Zubereitungen, deren Herstellung im folgenden beschrieben wird, sind aus vielen Lebensbereichen bekannt, für welche eine nach Zeit und Menge kontrollierte Abgabe von einem oder mehreren Wirkstoffen gefordert wird. Je nach Anwen- dungsbereich werden sie in Form von flächigen Gebilden wie Etiketten, Strips, Beutelchen, Pflastern oder Tafeln an bestimmte Substrate oder Objekte appliziert, von denen aus sie ihre Wirkung entfalten. Als typische Einsatzgebiete für solche Produkte seien hier beispielsweise Schädlingsbekämp- fung z. B. in Weingärten oder in der Forstwirtschaft, oder für Pflanzenschutz, Parfümerie und Kosmetik, genannt.

Wo immer möglich, werden solche Zubereitungen aus Kosten- gründen so formuliert, daß der Wirkstoff in einem flachen, einschichtigen Polymerfilm enthalten ist, aus dem bei Ge- brauch die Freisetzung des Wirkstoffs an den Anwendungsort oder die Anwendungsumgebung erfolgt.

In der Regel haben diese Zubereitungen einen geschichteten Aufbau, wobei sie zumindest eine wirkstoffhaltige Matrix- schicht und eine mit ihr in Verbindung stehende Träger- schicht umfassen. Diese Schichten können in einer"sand- wich"-artigen Form vorliegen oder sind seitlich miteinander verbunden und beutelartig ausgebildet. Üblicherweise sind sie zusätzlich, je nach Anwendungsbereich, mit verschiede-

nen funktionellen Schichten wie z. B. Steuermembranen oder Schutzschichten fest oder ablösbar kombiniert.

Verfahren zur Herstellung von Zubereitungen der genannten Art sind bekannt. Solchen aus der Praxis bekannten Her- stellverfahren ist gemeinsam, da8 die Zubereitung zunächst in Form einer streifenförmigen, die Wirkstoffmatrix umfas- senden Bahn hergestellt, anschließend gegebenfalls mit an- deren Schichten kombiniert und in Abschnitte der gewünsch- ten Größe durch Stanzen oder Schneiden vereinzelt wird.

Bedingt durch die Vielfalt der mittels dieser Vorrichtungen applizierbaren Wirkstoffe und deren unterschiedliche physi- ko-chemische Eigenschaften stellt die Herstellung der ein- schichtigen Wirkstoffmatrix den zentralen Schritt solcher Verfahren dar.

Aus den im Stand der Technik bekannten Verfahren für die Herstellung derartiger Zubereitungen dürfte für den Fach- mann das Auflösen oder Dispergieren der Wirkstoffe in Ma- trixmaterial, das üblicherweise eine Polymerlösung oder- schmelze ist, mit anschließendem Trocknen das Verfahren der Wahl darstellen.

Doch nicht alle Wirkstoffe lassen sich auf diese Weise ver- arbeiten. Als besonders problematisch gestaltet sich die Verarbeitung flüchtiger Wirkstoffe, da die Verdampfung des Wirkstoffes während der Herstellung kaum zu kontrollieren ist. Auch temperaturempfindliche, sogenannte thermolabile Wirkstoffe, sind bei den, während des Fertigungsprozesses thermisch zu behandelnden Systemen nur bedingt oder nicht einsetzbar.

Aus diesem Grund wurden im Laufe der Zeit verschiedene Lö- sungswege erarbeitet, um die Herstellung der Abgabematrices insbesondere für flüchtige und/oder thermolabile Wirkstoffe zu ermöglichen. Dabei wird beispielsweise das Prinzip eines

Depots genutzt, bei dem problematische Wirkstoffe ohne thermische Belastung, z. B. in einem separaten Verfahrens- schritt während der Herstellung als diskretes Wirkstoffre- servoir in ein mehrteiliges Produkt eingebracht werden.

Solche Verfahren, bei denen das Herstellen wirkstofffreier Matrixschichten und der Eintrag des Wirkstoffes in das Pro- dukt als zeitlich und räumlich getrennte Arbeitsschritte erfolgen, sind aus Fertigung zahlreicher Produkte bekannt, jedoch sehr arbeitsaufwendig.

Dem Stand der Technik entsprechend kann Wirkstoff unter Verwendung verschiedener Techniken in eine Matrix inkorpo- riert werden. So gehört das Eintragen eines flie$fähigen Wirkstoffmediums unter Druckeinwirkung neben dem Eindrücken eines festen Wirkstoffkörpers und einer Injektion zu be- kannten Verfahren der Wirkstoffinkorporierung in feste Matrices.

Den erwähnten Verfahren ist gemeinsam, da$ Wirkstoff an- fänglich auf einen Träger aufgetragen wird, auf dem er le- diglich temporär verbleibt, da er in die sich mit ihm in Kontakt befindlichen Matrixschichten einwandert.

Bestandteile, die ein unerwünschtes Verlaufen bzw. Auslau- fen verhindern und ein vorübergehendes Festhalten des Wirk- stoffes zur Aufgabe haben, werden in der Fachliteratur mit Begriffen bezeichnet wie z. B. Adsorptionsschicht, Wirk- stoffverteilungseinrichtung, Wirkstoffträger, Fixierhilfe, Stützmaterial bzw. Zwischenlage. Dafür geeignete, flüssig- keitsaufnehmende Substrate sind u. a. Vlies, Schaumstoff, Papier oder textiles Gewebe.

In der Praxis sind bekannte Herstellungsverfahren jedoch häufig mit den im folgenden auswahlweise genannten Nachtei- len verbunden und gestalten sich dadurch entsprechend auf- wendig :

-Die Aufnahmekapazität von flüssigen Medien ist in der Re- gel auf ein bestimmtes Ma$ begrenzt, was häufig einen li- mitierenden Faktor bei der Matrixwirkstoffbeladung dar- stellt.

-Um eine kontrollierte, kontinuierliche Wirkstoff- freisetzung über längere Applikationszeiträume zu erzie- len und unerwünschte Nebenwirkungen durch zu hohe Abgabe- raten auszuschalten, ist häufig eine zusätzliche Steuer- schicht erforderlich.

-Der Einsatz zusätzlicher Materialien bedeutet einen er- höhten technischen und zeitlichen Aufwand bei der Her- stellung, weil zunächst die einzelnen Schichten und Ele- mente separat voneinander gefertigt und in einem oder mehreren Folgeschritten miteinander kombiniert werden müssen.

-Durch Verwendung zusätzlicher Elemente kann auch die an- wendungstechnische Produktqualität insbesondere die Scherstabilität beeinträchtigt werden, weil der Einbau einer Wirkstofffixiereinrichtung die Kontaktfläche zwi- schen miteinander zu vereinigenden Matrixschichten ver- mindert. Um dennoch die gewünschte strukturelle Integri- tät der Zubereitung sicherzustellen, sind nicht selten zusätzliche Verbindungsflächen, z. B. in Form eines umlau- fenden Kleberandes erforderlich, die zu einer unerwünsch- ten vergrößerung der Abmessungen führen.

Die Einbettung von zusätzlichen Stützmaterialien kann sich darüber hinaus auf die Flexibilität und Funktionalität des Produkts negativ auswirken. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn wegen eines geringen Aufnahmevermögens, z. B. der Saugfähigkeit des Materials, dickere Schichten erforderlich sind. Diese Nachteile sind insbesondere im Falle von Wirk- stoffpflastern, die an Pflanzenoberflächen angewendet wer- den, äusserst unerwünscht.

Die Morphologie der höheren Pflanzen, insbesondere geringe Krümmungsradien bzw. unebene und unreine Pflanzenoberflä- chen, stellt nämlich besonders hohe Anforderungen an die Flexibilität und geringe Dimensionierung solcher Wirkstoff- zubereitungen.

Hinzu kommt eine starke Beanspruchung derselben durch natürliche Witterungsbedingungen am Anwendungsort, die ihre Anfälligkeit für einen möglichen Kohäsionsverlust erhöht.

Aufgrund der vorbeschriebenen Nachteile sind mehrschichtige oder mehrteilige Zubereitungen für eine Anzahl von Anwen- dungen zum einen von ihrer Funktionalität her nicht brauch- bar. Zum anderen limitieren die durch den relativ hohen Ma- terial-und Fertigungsaufwand bedingten Herstellkosten die Marktgängigkeit bzw. Akzeptanz solcher Produkte. Gerade für wettbewerbsintensive und preissensible Märkte wäre es wün- schenswert, auch für temperaturempfindliche und flüchtige Wirkstoffe vergleichsweise einfach konstruierte, preisgün- stige Produkte anbieten zu können.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Her- stellung von flächigen, wirkstoffhaltigen Zubereitungen mit einschichtiger wirkstoffhaltiger Matrix zur steuerbaren Ab- gabe von Wirkstoffen, einschließlich flüchtiger und tempe- raturempfindlicher Substanzen, bereitzustellen, welches die Nachteile der im Stand der Technik bekannten Verfahren ver- meidet.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Herstellverfah- ren entsprechend den im Kennzeichnungsteil von Anspruch l genannten Verfahrensschritten gelöst.

Im folgenden wird die Erfindung detailliert beschrieben.

Vorgeschlagen wird ein Verfahren, bei dem die einschichtige Wirkstoffmatrix der Vorrichtung unter Verwendung von minde-

stens zwei, in ihrer Zusammensetzung gleichartigen Schich- ten eines Grundmaterials, in folgenden, zeitlich und räum- lich voneinander getrennten, Teilschritten hergestellt wird (Bezugszeichen entsprechend Fig. 1) : a) Bereitstellen zweier vorfertigbarer, in ihrer Zusammen- setzung gleichartiger Schichten (1,2) eines Grundmateri- als, b) Auftragen von Wirkstoff auf wenigstens eine der beiden Schichten (1,2), c) Aufeinanderlegen der beiden Schichten (1,2) unter Ein- schluss des Wirkstoffauftrags und irreversibles Zusam- menfügen unter Druckanwendung zu einem Laminat, d) Lagern des Laminats mit vorgebbarer Dauer unter defi- nierten Bedingungen unter Migration des Wirkstoffs in die Grundschichten (1,2) und Verbinden an deren Grenz- flächen unter Ausbildung einer homogenen Matrix mit weitgehend gleichmässiger Wirkstoffverteilung.

Bei Wirkstoffen, die nach diesem Verfahren in die Matrix der Zubereitung eingearbeitet werden, handelt es sich bei- spielsweise um Pflanzenschutzmittel, Biozide, Düngemittel, Pflanzenstärkungsmittel, kosmetische Aktivstoffe und Duft- stoffe. Die Matrixschichten können einen oder mehrere Wirk- stoffe enthalten.

"Biozide"sind im Sinne der EG-Biozidrichtlinie, die seit 14. Mai 1998 in Kraft ist, Stoffe oder Zubereitungen, wel- che bestimmungsgemäß die Fähigkeit besitzen, Lebewesen ab- zutöten oder zumindest in ihrer Lebensfunktion einzuschrän- ken. Sie werden unter anderem als Holzschutzmittel, Desin- fektionsmittel, Prozeßkonservierungsmittel, Insektizide und Rodentizide eingesetzt.

Der Begriff"Pflanzenschutzmittel", der in der vorliegenden Erfindung gleichbedeutend mit"Pestizide"verwendet wird,

sowie der Begriff"Pflanzenstärkungsmittel"sind im § 2 des in Deutschland geltenden Pflanzenschutzgesetzes definiert.

Unter dem Begriff"flüchtige Stoffe"werden Substanzen mit bereits bei Raumtemperatur wirksamem Dampfdruck verstan- den. Als Beispiel seien hierzu erwähnt : insektizide Verbin- dungen wie Dimethoat und Acephat oder Insektenpheromone wie z, e-9,12 Tetradecadienol und z, e-9,12 Tetradecadien-1-yl- acetat.

Unter dem Begriff"temperaturempfindliche"bzw.

"thermolabile Stoffe"werden in Bezug auf die vorliegende Erfindung Substanzen verstanden, die sich bei einer Tempe- ratur > 50 °C zersetzen oder in ihrer biologischen Wirksam- keit beeinträchtigt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entsteht die einschich- tige Wirkstoffmatrix durch direktes Einbringen von Wirk- stoff zwischen gleichartige Matrixschichten, die anschlie- ßend durch Druck vereinigt und zwecks"Reifung"gelagert werden. Der Hauptvorteil dieses Verfahrens liegt im Ver- zicht auf die Verwendung von zusätzlichen Wirkstofffixier- hilfen, wodurch der Material-und Fertigungsaufwand erheb- lich reduziert und gleichzeitig die funktionelle Qualität der so hergestellten Produkte signifikant verbessert wird.

Als ein bei der Raumtemperatur ablaufender Fertigungsproze8 ist dieses Verfahren besonders wertvoll bei der Herstellung von Vorrichtungen mit flüchtigen und thermolabilen Substan- zen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens nach dem Hauptanspruch kann der Fachmann den Merkmalen der Unteran- sprüche entnehmen.

Sie betreffen z. B. eine Volumendosierung des Wirkstoffs, den erforderlichen Arbeitsdruck beim Einwirkenlassen von

Wirkstoff in die Matrixschicht, weitere Verfahrensparameter bei der"Reifung"der Matrix, die Art und Weise des Wirk- stoff Ein-bzw. Auftrags, die stoffliche Grundlage des Ma- trixgrundmaterials, besondere Eigenschaften des Wirkstoffs und seine Bezeichnungen.

Das Prinzip der Erfindung ist in Fig. l anhand eines Verfah- rens-Stammbaumes näher erläutert, während die Fig. 2 im Schnitt die wirkstoffhaltige Matrix vor und nach der Lage- rung zeigt.

In Fig. 1 bezeichnen (1) und (2) gleichartige Schichten des Matrixgrundmaterials, die als streifenformige Bahnen in Form von Laminaten auf Vorratsrollen (1a ; 2a) vorliegen.

Beide Schichten (1,2) sind zweckmäßigerweise beidseitig mit Schutzschichten (3,4) ausgerüstet, von denen zumindest eine (3) ablösbar ist. Die Schutzschichten (3,4) können aus verschiedenen Materialien wie Papier, Kunststoff, Tex- tilien bestehen, müssen jedoch-beispielsweise durch eine Silikonbehandlung-ablösbar gemacht werden. Dies ist ins- besondere von Bedeutung, wenn die Matrixschichten (1,2) selbstklebend sind.

Vor dem Auftragen des Wirkstoffs werden beide vorgefertig- ten Grundmaterialschichten (1,2) freigelegt, indem die entfernbaren Schutzschichten (3,4) abgezogen und von ent- sprechenden Aufwicklungen (5,6) aufgenommen werden.

Eine andere Möglichkeit der Ausgestaltung des erfindungsge- mäßen Verfahrens besteht beispielsweise darin, da$ die Grundmaterialschichten (1,2) nur mit einer Bahn versehen sind, die beidseitig matrixabweisend ausgerüstet ist, und somit als"in sich gewickelte"Laminatrollen vorliegen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird Wirkstoff in Form eines fließfähigen Mediums dosiert. Das Wirkstoffmedium

befindet sich in einem Vorratsbehälter (7), der über einen Schlauch (8) mit einer Dosierstation (10) verbunden ist.

Somit befindet sich das Wirkstoffmedium in einem geschlos- senen System, was insbesondere bei flüchtigen Stoffen von entscheidener Bedeutung ist.

Für die Förderung des Wirkstoffmediums in die Dosierstation (10) sorgt eine Zuführeinheit (9), die bei dem erfindungs- gemäßen Verfahren z. B. eine Schlauchpumpe sein kann. Es können jedoch auch andere für eine Dosierung geeignete Pum- penarten wie Zahnrad-, Schraubenspindel-, Kreisel-oder Kolbenpumpen eingesetzt werden. Wesentlich im Sinne der Er- findung ist, da$ die Zuführeinheit eine pulsationsfreie Förderung bei dosierbarer Fördermenge und konstantem Druck gewährleistet. Ein gleichmäßiger Förderstrom ist für eine gleichmäßige Versorgung der Dosierstation (10) mit dem Wirkstoffmedium unerläßlich.

Die Dosierstation (10) besteht bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise aus einem Wirkstoffdispenser (11) und einer oder mehreren Auftragsdüsen (12).

Als Wirkstoffdispenser (11) können bei dem erfindungsgemä- Ben Verfahren z. B. sogenannte NEMO-Robo-Dispenser einge- setzt werden, die nach dem Prinzip rotierender Verdränger- pumpen arbeiten. Dieses Funktionsprinzip des Dispensers ist für das Herstellverfahren vorteilhaft, denn die Fördermenge des Wirkstoffmediums ist direkt von der Rotordrehzahl ab- hangig ; sie kann stufenlos geändert und den Anforderungen des verfahrens problemlos angepaßt werden. Unterschiedliche <BR> <BR> <BR> Baugrößen können verschiedenen"Dosiermengenbereichen"zu- ordnet werden ; infolge der rotierenden Arbeitsweise bleibt der auf das Wirkstoffmedium ausgeübte Druck konstant.

Die Einhaltung des gleichmäßigen Druckes, der < 12 bar be- trägt, ist für die Dosiergenauigkeit von erfindungswesent- licher Bedeutung.

Ein weiterer Vorteil dieses Dispensers (11) liegt in der Möglichkeit des Reversierens der Förderrichtung, was einen kurzen Fadenabriß zur Folge hat. Dadurch wird eine Medien- anhäufung an den Endpunkten des Auftrages vermieden und ei- ne gleichmäßige Verteilung des Wirkstoffmediums auf der bahnförmigen Matrix (14) sichergestellt.

Dies ist für Zubereitungen nach dem erfindungsgemäßen Ver- fahrens von besonderer Bedeutung. Eine ungleichmäßige Ver- teilung des Wirkstoffes würde zwischen den Grundmaterial- schichten (1,2) eine inhomogene Wirkstoffverteilung in der Matrix des Fertigprodukts zur Folge haben und im Endeffekt das gewünschte Wirkstofffreigabeprofil negativ beeinflussen Für die gleichmäßige Verteilung der Wirkstoffzubereitung sorgen bei diesem Verfahren die Auftragsdüsen (12). Ihre Anzahl und Anordnung sind so gewählt, daß die zur Verfügung stehende Matrixfläche ebenmäßig mit Wirkstoffmedium verse- hen wird. Zweckmäßigerweise kann der Auftrag in Mustern wie Streifen, Punkten, Kreisen oder anderen geometrischen For- men angeordnet werden.

Diese können sowohl in intermittierender als auch rotativer Arbeitsweise erzeugt werden, wobei die zuletzt erwähnte vorzuziehen ist, da sie in der Regel höhere Produktions- geschwindigkeiten ermöglicht.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden Wirkstoffe in Form eines fließfähigen Mediums dosiert, wo- bei dessen Viskosität in breiten Grenzen variieren kann, jedoch mindestens 1000 mPa. s beträgt. Bei Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität kann es nämlich zu unerwünschtem ver- laufen des Mediums auf der Matrix kommen. Dieser negative Effekt würde beim anschliessenden Kaschieren unter Druck zusätzlich verstärkt werden. Bei Einstellung der gewünsch- ten Mindestviskosität sind z. B. viskositätserhöhende Zu-

sätze, wie z. B. AEROSIL @ oder Polymere hilfreich, die entweder natürlichen Ursprungs, wie z. B. Gelatine, Stärke- derivate oder synthetischen Ursprungs, wie z. B Polyacryl- säure, sein können.

Zur Einstellung des gewünschten Viskositätsbereiches wird zweckmäßig die Auftragsvorrichtung temperiert.

Der unmittelbar nach dem Zudosieren des Wirkstoffs statt- findende Kaschiervorgang kann erfindungsgemäß bei einem Druck zwischen 2 und 10 bar ausgeführt werden. Als beson- ders vorteilhaft ist der Druckbereich 3-5 bar zu nennen.

Beim Kaschieren werden beide Grundmaterialschichten (1,2) zusammengefügt und durch Druckeinwirkung irreversibel ver- bunden. Der Kaschierdruck muß dabei so gewählt werden, daß das Wirkstoffmedium an den Rändern der bandförmigen Matrix (14) nicht austritt und die Grenzflächen der Grundmaterial- schichten (1,2) untrennbar verbunden werden.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit der Gestaltung des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens besteht darin, daß Grundmaterialschichten (1,2) und die daraus entstehende Matrix (14) selbstklebend ausgerüstet sind. Dies erleich- tert wesentlich die Ausbildung der einschichtigen Matrix (14) und erhöht zusätzlich die Scherstabilität des Fertig- produktes.

Bei der Durchführung des Herstellverfahrens kann auch das Wirkstoffmediumklebende Eigenschaften aufweisen. Dies kann der Fachmann durch klebrigmachende Zusätze, wie z. B. Harze problemlos erzielen.

Die bei dem Verfahren verwendeten matrixbildenden Schichten (1,2) können aus verschiedenen Materialien bestehen. We- sentlich für die Erfindung ist jedoch, daß sie hinsichtlich ihrer Zusammensetzung identisch sind und ein Polymer oder

Polymergemisch enthalten. Grundsätzlich kommen alle Polyme- re in Frage, die Wirkstoffe aufnehmen und freigeben können und sich zu Filmen verarbeiten lassen. Als besonders geeig- nete Matrixpolymere sind hierzu zu nennen : Ethylen-Vinyl- acetat-Copolymere, Blockcopolymere, z. B. Styrol/Butadien/- Styrol oder Styrol/Isopren/Styrol, Polyisobutylen, Po- lyacrylate, Polymethacrylate, Polyvinylester, Polyamid, Po- lyester, Cellulosederivate und Silikone.

Die Auswahl des Polymers für Grundmaterialschichten (1,2) richtet sich nach den chemischen und physikalischen Eigen- schaften des Wirkstoffs.

Als Wirkstoffe können je nach Verwendung der Zubereitung nach der Erfindung Substanzen aus verschiedenen Stoffgrup- pen, wie z. B. Pflanzenschutzmittel, Biozide, Düngemittel, Pflanzenstärkungsmittel, kosmetische Aktivstoffe und Duft- stoffe, eingesetzt werden. Die nach Zudosieren und Kaschie- ren in der Mitte der Matrix (14) fest eingeschlossenen Wirkstoffe gemäß Abbildung 2 diffundieren in Übereinstim- mung mit den Fickschen Diffusionsgesetzen, bis sie eine weitgehend gleichmäßige Verteilung innerhalb der Matrix (14) erreicht haben. Dieser Vorgang, die sogenannte"Rei- fung"ist wirkstoffspezifisch sowie zeit-und temperaturab- hängig und kann vom Fachmann bestimmt werden. Vorteilhafte Ausführungsformen enthalten einen oder mehrere der Wirk- stoffe Dimethoat, Imidacloprid, Fenpropidin, Acephat und Acetamiprid.

Durch die Art der Arbeitsparameter bei der Laminatlagerung kann die Dauer dieser Phase des erfindungsgemäßen Herstell- verfahrens auf eine gewünschte Zeit verkürzt werden. Dabei ist jedoch wichtig, daß die Lagertemperatur den für den je- weiligen Wirkstoff kritischen Bereich nicht überschreitet.

Als günstige Lagertemperatur ist der Bereich 15-30 °C und insbesondere 20-24 °C zu nennen.

In Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Wirkstoffmatrix (14) nach abgeschlossener Reifungslagerung bei einer Temperatur zwischen 3 und 10 °C gekühlt werden.

Dieses beeinflußt positiv die Kohäsion und somit die Scherfestigkeit der Matrix (14) und begünstigt ihre mecha- nische Festigkeit beim Stanzen bzw. Schneiden.

Die erfindungsgemä hergestellte einschichtige Matrix gemäß Abbildung 2 wird in weiteren Prozeßschritten mit anderen Funktionsschichten kombiniert und anschließend zu einzelnen pflasterartigen Zubereitungen konfektioniert.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Beispiels, das eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darstellt, beschrieben.

Beispiel In Abb. 1 ist die Bahn (la) ein beispielsweise 54 mm breites Laminat, das, von unten nach oben gesehen, aus einer 36 pm dicken PET-Trägerfolie, einer 125 g/m2 starken Grundmateri- alschicht aus Polyacrylat und einer silikonisierten Schutz- schicht (Papier 95 g/m2), besteht. Die zweite Bahn Laminat (2a) hat ebenfalls die Breite von 54 mm und umfa$t, von un- ten nach oben gesehen, 95 g/m2 starkes silikonisiertes Pa- pier, eine 125 g/m2 starke Grundmaterialschicht, identisch mit der des Laminates (la), und eine 80 um dicke silikoni- sierte PE-Schutzfolie.

Vor dem Dosieren werden die Schutzschichten (3,4) der bei- den Laminate (la, 2a) abgezogen und von den Aufwicklungen (5) und (6) aufgenommen. Die verbleibenden Laminate werden ins Kaschierwerk (13) so eingezogen, da$ die bahnförmige Grundmaterialschicht des Laminates (la) mit der auf der Ge- genwalze liegenden Bahn kongruent ist.

Die Wirkstoffzubereitung mit einer Viskosität von 1100 mPa. s, die 52,46 Gew. % Dimethoat, 34,76 Gew. % N-methyl- pyrrolidon und 12,78 Gew. % kolloidales Siliziumdioxid ent- hält, wird mittig auf den Grundmaterialstreifen (Polyacrylatfilm) des Laminates (la) mittels dreier Auf- tragsdüsen (12) kontinuierlich dosiert, wobei die Dosierung bei einer Pumpendrehzahl 850 Upm und einer Maschinenlaufge- schwingkeit von 20 m/min erfolgt. Es werden Wirkstoffmengen von 0,386 g auf 0,64 m des Laminates (la) aufgebracht. Un- mittelbar nach dem Zudosieren des Wirkstoffmediums wird dieses mit der zweiten Grundmaterialschicht (2a) abgedeckt.

Dieser als Kaschieren bezeichnete Vorgang wird unter einem Druck von 3 bar ausgeführt.

Das so erhaltene dimethoathaltige Matrixlaminat (14) wird 14 Tage bei 20 OC zwecks Reifung und anschließend 24 Stun- den bei 6 °C gelagert.

Die Fertigstellung der Zubereitung durch Vereinen der Ma- trix (14) mit einer Endabdeckung sowie die nachfolgende Konfektionierung erfolgen in einer Stanz-und Konfektio- nieranlage.