Verfahren zur Herstellung einer Brandschutzverglasung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Brandschutzverglasung und eine Brandschutzverglasung.

Brandschutzverglasungen dienen dazu im Falle eines Feuers die auf einer Seite der Verglasung befindlichen Personen und Gegenstände vor einem auf der anderen Seite der Verglasung befindlichen Brand zu schützen. Dabei ist in der Regel nicht nur ein Rauchabschluss erwünscht, sondern es soll auch eine zumindest temporäre Hitzebarriere geschaffen werden. Im Normalbetrieb soll die Brandschutzverglasung hingegen wie ein normales transparentes Verglasungselement wirken. Eine Kategorie von Brandschutzgläsern weist mindestens zwei, in der Regel transparente, Scheiben auf, zwischen denen eine Brandschutzschicht eingebracht ist. Die Brandschutzschicht, auch als Brandschutzinterlayer oder Brandschutzgel bezeichnet, weist beispielsweise ein aufschäumendes, hitzeisolierendes und/oder kühlendes Material auf. Das Material der Brandschutzschicht ist beispielsweise ein Alkalipolysilikat mit einem möglichst hohen Wassergehalt. Als Material für Brandschutzschichten sind auch wasserhaltige, organische, gelartige Polymer-Hydrogele bekannt. Den Brandschutzschichten ist gemeinsam, dass sie bei Raumtemperatur transparent sind, aber unter Hitzeeinwirkung trübe werden und aufschäumen, wobei sich die kühlende Wirkung entfaltet.

Aus DE 3037015 A1 ist ein Abstandhalterrahmen aus U-förmigen Profilabschnitten für feuerwiderstandsfähige Glasscheiben bekannt, wobei ein Zwischenraum zwischen zwei Silikatglasscheiben mit einem salz- und wasserhaltigen gelartigen Material gefüllt ist.

Alkalisilikate sind unter üblichen Anwendungsbedingungen völlig transparent, beginnen allerdings schon bei Temperaturen von ungefähr 80 °C irreversibel zu trüben und aufzuschäumen. Solche Brandschutzverglasungen können hergestellt werden, indem auf einer Seite einer ersten Scheibe eine dünne Schicht von Alkalisilikat in flüssiger Form aufgetragen und anschließend getrocknet wird. Dieser Trocknungsschritt ist aufwendig und verzögert den Herstellungsprozess. Eine zweite Scheibe wird dann abschließend auf die Zwischen-, bzw. Schutzschicht aus Alkalisilikat aufgeklebt. Ein derartiger Herstellungsprozess ist zeitlich aufwändig und es ist schwierig eine konstante Produktqualität ist schwierig zu gewährleisten, insbesondere im Hinblick auf Lufteinschlüsse. Insofern schlägt WO 94/04355 A1 ein Verfahren vor, bei dem die Brandschutzschicht durch Vergießen und ohne Trocknung herstellbar ist. Die Brandschutzschicht der WO 94/04355 A1 ist ein aus Alkalisilikat und mindestens einem Härter gebildetes Polysilikat, dessen Ausgangsmasse fließfähig und zum Eingießen in Hohlräume geeignet ist. Dabei wird eine Kammer, gebildet durch den Zwischenraum zwischen zwei (oder mehr) Scheiben, umlaufend entlang des Randbereiches der Scheiben abgedichtet, in der Abdichtung ein Durchbruch geschaffen und die Kammer mit der Ausgangsmasse einer Brandschutzschicht im flüssigen oder pastösen Zustand durch den Durchbruch hindurch gefüllt. Anschließend wird der Durchbruch verschlossen und die Brandschutzmasse zur Brandschutzschicht ausgehärtet.

Das Befüllen der Kammer eines Brandschutzglases mit der fließfähigen Brandschutzmasse ist ein Prozess, der in der Regel eine Vielzahl von manuellen Arbeitsschritten umfasst. So wird die Brandschutzmasse beispielsweise händisch mittels eines Schlauches in die zwischen den Scheiben gebildete Kammer eingefüllt und die beim Befüllen entstehenden Blasen werden manuell gelöst. Anschließend wird die offene Füllöffnung manuell geschlossen und versiegelt. In WO 03/031173 A1 ist ein Verfahren zum Befüllen von Brandschutzgläsern offenbart, bei dem die Füllöffnung nach dem Befüllen mit einem Mitnehmerstopfen verschlossen und der Hohlraum gleichzeitig entlüftet wird. Um das Befüllen der Kammer eines Brandschutzglases zu vereinfachen, kann gemäß DE 102007020537 A1 in der umlaufenden Abdichtung eine Hülse eingesetzt werden, die sich vom Innenraum der Kammer nach außen erstreckt und ein Abdichtelement enthält. In EP 3165700 A1 wird eine Füllvorrichtung für Brandschutzgläser beschrieben, die einen Füllanschluss zum Einfüllen des Brandschutzmaterials an einer unteren Befüllöffnung und eine Entlüftungseinrichtung zum Anschließen an einer oberen Entlüftungsöffnung des Brandschutzglases umfasst, wobei die Entlüftungseinrichtung einen Entlüftungskanal mit einem Quellmittel umfasst, das bei Kontakt mit der Brandschutzmasse aufquillt um den Entlüftungskanal zu verschließen.

EP 3002122 A1 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Brandschutzgläsern, wobei eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe zueinander beabstandet verbunden und mit einer fließfähigen Brandschutzmasse befüllt werden, die in einem nachfolgenden Schritt zu einem Brandschutzgel ausgehärtet wird.

In WO 02/100636 A1 wird eine Vorrichtung beschrieben, die dem Befüllen eines Scheibenzwischenraums mit intumeszenten organischen Brandschutzmassen dient. Die Brandschutzmasse wird in Form einer wässrigen Lösung mit hohem Wassergehalt eingefüllt. Die wässrige Lösung wird in einem Behälter angerührt und vor Einfüllen in einen Verglasungsrohling entgast sowie in ihrem Volumen reduziert durch Verdampfen eines Wasseranteils unter Vakuum. Es besteht Bedarf an Verfahren zur Herstellung von Brandschutzverglasungen, bei denen eine pastöse oder flüssige Brandschutzmasse mit einem hohen Automatisierungsgrad des Verfahrens und einer geringen Prozesszeit in eine Kammer eingebracht werden kann und beim Füllprozess entstehende Luftblasen sicher gelöst werden. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solch verbessertes Verfahren bereitzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Brandschutzverglasung gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Brandschutzverglasung umfasst mindestens die Schritte: a) Bereitstellen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe, b) Anbringen eines Dichtmittels umlaufend im Randbereich zwischen erster Scheibe und zweiter Scheibe, c) Verpressen der Anordnung aus erster Scheibe, zweiter Scheibe und Dichtmittel zu einem Rohling, der zwischen erster Scheibe, zweiter Scheibe und Dichtmittel eine Kammer aufweist, d) Einbringen zumindest einer ersten Aussparung und einer zweiten Aussparung im umlaufenden Dichtmittel vor, während oder nach dem Verpressen des Rohlings, e) Inkontaktbringen der ersten Aussparung mit einem Volumen einer fließfähigen Brandschutzmasse, das mindestens dem Volumen der Kammer entspricht, und Anlegen eines Unterdrucks an der zweiten Aussparung, wodurch der Druck innerhalb der Kammer auf einen Wert unterhalb des Umgebungsdrucks gesenkt wird und die fließfähige Brandschutzmasse durch die erste Aussparung in die Kammer einfließt und diese ausfüllt, f) Aushärten der fließfähigen Brandschutzmasse im Rohling unter Ausbildung einer Brandschutzverglasung.

Der erfindungsgemäße Vakuumfüllprozess ermöglicht eine im Wesentlichen blasenfreie Befüllung der Kammer mit Brandschutzmasse. Durch Absenken des Drucks in der Kammer wird die in der Kammer befindliche Luft durch die zweite Aussparung hindurch zumindest teilweise entfernt, wobei durch die erste Aussparung Brandschutzmasse in die Kammer nachströmt. Eine manuelle Handhabung der Verglasung, wie beispielsweise ein Kippen und Schwenken der Verglasung zur gleichmäßigen blasenfreien Befüllung, ist im erfindungsgemäßen Vakuumfüllprozess nicht erforderlich. Somit entfallen derartige manuelle Schritte bei gleichbleibender Produktqualität.

Das Anbringen des Dichtmittels umlaufend im Randbereich eines zwischen den Scheiben bestehenden Spaltes erfolgt automatisiert, beispielsweise mit Hilfe einer kommerziell erhältlichen Doppelverglasungsanlage. Bevorzugt wird dabei zunächst ein Strang des Dichtmittels umlaufend im Randbereich der ersten Scheibe auf diese aufgetragen, danach die zweite Scheibe auf das Dichtmittel aufgelegt und die Anordnung verpresst. Alternativ dazu könnten die erste Scheibe und die zweite Scheibe beispielsweise mittels einer Saugvorrichtung in Position gehalten werden, während umlaufend in den Spalt zwischen den Scheiben ein Dichtmittel mit Hilfe einer an einem Roboterarm befindlichen Düse eingespritzt wird. Weiter alternativ dazu kann das Dichtmittel auch als Strang vorgefertigt und in den Spalt zwischen den Scheiben eingelegt werden.

Nach Einbringen des Dichtmittels werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe mit dem dazwischenliegenden Dichtmittelstrang verpresst. Geeignete Pressen, beispielsweise zur Herstellung von Isolierverglasungen, sind dem Fachmann bekannt. Nach dem Verpressen der Anordnung ergibt sich ein Rohling, bei dem der umlaufende Dichtmittelstrang als Abstandhalter zwischen den Scheiben fungiert.

Vor, während oder nach dem Verpressen der Scheibenanordnung mit Dichtmittel zu einem Rohling werden eine erste Aussparung und eine zweite Aussparung in den umlaufenden Dichtmittelstrang eingebracht. Werden die Aussparungen nach Auflegen einer zweiten Scheibe auf den Dichtmittelstrang und vor dem Verpressen in den Dichtmittelstrang gedrückt, so können diese zwar leicht in das Dichtmittel eingedrückt werden, es besteht jedoch die Gefahr den Dichtmittelstrang auch in anderen Bereichen zu verschieben. Alternativ dazu können unmittelbar beim Aufbringen des Dichtmittelstrangs auf der ersten Scheibe eine erste Aussparung und eine zweite Aussparung erzeugt werden, indem in diesen Bereichen kein Dichtmittel eingebracht wird. Dies bedarf jedoch einer entsprechenden prozesstechnischen Steuerung. Insbesondere bei verschiedenen Verglasungsgrößen, die auf einer Anlage verarbeitet werden, ist dies mit einem zusätzlichen Aufwand verbunden. Bevorzugt werden die Aussparungen nach Aufbringen des Dichtmittels auf die erste Scheibe und vor Auflegen einer zweiten Scheibe in den umlaufenden Dichtmittelstrang eingebracht. Dies hat den Vorteil, dass keine Anpassungen des Versiegelungsprozesses notwendig sind und der Dichtmittelstrang in den Bereichen außerhalb der Aussparung nicht oder nur geringfügig beeinträchtigt wird. Es werden zumindest eine erste und eine zweite Aussparung eingebracht, es können jedoch auch weitere darüber hinaus gehende Aussparungen vorgesehen werden, für die hinsichtlich ihrer Funktion und Beschaffenheit die Beschreibung der ersten und zweiten Aussparung analog gilt. Auf diese Weise kann die Kammer auch über mehr als eine Aussparung evakuiert beziehungsweise über mehr als eine Aussparung mit Brandschutzmasse gefüllt werden.

Nach Herstellung des Rohlings aus zumindest zwei Scheiben und dem umlaufend eingebrachten Dichtmittel ist der Rohling im nächsten Schritt mit einer Brandschutzmasse zu füllen. Nach dem Stand der Technik wird in der Regel eine Lanze über eine Aussparung des Dichtmittelstrangs in die Kammer eingeführt und die aus der Lanze ausfließende Brandschutzmasse durch Kippen und des Rohlings gleichmäßig in der Kammer verteilt, wobei die von der Brandschutzmasse verdrängte Luft durch die Aussparung entweicht. Das Auftreten von Lufteinschlüssen wird manuell durch einen Produktionsmitarbeiter überwacht und diese werden gegebenenfalls durch Erschütterung des Rohlings gelöst, beispielsweise durch einen Schlag mit einem Gummihammer.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Kammer des Rohlings über die zweite Aussparung evakuiert. Dabei wird an der zweiten Aussparung ein Unterdrück angelegt, beispielsweise indem die Aussparung mit der Zuleitung einer Vakuumpumpe kontaktiert und verschlossen wird und die in der Kammer befindlichen Gase abgesaugt werden. Die erste Aussparung befindet sich derweil in Kontakt mit fließfähiger Brandschutzmasse, wobei das Volumen der Brandschutzmasse zumindest dem Kammervolumen entspricht. Durch Evakurieren der Kammer über die zweite Aussparung wird die fließfähige Brandschutzmasse durch die erste Aussparung in die Kammer gesogen. Auf diese Weise wird die Kammer vollständig mit Brandschutzmasse gefüllt. Das Evakuieren der Kammer dient nur in untergeordnetem Maße zur Absaugung von Gasen, sondern primär dem Einsaugen der Brandschutzmasse selbst in die Kammer. Dies ermöglicht einen zeitlich effizienten Füllvorgang. Durch Evakuieren der Kammer können Lufteinschlüsse weitestgehend vermieden werden. Das Evakuieren der Kammer und das Füllen mit Brandschutzmasse erfolgen bevorzugt zeitgleich, wodurch die Füllzeit reduziert wird und eine Verformung der Scheiben beim Evakuieren der Kammer vermieden wird. Alternativ kann auch erst die Kammer über die zweite Aussparung evakuiert werden, wobei die erste Aussparung verschlossen wird, und erst danach die erste Aussparung geöffnet werden, so dass Brandschutzmasse einströmen kann.

Der an der zweiten Aussparung anzulegende Unterdrück lässt sich im Füllprozess insofern leicht ermitteln, dass in der Praxis der Druck so lange gesenkt wird bis ein Einfließen der Brandschutzmasse erfolgt. Der einzustellende Wert ist dabei beispielsweise abhängig von der Scheibengröße und auch während des Füllprozesses anzupassen. So wird am Anfang des Füllprozesses in der Regel ein geringerer Unterdrück benötigt als gegen Ende des Füllprozesses. Beispielsweise wird an der ersten Aussparung ein Unterdrück von 0,1 bar bis 0,9 bar, bevorzugt 0,5 bar bis 0,8 bar, unter Umgebungsdruck angelegt. Derartige Drücke sind mit kommerziellen Vakuumpumpen erreichbar.

Der mit fließfähiger Brandschutzmasse gefüllte Rohling wird abschließend einem Härtungsschritt unterzogen, wodurch die fließfähige Brandschutzmasse aushärtet. Dabei findet beispielsweise eine Polymerisation statt, so dass sich ein Brandschutzgel in der Kammer ausbildet. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf alle Brandschutzmassen anwendbar, die während des Produktionsprozesses in einer fließfähigen Form verarbeitet werden können und in einem nachfolgenden Schritt aushärten.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird vor Befüllen der Kammer in der ersten Aussparung und/oder in der zweiten Aussparung zumindest ein Füllstutzen eingesetzt. Der mindestens eine Füllstutzen dient dem Befüllen der Kammer mit Brandschutzmasse über die erste Aussparung beziehungsweise dem Evakuieren der Kammer über die zweite Aussparung. Der Füllstutzen verschließt die Aussparung, so dass ein Volumenaustausch zwischen Kammer und Umgebung lediglich durch den in der Aussparung eingesetzten Füllstutzen hindurch erfolgt. Der mindestens eine Füllstutzen kann vor Einbringen des umlaufenden Dichtmittels zwischen den Scheiben eingelegt werden oder nach Einspritzen des Dichtmittels wahlweise vor oder nach Verpressen des Rohlings in dieses eingedrückt werden. Vorzugsweise wird der Füllstutzen vor Verpressen des Rohlings in das umlaufende Dichtmittel eingedrückt. Besonders bevorzugt wird zunächst ein Dichtmittel umlaufend als Strang auf die erste Scheibe aufgetragen, die Füllstutzen werden in den Dichtmittelstrang eingedrückt, die zweite Scheibe wird auf den Dichtmittelstrang mit Füllstutzen aufgelegt und die Anordnung wird verpresst. Insofern muss nicht zunächst eine Aussparung geschaffen werden, sondern die Aussparung ergibt sich unmittelbar bei Einbringen des Füllstutzens. Ferner kann das Dichtmittel umlaufend aufgebracht werden, ohne dass ein bereits eingesetzter Füllstutzen diesen Prozess behindert. Der Füllstutzen umfasst an der der Umgebung zugewandten Oberfläche des Dichtmittels einen Anschluss, der mit einem Schlauch, einem Rohr oder einer Leitung verbindbar ist, so dass dieser auf einfache Art und Weise mit einer Vakuumpumpe oder einer die Brandschutzmasse führenden Zuleitung verbindbar ist. Bevorzugt werden sowohl in die erste Aussparung als auch in die zweite Aussparung Füllstutzen eingebracht. Der Füllstutzen umfasst zumindest ein Rohr, das die Kammer des Rohlings mit dem außerhalb des Rohlings befindlichen Luftvolumen verbindet. Bevorzugt umfasst zumindest ein in der ersten Aussparung eingesetzter Füllstutzen darüber hinaus ein Ventil, das den Rücklauf bereits in die Kammer eingebrachter Brandschutzmasse verhindert. Auf diese Weise verbleibt auch bei Lösen des Vakuums an der zweiten Aussparung und Entfernen der Zuleitung mit Brandschutzmasse an der ersten Aussparung die bereits in die Kammer eingefüllte Brandschutzmasse innerhalb dieser. Besonders bevorzugt umfasst mindestens ein Füllstutzen ein selbstschließendes Ventil. Selbstschließende Ventile sind kommerziell erhältlich und verschließen eine Öffnung sobald der durch die Öffnung tretende Volumenstrom abbricht. Demnach wird der in der ersten Aussparung befindliche Füllstutzen selbsttätig verschlossen, wenn die Zuleitung mit Brandschutzmasse entfernt wird. Besonders bevorzugt umfasst der Füllstutzen ein Membranventil und/oder ein Magnetventil. Als Membranventil kann beispielsweise eine Kunststoffmembran dienen, die über mindestens einen Einschnitt verfügt. Bei angelegtem Volumenstrom wird das Fluid durch den Einschnitt hindurchgedrückt, wobei sich die Kunststoffmembran in Richtung des Volumenstroms wölbt. Bei Abebben des Volumenstroms geht die Membran in ihre neutrale Ausgangsposition zurück und verschließt die Öffnung. Vorzugsweise wird eine Kunststoffmembran mit einem kreuzförmigen Einschnitt verwendet. Des Weiteren kann der Füllstutzen ein Magnetventil umfassen. Geeignete Magnetventile sind kommerziell erhältlich. In einer möglichen Ausführungsform umfasst das Magnetventil eine Platte, die geeignet ist eine Öffnung zu verschließen. Die Platte und der Bereich angrenzend zur Öffnung umfassen dabei einen Magnetverschluss. Die Platte ist dabei so auf der Öffnung angeordnet, dass ein Volumenstrom von Brandschutzmasse in die Kammer hinein die Platte anhebt und die Brandschutzmasse in die Kammer einfließt. Bricht der Volumenstrom ab, so wird die Platte zur Öffnung hingezogen und verschließt diese. Selbstschließende Ventile sind bevorzugt zumindest im Füllstutzen der ersten Aussparung angebracht, sind allerdings auch im Füllstutzen der zweiten Aussparung vorteilhaft. In weiteren Aussparungen können diese analog zur ersten und zweiten Aussparung vorgesehen werden. Membranventile sind besonders bevorzugt, da bei diesen keine Einbaurichtung zu beachten ist. Die beschriebenen Magnetventile sind so in die Aussparungen einzusetzen, dass der beim Füllvorgang erwünschte Volumenstrom die Platte des Magnetventils anheben kann.

Alternativ oder zusätzlich zu einem Ventil des Füllstutzens kann das Rohr des Füllstutzens eine Absperrvorrichtung umfassen, die von der Umgebung des Rohlings aus betrachtet zugänglich ist. Auf diese Weise kann nach Befüllen der Kammer das Rohr des Füllstutzens ebenfalls verschlossen werden. Als weitere alternative oder zusätzliche Maßnahme kann der an der umgebungsseitigen Oberfläche aus dem Dichtmittel ragende Abschnitt des Füllstutzens durch Umformung verschlossen werden, beispielsweise durch Verpressen des Füllstutzens mit einem geeigneten Werkzeug.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach dem Füllen des Rohlings mit Brandschutzmasse ein über die umlaufenden Scheibenkanten des Rohlings hinausragender Abschnitt des Füllstutzens entfernt. Bevorzugt weist der Füllstutzen in diesem Bereich eine Sollbruchstelle auf, so dass eine gezielte mechanische Belastung an dieser Stelle zu einem Bruch führt. Die Sollbruchstelle kann beispielsweise in Form einer Verjüngung vorgesehen werden, innerhalb derer die Wandstärke des Füllstutzens geringer ist.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Brandschutzverglasungen verschiedenster Geometrien, wie runde, ovale, polygonale oder rechteckige Verglasungen füllbar. Ein Großteil der kundenseitig gewünschten Brandschutzverglasungen weist eine rechteckige Geometrie auf. Weist die Brandschutzverglasung Ecken auf, so wird die Kammer bevorzugt über diese Ecken gefüllt, wobei zumindest die erste Aussparung, bevorzugt die erste Aussparung umfassend einen Füllstutzen, an einer Ecke des Rohlings vorgesehen wird. Dies ist vorteilhaft um eine lückenlose Füllung der Eckbereiche mit Brandschutzmasse weiter zu erleichtern.

Bevorzugt wird auch die zweite Aussparung in einem Eckbereich des Rohlings vorgesehen. Dies ist vorteilhaft hinsichtlich einer lückenlosen Füllung mit Brandschutzmittel. Besonders bevorzugt werden die erste Aussparung und die zweite Aussparung an einander diagonal gegenüberliegenden Ecken des Rohlings ins Dichtmittel eingebracht um einen möglichst optimalen Füllvorgang unter lückenloser Füllung der Eckbereiche zu gewährleisten.

Bevorzugt wird der Rohling während des Füllvorgangs so orientiert, dass der Abstand der ersten Aussparung zur Bodenfläche, auf der die Füllanlage positioniert ist, geringer ist als der Abstand der zweiten Aussparung zur Bodenfläche. Anders ausgedrückt liegt die erste Aussparung unterhalb der zweiten Aussparung, wobei die Aussparungen nicht innerhalb einer zur Bodenfläche senkrechten Linie zueinander liegen müssen. Der Rohling ist während des Füllvorgangs somit derart angeordnet, dass die Füllrichtung, in der die Brandschutzmasse während des Füllvorgangs in den Rohling einfließt, eine Richtungskomponente aufweist, die der Gewichtskraft entgegengesetzt ist. Vereinfacht gesagt wird der Rohling also von unten nach oben gefüllt, wobei „unten“ die der Bodenfläche, auf der die Füllanlage positioniert ist, nächstliegende Kante des Rohlings bezeichnet. Diese Füllrichtung ist besonders vorteilhaft um Luftrückstände aus der zu befüllenden Kammer des Rohlings zu entfernen. Ein Füllen des Rohlings von einer oberen Aussparung ausgehend und ohne Anwendung eines Vakuumprozesses führt hingegen zu vermehrten Lufteinschlüssen. Dabei würde die Brandschutzmasse an einer oberen Aussparung eingefüllt und fließt im Hohlraum des Rohlings nach unten, wobei Luftverwirbelungen auftreten und die Brandschutzmasse Luftblasen einschließt. Insbesondere wenn die erste Aussparung und die zweite Aussparung an einander gegenüberliegenden Ecken des Rohlings angebracht sind, so wird der Rohling während des Füllvorgangs bevorzugt so angeordnet, dass die erste Aussparung den tiefsten Punkt des Rohlings bildet. Dabei ist die erste Aussparung an der Stelle des Rohlings angeordnet, die den geringsten Abstand zur Bodenfläche, auf der die Füllanlage positioniert ist, aufweist. Dies hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen hinsichtlich einer effizienten blasenfreien Füllung.

Bevorzugt wird der Rohling während des Füllprozesses so angeordnet, dass die Oberflächen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe des Rohlings einen Winkel von 10° bis 90°, bevorzugt von 30° bis 90°, zu einer Parallelen zur Bodenfläche bilden, auf der die Füllanlage positioniert ist. Auf diese Weise werden Luftrückstände effektiv verdrängt, steigen auf und werden über die zweite Aussparung abgesaugt.

Die Brandschutzmasse wird in Schritt e) vorzugsweise über ein Rohr in die Kammer des Rohlings eingebracht. Der Begriff Rohr umschreibt dabei einen langgestreckten Hohlkörper, der geeignet ist die Brandschutzmasse zuzuführen. Das Rohr kann dabei beispielsweise mit einer starren oder einer flexiblen Wandung, mit einem runden, ovalen oder eckigen Querschnitt ausgeführt sein und wird während des Füllvorgangs an oder in der ersten Aussparung des Rohlings angelegt. Bevorzugt weist der Rohling zumindest einen Füllstutzen in der ersten Aussparung auf, wobei das die Brandschutzmasse führende Rohr bevorzugt am Füllstutzen des Rohlings angeschlossen wird. Der Querschnitt des Rohres wird dabei auf den Querschnitt des Füllstutzens abgestimmt. Dies ist vorteilhaft um eine verlustfreie saubere Befüllung zu gewährleisten.

Das Rohr zur Befüllung des Rohlings ist mit einem Volumen der Brandschutzmasse kontaktiert und leitet dieses in die Kammer des Rohlings hinein. Das Volumen der Brandschutzmasse befindet sich bevorzugt in einem Vorratsbehälter. Aus dem Vorratsbehälter wird Brandschutzmasse so lange in die Kammer des Rohlings geleitet, bis diese vollständig gefüllt ist. Um eine vollständige Befüllung des Rohlings sicherzustellen ist ein Überfüllen des Rohlings bevorzugt, wobei an der zweiten Aussparung austretende überschüssige Brandschutzmasse vorzugsweise in den Vorratsbehälter zurückgeleitet wird. Eine weitere bevorzugte Möglichkeit besteht darin den Füllstand des Vorratsbehälters zu überwachen. Das Volumen der zu befüllenden Kammer ergibt sich rechnerisch aus den Scheibenoberflächen und der Breite des Dichtmittelstrangs, wodurch ermittelt werden kann welche Menge Brandschutzmasse dem Vorratsbehälter entnommen werden muss. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist der Vorratsbehälter dazu einen Füllstandssensor auf und/oder ist auf einer Waage positioniert. Im Vergleich zu einem Überfüllen des Rohlings entfällt dabei die Rückführung oder Entsorgung überschüssiger an der zweiten Aussparung austretender Brandschutzmasse.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe während des Füllens der Kammer des Rohlings zueinander fixiert. Dies geschieht bevorzugt durch Fixierung der der Kammer abgewandten Oberflächen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe. Die der Kammer abgewandten Oberflächen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe stellen die der Umgebung zugewandten Oberflächen des Rohlings dar, die somit von der Umgebung aus zugänglich sind. Die Scheiben werden mittels dem Fachmann bekannter Maßnahmen, wie Platten, Gestellen, Rollen und/oder Saugvorrichtungen fixiert. Vorzugsweise wird der Rohling auf einem Gestell, beispielsweise der Scheibenhalterung einer kontinuierlichen Produktionslinie positioniert, wobei die Oberfläche der ersten oder zweiten Scheibe durch das Gestell zumindest punktuell fixiert ist. Die verbleibende freiliegende Scheibenoberfläche der ersten oder zweiten Scheibe wird bevorzugt über eine auf dieser Scheibenoberfläche aufgesetzte Saugvorrichtung zumindest punktuell fixiert. Auf diese Weise werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe starr zueinander gehalten, so dass ein Ausbauchen oder Einbauchen der Scheiben im Füllprozess verhindert wird. Besonders bevorzugt wird die auf der Scheibenoberfläche aufgesetzte Saugvorrichtung vor dem Füllen des Rohlings dazu verwendet den Rohling in eine bevorzugte Füllposition zu drehen. Bevorzugte Füllpositionen sind die bereits beschriebenen, wobei insbesondere die erste Aussparung und die zweite Aussparung in gegenüberliegenden Ecken des Rohlings angeordnet sind und der Rohling so gedreht wird, dass die erste Aussparung den tiefsten Punkt des Rohlings bildet, also den der Bodenfläche der Füllanlage nächstliegenden Abschnitt des Rohlings darstellt.

Bevorzugt wird während und/oder nach dem Füllen des Rohlings mit Brandschutzmasse, insbesondere während des Füllens, in jedem Fall vor Aushärten der Brandschutzmasse, der Rohling in Vibration versetzt. Dadurch werden eventuell vorhandene Luftblasen gelöst, steigen nach oben in Richtung der zweiten Aussparung auf und werden abgesaugt. Derartige zusätzliche Maßnahmen zur Entfernung von Luftblasen sind in der Regel nicht notwendig, können jedoch bei besonders großen Scheibenabmaßen von Nutzen sein. Der Rohling wird in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens mittels einer an einem Greiferarm befestigten Vibrationseinheit in Schwingung versetzt. Insbesondere kann eine Vibrationseinheit unmittelbar an den Arm einer Saugvorrichtung, mit der eine Oberfläche der ersten Scheibe oder zweiten Scheibe fixiert wird, angebracht werden.

Die Brandschutzmasse wird in Schritt e) des Verfahrens bevorzugt unter einem Druck eingefüllt wird, der höher als der Umgebungsdruck ist. Dies ist vorteilhaft um die Füllgeschwindigkeit im Prozess zu erhöhen, was insbesondere bei großen Scheibenabmaßen hilfreich sein kann. Besonders bevorzugt wird die Brandschutzmasse mit einem Druck von 0,1 bar bis 0,9 bar über Umgebungsdruck eingefüllt.

Der umlaufende Dichtmittelstrang wird bevorzugt so in den Zwischenraum zwischen erster Scheibe eingebracht, dass der Dichtmittelstrang einen Abstand von 2 mm bis 30 mm, bevorzugt 3 mm bis 15 mm, zur umlaufenden Kante der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe aufweist. Der umlaufende Dichtmittelstrang ist somit um den betreffenden Betrag von der umlaufenden Kante der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe ausgehend in Richtung der Flächenmitte der Scheiben zurückversetzt. Dadurch bildet sich ein umlaufender äußerer Scheibenzwischenraum zwischen erster Scheibe, zweiter Scheibe und umlaufendem Dichtmittel.

Das umlaufende Dichtmittel bildet einen Abstandhalter zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe aus. Derartige Abstandhalter werden auch als thermoplastische Abstandhalter bezeichnet und umfassen bevorzugt ein Dichtmittel aus der Gruppe der Hotmelt-Klebstoffe, bevorzugt aus der der Butyl-basierten Hotmelt-Klebstoffe, bevorzugt Butylkautschuk und/oder Polyisobutylen. Weitere geeignete Dichtmittel sind dem Fachmann aus Anwendungen für thermoplastische Abstandshalter (TPS) bekannt.

Der umlaufende äußere Scheibenzwischenraum ist angrenzend an das umlaufende Dichtmittel bevorzugt mit einer als sekundäres Dichtmittel bezeichneten äußeren Abdichtung verfällt. Diese äußere Abdichtung dient vor allem der Verklebung der beiden Scheiben und somit der mechanischen Stabilität der Verglasung. Das sekundäre Dichtmittel enthält bevorzugt Polysulfide, Silikone, Silikonkautschuk, Polyurethane, Polyacrylate, Copolymere und/oder Gemische davon. Derartige Stoffe haben eine sehr gute Haftung auf Glas, so dass die äußere Abdichtung eine sichere Verklebung der Scheiben gewährleistet. Die Dicke der äußeren Abdichtung aus sekundärem Dichtmittel beträgt bevorzugt 2 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm. Bevorzugt schließt das sekundäre Dichtmittel bündig mit der umlaufenden Kante der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe ab.

Bevorzugt wird das sekundäre Dichtmittel vor oder nach dem Befüllen des Rohlings mit der Brandschutzmasse an der der Umgebung zugewandten Oberfläche des umlaufenden Dichtmittels in den äußeren Scheibenzwischenraum eingebracht. Wird das sekundäre Dichtmittel vor dem Befüllen des Rohlings eingebracht, so ist dies vorteilhaft hinsichtlich der mechanischen Stabilität im des Rohlings während des Füllprozesses. Allerdings müssen in diesem Fall die Bereiche der Füllstutzen nach Befüllen der Kammer und Abtrennen des Anschlusses des Füllstutzens manuell nachträglich mit dem sekundären Dichtmittel versiegelt werden. Ein Einbringen des sekundären Dichtmittels nach Füllen der Kammer hat den Vorteil, dass der Bereich der Füllstutzen und der restliche sekundäre Randbereich unmittelbar gemeinsam verfüllt werden können.

Im Stand der Technik sind verschiedene Arten von Brandschutzgläsern bekannt, die fließfähige Brandschutzmassen verwenden, beispielsweise wasserhaltige Alkalisilikate oder auch wasserhaltige Hydrogele. Derartige Brandschutzmassen ergeben nach Aushärtung eine unter Hitzeeinwirkung aufschäumende, hitzeisolierende und/oder kühlende Brandschutzschicht. Bevorzugt umfasst die fließfähige Brandschutzmasse zumindest Alkalisilikate und mindestens einen Härter. Nach Aushärtung der Brandschutzmasse bildet sich somit eine Polysilikat-Brandschutzschicht. Solche Polysilikat-Brandschutzschichten weisen unter Normalbedingungen eine gute Transparenz auf, während sich im Brandfall eine Hitzeschutzwirkung durch Eintrüben und Aufschäumen der Brandschutzschicht ergibt. Aufschäumende Brandschutzschichten werden auch als intumeszente Brandschutzschichten bezeichnet und sind dem Fachmann bekannt.

In einer möglichen Ausführungsform des Verfahrens umfasst Brandschutzverglasung weitere über die erste Scheibe und die zweite Scheibe hinausgehende Scheiben, die analog zur Verbindung der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe ebenfalls über einen umlaufenden Dichtmittelstrang an diesen Scheiben angebunden werden. Auf diese Weise werden in den Zwischenräumen zwischen den Scheiben zwei oder mehr Kammern ausgebildet, die mit Brandschutzmasse zu füllen sind. Dies erfolgt ebenfalls analog zu dem beschriebenen Verfahren, wobei die Kammern nacheinander oder gleichzeitig befüllt werden können. Bevorzugt werden solche, auch als Mehrschichtmodule bezeichneten, Mehrkammerverglasungen so gefüllt, dass sich alle Kammern gleichzeitig gefüllt werden. Dies ist einerseits vorteilhaft hinsichtlich einer geringen Zykluszeit. Andererseits wird auch die Planparallelität der Glasscheiben durch gleichzeitiges Füllen benachbarter Kammern gewährleistet.

Die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe, sowie gegebenenfalls weitere Scheiben enthalten bevorzugt Glas, besonders bevorzugt Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas und/oder Gemische davon. Die Scheiben können auch thermoplastische polymere Scheiben umfassen. Thermoplastische polymere Scheiben umfassen bevorzugt Polycarbonat, Polymethylmethacrylat und/oder Copolymere und/oder Gemische davon.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe verfügen über eine Dicke von 1 mm bis 50 mm, bevorzugt 1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 2 mm bis 6 mm, wobei beide Scheiben auch unterschiedliche Dicken haben können. Darüber hinausgehende Scheiben der Brandschutzverglasung liegen bevorzugt ebenfalls in diesen Dickenbereichen.

Die erste Scheibe, die zweite Scheibe und optional weitere Scheiben können aus Einscheibensicherheitsglas, aus thermisch oder chemisch vorgespanntem Glas, aus Floatglas, aus extraklarem eisenarmem Floatglas, gefärbtem Glas, oder aus Verbundsicherheitsglas enthaltend eine oder mehrere dieser Komponenten ausgeführt sein. Die Scheiben können beliebige weitere Komponenten oder Beschichtungen, beispielsweise Low-E-Schichten oder anderweitige Sonnenschutzbeschichtungen, aufweisen.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Brandschutzverglasung erhältlich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Brandschutzverglasung umfasst mindestens eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe, die über ein umlaufendes Dichtmittel zueinander beabstandet sind, wobei zwischen erster Scheibe, zweiter Scheibe und Dichtung eine Kammer ausgebildet ist, die mit einer Brandschutzschicht umfassend zumindest ein Alkalisilikat gefüllt ist und wobei die Brandschutzverglasung im Bereich des umlaufenden Dichtmittels mindestens zwei Füllstutzen umfasst.

Für die erfindungsgemäße Brandschutzverglasung gelten die im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren gemachten Ausführungen und umgekehrt. In einer bevorzugten Ausführungsform der Brandschutzverglasung umfasst mindestens einer der Füllstutzen ein Ventil, bevorzugt ein selbstschließendes Ventil, besonders bevorzugt ein Membranventil und/oder ein Magnetventil.

Besonders bevorzugt sind mindestens zwei Füllstutzen an einander diagonal gegenüberliegenden Ecken der Brandschutzverglasung in das umlaufende Dichtmittel eingebracht.

Die erfindungsgemäße Brandschutzverglasung wird bevorzugt als Gebäudeverglasung, Fassadenverglasung, Trennwand, Fenster- oder Türverglasung jeweils einzeln oder als Teil eines Verbundglases oder einer Isolierverglasung verwendet.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind rein schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Figuren 1a, 1 b eine schematische Darstellung eines Rohlings während des Füllvorgangs gemäß Verfahrensschritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Figuren 2a, 2b eine schematische Darstellung eines Füllstutzens mit darin eingesetzter

Membran und der Membran,

Figur 3 eine schematische Darstellung eines Rohlings gemäß Figuren 1a und

1 b, der auf einer Produktionslinie von einem Roboterarm fixiert und gemäß Verfahrensschritt e) gefüllt wird,

Figur 4 eine Brandschutzverglasung hergestellt im erfindungsgemäßen

Verfahren,

Figur 5 ein Flussdiagramm einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figuren 1a und 1b zeigen eine schematische Darstellung eines Rohlings 10 während des Füllvorgangs gemäß Verfahrensschritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens. Figur 1a zeigt eine Draufsicht, während in Figur 1 b ein Querschnitt entlang der Schnittlinie AA‘ gemäß Figur 1a gezeigt ist. Der Rohling 10 umfasst eine erste Scheibe 1 und eine zweite Scheibe 2, die über ein umlaufend strangförmig zwischen den Scheiben 1 , 2 eingebrachtes Dichtmittel 3 miteinander verbunden sind. Das Dichtmittel 3 besteht aus Polyisobutylen und bildet einen Abstandhalter zwischen der ersten Scheibe 1 und der zweiten Scheibe 2 aus, der zur umlaufenden Kante K der ersten Scheibe 1 und der zweiten Scheibe 2 um 5 mm in Richtung der Flächenmitte der ersten Scheibe 1 und der zweiten Scheibe 2 zurückversetzt ist. Der Abstandhalter aus Dichtmittel 3 und die Scheiben 1 , 2 umschließen im Verglasungsinneren eine Kammer 5. An der der Kammer 5 abgewandten und der Umgebung zugewandten Oberfläche des Dichtmittels 3 befindet sich der äußere Scheibenzwischenraum 9. Dieser wird an drei Seiten von der ersten Scheibe 1 , der zweiten Scheibe 2 und dem Dichtmittel 3 umschlossen und ist an einer vierten Seite zur Umgebung hin offen. Der Rohling weist eine rechteckige Geometrie auf, wobei an zwei diagonal gegenüberliegenden Ecken des Rohlings 10 eine erste Aussparung 4.1 und eine zweite Aussparung 4.2 in das umlaufende Dichtmittel 3 eingebracht sind. In die erste Aussparung 4.1 und in die zweite Aussparung 4.2 ist jeweils ein Füllstutzen 11 eingesetzt, der über einen Anschluss 11a verfügt, der mit einem Rohr verbindbar ist. Über das Rohr (hier nicht gezeigt) wird eine fließfähige Brandschutzmasse 6 in die Kammer 5 eingebracht, wobei an den Füllstutzen 11 der ersten Aussparung ein Brandschutzmasse 6 führendes Rohr angebracht wird und an dem Füllstutzen 11 der zweiten Aussparung 4.2 ein Unterdrück angelegt wird, also Luft aus der Kammer 5 gesogen wird. Die fließfähige Brandschutzmasse 6 umfasst Alkalisilikate. Die Fließrichtung F der beiden Fluide, Brandschutzmasse und Luft, ist mittels Pfeilen dargestellt. Durch die Entnahme von Luft aus der Kammer 5 durch den Füllstutzen 11 der zweiten Aussparung 4.2 wird durch den Füllstutzen 11 der ersten Aussparung 4.1 Brandschutzmasse 6 in die Kammer 5 gesogen.

Figur 2a zeigt eine Ausführungsform eines Füllstutzens 11 , der in einem Rohling 10 gemäß Figuren 1a und 1 b verwendet werden kann, im Querschnitt. Der Füllstutzen 11 umfasst einen Anschluss 11a, an den ein Rohr angesteckt werden kann um Brandschutzmasse durch den Füllstutzen 11 in die Kammer des Rohlings zu leiten. Der Anschluss 11a umfasst einen langgestreckten Hohlraum umgeben von einer Wandung und öffnet sich in Richtung des Hauptkörpers des Füllstutzens 11. Der Hauptkörper des Füllstutzens 11 umfasst ein selbstschließendes Ventil 7 in Form einer Membran, die so in den Füllstutzen 11 eingesetzt ist, dass der Volumenstrom des den Füllstutzen 11 durchtretenden Fluides durch die Membran hindurchtritt. Im Bereich des Anschlusses 11a befindet sich eine als Verjüngung ausgebildete Sollbruchstelle 11 b, an der der Anschluss nach Füllen der Kammer abgebrochen und entfernt werden kann. Figur 2b zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Membran, die aus einem polymeren Material besteht und einen kreuzförmigen Einschnitt 13 aufweist. Ein gegen die Membran drückender Volumenstrom wird durch den Einschnitt 13 hindurchgepresst, wobei sich die Membran im Bereich des Einschnitts 13 aufbiegt. Wird der Volumenstrom unterbrochen, so wird die Membran im Bereich des Einschnitts 13 in ihre Ruheposition zurückgedrückt, wodurch ein Rückfluss von Fluid verhindert wird. Ein Füllstutzen 11 gemäß Figuren 2a und 2b ist vorzugsweise zumindest in der ersten Aussparung 4.1 , bevorzugt in der ersten Aussparung 4.1 und der zweiten Aussparung 4.2 des Rohlings 10 gemäß Figuren 1a und 1 b eingesetzt.

Figur 3 zeigt einen Abschnitt einer Produktionslinie 15 zur Herstellung von Brandschutzverglasungen als schematische Darstellung, wobei vorliegend das Füllen des Rohlings 10 mit Brandschutzmasse 6 gezeigt wird. Der Rohling 10 entspricht dem in Figuren 1a und 1b beschriebenen Rohling. Der Rohling 10 wird in diesem Abschnitt der Produktionslinie 15 von einem Roboterarm 14 mit einer Saugvorrichtung erfasst, die an einer freiliegenden Oberfläche einer der Scheiben 1 , 2 anliegt. Der Rohling 10 wird zunächst mittels des Roboterarms 14 so gedreht, dass die erste Aussparung 4.1 die der Bodenfläche, auf der die Produktionslinie 15 angeordnet ist, nächstliegende Aussparung ist. Danach werden Rohre 8 an den Anschlüssen 11a (nicht gezeigt) der Füllstutzen 11 angebracht, wobei das an der ersten Aussparung 4.1 anliegende Rohr 8 Brandschutzmasse 6 führt und über das an der zweiten Aussparung 4.2 angebrachte Rohr 8 Luft aus der Kammer 5 entfernt wird. Die Orientierung des Rohlings 10 gemäß Figur 3 ist besonders vorteilhaft um Lufteinschlüsse zu vermeiden. Die Fließrichtung F der Brandschutzmasse 6 ist mit einem Pfeil angedeutet. Während des Füllvorgangs werden die Scheiben 1 , 2 des Rohlings 10 zwischen dem Roboterarm 14 und dem Abschnitt der Produktionslinie 15 so fixiert, dass ein Durchbiegen der Scheiben im Füllprozess verhindert wird.

Figur 4 zeigt eine im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Brandschutzverglasung 20. Die Brandschutzverglasung 20 umfasst einen Rohling 10 gemäß Figuren 1a, 1b mit den dort beschriebenen Merkmalen. Der Rohling 10 wurde mit Brandschutzmasse 6 vollständig gefüllt und diese ausgehärtet. Dadurch ergibt sich die intumeszente Brandschutzschicht 6a. Der äußere Scheibenzwischenraum 9 ist mit Polysulfid als sekundärem Dichtmittel 12 versiegelt. Die Anschlüsse 11a der Füllstutzen 11 sind vollständig oder teilweise, hier vollständig, abgetrennt, so dass diese nicht über die umlaufende Kante K der Scheiben 1 , 2 ragen. Die Füllstutzen 11 selbst verbleiben in der Brandschutzverglasung.

Figur 5 zeigt ein Fließdiagramm einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Verfahrens mindestens umfassend die Schritte: I Bereitstellen einer ersten Scheibe 1 und einer zweiten Scheibe 2,

II Aufbringen eines Dichtmittels 3 umlaufend im Randbereich der ersten Scheibe 1 ,

III Einbringen zumindest einer ersten Aussparung 4.1 und einer zweiten Aussparung 4.2 durch Eindrücken jeweils eines Füllstutzens 11 in das Dichtmittel 3,

IV Auflegen der zweiten Scheibe 2 auf das strangförmig auf der ersten Scheibe 1 aufgetragene Dichtmittel 3

V Verpressen der Anordnung aus erster Scheibe 1 , zweiter Scheibe 2 und Dichtmittel 3 zu einem Rohling 10, der eine Kammer 5 aufweist,

VI In Position bringen des Rohlings 10 so, dass die erste Aussparung 4.1 der Bodenfläche der Füllanlage näher liegt als die zweite Aussparung 4.2,

VII Inkontaktbringen der ersten Aussparung 4.1 mit einem Volumen einer fließfähigen Brandschutzmasse 6, das mindestens dem Volumen der Kammer 5 entspricht, und Anlegen eines Unterdrucks an der zweiten Aussparung 4.2, wodurch die Kammer 5 mit Brandschutzmasse 6 gefüllt wird,

VIII Aushärten der fließfähigen Brandschutzmasse 6 zu einer Brandschutzschicht 6a, wobei die Brandschutzverglasung 20 ausgebildet wird.

Bevorzugt werden die Füllstutzen 11 in Schritt III an diagonal gegenüberliegenden Ecken des Rohlings in das Dichtmittel 3 eingedrückt, so dass sich eine erste Aussparung 4.1 mit Füllstutzen 11 und eine zweite Aussparung 4.2 mit Füllstutzen 11 an diagonal gegenüberliegenden Ecken befinden.

Bevorzugt werden die erste Scheibe 1 und die zweite Scheibe 2 in Schritt VII zueinander fixiert.

Bevorzugt werden nach Schritt VII die Anschlüsse 11a der Füllstutzen 11 vollständig oder teilweise entfernt, vorzugsweise durch Abbrechen des Anschlusses 11a an einer im Material vorgesehenen Sollbruchstelle.

Bevorzugt wird vor Schritt VI, nach Schritt VII oder nach Schritt VIII ein sekundäres Dichtmittel 12 in Nachbarschaft zum Dichtmittel 3 in den äußeren Scheibenzwischenraum 9 eingebracht. Bezugszeichenliste:

(1) erste Scheibe

(2) zweite Scheibe

(3) umlaufendes Dichtmittel

(4) Aussparungen

(4.1) erste Aussparung

(4.2) zweite Aussparung

(5) Kammer

(6) fließfähige Brandschutzmasse

(6a) Brandschutzschicht

(7) Ventil

(8) Rohr

(9) äußerer Scheibenzwischenraum

(10) Rohling

(11) Füllstutzen

(l la) Anschluss des Füllstutzens

(l lb) Sollbruchstelle

(12) sekundäres Dichtmittel

(13) kreuzförmiger Einschnitt

(14) Roboterarm mit Saugvorrichtung

(15) Abschnitt Produktionslinie

(20) Brandschutzverglasung

K gemeinsame umlaufende Kante der ersten Scheibe 1 und der zweiten Scheibe 2

F Fließrichtung

AA‘ Schnittlinie