FLEXIBLES■

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de artículos tridimensionales flexibles, tales como calzado, prendas de vestir, bolsos, etc., y en general todo tipo de artículos que comprenden un corte compuesto a base de piezas de material flexible, tal como piel natural o artificial, que se unen entre sí por sus bordes adyacentes.

El procedimiento de la invención es aplicable a la fabricación de artículos del tipo expuesto, que pueden ir dotado se forro que, al igual que el corte del artículo, puede estar compuesto a base de piezas flexibles, unidas por sus bordes adyacentes.

Mas concretamente el procedimiento de la invención esta concebido para la fabricación de artículos del tipo expuesto, mediante un molde y contramolde, en cuyo molde se disponen las piezas que conformarán el corte, y en cuyo contra molde se disponen las piezas que conformarán el forro, unas y otras unidas mediante un material plástico inyectado entre molde y contramolde, de modo que el artículo obtenido carezca de costuras, como medios de unión de las piezas que conformarán el corte y el forro.

Antecedentes de la invención

Un procedimiento de fabricación de calzado del tipo expuesto se describe en la solicitud PCT ES 2010/000108, del mismo solicitante.

De acuerdo con dicha solicitud, el procedimiento comprende el cortado d las piezas que conforman el corte y la preparación de un molde y contramolde entre los que se determina un volumen que corresponde al del corte y piso del calzado a obtener.

El molde esta compuesto por al menos dos piezas, de modo que mediante su separación dicho molde quede abierto y puedan introducirse dentro del mismo las piezas que conformarán el corte, asi como el contramolde, que adopta forma de horma. De lá superficie interna del molde sobresalen pequeños nervios, de altura menor que el grueso de las piezas del corte, que determinan áreas coincidentes con el contorno y posición de dichas piezas en la formación del corte del calzado.

Sobre las áreas comentadas se colocan las piezas del corte, con la cara flor dirigida hacia el molde, y a continuación se coloca la horma y se cierra el molde. Entre el molde, horma y. iezas del corte se' delimita una red de canales que llegan hasta espacios definidos entre molde y horma, por ejemplo el correspondiente al piso. A continuación se inyecta en el molde un material plástico en estado fundido que llena todos los canales y espacios y que entra .en contacto con las piezas del corte para servir, al enfriar el conjunto, como medio de unión entre dichas piezas.

Al abrir el molde se obtiene un calzado carente de costuras, donde las piezas del corte quedan separadas por nervios <que corresponden al trazado de los canales antes comentados y que constituyen los medios de unión de las piezas del corte.

El procedimiento descrito presenta el inconveniente de que cada molde sirve para la fabricación de un solo modelo de calzado, con un corte formado por un número fijo de piezas y con una posición también fija de las ^' mismas. Esta circunstancia encarece el procedimiento, ya que para cada diseño de calzado será necesario disponer de un molde diferente .

Por otro lado, en el procedimiento descrito se contempla el uso de un forro de una sola pieza, a modo de calcetín previamente aparado, que se aplica sobre la horma, lo cual encarece el proceso de fabricación y complica la utilización de pieles o tejidos no elásticos como forro.

Descripción de la invención La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de artículos tridimensionales, tales como calzados, prendas de vestir, complementos, etc., compuestos a base de piezas de material flexible, con características propias que permiten eliminar los problemas expuestos.

El procedimiento de la invención se inicia, al igual que el procedimiento antes descrito, con el ^' cortado de las piezas que conformarán el corte del artículo tridimensional a obtener y con la preparación del molde y contramolde. El contramolde reproducirá el volumen del artículo tridimensional a obtener. Por ejemplo, para la fabricación de calzado el contramolde adoptará forma de horma. Para prendas de vestir, tales como guantes, pantalones, chaquetas, etc., adoptará la forma de la parte del cuerpo a que está destinada la prenda, para la fabricación de bolsos, el volumen interno del mismo, etc.

De acuerdo con la invención el molde y contramolde presentan, en la zona destinada , a ^' alojar las piezas que conformarán el corte, superficies enfrentadas carentes de resaltes o nervios, -sobre las que se colocan las piezas que conformarán dicho corte, de modo que delimiten con las superficies del molde y contramolde una red de canales, coincidentes con las líneas de separación entre piezas consecutivas del corte, a través de la que se inyecta el material plástico.

El molde y contramolde delimitan una cavidad que corresponde al volumen del conjunto de las piezas del corte y que está limitada por superficies carentes de resaltes, circunstancia que permite utilizar el molde con piezas de diferentes dimensiones y contornos- e incluso distinto número de piezas, con lo cual pueden obtenerse diferentes modelos o diseños de productos con un mismo molde. Por otro lado, la ausencia de nervios permite disponer las piezas del corte con los cantos enfrentados de piezas adyacentes en contacto entre si, de modo que el artículo tridimensional obtenido carecerá de nervios de separación entre las piezas del corte.

El corte estará en general formado, solo a base de piezas de piel, que se. disponen sobre la superficie interna del molde. El corte puede además incluir un forro compuesto también a base de piezas independientes que se disponen sobre la superficie externa del contramolde.

Las piezas de piel pueden disponerse con los cantos adyacentes de piezas consecutivas en contacto o bien con ligera separación entre los mismos, delimitando esta separación con la superficie interna del molde y contramolde o forro la red de canales a través de los que se inyecta material plástico.

En cualquier caso las piezas de piel pueden presentar los ^" cantos rebajados para delimitar con la superficie enfrentada del molde y contramolde o forro la red de canales a través de la que se inyecta el material plástico.

El rebajado de los cantos puede hacerse por la cara flor o por la cara carne de dichas piezas, según se expondrá más adelante. Este rebaje permite aumentar la superficie de contacto entre las piezas del corte y el material plástico inyectado, lo cual supone aumentar la superficie de unión.

Como cara flor se designa la superficie de la piel destinada a servir como superficie vista y como cara carne la superficie opuesta.

Mientras más ancho sea el rebajado lograremos mayor superficie de contacto, pero dado que queremos conseguir transpirabilidad es necesario mantenernos en valores que garanticen el pegado sin mermar en transpirabilidad.

La línea de separación entre las piezas de piel y las líneas de separación entre las piezas del forro pueden ser coincidentes, de modo que el material plástico inyectado sirva como medio de unión de unas y otras . iezas .

El corte puede incluir piezas de diferentes, grosores, sobresaliendo las piezas de mayor grosor por el exterior de la superficie .del articulo obtenido, respecto de las piezas de menor grosor.

Además el molde puede presentar, en coincidencia con la separación- entre piezas de piel consecutivas, canales de anchura superior a dicha separación, formando entre unos y otros la red de canales a través de los que se inyecta el material plástico.

Con e.1 fin de asegurar la adherencia entre las piezas del corte y el material plástico inyectado, de acuerdo con ¹ la invención, sobre los cantos rebajados de dichas piezas se puede aplicar una sustancia adhesiva que sea ^■ afín o compatible con el material plástico a inyectar. Con la aplicación de un adhesivo sobre dichos cantos rebajados, se logra una unión altamente resistente entre las distintas piezas del corte.

Una vez que se han colocado todas las piezas que conforman el corte se procede a acoplar el contramolde dentro del molde, apoyado sobre el lado carne de las piezas del corte. Si el rebaje de los cantos esta hecho por el lado carne, el contramolde delimitará con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas una red de canales que, en el caso de calzado conducirán o acabarán en . el espacio correspondiente al piso del mismo. Si el rebaje de los cantos se realiza por el lado flor, será la superficie del molde la que delimite con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas la red de canales comentados. En este caso además en el articulo terminado aparecerán nervios de separación entre las piezas del corte.

Una vez colocado el contramolde se cierra el molde y se procede a inyectar en el mismo el material plástico, hasta conseguir rellenar la totalidad de canales antes citados y, en caso de calzado, también el volumen correspondiente al piso del calzado, pudiendo utilizarse diferentes tipos de material plástico para ambos fines. El material plástico utilizado puede ser de diferentes tipos y naturaleza, por ejemplo de tipo termoplástico, termoestable, etc. y puede ser inyectado por cualquier sistema de inyección.

Una vez solidificado el material plástico inyectado se procede a la apertura del molde y a la extracción del articulo conformado y también a la extracción del contramolde del interior de dicho articulo.

Para cualquier tipo de plástico a emplear el material plástico inyectado, que rellena los canales definidos entre las piezas del corte y las superficies del molde y contramolde definen nervios que conforman un esqueleto ^' que sirve como medio de unión de las piezas que conforman el corte .

Si el rebaje de los cantos de las piezas que conforman el corte se efectúa por la cara carne de dichas piezas, los nervios comentados no serán visibles por el exterior del articulo obtenido. Por el contrario, si el rebaje comentado de los cantos de las piezas se practica por el lado flor de las mismas, los nervios serán visibles sobre la superficie exterior del calzado o prenda obtenida.

En la fabricación de calzado la suela o piso del mismo puede ser de constitución normal, inyectada y a base de goma ó mediante componentes incorporados en molde a manera de postizos como puede ser suela de cuero, tacón, cápsulas de aire, etc. A esta suela o piso quedarán unidos los extremos de los nervios formados por el material plástico inyectado y el borde adyacente de las piezas que conforman el corte.

Las piezas que conformarán el corte pueden además fijarse sobre las superficies correspondientes del molde mediante un adhesivo que sea fácilmente eliminable de la superficie del articulo tridimensional, una vez obtenido. La fijación puede realizarse también mediante aspiración, a través de pequeños taladros practicados en el molde, que desembocan en la superficie interna del mismo y van conectados a un sistema de aspiración o extracción de aire.

El sistema de fijación mediante aspiración puede además servir para colocar las piezas con rapidez.

Los sistemas de fijación descritos pueden también ser utilizados en el contramolde y con ello poder hacer el forro por piezas evitando de la misma manera la utilización de costuras.

El procedimiento de la invención permite obtener un articulo totalmente terminado, en apariencia como un artículo tradicional, pero con un carácter especial, ya que no tiene costuras de unión entre las diferentes piezas que forman el corte. Solo en el caso de que se quieran incluir como elementos decorativos el artículo podrá presentar costuras que podrán coincidir o no con las líneas de unión de las diferentes piezas del corte. También pueden disponerse costuras de refuerzo para evitar despegue en puntos delicados.

El procedimiento de la invención permite desarrollar varios modelos a partir de una misma base, es decir a partir de un mismo volumen definido por el mismo molde y contramolde, pero utilizando diferentes piezas de corte. Esta posibilidad permite reducir sustancialmente el coste de desarrollo de modelaje, dado que mantenemos la base del molde, que es el coste más alto, y sobre esta base hacemos varios modelos. También parte del volumen delimitado entre el molde y contramolde puede ^' ocuparse por una pieza de relleno o un volumen de contramolde parcialmente aumentado, que limitará el volumen destinado a las piezas, que conformarán el- corte.

Las piezas que conformarán el corte pueden fijarse, antes de su montaje sobre el molde, sobre una plantilla laminar flexible, en posición coincidente a la que ocuparían en la conformación del artículo a obtener. Esta plantilla, con las piezas -del corte fijadas sobre la misma, se adapta sobre la superficie interna del molde. El uso de esta plantilla permite utilizar moldes compuestos por dos o mas partes y en los que la linea de separación de dos de dichas partes pudiera cruzar sobre una pieza del corte.

Para la colocación de las piezas del corte canto con canto puede utilizarse un patrón plástico impreso. Imaginemos un papel trasparente por una cara adhesivo y por la otra cara impreso con las lineas perimetrales de cada pieza de piel con referencias y números de piezas, en caso necesario. Por la cara adhesiva colocaremos las piezas una por una en su orden, asi ganaremos tiempo de colocación fuera de molde, a fin de que cuando el molde esté abierto solo tengamos que colocar este patrón, que a su vez también puede tener una forma tridimensional como el contramolde, simulando una plantilla trasparente. Una vez inyectado y solidificado el material plástico habrá que eliminar este patrón plástico.

El mismo - procedimiento puede utilizarse para colocación de piezas de forro de ser necesario.

Otra ventaja del procedimiento d la invención radica en la posibilidad de realizar modelos donde el material a inyectar permite obtener nervios flexibles y con cierta elasticidad, con lo cual se aporta la capacidad de adaptarse mejor a la superficie del cuerpo y a su vez a los cambios, que se producen durante el movimiento, especialmente en las zonas de flexión. Por tal motivo es muy factible realizar productos con múltiples materiales plásticos a inyectar, dado que algunos necesitarían más elasticidad y otros mayor resistencia. Esto hace que los moldes deban ser desarrollados en función del número de piezas que conformarán el corte, del tipo de materiales a inyectar y de la disposición que tengan en el producto a obtener.

El procedimiento de la invención permite además que la fabricación se robotice, dado que la maquinaría se desarrolla específicamente para este proceso de fabricación, con. lo cual las aperturas del molde se mejoran, la colocación de las piezas que conformarán el corte puede llevarse a cabo mediante robot y posteriormente la apertura y extracción de los diferentes componentes puede llevarse también a cabo de forma robotizada o mecanizada.

En el procedimiento de la invención pueden aplicarse componentes de corte mediante cosido en plano y antes de inyectar, por ejemplo con fines ornamentales, pero el corte, en su estructura principal, no tendrá ninguna costura como elemento necesario para su construcción. Se contempla incluso la posibilidad de coser algunos puntos, antes o después de extraído el artículo, pero solo a manera de refuerzo en las zonas delicadas, como puntos de flexión o en su defecto en algunos puntos con fines decorativos.

El procedimiento de la invención permite además la posibilidad de incorporar, a manera de revestimiento del molde y antes de llevar a cabo la inyección del material plástico, de un forro de piel o tejido. Con ello conseguimos un artículo con corte y forro, así. como también dejamos ocultos entre forro y corte los nervios del material plástico inyectado. Es decir que al ver el artículo por el interior solo veríamos el forro, en lugar de la piel del corte, por el lado carne, y los nervios de material plástico inyectado. Este forro pegará sobre los nervios. También puede aplicarse un adhesivo por la cara carne de la piel para que el pegado al corte sea uniforme. El adhesivo utilizado no deberá impedir la transpiración de la piel.

El forro, al igual que el corte del artículo, puede estar formado por piezas independientes que se disponen sobre el contramolde . y pueden fijarse temporalmente al mismo, mediante un adhesivo con pequeña capacidad de fijación, mediante un sistema de vacío similar al descrito para el molde, con orificios que desembocan en la superficie del contramolde y se conectan a un equipo de vacío, etc.

Las líneas de separación entre las piezas del forro pueden coincidir con al menos parte de los canales delimitados entre piezas del corte, de modo que el material plástico inyectado en dichos canales sirva también como medio de unión de las piezas del forro.

Opcionalmente, tanto las piezas del corte como las piezas del forro pueden fijarse en una primera etapa sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, el cual se adherirá por dicho ^■ efecto, sobre la superficie interna del molde o del contramolde. Este sistema simplificará enormemente la colocación de las piezas del corte sobre el molde y dé las piezas del forro sobre el contramolde.

En determinados casos podría existir el riesgo de que parte del plástico inyectado para la unión de las piezas del corte pase entre dichas piezas, apareciendo luego sobre la superficie externa de las mismas, es decir por la cara flor.

Este riesgo- puede evitarse aplicando un tratamiento sobre la superficie del molde, sobre la cara externa de las piezas del corte y/o sobre la superficie interna de la plantilla portadora de las piezas del corte, de manera que las superficies de dicho molde y plantilla repelan el material plástico inyectado, impidiendo así que fluya hacia la cara flor de las piezas del corte. Por ejemplo sobre la superficie del molde puede aplicarse un recubrimiento de silicona, temporal o permanente, en- las zonas donde vayan a aplicarse las piezas del corte. Del mismo modo, en la, superficie de la plantilla portadora de las piezas del corte ^' puede aplicarse un adhesivo a base de silicona o cualquier otro material que sea repelente para el tipo específico de plástico que se vaya a inyectar. Finalmente tenemos' también la opción de aplicar sobre la cara flor de las piezas del corte y forro algún tipo de silicona o cera que repela químicamente dicho material plástico a inyectar.

El mismo problema podría presentarse en relación con el forro aplicado sobre el contramolde. La solución sería también la misma que la expuesta para el caso del corte, es decir, mediante aplicación sobre la superficie del contramolde y/o superficie interna del forro de una. sustancia repelente del material plástico a inyectar.

Tal ^' y como ya se ha indicado, el molde estará compuesto por dos o más piezas que al quedar separadas permitirán colocar fácilmente en su superficie interna las piezas del corte, mediante cualquiera de los sistemas descritos.

Además, al menos para determinadas zonas del articulo a obtener, alguna de las piezas que conforman el molde puede ser desplazable hacia el exterior, respecto de la posición de las piezas adyacentes de dicho molde. De este modo el volumen delimitado entre molde y contramolde puede variarse en determinadas zonas, por ejemplo para permitir la expansión del material plástico inyectado en las mismas, durante el proceso de solidificación del mismo. Esta posibilidad es aplicable, por ejemplo, en la fabricación de calzado, para la parte del molde correspondiente al piso, asi como en la fabricación de prendas de vestir para las zonas del cuello, puños, etc., que pueden ser de grosor superior al de las zonas adyacentes. Lógicamente, para estos fines se utilizarán plásticos, que, mediante la adición de un reactivo, se provoque su expansión y solidificación.

Además, en caso necesario, determinadas partes o componentes del articulo a obtener pueden reforzarse mediante la inserción en su interior de piezas rígidas y resistentes, por ejemplo de naturaleza metálica. Este tipo de refuerzo es aplicable por ejemplo en la fabricación del calzado, en tacones y zonas de enfranque.

Breve descripción de los dibujos

El procedimiento de fabricación de la invención se representa en los dibujos adjuntos, dados a título de ejemplo no limitativo y en los que: La figura 1 es una planta superior de un contramolde utilizado en la fabricación de un calzado con el procedimiento de la invención.

La figura 2 muestra en sección longitudinal el molde y contramolde utilizado en la fabricación de un calzado, tomada según la linea de corte II-II de la figura 1.

La figura 3 muestra en sección una de- las piezas que conformarán el corte del calzado.

La figura 4 corresponde- al detalle A de la figura 2, a mayor escala y con las piezas que conformarán el corte dispuestas sobre la superficie interna del molde y contramolde acoplado dentro del mismo.

La figura 5 muestra, en sección esquemática, la posición del molde, piezas que conforman el , corte y contramolde, en el proceso de colocación de los diferentes componentes y antes de cerrar el molde.

La figura 6 es una sección esquemática similar a la figura 5, mostrando la posición de los diferentes componentes, una vez cerrado el molde.

Las figuras 7 y 8 son secciones esquemáticas similares a las figuras 5 y 6, mostrando una variante de ejecución. ¹

La figura 9 representa la estructura o esqueleto del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, sin las piezas que conforman el corte.

La figura 10 es una vista lateral del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, con la estructura o esqueleto de la figura 7 .

La figura 11 es una vista similar a la figura 2, incluyendo las piezas que componen el forro, situadas sobre el contramolde.

La figura 12 es una vista similar a la figura 2, mostrando una variante de ejecución. La figura ,13 es una ^' vista similar a la figura 4, mostrando el nervio del contramolde que limita la superficie que recibe el fluido plástico.

La figura 14 corresponde al detalle B de la figura 14, a mayor escala.

La figura 15 muestra la disposición de piezas consecutivas del corte con sus cantos superpuestos.

La figura 16 muestra el detalle C de la figura 15, a mayor . escala .

Las figuras 17 a 25 muestran en sección, posibles variantes de unión entre piezas del corte y piezas del forro.

La figura. 26 muestra un contramolde para la obtención de una prenda de vestir..

Las figuras 27 y. 28 muestran las dos piezas de un molde para la obtención de una prenda de vestir, con el contramolde de la figura 26.

La figura 29 muestra el conjunto de piezas que conformarán el corte de la prenda a obtener con el molde y contramolde de las figuras 26 a 28.

La figura 30 muestra de forma esquemática la red de canales a través de la que se efectuará la inyección de material plástico.

La figura 31 muestra en alzado frontal la. prenda obtenida con el molde de las figuras 26 a 28.

Descripción detallada de un modo de realización

Las características y ventajas del procedimiento de la invención se comprenderán mejor con la siguiente descripción de un ejemplo de realización, aplicado en las figuras 1 a 17 a la fabricación de un calzado y en las figuras 27 a 32 a la fabricación de una prenda de vestir.

La fabricación de calzado mediante el procedimiento de la invención se lleva a cabo con un molde y contramolde que se representan en las figuras 1, 2 y 4.

En el ejemplo representado en los dibujos el molde esta compuesto por dos piezas independientes 1 y 2 y el contramolde 3 está constituido por una horma.. Una vez colocada la horma 3 dentro de la pieza 1 y acoplada la pieza 2 sobre la pieza 1, de modo que el molde quede cerrado, entre él molde y el contramolde se delimita un hueco o volumen que corresponde al del corte y piso del calzado a obtener.

Una vez preparados si molde y contramolde con la constitución descrita se procede al corte de las piezas 4, figura 3, que conformarán el corte. Estas piezas tendrán un determinado contorno, correspondiente al diseño del calzado que se desee obtener y en las mismas se procede al rebajado de los cantos 5, preferentemente a partir de la cara carne 7 de dichas piezas. A continuación estas piezas cortadas se colocan sobre la superficie interna de la pieza 1 del molde, con la cara flor 7' dirigida hacia lá superficie de dicho molde, quedando las diferentes piezas dispuestas consecutivamente con sus cantos rebajados 5 en contacto, a tope, según se muestra en la figura 4.

Una vez colocadas todas las piezas 4 del corte se acopla sobre la cara carne de las mismas la . horma 3 que conforma el contramolde, la cual delimitará con los cantos rebajados 5 de las piezas 4 canales 6, figura 4, que quedan en comunicación entre si también con espacios 8, figura 2, carentes de piezas 4 y delimitados entre la parte 1 del molde y la horma 3, asi - como también con el espacio 9 delimitado entre dicha horma y la parte 2 del molde, que corresponderá al volumen del piso o- suela del calzado.

En las figuras 5 y 6 se muestra de forma esquemática la posición relativa de los diferentes componentes, antes de proceder al cierre del molde. Sobre la superficie interna del molde 1 se colocan las piezas 4 que conformarán el corte, con la cara flor T dirigida hacia el molde. Las piezas 4 se colocan con los bordes rebajados 5 a tope o próximos entre si. Sobre la cara carne 7 de las piezas 4 se acopla la horma 3. Una vez acoplada la horma 3 dentro del molde 1 y cerrado éste mediante la pieza 2; figura 2, se procede a inyectar un material plástico que llenará los canales 6 y los espacios 8 y 9, conformando una armadura o esqueleto como se muestra en la figura 9, a base de nervios 11, que corresponden al volumen de los canales 6, partes 12 que corresponderán al volumen de los espacios 8 de las figuras 2 y 4, y piso o suela 13 que corresponderá al volumen 8 delimitado entre la horma 3 y la pieza 2 de cierre del molde.

Una vez inyectado el plástico se procede a la apertura ^' .del molde, extracción del calzado y de la horma, obteniéndose un calzado como se muestra en la figura 10, compuesto por las piezas 4 ^' que se colocaron inicialmente dentro del molde y que quedan unidas entre si por los nervios 11 del material plástico inyectado, incluyendo el calzado el piso 13 y la puntera y contrafuerte que corresponden a las zonas o cuerpos 12.

Si las piezas 4 del corte se colocan dentro de la horma con los bordes de dichas piezas en contacto, la superficie externa del calzado presentará solamente entre las piezas 4 estrechas lineas de separación 14. En el caso de que las piezas 4 que conforman el corte se coloquen en la horma con una ligera separación, en el calzado obtenido de la figura las piezas 4 quedarán separadas por nervios compuestos por el material inyectado y cuya anchura corresponderá a la separación entre las piezas 4, en el momento de su colocación en el molde.

El rebaje de los cantos de las piezas 4 que conformarán el corte puede también efectuarse por la cara flor 7', según se representa en las figuras 7 y 8. En este caso los canales 6 estarán delimitados entre los rebajes 5 y la superficie interna de la pieza 1 del molde. Con esta realización, sobre la superficie vista del calzado obtenido, aparecerán bandas, que corresponderán al ancho de los canales 6 de la figura 8, separando a las piezas 4 del corte. Como ya se ha indicado anteriormente, el material plástico inyectado puede ser de tal naturaleza que los nervios 11 obtenidos sean flexibles y parcialmente elásticos, con lo cual el calzado obtenido presentará elevada capacidad para amoldarse mejor a la superficie del pie y a los cambios que se producen en el mismo al- andar el usuario del calzado, especialmente en las zonas de flexión.

La fijación de las piezas 4 sobre la superficie interna del molde puede conseguirse mediante una sustancia adhesiva e incluso mediante un sistema de aspiración, a través de orificios que desemboquen en la superficie interna del molde .1.

Con el fin de lograr una perfecta adherencia entre el material plástico inyectado y los cantos rebajados de las piezas 4 que conforman el corte, antes de la inyección de dicho material plástico puede aplicarse sobre los cantos rebajados 5 de las piezas 4 un adhesivo compatible con el material plástico a inyectar.

Para lograr la unión entre corte y piso, el borde 4' de las piezas 4 adyacente al hueco 9 del piso queda separado de la horma 3 y molde 1, según se muestra en la figura 11, para permitir la entrada de material plástico inyectado 9 ^r , que abrazará a dicho borde 4', asegurando asi la fijación entre. corte y piso.

Con fines ornaméntales o de refuerzo, determinadas piezas adyacentes pueden unirse entre si, antes de la inyección del material plástico, mediante lineas de costura.

De forma similar a la descrita en relación con el corte, el forro del calzado puede estar también compuesto a base de piezas 15, figura 12, que se disponen sobre la horma 3 por cualquiera de los procedimientos descritos. El número de piezas 15 que componen el forro puede ser igual o menor que el número de piezas 4 que conforman el corte, pero preferentemente las lineas de separación 16 entre piezas del forro serán coincidentes con canales 6 de separación entre las piezas 4 del corte, de modo que el material plástico inyectado, que formará los nervios 11 de unión entre las piezas 4 del corte, sirva también como medio de unión entre piezas 15 del forro y entre éstas y el corte. Se obtendría un forro sin costuras, entre el cual y el corte quedarían ocultos los nervios de plástico que unirían las piezas del corte y las piezas del forro.

En. la figura 12 se muestran además nervios perimetrales 17 del molde _. que limitarían por un lado la superficie destinada a la colocación de las piezas 4 del corte .

Según se ^' muestra en la figura 12, parte del volumen delimitado entre el molde 1 y horma 3 puede ocuparse mediante postizo o pieza de relleno 18 que limitará el volumen destinado a las piezas 4 que conformarán el corte. De este modo, cuando el molde ^" 1 y contramolde 3 se utilizan sin la pieza de relleno 18 puede obtenerse un calzado tipo bota, mientras que cuando se dispone la pieza de relleno 18 se obtendrá un calzado en forma de zapato. De este modo, un único molde puede utilizarse para varios modelos de calzado según se muestra en las figuras 13 y 14,1a superficie destinada a recibir el fluido plástico para el piso puede quedar limitada por un nervio 19 perteneciente al molde 1, de altura superior al grueso de los bordes adyacentes de las piezas 4 de piel, piezas que, tal y como ya se ha expuesto, pueden ir fijadas sobre una plantilla laminar 20, que servirá para facilitar la colocación de las piezas 4 sobre la superficie del molde 1. La disposición del nervio 19 permite que el fluido plástico inyectado 21 para el piso, al. superar dicho nervio caiga sobre la pieza 4 de piel, según se indica con la referencia 21', en la figura 14, presionándola hacia el molde 1 e impidiendo así que pueda penetrar este fluido por la cara de la piel que se encuentra en contacto con el molde.

Según se muestra en las figuras 15 y 16, los bordes adyacentes enfrentados 22-22' de piezas 4 consecutivas del corte pueden ir solapados y unidos entre sí, por ejemplo por cosido 23, operación que se ^: realizará antes de introducir dichas piezas en el molde. El grosor de estos cantos puede rebajarse, de modo que al ser superpuestos se obtengan espesores prácticamente coincidentes con los de las piezas 4 del corte. Esta característica permite poder utilizar un mismo molde para diferentes modelos de calzado.

Las figuras 17 a 25 representan en sección diferentes formas de unión entre las piezas que conforman el corte y forro del artículo a obtener.

En el caso de la -figura 17 las piezas 4 de piel y las piezas 15 del forro quedan unidas mediante los nervios 11 obtenidos con el material plástico inyectado. Las piezas 4 de piel van dispuestas con sus cantos rebajados ligeramente separados entre sí.

En la figura 18 se muestra un ejemplo de realización en el que las piezas de piel 4-4' son de diferente grosor, que ser apreciable solo por la superficie externa del calzado o prenda obtenida.

En el caso de las figuras 19 y 20, los nervios 11 pueden sobresalir de la superficie externa del calzado o prenda obtenida para servir como elementos de adorno y para proporcionar elasticidad, en puntos de flexión del calzado o prenda. En los dos casos los cantos de las piezas de piel 4 están rebajados, careciendo en la figura 20 de forro, mientras que en la figura 19 las piezas 15 del forro quedan también unidas por los nervios 11.

En la figura 21 los nervios 11, que servirán como medio de unión de las piezas 4 de material plástico y de las piezas 15 del forro, se habrán formado por los canales delimitados entre las piezas. 4 de piel y el contramolde, mediante separación parcial de las piezas 15 del forro. Esta realización es aplicable con piezas 4 que no permiten el rebajado de sus cantos. En iguales condiciones puede obtenerse un corte con la composición mostrada en la figura 22, en la que los nervios 11 están limitados entre las piezas 4 del corte y las piezas 15 del forro, mediante separación parcial de piezas intermedias 15' , por ejemplo pertenecientes a un soporte textil o de "foam".

En la figura 23 se muestra una variante, aplicable también a piezas 4 del corte que no acepten rebajado de sus cantos y en ^' el que los nervios 11 se obtendrán mediante rebajes o canales practicados en la superficie interna del.molde. De igual forma pueden obtenerse los sistemas de montaje representados, en las figuras 24 y 25, en la segunda de las cuales el corte carece de forro. En los dos casos los nervios sobresalen de la superficie externa del corte para servir como elementos de adorno y proporcionar elasticidad en puntos de flexión .

En la figura 26 se representa un contramolde 24 que con los componentes 25 y 26, figuras 27 y 28, que conforman el molde, permiten obtener la prenda de vestir 27 representada en la figura 31. En la fig ra^g se muestra la disposición de las piezas 4 del corte, con las separaciones que definirán los canales 6 delimitados entre los componentes 25 y 26 del molde y el contramolde 24 y que permitirán obtener la estructura o esqueleto de nervios 11, figura 30, que servirán como medio de unión de las piezas 4.

Determinadas partes o zonas de la prenda 27 obtenida puede presentar mayores grosores, por ejemplo las zonas 28 del cuello y 29 de los puños. También la prenda puede incluir zonas reforzadas, obtenidas por los procedimientos antes descritos, aplicables por ejemplo en zonas 30 de las axilas y especialmente zonas 31 de los codos.