BORST, Daniel (Hardter Strasse 27, Wolfschlugen, 72649, DE)
PLOPPA, Martin (Schwalbenweg 7, Pfullingen, 72795, DE)
ZOBEL, Werner (Galgenberstrasse 48, Böblingen, 71032, DE)
NIES, Jens (Lichtensteiner Strasse 48, Holzgerlingen, 71088, DE)
STOLZ, Andreas (Forststrasse 8, Waldorfhäslach, 72141, DE)
MERZ, Dieter (Seewiesenweg 4, Dotternhausen, 72359, DE)
EISELE, Siegfried (Achalmstrasse 15/1, Schönaich, 71101, DE)
OPFERKUCH, Frank (Brückenstrasse 13, Unterensingen, 72669, DE)
BORST, Daniel (Hardter Strasse 27, Wolfschlugen, 72649, DE)
PLOPPA, Martin (Schwalbenweg 7, Pfullingen, 72795, DE)
ZOBEL, Werner (Galgenberstrasse 48, Böblingen, 71032, DE)
NIES, Jens (Lichtensteiner Strasse 48, Holzgerlingen, 71088, DE)
STOLZ, Andreas (Forststrasse 8, Waldorfhäslach, 72141, DE)
MERZ, Dieter (Seewiesenweg 4, Dotternhausen, 72359, DE)
EISELE, Siegfried (Achalmstrasse 15/1, Schönaich, 71101, DE)
| Patentansprüche
1. Herstellungsverfahren für Flachrohre, aus wenigstens einem Streifen endlosen Bandmaterials (Bb) mit wenigstens einem Wandteil (a) und einem mit Wellen ausgebildeten Innenteil (c), auf einer mit Walzenpaaren ausgerüsteten Walzenstraße, wobei der Streifen in Längsrichtung (LR) durch die Walzen läuft und umgeformt wird, wobei das mit Wellen ausgebildete Innenteil (c) zwischen das umgeformte Wandteil (a, b) gebracht wird, wonach das Schließen des Flachrohrs durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung (LR) des Streifens (c) laufende, mit Abstand angeordnete Verdünnungslinien (B) ausgebildet werden und dass in den Verdünnungslinien (B) liegende Wellenberge (Wb) und Wellentäler (Wt) hergestellt werden.
2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Innenteil (c) und das Wandteil (a) Teile eines einzigen Streifens sind.
3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Innenteil (c) aus einem ersten Streifen und das Wandteil (a) aus einem zweiten Streifen gebildet werden.
4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Innenteil (c) aus einem ersten Streifen gebildet wird und dass das Wandteil (a) aus einem zweiten und aus einem dritten Streifen (b) gebildet wird.
5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach der Ausbildung der Verdünnungslinien (B) zwischen denselben sich erstreckende Turbulatoren (T) eingebracht und/oder aus der Ebene des Streifens (c) herausgestellt werden.
6. Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdünnungslinien (B) in parallelen Linien ausgebildet werden.
7. Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdünnungslinien (B) abwechselnd an der Oberseite und an der Unterseite des Streifens ausgebildet werden.
8. Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdünnungslinien (B) alle an einer Seite des Streifens (c) ausgebildet werden.
9. Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Verdünnungslinien (B) mittels vorzugsweise eines einzigen Walzenpaares (W1) ausgebildet werden.
10. Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenberge (Wb) und die Wellentäler (Wt) mittels Walzenpaare durch die der Streifen in seiner Längsrichtung hindurch läuft ausgebildet werden
11. Walzenstraße zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Rohren (1) aus wenigstens einem endlosen Streifen Bandmaterials, gemäß wenigstens einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, wobei die Walzenstraße wenigstens einen Abschnitt (U) zum Umformen des Streifens, einen Abschnitt (V) zum Vereinigen des Streifens zum Rohr (1) und eine Abtrennstation (A) für Rohre (1) aufweist, und wobei die Walzenstraße wenigstens ein Walzenpaar (W1) aufweist, mit dem in Längsrichtung des Streifens (c) laufende Verdünnungslinien (B) herstellbar sind.
12. Walzenstraße nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenstraße eine Perforationsstation (P) zum Perforieren der Streifen und einen Abschnitt (Cl) zum In - übereinstimmung - Bringen der Perforationen (3) in den perforierten Teilen (a, b) aufweist.
13. Walzenstraße nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von Perforationsstationen (P) vorzugsweise der Anzahl der Streifen entspricht.
14. Walzenstraße nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenstraße wenigstens ein Walzenpaar (W2) zur Ausbildung von Turbolatoren (T) oder von Löchern in dem einen Streifen (c) aufweist.
15. Walzenstraße nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Walzenpaar (W3) vorgesehen ist, mit dem in den Verdünnungslinien (B) liegenden Wellenberge (Wb) und Wellentäler (Wt) ausgebildet werden.
16. Wärmetauscher, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Kühlnetz aus Flachrohren und Wellrippen, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachrohre nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche ausgebildet bzw. hergestellt sind. |
Herstellungsverfahren für Flachrohre, Walzenstraße und Wärmetauscher mit solchen Flachrohren
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Flachrohre, aus wenigstens einem Streifen endlosen Bandmaterials mit wenigstens einem Wandteil und einem mit Wellen ausgebildeten Innenteil, auf einer mit Walzenpaaren ausgerüsteten Walzenstraße, wobei der Streifen in Längsrichtung durch die Walzen läuft und umgeformt wird, wobei das mit Wellen ausgebildete Innenteil zwischen das umgeformte Wandteil gebracht wird, wonach das Schließen des Flachrohrs erfolgt. Ferner betrifft die Erfindung eine Walzenstraße, auf der das Verfahren ausgeführt wird und einen Wärmetauscher, der die hergestellten Flachrohre aufweist.
Die vorstehend aufgeführten Verfahrensschritte gehen aus der älteren Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2006 029 378.9 nervor.
Zur Herstellung der Flachrohre ist eine Walzenstraße erforderlich, die sich, beispielsweise in Abhängigkeit von der gewünschten Geometrie des Innenteiles bzw. des „endlosen" Streifens, aus dem das Innenteil erzeugt wird, über mehr als 10 - 20 m erstrecken könnte, was erhebliche Investitionsmittel erfordert. In der dortigen Fig. 16, die als Fig. 22 in dieser Anmeldung vorhanden ist, wird der Sachverhalt angedeutet. Wie die genannte Abbildung zeigt, wird im Zuge der Herstellung der Wellungen 70 des Innenteiles, die Breite des Streifens entsprechend reduziert und die Anzahl der Wellungen 70 erhöht, wodurch u. a. der Installationsaufwand der Walzenstraße beeinflusst wird, weil zahlreiche Walzenpaare 60 erforderlich sind. Die Fig. 5 in der DE 198 00 096A1 zeigt ebenfalls eine Vielzahl von Walzenpaaren. Ansonsten wird dort die Herstellung gewellter Platten beschrieben. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Vorschlag zu unterbreiten, der die Herstellung der Flachrohre vereinfacht, und der demnach auch den Aufwand für Investitionsmittel reduzieren kann.
Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabenstellung ergibt sich mit einem Herstellungsverfahren, welches die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Das Herstellungsverfahren wird auf einer Walzenstraße ausgeführt, die die Merkmale des Anspruchs 11 aufweist. Die Walzenstraße weist wenigstens einen Abschnitt zum Umformen des wenigstens einen endlosen Streifens, einen Abschnitt zum Vereinigen des Streifens zum Rohr und eine Abtrennstation für Rohre auf, wobei sie derart weitergebildet wurde, dass die Walzenstraße wenigstens ein Walzenpaar aufweist, mit dem in Längsrichtung des Streifens laufende Bandverdünnungslinien herstellbar sind.
Die Walzenstraße weist außerdem wenigstens ein Walzenpaar auf, mit dem die in den Bandverdünnungslinien liegenden Wellenberge bzw. Wellentäler im Streifen ausgebildet werden.
Gemäß einem wesentlichen Verfahrensaspekt ist vorgesehen, dass in Längsrichtung des Streifens laufende beabstandete Bandverdünnungslinien ausgebildet werden und dass anschließend in den Bandverdünnungslinien liegende Wellenberge und Wellentäler hergestellt werden. Durch die Bandverdünnungslinien kann die darauf folgende Ausbildung der Wellungen wesentlich vereinfacht werden, weil sich die Wellentäler und Wellenberge leichter, das heißt mit weniger Kraftaufwand, ausbilden lassen. Die Bandverdünnungslinien geben dem Streifen gewissermaßen vor, wo er sich zur Erzeugung der Wellenberge und der Wellentäler einknicken lassen soll. Die Tiefe der Bandverdünnungslinien kann beispielsweise im Bereich von 50% der Dicke des Streifens liegen.
Gemäß einem anderen Aspekt ist vorgesehen, dass vor oder nach der Ausbildung der Bandverdünnungslinien zwischen denselben senkrecht oder schräg dazu sich erstreckende Turbulatoren eingebracht und/oder aus der Ebene des Streifens herausgestellt werden. Dies verbessert den Wärmeübergang zwischen einem im Inneren der Flachrohre strömenden Medium und einem außen um das Flachrohr strömenden Medium. Die Turbulatoren können bekannte Schnitte sein, die aus der Ebene des Streifens herausgedreht werden, oder sie können eine beliebige andere, den Zweck erfüllende Gestaltung besitzen. Unter der Bezeichnung „Turbulatoren" sollen jedoch auch Ausbildungen zu verstehen sein, die lediglich aus zwischen den Bandverdünnungslinien liegenden Löchern im Streifen bestehen, ohne dass ein Materialstück aus der Ebene des Streifens herausgestellt ist.
Ein weiterbildender Aspekt sieht vor, dass die Bandverdünnungslinien in parallelen Linien ausgebildet werden.
Dabei ist bevorzugt, dass die Bandverdünnungslinien abwechselnd an der Oberseite und an der Unterseite des einen Streifens ausgebildet werden. In Abhängigkeit von der Geometrie der Wellen des Inneneinsatzes können aber auch beispielsweise auf zwei an der Oberseite vorhandene Bandverdünnungslinien zwei auf der Unterseite liegende Bandverdünnungslinien folgen. Der Abstand zwischen den erwähnten zwei, also jeweils ein Paar bildende Bandverdünnungslinien, ist meist kleiner als der Abstand zum nächsten Paar Bandverdünnungslinien.
Im Gegensatz dazu ist es jedoch möglich, dass die Bandverdünnungslinien alle an einer Seite des Streifens ausgebildet werden.
Mit Blick auf den Installationsaufwand ist es von Vorteil, dass sämtliche Bandverdünnungslinien mittels vorzugsweise eines einzigen Walzenpaares ausgebildet werden. Weiterhin ist vorgesehen, dass die Wellenberge und die Wellentäler mittels Walzenpaare, durch die der Streifen in seiner Längsrichtung hindurch läuft, ausgebildet werden. Die Wellenlaufrichtung ist quer zur Längsrichtung des Streifens. Das Wandteil des Flachrohres und das mit Wellen ausgebildete Innenteil können Teile eines einzigen Streifens sein. Im Unterschied dazu besteht in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel das Innenteil aus einem ersten Streifen und das Wandteil kann aus einem zweiten Streifen, oder aus dem zweiten und aus einem dritten Streifen hergestellt sein.
Ein Flachrohr, welches nach dem vorgeschlagenen Herstellungsverfahren auf der vorgeschlagenen Walzenstraße zur Verfügung gestellt werden kann, ist aus der bisher unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 2006 006 670.7 intern bekannt. Das intern bekannte Flachrohr eignet sich insbesondere dazu, die Blechdicken weiter zu reduzieren, bis in den Bereich von 0,03 - 0,15 mm hinein. Mit solchen Flachrohren ausgerüstete Wärmetauscher erfüllen die an sie zu stellenden Anforderungen insbesondere im Bereich Kraftfahrzeuge.
Beide Schmalseiten des Flachrohes sind verstärkt worden. Die Dicke der Streifen des Flachrohrs beträgt 0,25 mm oder weniger. Die drei Streifen können die gleiche Dicke aufweisen. Demgegenüber können die die Wand bildenden Streifen eine Dicke von weniger als 0,25 mm, beispielsweise 0,12 mm, aufweisen und die Dicke des dritten Streifens kann weniger als 0,10 mm betragen.
Die Dicke jedes der drei Streifen kann auch im Bereich von 0,03 mm - 0,15 mm liegen um einen kostengünstigen Wärmetauscher mit guten Wärmeübertragungseigenschaften bereitzustellen.
Das Innenteil ist mit in Querrichtung des Flachrohres laufenden Wellungen versehen, die in Längsrichtung des Flachrohres laufende Kanäle ausbilden. Solche geraden Wellungen sind äußerst kostengünstig und einfach zu realisieren. Die Wellungen sind so ausgebildet, dass die Wellenflanken etwa senkrecht auf den Breitseiten stehen oder lediglich einen kleinen Neigungswinkel aufweisen.
Der kleine Durchmesser d des Flachrohres liegt im Bereich von etwa 0,7 mm bis beispielsweise 1 ,5 mm, wenn solche Flachrohre in einem Kühlmittelkühler eingebaut
sind. Bei Ladeluftkühlern kann der kleine Durchmesser d auch größer als 10,0 mm sein. Der große Durchmesser D kann in weiten Bereichen frei bestimmt werden, indem ein entsprechend breites Ausgangs-Bandmaterial zum Einsatz kommt. Die Rollenwalzen können zur Herstellung breiterer oder schmalerer Flachrohre einstellbar sein. Bevorzugt werden jedoch Rollensätze, die bevorzugte Rohrabmessungen repräsentieren, komplett ausgewechselt. Deshalb ermöglichen die nach dem Verfahren hergestellten Flachrohre auch die kostengünstige Herstellung von Wärmetauschern mit breiteren (tieferen) oder schmaleren Kühlnetzen unter Beibehaltung nur einer einzigen Rohrreihe.
Die Erfindung wird nun in verschiedenen Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen kurz beschrieben. Die Beschreibung der Ausführungsbeispiele kann weitere wesentliche Merkmale und Vorteile aufzeigen. Die Fig. 1 zeigt ein bevorzugtes Flachrohr, in das ein Innenteil eingefügt wird. Die Fig. 2 zeigt ein bevorzugtes fertig hergestelltes Flachrohr im Querschnitt. Die Fig. 3 und 4 zeigen einen vereinfachten Ausschnitt aus der Walzenstraße. Die Fig. 5 - 9 zeigen im Zuge des Verfahrensablaufes vorliegende Umformstadien an dem einen Streifen, jeweils quer zu dessen Längsrichtung LR gesehen. Die Fig. 10 -16 zeigen einen gewellten Streifen mit unterschiedlichen Turbulatoren Die Fig. 17 und 18 zeigen Streifen mit unterschiedlichen Wellungen. Die Fig. 19 zeigt einen Herstellungsablauf für ein anderes bevorzugtes Flachrohr. Die Fig. 20 zeigt einen Herstellungsablauf für ein weiteres Flachrohr. Die Fig. 21 zeigt eine Walzenstraße im Prinzip.
Die Fig. 22 zeigt den Stand der Technik aus einer gegenwärtig noch nicht veröffentlichten Patentanmeldung.
Die Streifen a und b des Flachrohres in der bevorzugten Ausführung gemäß den Fig. 1 und 2 sind identisch ausgebildet, jedoch mit seitenverkehrten Längsrändern 4 zueinander angeordnet worden. Das heißt, der eine Längsrand 4 der Streifen a und b ist mit einer Abstufung 10 versehen, an der sich ein in die spätere Schmalseite 1 laufender kleinerer Bogen 11 anschließt und der andere Längsrand ist lediglich mit einem die andere spätere Schmalseite 1 bildenden größeren Bogen 12, (ohne Abstufung 10) versehen, der dazu geeignet ist, am späteren Flachrohr den kleineren Bogen 11 des jeweils anderen Streifens a bzw. b in sich aufzunehmen. In der Fig. 1 wurde ein Streifen a oder b in einem Zustand gezeichnet, bei dem der große Bogen
12 noch nicht fertig hergestellt ist. Der Begriff „Bogen" soll nicht bedeuten, dass es sich dabei um nichts anderes als um ein Halbrund handeln kann. Vielmehr bedeutet der Begriff „Bogen" eine geeignete Geometrie, die den Zweck erfüllen kann. Die die Wellenberge Wb und die Wellentäler Wt verbindenden Wellenflanken sind lediglich geringfügig geneigt angeordnet. Beide Längsränder des Innenteiles c sind gemäß Fig. 2 so verformt, dass sie innen an den Schmalseiten 1 des Flachrohres anliegen und somit beide Schmalseiten 1 verstärken. Die Dicke jeder Schmalseite 1 entspricht im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 somit der Summe der Dicke der drei Streifen a, b, c. Die drei Streifen a, b, c können die gleiche Dicke aufweisen. Das Dickenmaß jedes der drei Streifen a, b, c kann im Bereich von 0,03 mm - 0,15 mm liegen. Bevorzugt weisen die die Wand bildenden Streifen a, b ein Dickenmaß etwa zwischen 0, 10 mm - 0,25 mm auf und das Dickenrnaß des dritten Streifens c beträgt etwa zwischen 0,03 - 0, 10 mm. Trotz dieser geringen Blechdicken weisen beide Schmalseiten 1 des Flachrohres eine relativ gute Stabilität auf. Die Wellungen des Innenteiles c laufen in Querrichtung des Flachrohres und bilden in Längsrichtung des Flachrohres laufende Kanäle 7 aus. Die Kanäle 7 sind als diskrete oder als offene Strömungskanäle 7 ausgebildet. Der hydraulische Durchmesser der Kanäle 7 kann durch entsprechende Ausbildung der Wellungen bestimmt werden. Er ist relativ klein, wenn man bedenkt, dass der kleine Durchmesser d der Flachrohre etwa 0,8 mm betragen kann und die Anzahl der Wellungen relativ groß ist. Wenigstens einige der Streifen a, b, c besitzen eine zweckmäßige Lotbeschichtung, denn es ist vorgesehen, die Streifen a, b, c des Flachrohrs und auch das gesamte Kühlnetz des Wärmetauschers mittels eines Lötverfahrens zu verbinden, (nicht gezeigt) Die Streifen a, b, c des Flachrohres bestehen im Ausführungsbeispiel aus A- luminiumblech, welches als endloses Bandmaterial zur Verfügung gestellt wird. Weitere Einzelheiten gehen aus der genannten älteren Anmeldung mit der Anmeldenummer DE 10 2006 006 670.7, deren gesamter Inhalt zur Vermeidung weiterer Erklärungen an dieser Stelle als vollständig gezeigt und beschrieben gelten soll. Wie das Ausführungsbeispiel in der Fig. 21 zeigt, und wie bereits erwähnt wurde, werden drei Blechbänder Bb (coils) bzw. drei Streifen a, b, c eingesetzt. Ein Blechband Bb dient der Herstellung des einen Wandteils a, ein anderes Blechband dient der Herstellung des zweiten Wandteiles b, und das dritte, das breiteste Blechband Bb (Fig. 21 in der Mitte) dient der Herstellung des Innenteiles c. Die abspulenden Blechbänder Bb laufen zunächst über Rolleneinrichtungen, die eine bestimmte Puf-
ferung von Bandmaterial gestatten. Zu erkennen sind in der Fig. 21 dazu dienende Bandschlaufen. Die Herstellung des Flachrohres beginnt mit der Herstellung bzw. mit der Umformung des Innenteiles c. Ziemlich nahe am Beginn der Walzenstraße befindet sich wenigstens ein Walzenpaar W1, mit dem Bandverdünnungslinien B in den noch ebenen Streifen c in dessen Längsrichtung LR eingearbeitet werden, was die Fig. 3 oder 4 näher zeigen. Die erwähnten Linien B werden mittels des Walzenpaares W1 eingeprägt. Im Ausführungsbeispiel weist das Walzenpaar W1 eine solche Breite auf, dass sämtliche Bandverdünnungslinien B mit dem einen Walzenpaar W1 ausgebildet werden können. Weiter zeigen insbesondere die Fig. 5, 6 oder 7, dass im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Bandverdünnungslinien B abwechselnd an der Oberseite und an der Unterseite des Streifens c ausgebildet werden. Dort sind beabstandete einzelne Linien B vorgesehen. Die Linien B können allerdings auch paarweise angeordnet werden (siehe Fig. 18, B1, B2). Es ist auch möglich, sämtliche Bandverdünnungslinien B an einer Seite des Streifens c auszubilden. Dabei zeigt die Fig. 5 den Streifen c nach dem Verlassen des Walzenpaares W1 an der Linie V-V in Fig. 4. Die Fig. 6 zeigt den Streifen c an der Linie Vl-Vl in der Fig. 4, nach Verlassen des nächsten Walzenpaares W2, mit dem Turbulatoren T zwischen den Bandverdünnungslinien B eingearbeitet worden sind.
In den Fig. 10 - 16 werden verschiedene Turbulatoren T gezeigt, die zwischen den Bandverdünnungslinien B angeordnet sind. Es kann sich dabei um Auswölbungen 21 handeln oder auch um Schnitte 20, die aus der Ebene des Streifens c herausgestellt werden. Die Turbulatoren T werden in das noch ebene Band eingebracht, womit zum Ausdruck gebracht werden soll, dass sich die Ausbildung der Wellen daran anschließt.
Zurückkommend auf die Fig. 21 , aus der weiterhin erkennbar ist, dass die Walzenpaare W1 und W2 Teil eines ersten Umformabschnittes U1 der Walzenstraße sind. Wenn der Streifen c das Walzenpaar W2 verlassen hat, beginnt die Ausbildung der Wellenberge Wb und Wellentäler Wt, was mit Hilfe weiterer Walzenpaare W3 erfolgt, die auch in den Fig. 7 und 8 angedeutet wurden. Wie diese beiden Figuren zeigen, wird in jeder Bandverdünnungslinie B ein Wellenberg Wb bzw. ein Wellental Wt ausgebildet. Die Fig. 9 zeigt das Innenteil c in einem etwa halb fertigen Zustand, der allerdings auch ein Endzustand sein kann, je nachdem welche konkrete Wellengeometrie für einen gewünschten Einsatzfall vorgesehen wird. Dort sind bereits Wellenberge Wb und Wellentäler Wt ausgebildet worden.
In dem bereits erwähnten ersten Umformabschnitt U1 der Walzenstraße beginnt auch die Umformung der Ränder 4 der Wandteile des Flachrohres bzw. der Streifen a und b, was in der Fig. 21 nicht näher gezeigt wird, was aber mit Blick auf die dritte Darstellung von oben in der Fig. 1 verständlich ist. Dort ist eine Situation zu sehen, wie sie etwa vorliegt, wenn sich die Streifen a, b und c im Vereinigungsabschnitt V befinden, also wenn sie den ersten Umformabschnitt U1 bereits verlassen haben, der in der Fig. 21 durch das genannte Bezugszeichen V angegeben wurde. Sind die Streifen a, b, c miteinander vereinigt worden, wird in einem zweiten Umformabschnitt U2 (Fig. 21) das Flachrohr geschlossen, so dass schließlich eine Rohrgeometrie vorliegt, wie sie in der Fig. 2 beispielsweise gezeigt wird. Im Anschluss daran erfolgt das Ablängen (Zuschnitt auf gewünschte Länge) einzelner Flachrohre, wozu die Walzenstraße die Abtrennstation A aufweist. Das Abtrennen wird vereinfacht bzw. qualitativ verbessert, wenn die Streifen a, b, c vorher an den entsprechenden Stellen perforiert oder mit Sollbruchstellen versehen werden, wozu die Walzenstraße mit Perforationsstationen P1 , P2, und P3 ausgerüstet wurde. In dem erwähnten Vereinigungsabschnitt V wird dafür gesorgt, dass sich die Sollbruchstellen in den einzelnen Streifen a, b, c beim fertig umgeformten Rohr exakt auf einer gemeinsamen Höhe befinden. Die Sollbruchstellen können ebenfalls Bandverdünnungslinien sein, die jedoch, im Unterschied zu den beschriebenen Bandverdünnungslinien B, quer zur Längsrichtung LR angeordnet sind, (nicht gezeigt)
Die zugeschnittenen Flachrohre werden mit Wellrippen zum Kühlnetz des Wärmetauschers zusammengelegt. Das Kühlnetz oder der gesamte Wärmetauscher wird in einem Lötofen gelötet. Dabei verlöten die Wellrippen mit den Flachrohren und die Flachrohre mit ihren Inneneinsätzen, (nicht gezeigt) Es wurde festgestellt, dass sich die Bandverdünnungslinien B auch günstig auf die angesprochene Lötung auswirken. Die Fig. 17 zeigt ein gewelltes Innenteil mit gerundeten Wellenbergen Wb und Wellentälern Wt, wogegen die Fig. 18 ein Innenteil c zeigt, dessen Wellenberge und Wellentäler im Wesentlichen flach ausgebildet sind. Beide Gestaltungen können gemäß dem Herstellungsverfahren mittels einer Walzenstraße zur Verfügung gestellt werden. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18 können je Wellenberg Wb bzw. Wellental Wt zwei Bandverdünnungslinien B1 und B2 vorgesehen werden, in denen dann jeweils eine Knicklinie ausgebildet wird, sodass der vorliegende Vorschlag auch diese Gestaltung umfasst.
Die Fig. 19 zeigt die Herstellung eines Flachrohres, bei dem lediglich ein einziger Streifen a zur Ausbildung der Wand des Flachrohres vorgesehen ist. Dieser Streifen a wird im Vergleich zum bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel stärker umgeformt. Es wird hier eine Faltung 30, in Längsrichtung des Streifens a laufend, ausgebildet und danach wird eine in der Faltung 30 liegende Biegung erzeugt, die die eine Schmalseite 1 des Flachrohres bildet. Ein zweiter Streifen c bildet bei diesem Flachrohr das Innenteil aus, der so hergestellt wird, wie vorstehend beschrieben wurde. In der Fig. 19 zeigen die oberen drei Darstellungen Zwischenstadien der Umformung des Streifens a. Die vierte Darstellung zeigt das Vereinigen der beiden umgeformten Streifen a und c und die untere Darstellung zeigt das fertige Flachrohr. Auch dieses Flachrohr besitzt zwei verstärkte Schmalseiten 1. Es kann deshalb mit sehr geringer Wanddicke ausgebildet werden.
Die zwei verstärkten Schmalseiten treffen auch für das in der Fig. 20 gezeigte Ausführungsbeispiel zu, welches ein Flachrohr skizzenhaft in Zwischenstadien zeigt, das aus einem einzigen Streifen hergestellt wird. Zwei Abschnitte des Streifens werden zu einem Wandteil a umgeformt, und ein anderer Abschnitt des Streifens stellt einen mit Wellen ausgebildeten Innenteil c dar. Die Wellen haben alle die gleiche Wellenhöhe, auch wenn die Skizzen einen anderen Eindruck vermitteln, denn die Wandteile a sollen auch bei diesem Flachrohr parallel zueinander angeordnet sein. Auf der Walzenstraße wird mit der Herstellung des gewellten Innenteils c aus dem erwähnten einen anderen Abschnitt begonnen, wobei zunächst, wie vorne beschrieben, Bandverdünnungslinien B eingeprägt werden, woran sich die Herstellung der Wellen anschließt. Daran schließt sich wiederum die Ausbildung von Faltungen 30 an, die zum Wandteil a gehören. Der jetzt erreichte Zustand kann in der oberen Darstellung der Fig. 20 gesehen werden. Danach erfolgt das endgültige Schließen des Rohres an, was durch die gestrichelten Pfeile kenntlich gemacht sein soll.
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