La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau de friction et plus particulièrement un matériau de friction destiné à équiper un disque de friction, lequel peut être du type frottement à sec ou frottement en milieu humide.

L'invention se rapporte notamment au domaine des véhicules automobiles.

Dans une telle application, le disque de friction peut être intégré dans un embrayage apte à relier sélectivement le moteur thermique à la boîte de vitesses.

En variante, le matériau de friction peut équiper un dispositif de freinage.

Un tel matériau de friction comprend en général des fibres de verre qui assurent la résistance à la force centrifuge, un élastomère pour l'obtention d'un bon coefficient de frottement et d'un bon niveau de confort, de charges diverses et une matrice comportant un polymère, par exemple un polymère mélamine formaldéhyde et/ou un polymère phénolique formaldéhyde, pour rendre le tout cohérent.

II est usuel d'utiliser des polymères libérant du formaldéhyde durant leur réticulation, en particulier des polymères mélamine formaldéhyde qui sont nécessaires à l'obtention d'un bon niveau de frottement en température élevée. Ainsi, lors de l'étape de thermo-compression menant à la fabrication du matériau de friction, du formaldéhyde est libéré.

La libération de formaldéhyde, par son aspect nocif, nécessite la mise en place d'opérations de confinement et de récupération afin de minimiser son inhalation par les opérateurs.

Le formaldéhyde favorisant la réticulation de certains polymères du matériau de friction, il est nécessaire au maintien des bonnes performances de ce matériau de friction, la présence de formaldéhyde est nécessaire. Il existe donc toujours un excès de formaldéhyde et celui-ci est susceptible d'être inhaler par les opérateurs lors de la fabrication du matériau de friction.

Les matériaux de friction peuvent contenir des quantités importantes de résine pour éviter les phénomènes de patinage dans les conditions sévères de conduites, notamment dans les embrayages à boite de vitesses manuelle pour véhicule automobile. Parmi les polymères couramment utilisés, la résine mélamine forma Idéhyde est connue pour ses performances de stabilité de frottement en température élevée. La réduction de la quantité de résine mélamine formaldéhyde dans les formulations de matériau de friction n'est donc pas la clé actuelle afin de ne pas dégrader les performances du matériau de friction.

Afin de surmonter ce problème et pour respecter la réglementation en matière d'exposition des opérateurs au formaldéhyde, il est usuellement mis en place des systèmes d'aspiration adaptés pour réduire sa concentration dans l'air environnant les opérateurs.

La mise en place de telles solutions est contraignante en termes d'encombrement, de maintenance et reste une solution palliative et à posteriori, au problème énoncé ci- dessus.

La présente invention vise à pallier les problèmes ci-dessus.

La présente invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un matériau de friction, notamment pour disque de friction, comprenant les étapes suivantes :

- disposer d'une matrice comprenant au moins un polymère susceptible de libérer du formaldéhyde lors d'une réticulation,

- ajouter un agent de captation de formaldéhyde dans la matrice,

- réticuler la matrice,

procédé dans lequel, lors de la réticulation, l'agent de captation réagit avec au moins une partie du formaldéhyde libéré lors de la réticulation.

Une partie du formaldéhyde libéré lors de la réticulation demeure dans le matériau de friction et ainsi sa concentration dans l'air environnant est réduite et par conséquent les effets nocifs sur les opérateurs.

Le formaldéhyde libéré lors de la réticulation peut être dans un état gazeux et il est capté par l'agent de captation. Il passe alors à l'état condensé et reste emprisonné dans la matrice.

L'agent de captation, en quantité adéquate, n'influe pas négativement sur les performances du matériau de friction. On note une excellente stabilité du comportement élastique dudit matériau de friction, ainsi que de ses caractéristiques dimensionnelles et tribologiques en température et en énergie. Par rapport à un matériau de friction sans agent de captation, le matériau de friction selon l'invention permet donc de diminuer la quantité de formaldéhyde présente dans l'air environnant et de réaliser un matériau de friction aux performances sensiblement équivalentes à celles d'un matériau de friction réalisé sans agent de captation.

La matrice peut comprendre au moins deux polymères différents, notamment deux résines thermodurcissables, de préférence une résine mélamine formaldéhyde et une résine phénol-formaldéhyde.

De préférence, la résine phénol-formaldéhyde est de type novolaque. Cette résine phénol-formaldéhyde de type novolaque peut être associée à un catalyseur, notamment la méthénamine (ou hexaméthylène tétramine), ce catalyseur favorisant la réticulation de cette résine.

La matrice peut comporter deux polymères susceptibles de libérer du formaldéhyde, les polymères étant notamment une résine mélamine formaldéhyde et une résine phénol-formaldéhyde de type résol.

Il convient de remarquer que dans le cas où ces deux résines sont présentes dans la matrice, la résine mélamine formaldéhyde est celle des deux résines qui est susceptible de libérer le plus de formaldéhyde lors de la réticulation.

De préférence, la résine mélamine formaldéhyde présente un ratio massique formaldéhyde/mélamine compris entre 1,3 et 2,5.

De préférence, la résine phénol-formaldéhyde de type novolaque présente un ratio massique formaldéhyde /phénol inférieur à 1.

Dans le cas où la matrice comprend également de la résine phénol-formaldéhyde de type résol, cette résine présente un ratio massique formaldéhyde/phénol entre 1,3 et 2.

Avantageusement, la matrice peut également comporter au moins un élastomère, notamment un caoutchouc styrène-butadiène « SBR » (acronyme de styrene-butadiene rubber en anglais), un caoutchouc butadiène-acrylonitrile « NBR » (acronyme de nitrile butadiene rubber en anglais) non carboxylé « NBR » ou carboxylé « XNBR » ou un caoutchouc nitrile hydrogéné « HNBR ». Avantageusement, Il peut être incorporé à l'élastomère un agent vulcanisant, notamment du souffre ou de l'oxyde de zinc, mais le cas où aucun agent vulcanisant n'est incorporé à l'élastomère est également possible.

La matrice peut comprendre des caoutchoucs de différents types, notamment des deux types précités, « SBR » et « NBR ».

Avant transformation, la matrice peut être en phase aqueuse, en variante elle peut être un mélange intime à sec.

De préférence, les polymères sont mélangés entres eux avant l'ajout de l'agent de captation dans la matrice.

Une autre étape du procédé selon l'invention peut consister en l'ajout d'au moins une charge à la matrice.

Cette charge peut être organique, cette charge peut être choisie parmi la liste, non limitative, suivante :

- noir de carbone,

- cardolite,

- graphite,

- charbon actif,

- coke de pétrole...

En variante, la charge organique peut être une résine organique pré-polymérisée. Avantageusement, plusieurs charges organiques, choisies parmi la liste juste au- dessus et non limitative, peuvent être ajoutées à la matrice. Les charges organiques peuvent être ajoutées au même moment à la matrice.

En variante, la charge peut être inorganique. Cette charge peut être choisie parmi la liste, non limitative, suivante :

- sulfate de Baryum,

- carbonate de calcium,

- billes de verre,

- kaolin calciné,

- cuivre

- laiton... Avantageusement plusieurs charges inorganiques, choisies parmi la liste juste au- dessus et non limitative peuvent être ajoutées à la matrice. Les charges organiques peuvent être ajoutées au même moment à la matrice.

Des charges organiques et des charges inorganiques peuvent être ajoutées ensemble à la matrice.

De préférence, l'agent de captation peut être issu de la chimie verte. L'agent de captation peut comprendre un tannin, notamment un tannin condensé polymérisable, c'est-à-dire un oligomère ou un polymère de flavanols.

La structure chimique du tannin condensé contient un grand nombre de groupements hydroxyles qui réagissent préférentiellement avec le formaldéhyde libéré lors de la réticulation, réduisant ainsi, les émissions de formaldéhyde libre générées lors la réticulation de l'un ou de plusieurs polymères de la matrice.

Plus précisément, le formaldéhyde polymérise avec le tannin en formant des ponts méthylènes, principalement au niveau des cycles aromatiques de l'unité flavonoïdique.

En variante ou en addition, l'agent de captation peut comprendre un ou plusieurs éléments choisis parmi la liste suivante :

- guanidine carbonate

- acétate de polyvinyle

- farines de riz,

- farines de blé...

Lorsque que l'agent de captation comprend une substance soluble dans l'eau, notamment une substance naturelle, notamment du tannin condensé, et dans le cas ou la matrice est en phase aqueuse, il convient de limiter la quantité de tannin condensé. En effet, le tannin condensé peut se dissoudre dans l'eau et former des complexes avec des macromolécules d'élastomère, notamment présent sous forme de caoutchouc. La coagulation du caoutchouc présente un impact négatif sur le coefficient de frottement du matériau de friction. En effet, le matériau de friction est plus hétérogène avec des amas de caoutchouc et le risque de coagulation du caoutchouc en phase aqueuse peut conduire à une matrice trop visqueuse. Dans certaines proportions, le tannin condensé peut également réagir avec le catalyseur favorisant la réticulation de la résine phénolique formaldéhyde de type novolaque, par exemple la méthénamine, par exemple la tétramine.

Le formaldéhyde favorisant la réticulation de tout ou partie des polymères présents, le tannin condensé, réagissant avec le formaldéhyde libéré, influe directement sur la réticulation des polymères, notamment sur le degré de réticulation de tout ou partie des polymères.

Une trop grande quantité de tannin condensé peut donc impacter négativement la réticulation de la résine phénolique formaldéhyde de type novolaque et/ou de type résol et/ou de la résine mélamine formaldéhyde.

Les performances du matériau de friction étant liées au degré de réticulation de ses polymères, une trop grande quantité de tannin condensé peut donc dégrader ses performances (diminution du frottement, accélération de l'usure).

Il peut donc être nécessaire de définir un rapport en masse tel entre le tannin condensé et la résine phénolique formaldéhyde de type novolaque et/ou entre le tannin condensé et la résine mélamine formaldéhyde de sorte que les performances de ce matériau de friction soit sensiblement équivalentes à celles d'un matériau de friction sans tannin condensé.

Le rapport massique entre le tannin condensé, et la résine phénolique formaldéhyde de type novolaque peut être compris entre 0.15 et 2, de préférence compris entre 0.3 et 0.7.

Un tel rapport permet avantageusement que le tannin condensé réagisse avec le formaldéhyde libéré tout en réagissant dans une mesure limitée avec le catalyseur associé à la résine phénolique formaldéhyde de type novolaque, de sorte que cette réaction parasite n'influe pas sensiblement sur les performances du matériau de friction.

Le rapport massique entre le tannin condensé et la résine mélamine formaldéhyde peut être compris entre 0.1 et 1.4, de préférence compris entre 0.2 et 0.5.

Dans ces proportions, il a même été observé que le tannin condensé ne limite pas la réticulation de cette résine. Dans ces proportions, le tannin condensé permet avantageusement de stabiliser le coefficient de friction en fonction de la température que voit le matériau de friction.

Une autre étape du procédé selon l'invention peut consister en l'approvisionnement d'au moins une fibre.

Ces fibres peuvent être choisies parmi la liste de catégories de fibres suivantes :

- fibre de verre par exemple de type E, S ou H

- fibre métallique, par exemple fibre de cuivre ou de laiton

- fibre organique, par exemple fibre d'aramide ou de carbone, notamment des fibres PAN ou des fibres PAN-Preox.

Les fibres peuvent être d'une seule catégorie ou des combinaisons de celles-ci.

Selon une autre étape du procédé, tout ou partie des fibres peut être ajouté à la matrice.

De préférence, seules des fibres de verre coupées sont ajoutées à la matrice. Ces fibres de verres coupées permettent avantageusement d'augmenter la résistance à l'usure du matériau de friction.

Ces fibres de verre peuvent être de longueur comprise entre 0.1 et 4 mm.

Ces fibres de verre ajoutées à la matrice peuvent être agencées en groupe, ces groupes pouvant être de longueur comprise entre 0,5 et 1 mm.

Dans le cas ou seules des fibres coupées sont approvisionnées, les fibres de verre ajoutées à la matrice peuvent être agencées de façon à former une préforme de matériau de friction. Cette préforme peut prendre une forme de pastille. Cette préforme peut être formée par mélange à sec intime.

En variante ou à la suite de l'étape précédemment décrite, tout ou partie des fibres peut former un fil continu. Le titrage de ce fil peut être compris entre 400 et 5000 tex. La section élémentaire des fibres formant ce fil peuvent être comprise entre 10 et 25 μιτι.

Les fibres peuvent être enchevêtrées les unes avec les autres pour former le fil continu.

Selon une autre étape du procédé, le fil continu peut être imprégné par la matrice et éventuellement par une ou plusieurs charges, notamment organiques et/ou inorganiques. Le fil continu peut être imprégné par passage dans un bain avec ou sans solvant contenant la matrice et éventuellement par une ou plusieurs charges.

Une étape de préfusion des résines de la matrice peut être prévue avant le passage du fil continu dans le bain contenant la matrice.

Une autre étape du procédé peut consister en l'essorage du fil continu après son imprégnation pour retirer l'excédent de matrice et éventuellement de charge.

Selon une autre étape du procédé, le fil continu imprégné peut être agencé de façon à former la préforme de matériau de friction, notamment apte à équiper un disque de friction.

De façon connue, la préforme peut être réalisée en superposant plusieurs nappes de fil continu imprégné.

La préforme peut prendre une forme de couronne circulaire qui va être la forme quasi définitive du matériau de friction après réticulation de la matrice.

De préférence, le fil continu imprégné forme des lobes successifs en se déplaçant autour du centre de rotation de la couronne circulaire. De nappe en nappe, les lobes peuvent être décalés angulairement les uns par rapport aux autres définissant la forme de couronne circulaire.

Indépendamment du type de fibres prévu, la préforme peut comprendre :

- 7% à 30% de résine mélamine formaldéhyde,

- 5% à 20% de résine phénolique formaldéhyde,

- 5% à 15% d'élastomère de type NBR ou SBR,

- 45% à 70% de charges organiques, de charges inorganiques, de fibres, notamment métalliques ou de verre, et

-3% à 10%, de préférence 5% de tannin, notamment de tannin condensé.

Les pourcentages indiqués étant des pourcentages en poids par rapport à l'extrait sec de la préforme. Ce pourcentage en poids en extrait sec peut être compris entre 95% et 100%.

La réticulation de la matrice peut être obtenue par thermo-compression de la préforme. Durant cette thermo-compression, les différents éléments constituant la préforme peuvent se lier entre eux. Une phase de fluage des résines autour des charges et fibres peut précéder la réticulation des résines.

De préférence, la thermo-compression se déroule sous une température comprise entre 130 et 200°C.

Le matériau de friction formé à l'issu de la réticulation de la matrice, notamment par thermo-compression peut comporter :

- 6,5% à 27% de résine mélamine formaldéhyde polymérisée,

- 5,5% à 21% de résine phénolique formaldéhyde polymérisée,

- 4,5% à 14,5% d'élastomère de type NBR ou SBR polymérisée,

- 40% à 65% de charges organiques, de charges inorganiques, de fibres métalliques, de fibres de verre, et

- 3% à 10%, de préférence 5% de tannin condensé polymérisé.

Les pourcentages indiqués étant des pourcentages en poids par rapport au matériau fini.

Le matériau de friction peut prendre la forme de la couronne annulaire définie lors de la formation de la préforme.

L'invention a également pour objet un disque de friction, notamment pour embrayage, équipé d'au moins un matériau de friction tel que défini ci-dessus.

Un élément de renfort, notamment en acier, peut être agencé entre le matériau de friction et le disque de friction sur lequel le matériau de friction est, par exemple, collé ou surmoulé étant solidaire de l'élément de progressivité et du disque, notamment par soudage.

Indépendamment de la présence ou non de l'élément de renfort, le matériau de friction peut être fixé au disque de friction notamment par rivetage, ou par soudage, ou par collage. En variante, le matériau de friction peut être directement surmoulé sur le disque de friction.

L'invention a encore pour objet un embrayage, notamment un embrayage à sec pour véhicule automobile, comportant au moins un matériau de friction tel que défini ci-dessus. L'embrayage peut comprendre un disque de friction comprenant deux faces et chacune des faces pouvant être associée à un matériau de friction en forme de couronne annulaire.

L'embrayage peut par exemple comprendre deux disques de friction.

Selon une autre application, le matériau de friction tel que défini ci-dessus peut être intégré à un dispositif de freinage.

L'invention a enfin pour objet un matériau de friction apte à équiper un disque de friction notamment pour embrayage, comportant :

- 6,5% à 27% de résine mélamine formaldéhyde polymérisée,

- 5,5% à 21% de polymère phénolique formaldéhyde polymérisée,

- 4,5% à 14,5% d'élastomère de type NBR ou SBR polymérisée,

- 40% à 65% de charges organiques, de charges inorganiques, de fibres métalliques, de fibres de verre, et

- 3% à 10%, de préférence 5% de tannin polymérisé,

les pourcentages indiqués étant des pourcentages en poids par rapport au matériau fini.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description d'un exemple de mise en œuvre de l'invention en références aux figures annexées qui représentent :

- la figure 1 représente un exemple de matériau de friction obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention.

- la figure 2 représente un exemple de réalisation du procédé de fabrication du matériau de friction selon l'invention, et

- la figure 3 représente l'évolution comparative du coefficient de friction en fonction de la température pour deux matériaux de friction : le matériau de friction des figures 1 et 2 et un matériau de friction témoin.

La figure 1 représente un matériau de friction 1 pour embrayage d'un véhicule automobile.

Un tel matériau de friction 1, en forme de couronne annulaire, peut notamment être mise en œuvre dans un embrayage classique, à sec, ou dans un embrayage double à sec. De tels embrayages comportent classiquement deux matériaux de friction 1, respectivement quatre.

Chaque matériau de friction peut être associé à une face d'un disque de friction. Dans l'exemple considéré, des trous de fixation 2 sont ménagées dans le matériau de friction 1 pour le passage de moyens de fixation, par exemple des rivets, servant à solidariser le matériau de friction au disque de friction.

Dans l'exemple considéré, le disque de friction, pour que l'embrayage transmette un couple, peut être enserré entre un plateau de pression et un plateau de réaction.

Le matériau de friction 1 comporte des bords radialement interne 3 et externe 4. La garniture de friction 1 comporte également une face liée à un renfort, par exemple un clinquant ou un support en acier, et une face de friction 5, opposée.

Sur la face de friction 5, la garniture de friction 1 comprend des rainures 6 régulièrement espacées les unes des autres et délimitant entre elles des plots 9.

L'épaisseur de la garniture 1 est de l'ordre de 2 mm, pouvant varier de 1,5 mm à 4 mm. La profondeur des rainures 6 peut varier entre 25 et 100% de l'épaisseur de la garniture 1.

En référence à la figure 2 nous pouvons maintenant décrire le procédé de fabrication du matériau de friction de la figure 1.

L'étape 10 du procédé de fabrication consiste à disposer d'une matrice.

Cette matrice est formée par mélange des polymères, ici deux types de polymères thermodurcissables, une résine mélamine formaldéhyde et une résine phénol- formaldéhyde de type novolaque.

La résine phénol-formaldéhyde de type novolaque est associée à de la méthénamine, un catalyseur favorisant la réticulation de cette résine.

Seule la résine mélamine formaldéhyde est susceptible de libérer du formaldéhyde lors d'une réticulation. Bien que cela ne soit pas le cas dans l'exemple considéré ici, la matrice peut aussi comprendre, un deuxième type de polymère susceptible de libérer du formaldéhyde lors d'une réticulation, une résine phénol-formaldéhyde de type résol. La matrice comprend un élastomère, par exemple un caoutchouc « SBR » ou un caoutchouc « NBR ». Cet élastomère peut être associé à un agent vulcanisant, par exemple du souffre ou de l'oxyde de zinc.

Une fois ces polymères mélangés, un agent de captation peut être ajouté à la matrice. Dans l'exemple considéré, cet agent de captation est un tannin condensé polymérisable, c'est-à-dire un oligomère ou un polymère de flavanols.

Nous détaillerons son action lors de la description des étapes suivantes du procédé de fabrication du matériau de friction 1.

À la suite de cette étape 10, une étape 20 consistant en l'ajout de charges à la matrice est prévue.

Ces charges sont organiques et/ou inorganiques. Les charges organiques peuvent être choisies dans la liste non limitative suivante :

- noir de carbone,

- cardolite,

- graphite,

- charbon actif,

- coke de pétrole.

Tandis que les charges inorganiques peuvent être choisies dans la liste non limitative suivante :

- Sulfate de Baryum,

- carbonate de calcium,

- billes de verre,

- kaolin calciné,

- cuivre

- laiton

Toutes ces charges sont ajoutées à la matrice au même moment.

Une étape 30 consiste en l'ajout de fibres de verres coupées. Ces fibres de verres coupées permettent avantageusement d'augmenter la résistance à l'usure du matériau de friction 1. Les fibres de verres, de type E, S ou H sont agencées en groupe et sont par exemple de longueur comprise entre 0,5 et 1mm. Parallèlement, aux étapes précédemment citées, une étape 40 consiste en l'approvisionnement d'un fil continu formé de fibres de verre et/ou de fibres métalliques et/ou de fibres organiques, les fibres étant enchevêtrées entre elles de façon à ce que le titrage de ce fil continu soit compris entre 400 et 5000 tex.

En particulier, les fibres formant le fil continu sont, entre autres, des fibres de verres, des fibres de polyacrylonitrile (PAN), des fibres d'aramide, des fibres carbones et des filaments métalliques conducteurs (cuivre) enchevêtrées par torsion.

Une étape 50 du procédé de fabrication consiste en l'imprégnation du fil continu formé à l'étape 40 par passage dans un bain contenant la matrice et les charges issues de l'étape 30. Un essorage du fil continu imprégné est également prévu pour retirer le surplus de matrice et de charges.

L'étape 50 peut également être un mélange intime à sec des constituants cités juste au dessus.

Lors d'une étape 60, le fil continu imprégné est agencé de façon à former une préforme de matériau de friction 1. Cette préforme en forme de couronne circulaire est la forme quasi définitive du matériau de friction 1.

A l'étape 70, la matrice est réticulée lors de la thermo-compression sous une température comprise entre 130 et 200°C de la préforme formée à l'étape 60. Cette cuisson sous pression, généralement au sein d'un moule, permet un fluage des différents polymères de la préforme de sorte à obtenir un matériau de friction 1 présentant une épaisseur sensiblement constante. Cette étape permet que la face liée au renfort et la face de friction 5 sont sensiblement parallèles l'une par rapport à l'autre.

En réticulant, les polymères de la résine mélamine formaldéhyde libèrent du formaldéhyde sous forme gazeuse. Celui-ci est capté par le tannin condensé, il passe alors à l'état condensé et reste emprisonné dans la matrice. Ce sont des groupements hydroxyles du tannin condensé qui réagissent avec le formaldéhyde libéré et qui permettent sa captation. Le tannin condensé permet donc de réduire les émissions de formaldéhyde lors de la thermo-compression. Enfin, le procédé de fabrication peut comprendre une étape 80 de finition comportant entres autres, une opération d'ébavurage, une post-cuisson, une rectification et une opération de perçage des trous de fixation 2.

Le tannin condensé présente le désavantage de réagir lors de la thermocompression, dans certaines proportions, avec la méthénamine, le catalyseur favorisant la réticulation de la résine phénolique formaldéhyde de type novolaque.

Le tannin condensé influe également, quand il est présent dans certaines proportions, sur le degré de réticulation des polymères lors de la thermo-compression de la préforme.

Enfin, le tannin condensé influe sur la coagulation du caoutchouc en phase aqueuse et conduit, dans certaines proportions, à une dispersion trop visqueuse et non imprégnable de la matrice pour l'imprégnation du fil continu.

Les performances du matériau de friction 1 étant liées au degré de réticulation des polymères de la matrice et en particulier à la microstructure du matériau de friction, qui est en partie une résultante du degré de réticulation des polymères.

Il convient donc de définir les proportions pour lesquelles le tannin condensé n'influe pas sensiblement et de manière négative sur les performances du matériau de friction. Des rapports en masse entre le tannin condensé et les différents polymères ont donc été définis pour que les performances du matériau de friction 1 soit sensiblement équivalentes à celles d'un matériau de friction sans tannin condensé.

Il a été observé que pour une résine mélamine formaldéhyde présentant un rapport massique formaldéhyde/mélamine compris entre 1,3 et 2,5, le rapport massique entre le tannin condensé et la résine mélamine formaldéhyde doit être compris entre 0.1 et 1.4 de préférence entre 0.2 et 0.5.

De même, il a été observé que pour une résine phénol-formaldéhyde de type novolaque présentant un rapport massique formaldéhyde/mélamine inférieur à 1, le rapport massique entre le tannin condensé et la résine mélamine formaldéhyde doit être compris entre 0.15 et 2 de préférence entre 0.3 et 0.7.

Pour illustrer l'influence du tannin sur les performances du matériau de friction 1, notamment en termes d'usure, de comportement thermique et de friction, mais aussi pour étudier l'influence du tanin sur la quantité de formaldéhyde dans l'air environnant, il a été comparé deux matériaux de friction, le matériau de friction 1 des figures 1 et 2 comportant du tannin condensé (composition B), et un matériau de friction témoin (composition A), ne comportant pas de tannin condensé. Il convient de remarqué que les pourcentages de résine phénol-formaldéhyde de type novolaque, de résine mélamine formaldéhyde, de caoutchouc NBR, de charges organiques et de fibres de verre sont identiques dans les compositions A et B.

Les compositions des préformes (avant réticulation des polymères de la matrice de friction), dont sont issus lesdits matériaux de friction sont présentées dans le tableau I :

Tableau I

Après plusieurs essais, on constate que les émissions de formaldéhyde du matériau de friction 1 ont été réduites en moyenne de 13,8% par rapport à un matériau de friction sans tannin condensé. Pour tester et comparer, les performances des matériaux de friction issus des préformes de compositions A et B, plusieurs enchaînements de cycle d'accouplement dans un embrayage manuel à sec avec une puissance de 305J/cm ² puis une montée de la température de 50°C et 400°C ont été réalisés. Ces essais permettent de mesurer la stabilité de frottement, la tenue thermique du matériau de friction ainsi que le niveau d'usure du matériau de friction après essai. Ces caractéristiques étant liées au degré de réticulation, les essais permettent donc de juger de l'influence du tannin sur la réticulation des polymères de la matrice.

La figure 3 illustre les résultats de ces essais en représentant schématiquement les valeurs de coefficient de friction en fonction de la température pour les matériaux de friction issu des préformes de compositions A et B. Bien que légèrement plus faibles à haute température, les performances en friction des deux matériaux de friction sont comparables.

La figure 3 nous permet également de remarquer que le coefficient de friction du matériau 1 possède un coefficient de friction plus stable en fonction de la température que le matériau de friction témoin.

Bien que cela ne soit pas représenté, le comportement thermique et le niveau d'usure des matériaux de friction sont similaires.

L'ajout de 5% en masse de tannin condensé, en remplacement de charges inorganiques, dans la composition ne dégrade donc pas les performances du matériau de friction et permet de réduire de près de 14% les émissions de formaldéhyde dans l'air.

Il convient également de remarquer que le matériau de friction 1 issu de la préforme de composition A, comporte entre :

- 6,5% à 27% de résine mélamine formaldéhyde polymérisée,

- 5,5% à 21% de polymère phénolique formaldéhyde polymérisée,

- 4,5% à 14,5% d'élastomère de type NBR ou SBR polymérisée,

- 40% à 65% de charges organiques, de charges inorganiques, de fibres métalliques, de fibres de verre, et

- 3% à 10%, de préférence 5% de tannin polymérisé, les pourcentages indiqués étant des pourcentages en poids par rapport au matériau fini.

L'invention ne se limite pas aux exemples de réalisation et doit être interprétée de façon non limitative, et englobant tout mode de réalisation équivalent.