNER, Thomas (Marc-Aurel-Weg 5, Weinheim, 69469, DE)
SACHWEH, Bernd (Großgasse 20a, Meckenheim, 67149, DE)
JUDAT, Sonja (Ilbesheimer Weg 15, Ludwigshafen, 67067, DE)
BAUDER, Andreas (Geierstr. 6, Mannheim, 68199, DE)
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| Patentansprüche Verfahren zur Herstellung feinteiliger Suspensionen durch Schmelzemulgieren, enthaltend mindestens einen Stoff mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur, umfassend folgende Schritte: (a) Überleitung mindestens einer Voremulsion, enthaltend eine kontinuierliche und eine disperse Phase in eine Rotor-Stator-Maschine, eine Rotor-Rotor-Maschine oder zu einer kontinuierlichen und/oder dispersen Phase. (b) Gegebenenfalls Hinzufügen einer oder mehrerer weiterer Komponenten zu der mindestens einen Voremulsion in der Rotor-Stator- Maschine; (c) Emulgieren der mindestens einen Voremulsion unter mechanischer Scherung und/oder Dehnung und/oder Turbulenz bei einer Temperatur die maximal 10 K über der Schmelztemperatur des mindestens einen Stoffs mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur liegt, beziehungsweise bei einer Temperatur die mindestens 10 K unter und maximal 10 K über der Glasübergangstemperatur oder der Schmelztemperatur liegt, sofern der Stoff mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur ein Polymer ist, zur Herstellung einer feinteiligen Emulsion; (d) Abkühlen der feinteiligen Emulsion zur Herstellung einer feinteiligen Suspension; wobei der Dispersphasenanteil mindestens in Schritt (c) im Bereich von 85 % bis 99,5 % liegt. Verfahren gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die zuvor hergestellte, feinteilige Emulsion in Schritt (d) durch Zugabe einer weiteren, auf unterhalb der Schmelz- oder Glasübergangstemperatur des bei Raumtemperatur festen Stoffs temperierten, kontinuierlichen Phase verdünnt wird. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen und Verdünnen in Verfahrensschritt (d) gleichzeitig erfolgt. 4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Stoff, dessen Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur liegt, ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wachsen, Fetten, Polymeren und Oligomeren. 5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymer mindestens ein thermoplastisches Polymer eingesetzt wird. 6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine thermoplastische Polymer nicht auf Erdöl basiert. 7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt (d) verwendeten kontinuierlichen Phasen unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Wasser, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglycol, Polyetherole, Glycerin, organsichen Carbonaten und Kohlensäureestern. 8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsstoffe und/oder weiteren Komponenten Stabilisierungshilfsmittel aus der Gruppe der Emulgatoren und/oder Dispergierhilfsmittel und/oder Schutzkolloide und/oder Rheologieadditive eingesetzt werden. 9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rheologieadditive Verdicker sind. 10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Emulgierens in Schritt (b) die disperse Phase in feine Tröpfchen zerkleinert und homogen verteilt wird, wobei die feinen Tröpfchen eine mittlere Tropfengröße aufweisen, die im Bereich zwischen 0,05 und 100 μηη liegt. 1 1 . Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das gleichzeitige Abkühlen und das Verdünnen in Schritt (d) auf eine Endkonzentration an Dispersphasenanteil von 1 bis 70 Gew.-% erfolgt. 12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Überleitung einer oder mehrerer grober Vordispersionen und/oder grober Voremulsionen direkt vor der Einleitung in die Rotor-Stator-Maschine in Schritt (a) über ein T-Stück oder einen Injektor erfolgt und die groben Vordispersionen und/oder groben Voremulsionen dabei optional unterschiedlich vortemperiert sind. |
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung feinteiliger Suspensionen durch Schmelzemulgieren eines Stoffs mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung feinteiliger Suspensionen zur Herstellung von Dispersionen durch Schmelzemulgieren mit hohem Dispersphasenanteil.
Unter dem Begriff „Dispersion" wird ein Mehrphasensystem verstanden, welches mindestens zwei ineinander im Wesentlichen nicht-lösliche Komponenten umfasst. Dispersionen umfassen zum Einen Emulsionen, bei denen eine Flüssigkeit in Form von Trop- fen in einer anderen Flüssigkeit verteilt vorliegt. Die Phase, die die Tropfen bildet, wird als disperse Phase oder innere Phase bezeichnet. Die Phase, in der die Tropfen verteilt sind, wird als kontinuierliche Phase oder äußere Phase bezeichnet.
Dispersionen umfassen zum Anderen Suspensionen, bei denen Feststoffpartikel in einer flüssigen kontinuierlichen Phase dispergiert sind. Außerdem gehören Stoffsysteme, die sowohl feste als auch flüssige Phasen in dispergierter Form aufweisen, ebenfalls zu Dispersionen. Beispielsweise könnte ein Feststoff in einer ersten Flüssigkeit verteilt vorliegen, wobei diese Suspension die disperse Phase einer Emulsion bildet. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von Suspoemulsionen. Alternativ können in der kontinuierlichen Phase von Emulsionen auch Feststoffe verteilt sein.
Der Bedarf an feinteiligen Dispersionen hat in den vergangenen Jahren stark zugenommen. Beim Herstellen von Dispersionen ist es für den Erhalt eines Endprodukts mit den gewünschten Eigenschaften hinsichtlich der Größenverteilung der dispersen Pha- se, des Fließverhaltens und der Stabilität des Produkts gegenüber thermischer und mechanischer Belastung sowie zeitlichen Veränderungen gegenüber wichtig, dass die notwendigen Schritte des Einbringens der inneren Phase in die äußere Phase zum Herstellen eines Pre-Mixes, das Feindispergieren und das Stabilisieren des erhaltenen Produktes prozesstechnisch definiert und zuverlässig durchgeführt werden. Es entsteht zuerst eine grobe Emulsion mit geringer Viskosität als Voremulsion, auch Pre-Mix genannt. Durch weiteren Eintrag von mechanischer Energie wird die Emulsion feiner und die Viskosität steigt an. Industriell werden Dispersionen, insbesondere Emulsionen, durch verschiedene Prozesse hergestellt. Welcher Prozess ausgewählt wird, hängt von der Art der Dispersion ab sowie von der Feinheit der dispersen Phase, mit welcher eine über einen geforderten Zeitraum stabile Dispersion erhalten werden kann. Unter einer stabilen Dispersion wird ein Stoffsystem verstanden, dessen Partikelgrößenverteilung und räumliche Verteilung der dispersen Phase und/oder dessen Fließverhalten, insbesondere dessen Viskosität, sich über einen vorgegebenen Zeitraum im Wesentlichen nicht durch beispielsweise Sedimentation ändert. Zum industriellen Herstellen von Dispersionen werden für relativ grobe Dispersionen häufig Behälter mit einem Rührwerk beispielsweise einem Schaberrührwerk oder einer Rührwerksturbine eingesetzt. Für feinere Dispersionen werden zweistufige Prozesse verwendet, in welchem zunächst in einem Behälter mit Rührwerk eine Voremulsion hergestellt wird und anschließend ein Durchlauf durch eine Rotor-Stator-Maschine er- folgt. Diese kann beispielsweise eine Kolloidmühle sein. Besonders feine Dispersionen lassen sich erzielen, indem als zusätzlicher Prozessschritt das Dispergieren in einem Hochdruck-Homogenisator durchgeführt wird.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Dispersionen stellt das Schmelzemulgieren dar. Bei dem Verfahren des Schmelzemulgierens wird der Feststoff zur Herstellung einer feinteiligen Suspension oder Emulsion, die dann beispielsweise wieder zu einer stabilen Dispersion verarbeitet werden kann, geschmolzen und als Schmelze emul- giert. Prozesszeiten und Energieaufwand sind hierbei zwar bereits gegenüber anderen Verfahren reduziert, jedoch keinesfalls optimal. Ferner müssen Emulgatoren und Schutzkolloid-Systeme gefunden werden, die über einen weiten Temperaturbereich stabil und wirksam sein müssen. Diese Hilfsstoffe können bis heute nur durch aufwendige Try-and-Error-Verfahren gefunden werden und sind ein entscheidender Kostenfaktor in der Produktentwicklung und Produktion. Um sehr feinteilige Suspensionen herstellen zu können, sind bislang sehr hohe Temperaturen für den Schmelzemulsionsvorgang notwendig. Die dafür nötige hohe Temperatur schadet dabei nicht selten den Inhaltsstoffen. Darüber hinaus stellt der erhöhte Energiebedarf einen zusätzlichen negativen wirtschaftlichen Effekt dar. Der sich nach dem Schmelzemulgieren bei sehr hoher Temperatur anschließende Abkühlungsvorgang zieht einen deutlich höheren apparativen Aufwand nach sich und die Prozesszeit in die Länge. Der Aufwand ist umso größer und die Prozesszeit umso länger, wenn das Verfahren bei sehr hohen Temperaturen abläuft.
In US-A 2005/0031659 werden ÖI-in-Wasser-Emulsionen, hergestellt durch Schmelzemulgieren, offenbart, die eine konzentrierte Ölphase und ein wasserlösliches Emulsi- onsbildungspolymer enthalten. Die disperse Ölphase beträgt mindestens 50 Gew.-% und bis zu 93 Gew.-%. Es werden bevorzugt Öle und Wachse verwendet, die eine Schmelztemperatur von unter 100 °C besitzen. Die kontinuierliche Phase umfasst auch wasserlösliche Komponenten wie Glycerin und Propylenglykol. Als Geräte für die Herstellung der ÖI-in-Wasser-Emulsionen werden Küchenhilfen oder Ultra Power Mixer verwendet. In DE-A 10 2004 055 542 wird ein Verfahren zur Herstellung einer feinteiligen Emulsion aus einer Rohemulsion offenbart. Die Rohemulsion wird durch eine poröse Membran gedrückt, die aus zwei oder mehreren übereinander liegenden Schichten aufgebaut ist. Bevorzugt werden Ultrafiltrations- und Mikrofiltrationsmembranen eingesetzt. Das Ver- fahren wird bevorzugt bei scher- und temperaturempfindlichen Stoffen eingesetzt.
In US 4,254,104 wird die Herstellung einer ÖI-in-Wasser-Emulsion mit einem Ölgehalt von bis zu 90 % Öl beschrieben, die nach Herstellung auf den gewünschten Dispersphasenanteil verdünnt wird. Die Stabilisierung der ÖI-in-Wasser-Emulsion wird mit nicht ionischen Emulgatoren erreicht. Die Tröpfchengrößenverteilung liegt bei unter 1 μηη. Die Emulgierung wird mit Hilfe von Homomixern und Rührern erzielt.
In US 5,670,087 wird die Herstellung einer ÖI-in-Wasser-Emulsion durch Schmelzemulgieren mit Bitumen als Dispersphase bei einer Herstelltemperatur mit bis zu 100 °C und niedriger Scherung von 10 bis 1000 s "1 beschrieben. Es wird offenbart, dass die Emulgierung bei niedrigerer Temperatur als üblich stattfindet und somit sogar Hartbitumen, also Bitumen (Erdpech), das sich durch einen hohen Erweichungspunkt in Verbindung mit einer geringen Tendenz zur Verformbarkeit auszeichnet, hergestellt werden kann, das mit herkömmlichen Verfahren nicht hergestellt werden kann. Die Tröpfchengrößenverteilung liegt zwischen 2 und 50 μηη. Nach der Herstellung der Emulsion wird gegebenenfalls mit Wasser verdünnt.
In US 4,788,001 wird die Herstellung einer ÖI-in-Wasser-Emulsion aus hochviskosen Ölen, insbesondere Silikonölen ohne Anwendung von Wärme zur Senkung der Viskosi- tat bei einem Dispersphasenanteil von maximal 90 % beschrieben. Das Emulgieren erfolgt mit Hilfe von Rührmixgeräten, wodurch mittlere Tröpfchengrößenverteilungen zwischen 0,5 und 1 μηη erzielt werden.
Nachteilig an den Verfahren aus dem Stand der Technik ist, dass es bislang kein öko- nomisches Verfahren gibt, das es erlaubt, einen bei Raumtemperatur festen Stoff energie- und komponentenschonend bei einer Temperatur, die höchstens 10 K über der Schmelztemperatur des bei Raumtemperatur festen Stoffes liegt, über eine feintei- lige Emulsion in eine feinteilige Suspension zu überführen, die neben Wasser auch andere Flüssigkeiten als kontinuierliche Phase aufweisen kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren bereitzustellen, das es ermöglicht, aus einem Stoff mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur eine feinteilige Suspension herzustellen, wobei die Inhaltsstoffe während des Verfahrens geschont werden und Koaleszenz oder Aggregation vermieden oder reduziert wird. Die Aufgabe wird gelöst durch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer feinteiligen Suspension durch Schmelzemulgieren, enthaltend mindestens einen Stoff mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur, umfassend folgende Schritte:
(a) Überleitung mindestens einer Voremulsion, enthaltend eine kontinuierliche und eine disperse Phase in eine Rotor-Stator-Maschine, eine Rotor-Rotor-Maschine oder zu einer kontinuierlichen und/oder dispersen Phase; (b) Gegebenenfalls Hinzufügen einer oder mehrerer weiterer Komponenten zu der mindestens einen Voremulsion in der Rotor-Stator-Maschine;
(c) Emulgieren der mindestens einen Voremulsion unter mechanischer Scherung und/oder Dehnung und/oder Turbulenz bei einer Temperatur die maximal 10 K über der Schmelztemperatur des mindestens einen Stoffs mit der Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur liegt, beziehungsweise bei einer Temperatur die mindestens 10 K unter und maximal 10 K über der Glasübergangstemperatur oder der Schmelztemperatur liegt, sofern der Stoff mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur ein Polymer ist, zur Herstellung einer feintei- ligen Emulsion;
(d) Abkühlen der feinteiligen Emulsion zur Herstellung einer feinteiligen Suspension; wobei der Dispersphasenanteil mindestens in Schritt (c) im Bereich von 85 % bis 99,5 % liegt.
Unter der Schmelztemperatur eines bei Raumtemperatur festen Stoffes wird die Temperatur verstanden bei der ein Stoff, der bei Raumtemperatur fest ist, durch Temperatureintrag vom festen in den flüssigen Aggregatzustand übergeht.
Die Glasübergangstemperatur (T G ) ist die Temperatur, bei der beispielsweise ein Polymer die größte Änderung der Verformungsfähigkeit aufweist. Der Glasübergang trennt den unterhalb liegenden spröden energieelastischen Bereich (=Glasbereich) vom oberhalb liegenden weichen entropieelastischen Bereich (=gummielastischer Be- reich).
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen darin, dass die Inhaltsstoffe durch die aufgrund des hohen Dispersphasenanteils nur notwendige, maximal 10 K über dem Schmelzpunkt des bei Raumtemperatur festen Stoffes liegende Temperatur während des Schmelzemulsionsvorgangs geschont werden und gleichzeitig durch diese niedrige Temperatur Energie eingespart wird. Vorteilhaft ist auch, dass durch die verhältnismäßig niedrige, maximal 10 K über dem Schmelzpunkt des bei Raumtemperatur festen Stoffes liegende Temperatur, die für den erfindungsgemäßen Schmelzemulsionsvorgang nötig ist, ein schnelleres Abkühlen auf einem Bereich, in dem die Suspension stabil gegen Koaleszenz und/oder Aggregation ist, möglich ist. Darüber hinaus eröffnet ein solches Schmelzemulsionsverfahren bei niedriger Temperatur auch bessere Auswahlmöglichkeiten hinsichtlich verwendbarer Emulgatoren. Die mindestens eine Vordispersion aus Schritt (a) kann durch Vordispergieren mindestens eines bei Raumtemperatur festen Stoffes und gegebenenfalls Hilfsstoffen in einer kontinuierlichen Phase in einem Rührkessel und anschließendem Aufheizen der mindestens einen Vordispersion auf eine Temperatur, die maximal 10 K über der Schmelztemperatur des mindestens einen Stoffs mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur liegt, beziehungsweise mit Hilfe eines statischen Mischers unter kontinuierlicher Zufuhr der dispersen Phase hergestellt werden.
Die mindestens eine Voremulsion aus Schritt (a) kann auch durch direkte Zufuhr eines gemahlenen oder durch Temperatureintrag geschmolzenen Feststoffs zu einer kontinu- ierlichen Phase bereitgestellt werden. Die kontinuierliche Phase kann dabei Raumtemperatur oder eine Temperatur aufweisen, die bei Mischung mit dem Feststoff bis zu 10 K über dem Schmelzpunkt des mindestens einen bei Raumtemperatur festen Stoffes liegt. Die kontinuierliche Phase allein kann dabei eine wesentlich höhere Temperatur aufweisen. So kann beispielsweise Polyethylen als disperse Phase geschmolzen und über ein Zuleitungsstück zu beispielsweise Wasser als kontinuierlicher Phase gegeben werden. Die so erzeugte Voremulsion kann dann gemäß Verfahrensschritt (a) über ein Zuleitungselement in eine Rotor-Stator-Maschine überführt werden.
Die verwendete kontinuierliche Phase kann hydrophil und bei Raumtemperatur flüssig sein.
Allerdings können als kontinuierliche Phase auch Flüssigkeiten eingesetzt werden, die beispielsweise lipophilen Charakter aufweisen. Beispielsweise können auch fluorierte oder perfluorierte Flüssigkeiten und Lösungsmittel Anwendung finden. Wichtig ist ledig- lieh, dass die Phasen auch bei hohen Temperaturen nicht ineinander mischbar sind.
Unter einer Rotor-Stator-Maschine versteht man allgemein einen Homogenisierapparat, der speziell bei der Herstellung von Emulsionen zum Einsatz kommt. Homogenisierapparate werden zum mechanischen Vermischen und Verrühren mehrerer miteinander nicht kompatibler Flüssigkeiten, beispielsweise Wasser und Öl, benutzt, um diese Flüssigkeiten zu einer Emulsion zu homogenisieren. Häufige Anwendung finden sie in Produktionseinrichtungen für Nahrungsmittel, chemische Erzeugnis- se oder dergleichen, Versuchseinrichtungen usw. Nach dem Stand der Technik sind Homogenisierapparate in den verschiedensten Ausführungen bekannt, darunter auch Rotor-Stator-Maschinen.
Rotor-Stator-Maschinen sind für Dispergierzwecke deutlich wirksamer als beispielswei- se Scheiben-, Impeller- oder Propeller-Rührer. In einer Rotor-Stator-Maschine ist der durchbrochene Rotor eng von einem durchbrochenen Stator umgeben; zwischen dem Rotor und dem Stator wird ein extrem hohes Scherfeld aufgebaut. Darüber hinaus sind pro Rotor-Stator-Einheit mehrere konzentrische Ringe möglich. Das Funktionsprinzip des Rotor-Stators sieht im Wesentlichen vor, den zu homogenisierenden Stoff axial in einen Dispergierkopf anzusaugen, dort um 90° umzulenken und durch die Schlitze des Rotors zu fördern. Der Rotor rotiert hierbei mit sehr hohen Drehzahlen. Der feststehende Stator hat ebenfalls Schlitze, durch die der zu homogenisierende Stoff zum Ausgang der Rotor-Stator-Maschine gelangt.
Im Detail weist eine Rotor-Stator-Maschine einen in einer Rührkammer fixierten zylindrischen Stator und einen in einem Statorhohlraum angeordneten Rotor auf, dem durch einen Motor eine Drehzahl vorgegeben wird, wobei Stator und Rotor mit mehreren radial ausgebildeten Strömungskanälen versehen sind. Beispielsweise werden zwei mit- einander nicht kompatible Flüssigkeiten durch eine von der Rotor-Stator-Maschine getrennt angeordnete Pumpe in den Hohlraum geleitet. Beginnt der Rotor nach Zuleitung der Flüssigkeiten zu rotieren, so wird den Flüssigkeiten eine Fliehkraft beaufschlagt, wobei die Flüssigkeiten aus den im Rotor ausgebildeten Strömungskanälen ausgestoßen, in den Spalt zwischen Rotor und Stator ausgetragen sowie schließlich in die ra- dialen Strömungskanäle des Stators eingebracht werden. Für eine wirksame Homogenisierung von zwei oder mehr Flüssigkeiten in einer Rotor-Stator-Maschine ist es also wichtig, dass den in den Spalt zwischen Rotor und Stator eingetretenen Flüssigkeiten eine hohe Scherkraft beaufschlagt wird. Der Stator rotiert nicht, sondern bleibt stillstehend, so dass bei Beginn der Rotordrehung in den in den radialen Strömungskanälen von Rotor und Stator befindlichen Flüssigkeiten eine Wirbelströmung erzeugt wird. Weiter wird entsprechend der Rotordrehzahl den in den Spalt zwischen Rotor und Stator eingetretenen Flüssigkeiten eine Scherkraft beaufschlagt. Durch die Energie der Wirbelströmung und der Scherkraft werden die beiden Flüssigkeiten homogenisiert und schließlich über die im Stator ausgebildeten radialen Strömungskanäle als Emulsion nach außen geleitet. Bekannt sind als Rotor-Stator-Maschinen beispielsweise
Zahnkranzdispergiermaschinen mit Rührwerken. Ferner gibt es Kolloidmühlen oder Hochdruckhomogenisatoren. Im Unterschied zu einer Rotor-Stator-Maschine ist bei einer Rotor-Rotor-Maschine an Stelle des Stators ein mit einer zweiten von der Geschwindigkeit des ersten Rotors unterschiedlichen Geschwindigkeit rotierender Rotor enthalten. Im Übrigen entsprechen sich Rotor-Startor-Maschine und Rotor-Rotor-Maschine im Aufbau. Im Folgenden werden die einzelnen Verfahrensschritte im Detail beschrieben:
In Verfahrensschritt (a) wird mindestens eine zuvor hergestellte Voremulsion, enthaltend jeweils eine kontinuierliche und eine disperse Phase, vorzugsweise aus einem Behälter in eine Rotor-Stator-Maschine oder eine Rotor-Rotor-Maschine übergeleitet. Diese Überleitung kann über ein oder mehrere Zuleitungselemente, wie Zuleitungsstücke bzw. Zuleitungsrohre oder Zuleitungsschläuche erfolgen. Gegebenenfalls wird die Zuleitung durch Pumpen, Über- oder Unterdruck unterstützt. Die mindestens eine zuvor hergestellte Voremulsion enthaltend jeweils eine kontinuierliche und eine disperse Phase, kann allerdings auch zu einer anderen kontinuierlichen Phase oder dispersen Phase oder einer Mischung hieraus übergeleitet werden. Ferner kann die mindestens eine zuvor hergestellte Voremulsion unterschiedlich vortemperiert sein.
Sofern mehr als eine Voremulsion verwendet wird, können diese zuvor miteinander in einem Behälter vermischt werden und als Voremulsionsmischung über eine einzige Zuleitung in die Rotor-Stator-Maschine übergeleitet werden.
Es ist jedoch auch möglich, dass jede der verschiedenen Voremulsionen separat über ein eigenes Zuleitungselement in die Rotor-Stator-Maschine übergeleitet wird. Die Zuleitung kann jeweils simultan oder je nach Voremulsionsmischung hintereinander ge- schaltet erfolgen.
Generell kann die Überleitung der mindestens einen Voremulsion durch kontinuierliche Zuführung über ein Zuleitungselement in die Rotor-Stator-Maschine erfolgen, oder die Überleitung der mindestens einen Voremulsion erfolgt durch diskontinuierliche, pha- senweise Zuführung über ein Zuleitungselement in die Rotor-Stator-Maschine.
In dem optionalen Verfahrensschritt (b) können der mindestens einen zuvor in die Rotor-Stator-Maschine übergeleiteten Voremulsion weitere Komponenten zugefügt werden. Diese weiteren Komponenten können ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Hilfsstoffen, wie Emulgatoren, Dispergierhilfsmittel, Schutzkolloide und Rheologieadditive sowie weiteren dispersen Phasen. Diese weiteren Komponenten können gelöst oder als Feststoff der Rotor-Stator- Maschine mit der sich darin befindlichen mindestens einen Voremulsion hinzugefügt werden. Die Zuleitung erfolgt vorzugsweise über ein beliebiges, dem Fachmann be- kanntes Zuleitungselement.
In Verfahrensschritt (c) erfolgt die Herstellung der feinteiligen Emulsion in der Rotor- Stator-Maschine durch Emulgieren der mindestens einen Voremulsion unter mechanischer Scherung und/oder Dehnung und/oder Turbulenz bei einer Temperatur die min- destens 10 K unter und maximal 10 K über der Schmelztemperatur des mindestens einen Stoffs mit der Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur liegt, beziehungsweise bei einer Temperatur die mindestens 10 K unter und maximal 10 K über der Glasübergangstemperatur oder der Schmelztemperatur des bei Raumtemperatur festen Stoffes liegt, sofern der Stoff mit einer Schmelztemperatur oberhalb der Raum- temperatur ein Polymer ist.
Bevorzugt liegt die Temperatur während des Emulgierens maximal 2 K oberhalb der Schmelztemperatur des bei Raumtemperatur festen Stoffes. Besonders bevorzugt liegt die Temperatur während des Emulgierens in Höhe des Schmelzpunktes des bei Raumtemperatur festen Stoffes.
Das Emulgieren kann bei verschiedenen Scherraten von 10 3 bis 10 7 s "1 erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Emulgieren bei einer Scherrate von 2,5 x10 4 bis 2,5 x 10 5 s "1 .
Als Rotor-Stator-Maschinen können Rotor-Stator-Maschinen des Typs Zahnkranzdispergiermaschine, Kolloidmühle oder Zahnscheibenmühle verwendet werden. Die feinteilige Emulsion, die am Ende des Prozessschrittes c) erhalten wird, hat vorzugsweise einen Dispersphasenanteil von 85 % bis 99,5 %.
Die durch Verfahrensschritt (c) erhaltene feinteilige Emulsion kann auch direkt ausgeleitet werden und unmittelbar in einem weiteren Verfahren verwendet werden.
In Verfahrensschritt (d) wird die zuvor hergestellte, feinteilige Emulsion durch Zugabe einer weiteren, auf unterhalb der Schmelz- oder Glasübergangstemperatur des bei Raumtemperatur festen Stoffs temperierten, kontinuierlichen Phase abgekühlt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die zuvor hergestellte, feinteilige Emulsion durch Zugabe einer weiteren, auf unterhalb der Schmelz- oder Glasübergangstempera- tur des bei Raumtemperatur festen Stoffs temperierten, kontinuierlichen Phase verdünnt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform findet das Abkühlen in Verfahrens- schritt d) gleichzeitig mit dem Verdünnen statt.
Hierdurch wird dann die feinteilige Emulsion in eine feinteilige Suspension überführt. Das Abkühlen mit der vorzugsweise gleichzeitigen Verdünnung der feinteiligen Emulsion kann über die Zufuhr einer kälteren Phase über eine oder mehrere Zuleitungsele- mente kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Abkühlen und die vorzugsweise gleichzeitige Verdünnung kontinuierlich.
Bevorzugt liegt die Temperatur der weiteren kontinuierlichen Phase unterhalb der Schmelztemperatur der dispersen Phase, aber so hoch, dass die sich beim Abkühlen und Verdünnen ergebende kontinuierliche Phase nicht erstarrt.
Die Verdünnung kann auf einen Dispersphasenanteil zwischen 1 und 85 % erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Abkühlen mit vorzugsweise gleichzeitigem Verdünnen in Schritt (d) auf eine Endkon- zentration an Dispersphasenanteil von 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 70 Gew.-%.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die feinteilige Emulsion in Verfahrensschritt (d) zwar im Zuge des Abkühlens beliebig verdünnt werden kann, aber nicht zwingend verdünnt werden muss. Hierdurch ist es möglich, feinteilige Suspensionen mit ganz verschiede- nen Eigenschaften zu erzeugen, wodurch das Verfahren sehr breit und flexibel anwendbar ist. Die Abkühlung kann ebenso durch externe Kühlelemente oder durch Hinzugabe einer kontinuierlichen Phase mit identischem Dispersphasenanteil erfolgen.
Das Abkühlen und/oder Verdünnen kann in der Rotor-Stator- bzw. Rotor-Rotor- Maschine aber auch nach der Ausleitung in einem zusätzlichen Apparat erfolgen. Das Abkühlen und Verdünnen kann nacheinander oder gleichzeitig erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Abkühlen und Verdünnen gleichzeitig. Durch das Verdünnen reduziert sich die Koaleszenz und Aggregatbildung; ferner kommt es zu einer schnelleren Abkühlung und einer besseren Fließfähigkeit bei Raumtemperatur.
An das Verfahren schließt sich üblicherweise ein Ausleitungsschritt an. Dieser Ausleitungsschritt kann über gängige Ausleitungsvorrichtungen erfolgen. Die ausgeleitete, feinteilige Suspension wird in einen Sammelbehälter oder direkt als Bestandteil in einen neuen Prozess überführt. Dieser Sammelbehälter kann beispielsweise auch ein Vorlagebehälter sein. Im Falle der kontinuierlichen Kreisfahrweise kann statt eines Sammelbehälters auch Rückleitung in eine Rotor-Stator- oder Rotor-Rotor-Maschine erfolgen.
Der mindestens eine Stoff dessen Schmelzpunkt oberhalb der Raumtemperatur liegt, stellt die disperse Phase dar.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der mindestens eine Stoff, dessen Schmelztemperatur oberhalb der Raumtemperatur liegt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Wachsen, Fetten, Polymeren und Oligomeren.
Ein Oligomer ist ein Molekül, das aus mehreren strukturell gleichen oder ähnlichen Einheiten aufgebaut ist. Die genaue Anzahl der Einheiten ist offen, befindet sich jedoch meistens zwischen 10 und 30. Oft wird bei einem Oligomer auch von einer definierten Anzahl von Einheiten ausgegangen, während Polymere fast immer eine mehr oder weniger breite Molmassenverteilung aufweisen. Oligomere sind meist technische Vorstufen von Polymeren. Weiterhin können Stoffe enthaltend mindestens ein vernetzbares Polymer und einen Vernetzer eingesetzt werden, wobei die Schmelztemperatur des Vernetzers oberhalb der Schmelztemperatur des Polymers liegt.
Beispiele für Wachse sind Polymerwachse, PE-Wachse, langkettige Alkane, natürliche Wachse wie beispielsweise Bienen- oder Carnaubawachs.
Beispiele für Fette sind Triglyceride, Triacylglyceride, synthetische Fette.
Beispiele für Polymere sind thermoplastische Polymere. Besonders bevorzugt wird als Polymer mindestens ein thermoplastisches Polymer eingesetzt.
Unter thermoplastischen Polymeren versteht man Kunststoffe, die sich in einem be- stimmten Temperaturbereich einfach (thermoplastisch) verformen lassen. Dieser Vorgang ist reversibel, das heißt er kann durch Abkühlung und Wiedererwärmung in den schmelzflüssigen Zustand beliebig oft wiederholt werden, solange nicht durch Überhitzung eine Zersetzung des Materials einsetzt. Thermoplastische Polymere sind beispielsweise Polyolefine wie Polyisobuten, Polybutylen und Polyethylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polymethacrylat, Celluloseacetat, Celluloseacetobutyrat, sowie alle Copolymerisate von Polystyrol, Polyorganosiloxane, Polyamide und Polyester. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich um ein Verfahren, in dem das mindestens eine thermoplastische Polymer nicht auf Erdöl basiert. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die in Schritt (a) und (d) verwendeten kontinuierlichen Phasen unabhängig voneinander ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Wasser, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol, Polyetherole, Glycerin, organischen Carbonaten und Kohlensäureestern. Bevorzugt sind Wasser, Glycerin, Polyetherole und organische Carbonate. Insbesondere bevorzugt sind Wasser, Polyetherole und organische Carbo- nate. Als organische Carbonate werden besonders bevorzugt Ethylencarbonat und Diethylencarbonat eingesetzt.
Darüber hinaus können in dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Hilfsstoffe und/oder weitere Komponenten verwendet werden. Als Hilfsstoffe und/oder weitere Komponenten können in dem Verfahren auch Stabilisierungshilfsmittel aus der Gruppe der Emulgatoren, der Dispergierhilfsmittel, der Schutzkolloide und/oder der Rheologieadditive eingesetzt werden.
Die Verwendung von Emulgatoren sowie Emulgatoren selbst sind dem Fachmann all- gemein bekannt.
Die Verwendung von Dispergierhilfsmitteln ist dem Fachmann allgemein bekannt.
Unter Schutzkolloiden versteht man Suspensionsmittel, die das Agglomerieren der Tröpfchen beim Übergang vom flüssigen in den festen Zustand verhindern. Beispiele für Schutzkolloide für die Verwendung in dem vorliegenden, erfindungsgemäßen Verfahren sind amphiphile Polymere sowie Stärke und Stärkederivate.
Als Rheologieadditive werden Stoffe bezeichnet, die das Fließverhalten der kontinuier- liehen Phase beeinflussen. Als Rheologieadditive werden bevorzugt Verdicker verwendet.
Verdicker sind Substanzen, die die Viskosität eines Mediums erhöhen, es also zähflüssiger machen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird während des Emulgierens bei hoher Temperatur (Schmelzemulgieren) in Schritt (c) die disperse Phase in feine Tröpfchen zerkleinert und homogen verteilt, wobei die feinen Tröpfchen eine mittlere Tropfengröße (die mittlere Verteilung der Größe der während des Verfahrens erzeug- ten Tropfen) aufweisen, die im Bereich zwischen 0,05 und 100 μηη liegt. Besonders bevorzugt liegt die mittlere Tropfengröße im Bereich zwischen 0,05 und 10 μηη, insbesondere zwischen 0,1 und 5 μηη.
An das Verfahren schließt sich üblicherweise ein Ausleitungsschritt an. Dieser Auslei- tungsschritt kann über gängige Ausleitungsvorrichtungen erfolgen. Die ausgeleitete, feinteilige Suspension wird in einen Sammelbehälter oder direkt als Bestandteil in einen neuen Prozess überführt. Dieser Sammelbehälter kann beispielsweise auch ein Vorlagebehälter sein. Im Falle der kontinuierlichen Kreisfahrweise kann statt eines Sammelbehälters auch Rückleitung in eine Rotor-Stator- oder Rotor-Rotor-Maschine erfolgen.
Die Rückleitung bewirkt eine engere Partikelgrößenverteilung sowie eine bessere Zerkleinerung der Voremulsion.
Next Patent: STACKED PLATE HEAT EXCHANGER