Beschreibung Verfahren zur nicht oxidativen Herstellung von Formaldehyd aus Methanol Mehrere Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd aus Methanol sind bekannt (siehe z. B. Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry). Technisch durchgeführt werden überwiegend die Oxidation CH30H + 1/2 02 X CH20 + H20 an Eisen-und Molybdanoxyd enthaltenden Katalysatoren bei 300°C bis 450°C (Formox Prozeß) und die oxidative Dehydrierung (Silberkontaktverfahren) gemäß: <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> CH2O+H2CH3OH# <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> ½O2#H2OH2+ bei 600°C bis 720°C. Nach beiden Verfahren liegt der Formaldehyd zunächst als wäßrige Lösung vor. Insbesondere bei der Verwendung für die Herstellung von Formaldehyd-Polymeren und-Oligomeren muß der so gewonnene Formaldehyd aufwendig entwässert werden. Ein weiterer Nachteil ist die Bildung der korrosiven, die Polymerisation negativ beeinflussenden Ameisensäure als Nebenprodukt.

Durch die Dehydrierung von Methanol können diese Nachteile vermieden und kann im Gegensatz zu oben genannten Verfahren nahezu wasserfreier Formaldehyd direkt gewonnen werden :

Um ein ökologisches und wirtschaftlich interessantes technisches Verfahren für die Dehydrierung von Methanol zu erreichen, sotlten die folgenden Voraussetzungen erfüllt werden : Die stark endotherme Reaktion sollte bei hohen Temperaturen durchgeführt werden, damit hohe Umsätze erreicht werden. Konkurrierende Nebenreaktionen müssen unterdrückt werden, um eine hinreichende Selektivität für Formaldehyd zu erzielen (unkatalysiert betragt die Selektivität für die Bildung von Formaldehyd bei Umsätzen über 90 % weniger als 10 %). Die Verweilzeiten müssen kurz oder die Abkühlung der Reaktionsprodukte schnell sein, um den Zerfall des thermodynamisch bei den Reaktionsbedingungen nicht stabilen Formaldehyds CH20 o CO + H2 zu verringern.

Verschiedene Verfahren zur Durchführung dieser Reaktion wurden vorgeschlagen ; so ist beispielsweise in der DE-A-37 19 055 ein Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd aus Methanol durch Dehydrierung in Gegenwart eines Katalysators bei erhöhter Temperatur beschrieben. Die Umsetzung wird in Gegenwart eines mindestens eine Natriumverbindung enthaltenden Katalysators bei einer Temperatur von 300°C bis 800°C durchgeführt.

J. Sauer und G. Emig (Chem. Eng. Technol. 1995,18,284-291) gelang es, aus einem NaAI02 und LiAI02 enthaltenden Katalysator durch ein reduzierendes Gasgemisch (87% N2 + 13% H2) eine katalytisch aktive Spezies freizusetzen, bei der es sich seiner Vermutung nach um Natrium handelte. Diese Spezies vermag die Dehydrierung von im selben Reaktor stromabwärts zugegebenem, d. h. nicht mit der Katalysatorschüttung in Kontakt gekommenem, Methanol zu Formaldehyd zu katalysieren. Bei Verwendung nicht reduzierender Gase wurde nur geringe katalytische beobachtet.

Nach J. Sauer und G. Emig sowie Ergebnissen aus neueren Untersuchungen (siehe

z. B. M. Bender et al., Vortrag auf dem XXX. Jahrestreffen deutscher Katalytiker, 21.- 23.3.1997) wurden Natriumatome und NaO-Moleküle als in die Gasphase emittierte Verbindungen identifiziert und deren katalytische Aktivität für die Dehydrierung von Methanol in der Gasphase beschrieben.

Das Ausgangsmaterial Methanol wird bei den bekannten Verfahren stets verdünnt mit Stickstoff und/oder Stickstoff/Wasserstoff-Gemischen umgesetzt.

Obwohl mit den bekannten Verfahren bereits gute Ergebnisse erzielt werden, besteht doch ein breiter Raum für Verbesserungen in technischer und ökonomischer Hinsicht, beispielsweise hinsichtlich des Wassergehaltes des Reaktionsproduktes.

Es wurde nun überraschend gefunden, daß sich durch Verwendung ganz bestimmter Natriumverbindungen eine in technischer und wirtschaftlicher Hinsicht stark verbesserte Reaktionsführung erreichen 1ARt.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd aus Methanol durch Dehydrierung des Methanots bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 1 000°C in Gegenwart einer aus einer Natriumverbindung freigesetzten katalytisch wirksamen Spezies, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Natriumverbindung aus der Gruppe a) Natriumalkoholate, b) Natriumcarboxylate, c) Natriumsalze C-H acider Verbindungen, d) Natriumoxid, Natriumhydroxid, Natriumnitrit, Natriumacetylid, Natriumcarbid Natriumhydrid und Natriumcarbonyl einsetzt.

In der Literatur ist die durch Natrium oder Natriumverbindungen katalysierte Herstellung von wasserfreien Formaldehyd durch nichtoxidative Dehydrierung beschrieben. Der tatsächliche Wassergehalt des Reaktionsproduktes ist jedoch nicht angegeben, obgleich die quantitative Beladung des gewonnenen

Formaldehyds mit Wasser entscheidend für den Vorteil eines neuen Verfahrens zur Herstellung von reinem Formaldehyd ist. Die Wasserarmut des Produktes ist nämlich bestimmend für den Aufwand im folgenden Reinigungsschritt, in dem der Formaldehyd z. B. bis zur Polymerisationsqualität aufgereinigt wird.

Überraschend zeigte sich, daß der Wassergehalt des gewonnenen Formaldehyds stark von der speziellen Natriumverbindung abhängt, die zur Erzeugung der katalytisch aktiven Spezies eingesetzt wird.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß zur Erzeugung dieser Spezies überwiegend solche Verbindungen eingesetzt werden, die außer Natrium nur die durch das Methanol im Prozeß bereits vorhandenen Elemente C, H und O enthalten und so weitgehend rückstandsfrei verbraucht werden. Besonders vorteilhaft ist es, daß so auch technische Verbindungen als Katalysatoren eingesetzt werden können.

Dehydrierung bedeutet im Sinne der Erfindung einen nicht-oxidativen Prozeß gemäß der Gleichung : Die Dehydrierung wird üblicherweise in einem Reaktor durchgeführt.

Bevorzugt sind folgende Natriumverbindungen : a) Natriumalkoholate niederer (C,-C6) Alkohole und Glykolate ; b) Natriumcarboxylate niederer (Ci-Ce) Mono-, Di-, Tri-und Hydroxycarbonsäuren, wie Natriumcitrat, Natriumhydrogencitrat und Natriumdihydrogencitrat und Natriumhydrogenoxalat ; c) Na-Acetylacetonat, Na-Acetessigester ; d) Natriumcarbid

Besonders bevorzugt sind : a) NaOCH3, NaOC2H5, NaO- (CH2) 2-ONa ; b) NaOOCH, NaOOC-CH3, NaOOC-C2H5, NaOOC-CH (OH)-CH3, d) Na2C2 Ganz besonders bevorzugt sind NaOCH3, NaOOCH, NaOOC-CH3 und Na2C2.

Die erfindungsgemäß verwendeten Natriumverbindungen können selbstverstandlich auch als Mischungen eingesetzt werden und/oder mit weiteren geeigneten Zusatzstoffen versehen sein. Als solche Zusatzstoffe eignen sich beispielsweise Lithiumverbindungen, insbesondere die zu den erfindungsgemäßen Natriumverbindungen korrespondierenden.

Sämtliche Verbindungen sind kommerziell erhaltlich oder können in einfacher, dem Fachmann bekannter Weise hergestellt werden, beispielsweise Alkoholate durch Umsetzung des entsprechenden Alkohols mit Natriummetall oder Carboxylate durch Neutralisieren der entsprechenden Saure mit beispielsweise NaOH, Na2CO3 oder NaHCO3.

Die erfindungsgemäß eingesetzte Natriumverbindung wird im folgenden als Primärkatalysator bezeichnet.

Die Freisetzung der katalytisch aktiven Spezies aus dem Primärkatalysator erfolgt vorzugsweise durch dessen thermische Zersetzung.

Der Primärkatalysator kann beispielsweise als Feststoff, in einem Lösungsmittel gelöst, als Flüssigkeit oder als Schmeize jeweils kontinuierlich oder diskontinuierlich zu-oder nachgeführt werden.

Die Nachführung des Primärkatalysators als Feststoff, z. B. pulverförmig, körnig oder kompaktiert, erfolgt im allgemeinen über eine Feststoffdosierung, z. B. mit Hub-oder

Drehkolben, Zellradschleuse, Schnecke oder Schüttelrinne.

Wird der Primärkatalysator gelöst zugegeben, sind besonders Lösungsmittel mit einer chemischen Zusammensetzung geeignet, die nur die im Prozeß schon vorhandenen Elemente (C, H, O) enthalten. Besonders bevorzugt ist MeOH als Lösungsmittel. Die Zugabe erfolgt z. B. über eine Düse, die gekühtt werden kann, um ein Verdampfen des Lösungsmittels, Auskristallisieren oder Ablagerungen des festen Primärkatalysators in der Düse zu vermeiden.

Die Zugabe des Primärkatalysators als Schmelze ist z. B. über eine Düse möglich.

Die Schmelze kann dann direkt im Gasstrom verdampft oder zersetzt werden.

Bei allen Möglichkeiten der Primärkatalysatornachführung geschieht dies vorteilhaft in einer Art und Weise, daß das Material in intensivem Kontakt mit strömendem Gas steht. Dies kann beispielsweise durch Aufbringen des Katalysatormaterials nach den oben beschriebenen Verfahren auf eine geeignete Oberfläche erreicht werden, die vom Gas durch-oder überströmt werden. Es kann sich hierbei um die Oberfläche eines Trägermaterials handeln, das in einem Festbett als Schüttung angeordnet ist. Als Materialien eignen sich z. B. SiC, Si02 und Al203 in einer geeigneten geometrischen Form, z. B. als Granulat, Pellets oder Kugeln. Die Anord- nung geschieht vorzugsweise senkrecht in einem Festbett, vorzugsweise mit Dosierung von oben. Die eingetragene Substanz schlägt sich auf dem Tragermaterial nieder und die katalytisch aktive Spezies geht während des Prozesses in die Gasphase über.

Eine andere Möglichkeit ist die Anordnung des Primärkatalysators in einer Wirbelschicht, durch die der Trägergasstrom geleitet wird. Das Wirbelgut besteht dabei zumindest teilweise aus dem getragerten oder ungeträgerten Primär- katalysator. Der Verlust an aktiver Substanz kann durch Nachführung von frischem Primärkatalysator ersetzt werden, verbrauchtes Material kann gegebenenfalls abgezogen werden. Dies kann im kontinuierlichen Fall beispielsweise durch eine

zirkulierende Wirbelschicht verwirklicht werden.

Eine Nachführung des Primärkatalysators kann auch durch abwechselnde Sekundärkatalysatorerzeugung in verschiedenen Behältern erfolgen, in denen der Primärkatalysator beispielsweise als Festbett oder Wirbelschicht, jeweils getragert oder ungeträgert, angeordnet sein kann.

Der Vorteil einer Verwendung mehrerer Einheiten zur diskontinuierlichen Katalysatornachführung besteht darin, daß auch solche Primärkatalysatoren eingesetzt werden können, bei denen, z. B. aufgrund von Stoffeigenschaften, wie Schmelzpunkt, Viskosität oder Zersetzungstemperatur, eine kontinuierliche Förderung nicht oder nur mit großem Aufwand möglich wäre.

In einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Erzeugung des Sekundärkatalysators räumlich getrennt von der Reaktionszone, in der die eigentliche Dehydrierung stattfindet, und bei einer Temperatur oberhalb der Dehydrierungstemperatur.

Bevorzugt beträgt die Temperaturdifferenz zwischen dem Ort der Katalysatorerzeugung und der Reaktionszone mindestens 20°C, besonders bevorzugt 40 bis 250°C.

Aus den erfindungsgemäßen Primärkatalysatoren werden bei thermischer Behandlung in der Primärkatalysatorzersetzungszone und beim Überströmen mit einem reduzierenden oder auch mit einem nicht reduzierendem Gas, wie molekularem Stickstoff, bei Temperaturen, die nicht gleich der Reaktionstemperatur für die Dehydrierung sondern höher oder tiefer sein können, eine oder mehrere katalytisch aktive Spezies ausgetragen bzw. Erzeugt und/oder auf ihm erzeugt (Sekundarkatalysator), die in der Lage sind, die Dehydrierung von Methanol zu katalysieren. Ein sotch fluider Katalysator kann über erhebliche Strecken transportiert werden, ohne einen erheblichen Verlust an Wirksamkeit in der Dehydrierung zu erleiden. Diese getrennte Temperatureinstellung erlaubt durch Anpassung an die jeweiligen Bedingungen zur Katalysatorfreisetzung/-verdampfung

bzw. Erzeugung einer katalytisch aktiven Spezies (Sekundärkatalysator) einerseits und zur Reaktion andererseits insbesondere die Möglichkeit zur Erniedrigung der Reaktionstemperatur. Damit vermindert sich der Zerfall des unter Reaktionsbedingungen instabilen Formaldehyds durch Folgereaktionen und erhöht sich die Ausbeute.

Bevorzugte Temperaturen zur Erzeugung des Sekundärkatalysators aus dem Primärkatalysator liegen zwischen 300 und 1100°C, besonders bevorzugt sind Temperaturen zwischen 400 und 1 000°C.

Weiterhin können die Verweilzeiten im Dehydrierungsreaktor und Behälter zur Primärkatalysatorzugabe bzw. zur Erzeugung des Sekundärkatalysators über die Aufteilung des Trägergasstromes getrennt eingestellt werden. Dadurch wird eine gezielte Beladung des durch die Katalysatorzugabeeinheit geleiteten Gasstromes mit der aktiven Spezies erreicht.

Bevorzugte Verweilzeiten zur Erzeugung des Sekundärkatalysators liegen zwischen 0,01 und 60 sec, besonders bevorzugt zwischen 0,05 und 3 sec.

Für die Reaktion kann handelsübliches Methanol eingesetzt werden, vorzugsweise sollte es wasserarm sein und keine Stoffe enthalten, die den Katalysator vergiften.

Zur Durchführung der Dehydrierung wird das fluide, vorzugsweise gasförmige Methanol vorzugsweise mit Trägergas verdünnt.

Der molare Methanolanteil beträgt im allgemeinen 5 bis 90 %, vorzugsweise 10 bis 50 %, besonders bevorzugt 10 bis 40 %.

Der Druck ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren unkritisch. Die Dehydrierung des Methanols kann bei Unterdruck, Normaldruck oder Überdruck durchgeführt werden. Ein Bereich von etwa 0,1 bis 10 bar, vorzugsweise 0,5 bis 2 bar, ist

besonders geeignet. Bevorzugt wird Normaldruck. Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden, wobei letzteres bevorzugt ist. Die Temperatur beträgt im allgemeinen 300°C bis 950°C, bevorzugt 500 bis 900°C, besonders bevorzugt 600 bis 850°C.

Wird die Erzeugung des Sekundärkatalysators räumlich getrennt von der Reaktionszone durchgeführt, liegen die Temperaturen in der Reaktionszone im allgemeinen zwischen 200 und 1000°C, vorzugsweise zwischen 300°C und 980°C.

Es werden vorzugsweise 0,01 bis 1 kg Methanol pro Stunde und pro Gramm eingesetzten Katalysator umgesetzt. Im Falle eines kontinuierlichen Prozesses muß der Katalysator kontinuierlich oder diskontinuierlich nachgeführt werden. Die Mengen betragen dabei im allgemeinen 10 Milligramm bis 5 Gramm, vorzugsweise 10 mg bis 1 g, besonders bevorzugt 50 bis 1000 mg, ganz besonders 50 mg bis 500 mg pro kg umgesetztes Methanol.

Zur Dehydrierung des Methanols sind Verweilzeiten in der Reaktionszone von 0,005 bis 30 sec bevorzugt, besonders bevorzugt sind 0,01 bis 15 sec, ganz besonders bevorzugt 0,05 bis 3 sec.

Geeignete Reaktoren sind dem Fachmann bekannt und geläufig. Grundsätzlich können Reaktortypen und Aufbauten verwendet werden, wie sie aus der Literatur für Dehydrierungsreaktionen bekannt sind. Solche Apparaturen sind beispielsweise in Winnacker/Küchler, Chemische Technologie, 4. Auflage, Kapitel"Technik der Pyrolyse"Hanser Verlag, München 1981-86, beschrieben.

Geeignet sind beispielsweise Rohrreaktoren ; geeignete Reaktormaterialien sind beispielsweise keramische Werkstoffe, wie Korund, aber auch aufkohlungs-, temperatur-und zunderbeständige Eisen-und Nickelbasislegierungen, wie Inconel 600 oder Hasteloy.

Wird der Reaktor durch eine Verbrennungsreaktion beheizt, eignet sich z. B. ein von außen befeuerter Rohrreaktor.

Ebenfalls bevorzugt ist die Beheizung des Reaktors durch Mikrowellen.

Eine weitere bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß dem Reaktor ein Trägergasstrom zugeführt wird, der eine Temperatur aufweist, die oberhalb der Dehydrierungstemperatur liegt.

Bevorzugt beträgt die Temperaturdifferenz zwischen Trägergasstrom und Dehydrierungstemperatur mindestens 20°C, besonders bevorzugt 40 bis 250°C.

Der überhitte Gasstrom kann direkt in die Reaktionszone geführt werden oder ganz oder teilweise vorher mit dem Primärkatalysator in Kontakt gebracht werden.

Für den überhitten Gasstrom liegen die bevorzugten Temperaturen zwischen 600 und 1 000°C, besonders bevorzugt zwischen 700 und 900°C. Bevorzugte Temperaturen zur Dehydrierung des Methanols liegen zwischen 500 und 900°C, besonders bevorzugt sind Temperaturen zwischen 600 und 800°C.

Der oder die Trägergasströme können aus einem reduzierenden oder nicht reduzierenden Gas, z. B. H2/CO-Gemischen oder Stickstoff, vorzugsweise aus den Nebenprodukten der Dehydrierung bestehen.

In einer weiteren bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Kreisgasstrom, der im wesentlichen aus Nebenprodukten der Dehydrierung besteht, durch den Reaktor geleitet.

Weiterhin bevorzugt ist es, daß man einen Teil der Nebenprodukte aus dem Kreisgasprozeß ausschleust und zur Befeuerung des Reaktors verwendet.

In einer weiteren bevorzugten Variante des Verfahrens wird der Trägergasstrom erwärmt, vorzugsweise auf mindestens 500°C, bevor er mit dem Methanol zusammengeführt wird.

Die Abtrennung des Formaldehyds aus dem Reaktionsgemisch kann nach an sich bekannten, dem Fachmann geläufigen Methoden erfolgen, beispielsweise durch Polymerisation, Kondensation oder physikalische oder chemische Ab-oder Adsorption.

Eine technisch erprobte Methode ist die Bildung von Halbacetalen aus Formaldehyd und einem Alkohol. Die Halbacetale werden daran anschließend thermisch gespalten, wobei sehr reiner Formaldehyd-Dampf entsteht. Als Alkohol wird meist Cyclohexanol verwendet, da dessen Siedepunkt genügend weit über der Zersetzungstemperatur des Halbacetals liegt. Die Halbacetale werden üblicherweise in Fallfilm-oder Dünnschichtverdampfern bei Temperaturen von 100 bis 160°C gespalten (siehe z. B. US 2,848,500 vom 19.08.1958 nPreparation of Purified Formaldehyde"und US 2,943,701 vom 05.07.1960"Process for purification of gaseous formaldehyde", oder JP-A 62/289 540). Die dabei freiwerdenden Formaldehyd-Dämpfe enthalten noch geringe Mengen Verunreinigungen, die meist durch eine Gegenstromwäsche mit Alkohol, wie Cyclohexanolhemiformal, durch Kondensation oder auch durch gezielte Präpo) ymerisation, entfernt werden.

Besonders bevorzugte Methoden zur Reinigung des erfindungsgemäß hergestellten Formaldehyds sind in den deutschen Patentanmeldungen 19 747 647.3 und 19 748 380.1 beschrieben.

Eine weitere Methode zur Abtrennung von Formaldehyd aus dem Reaktionsgemisch ist die Bildung von Trioxan in einem katalytischen Gasphasenprozeß (siehe z. B.

Appl. Catalysis A 1997,150,143-151 und EP-A 0 691 338). Trioxan kann dann z. B. auskondensiert werden.

Verwertungsmöglichkeiten für die Nebenprodukte der Reaktion, insbesondere Wasserstoff, sind beispielsweise die Synthese von Methanol oder die Gewinnung von reinem Wasserstoff, der z. B. durch Membranen abgetrennt werden kann.

So gewonnener Wasserstoff eignet sich beispielsweise zur Synthese von Ammoniak, in Raffinerieprozessen zur Herstellung von Benzin und Krackprodukten der Petrochemie, zur Methanolsynthese, zur Fetthärtung u. a. Hydrierungen, als Reduktionsmittel zur Gewinnung von W, Mo, Co u. a. Metallen, als reduzierendes Schutzgas bei metallurgischen Prozessen, zu autogenen Schweißen und Schneiden, als Brenngas in Mischung mit anderen Gasen (Stadtgas, Wassergas), oder verflüssigt als Treibstoff in Luft-und Raumfahrt.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Formaldehyd eignet sich für alle bekannten Einsatzgebiete, beispielsweise Korrosionsschutz, Spiegelherstellung, elektrochemische Beschichtungen, zur Desinfektion und als Konservierungsmittel, für methanolische Formaldehydlösungen und Methylal, ebenso als Zwischenprodukt zur Herstellung von Kunststoffen, beispielsweise Polyoxymethylenen, Polyacetalen, Phenolharzen, Melaminen, Aminoplasten, Polyurethanen und Caseinkunststoffen, 1,4-Butanole, Trimethylolpropan, Neopentylglykol, Pentaerythrit und Trioxan, zur Herstellung von Farbstoffen, wie Fuchsin, Acridin, zur Herstellung von Düngemittetn sowie zur Behandlung von Saatgut.

Da Formaldehyd nach dem erfindungsgemäßen Verfahren üblicherweise mit geringem Wassergehalt hergestellt wird, eignet sich so hergestellter Formaldehyd insbesondere für de Polymerisation zu Polyoxymethylen und Trioxan, da hier wasserfreier Formaldehyd einzusetzen ist.

Die Erfindung betrifft auch derartig hergestellte Kunststoffe, wie Polyoxymethylen, und Polyacetale, Trioxan, Farbstoffe, Düngemittel und Saatgut.

Weiterhin Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Trioxan, dadurch gekennzeichnet, daß man 1. Methanol durch Dehydrierung bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 1000°C in Gegenwart einer aus einer Natriumverbindung freigesetzten katalytisch wirksamen Spezies, zu Formaldehyd umsetzt, wobei man eine Natriumverbindung aus der Gruppe a) Natriumalkoholate, b) Natriumcarboxylate c) Natriumsaize C-H acider Verbindungen d) Natriumoxid, Natriumhydroxid, Natriumnitrit, Natriumacetylid, Natriumcarbid Natriumhydrid und Natriumcarbonyl einsetzt, und 2. den so hergestellten Formaldehyd zu Trioxan trimerisiert.

Einzelheiten der Herstellung von Trioxan sind dem Fachmann bekannt und geläufig.

Sie sind z. B. in Kirk u. Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 2. Aufl., Band 10, S. 83,89, New York Interscience 1963-1972, beschrieben.

Gegenstand der Erfindung ist ebenso ein Verfahren zur Herstellung von Polyoxymethylen, dadurch gekennzeichnet, daß man 1. Methanol durch Dehydrierung bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 1000°C in Gegenwart einer aus einer Natriumverbindung freigesetzten katalytisch wirksamen Spezies, zu Formaldehyd umsetzt, wobei man eine Natriumverbindung aus der Gruppe a) Natriumalkoholate, b) Natriumcarboxylate c) Natriumsalze C-H acider Verbindungen d) Natriumoxid, Natriumhydroxid, Natriumnitrit, Natriumacetylid, Natriumcarbid Natriumhydrid und Natriumcarbonyl einsetzt,

2. den so gewonnenen Formaldehyd gegebenenfalls reinigt, 3. den Formaldehyd polymerisiert, 4. die Endgruppen des so hergestellten Polymers absättigt (Capping) und 5. gegebenenfalls das Polymer in der Schmelze homogenisiert und/oder mit geeigneten Zusätzen versieht.

Die Herstellung von Polyoxymethylen aus Formaldehyd ist dem Fachmann bekannt und geläufig. Einzelheiten finden sich z. B. in Ullmann's Encyclopedia of Industrial chemistry, Bd. 21,5. Aufl., Weinheim 1992, und der dort zitierten Literatur.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung Polyoxymethylen Copolymeren, dadurch gekennzeichnet, daß man 1. Methanol durch Dehydrierung bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 1000°C in Gegenwart einer aus einer Natriumverbindung freigesetzten katalytisch wirksamen Spezies, zu Formaldehyd umsetzt, wobei man eine Natriumverbindung aus der Gruppe a) Natriumalkoholate, b) Natriumcarboxylate c) Natriumsalze C-H acider Verbindungen d) Natriumoxid, Natriumhydroxid, Natriumnitrit, Natriumacetylid, Natriumcarbid Natriumhydrid und Natriumcarbonyl einsetzt, und 2. den so gewonnenen Formaldehyd zu Trioxan trimerisiert, 3. gegebenenfalls das Trioxan reinigt, 4. das Trioxan mit cyclischen Ethern oder cyclischen Acetalen copolymerisiert, 5. gegebenenfalls instable Endgruppen entfernt und 6. das so hergestellte Polymer gegebenenfalls in der Schmeize homogenisiert und/oder mit geeigneten Zusatzstoffen versetzt.

Gegenstand der Erfindung ist weiter ein Verfahren zur Herstellung von

Polyoxymethylen-Copolymeren, dadurch gekennzeichnet, daß man -Methanol durch Dehydrierung bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 1000°C in Gegenwart einer aus einer Natriumverbindung freigesetzten katalytisch wirksamen Spezies zu Formaldehyd umsetzt, wobei man eine Natriumverbindung aus der Gruppe a) Natriumalkoholate, b) Natriumcarboxylate c) Natriumsalze C-H acider Verbindungen, d) Natriumoxid, Natriumhydroxid, Natriumnitrit, Natriumacetylid, Natriumcarbid, Natriumhydrid und Natriumcarbonyl einsetzt, und -den so gewonnenen Formaldehyd gegebenenfalls reinigt, -den Formaldehyd mit cyclischen Ethern oder cyclischen Acetalen copolymerisiert, -gegebenenfalls instabile Endgruppen entfernt und -das so hergestellte Polymer gegebenenfalls in der Schmeize homogenisiert und/oder mit geeigneten Zusatzstoffen versetzt.

Die Herstellung von Polyoxymethylen-Copolymeren ist dem Fachmann bekannt und geläufig. Einzelheiten finden sich beispielsweise in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Bd. 21,5. Aufl., Weinheim 1992 und der dort zitierten Literatur, sowie in russischen Schriften SU 436067,740715 und SU 72-1755156,720303.

Auf den Inhalt der prioritätsbegründenden deutschen Patentanmeldungen 197 22 27 519.2,197 27 520.6 und 197 43 145.3 sowie auf die Zusammenfassung der vorliegenden Anmeldung wird ausdrücklich Bezug genommen. Sie gelten durch Zitat als Bestandteil der Beschreibung.

Die Erfindung wird durch die Beispiele näher erläutert, ohne sie dadurch beschränken zu wollen.

Beispiele Die angegebenen Meßgrößen werden wie folgt berechnet : gebildeter Formaldehyd (mol) Ausbeute (in #100= (mol)zudoslertesMethanol A. Mikrowellenbeheizter Reaktor (Figur) Es wurden Experimente zur Dehydrierung von Methanol in einem im folgenden und in der Figur beschriebenen mikrowellenbeheizten Laborreaktor 4 durchgeführt.

Der eigentliche Reaktionsraum ist der Lückenraum in einer Schüttung 1. Die Schüttung 1 besteht aus SiC-Kugeln mit wenigen Millimetern Durchmesser und befindet sich in einem Quarzreaktor 2. Zur Beheizung ist der Reaktor 2 in einem Mikrowellenapplikator 3 aufgebaut, wo durch die Bestrahlung in den SiC-Kugeln Wärme freigesetzt wird. Durch diese Art der Reaktorheizung kann eine deutlich homogenere Temperaturverteilung als z. B. in von außen beheizten Rohren erreicht werden. Die Temperatur wird in der Schüttung gemessen und mittels Regelung (TIC) der eingestellt.

Ein Trägergas 5 (vorzugsweise Stickstoff) durchströmt die Schüttung 1 von unten nach oben. Methanol 6 wird durch ein senkrecht angeordnetes Rohr 7 bis auf etwa die halbe Höhe der Schüttung 1 geführt und gelangt dort durch eine Fritte 8 in die Schüttung 1, wo es sich mit dem Trägergas 5 vermischt. Primärkatalysatoren 9 in Form von Körnern sind in das untere Viertel der Schüttung 1 eingebracht. Außer dem Methanol 6 wird dem Reaktor 2 entweder das Trägergas 5 zugeführt oder die Reaktionsprodukte, nach Abtrennung des Formaldehyds 11 in einer Kühlfalle 12, als Kreisgas 10 in den Reaktor 2 zurückgeführt. Überschüssiges Reaktion-und/oder Trägergas 5 kann über ein Ventil 13 druckgesteuert ausgeschleußt werden.

Der Gesamtvolumenstrom lag zwischen 20 I/h und 500 l/h, die Verweilzeit innerhalb der Schüttung variierte zwischen 0,02 und 1 s und der Methanolanteil lag zwischen 5 und 50 mol-%. Als Feststoff wurden verschiedene Natriumverbindungen eingesetzt. Das Reaktionsprodukt wurde mittels eines Gaschromatographen analysiert.

Die durchgeführten Versuche sind in der Tabelle zusammengefaßt.

Tabelle<BR> Formaldehydausbeute und Wasserbeladung des Produktes der nicht oxidetiven Deydrierung von Methano@<BR> Primärkatalysatoren und Verweilzeiten<BR> (Eingangskonzentration Methanol ca. 10 mol-%, Katalysatormenge entsprechend ca. 0,5 g Na)<BR> Beispiel/ Na-Verbindung Verweilzeit ca. 0,2 s Verweilzeit ca. @<BR> Vergleichsbeispiel Ausbeute (%) H2O/CH2O (%) Ausbeute (%)<BR> VB1 Carbonat Na2CO3 67 6,1<BR> VB2 Aluminat NaAlO2 45 4,5<BR> Bsp. 1 Methylat NaOCH3 70 2,6 75<BR> Bsp. 2 Ethanolat NaOCH2CH3 69 2,7<BR> Bsp. 3 Ethylenglykolat NaO(CH2)2Ona 67 2,9<BR> Bsp. 4 Formiat NaOOCH 65 2,5<BR> Bsp. 5 Acvetat NaOOCCH3 63 2,5 76<BR> Bsp. 6 Propionat NaOOCH2CH3 62 2,9<BR> Bsp. 7 Lactat NaOOC(OUH)HCH3 55 3,3<BR> Bsp. 8 Oxalat Na2(COO)2 51 3,9 68<BR> Bsp. 9 Citrat Na3C6H5O7 53 4,2<BR> Bsp. 10 Hydrogenoxalat NaH(COO)2 52 4,2<BR> Bsp. 11 Oxid Na2O 64 4<BR> Bsp. 12 Hydroxid NaOH 54 3,7 60<BR> Bsp. 13 Carbid Na2C2 58 2,7 68