CAMPO DE APLICACIÓN

La presente invención describe la formulación y un proceso de fabricación de geomembranas a partir de caucho reciclado y la geomembrana que se obtiene por este proceso. La presente invención tiene aplicación en procesos industriales de la minería, construcción, manejo de desechos, agricultura y acuicultura entre otros, tales como los asociados a protección de suelos; protección, conservación, transmisión y almacenamiento de agua; cuencas y piscinas; vertederos para desechos sólidos municipales y desechos peligrosos; y piscinas de procesos y de recolección de lixiviados, entre otros.

ESTADO DEL ARTE

Las geomembranas son láminas poliméricas flexibles diseñadas como recubrimientos de barrera relativamente impermeables a vapores y/o líquidos, para ser utilizadas en una variedad de situaciones de contención (agua, fluidos de procesos, lixiviados, licores de la minería y efluentes líquidos industriales y contaminados) en aplicaciones donde la arcilla natural, el suelo u otras opciones de contención no son posibles o viables.

Las propiedades de las geomembranas poliméricas están determinadas principalmente por la estructura (arquitectura de las cadenas), peso molecular (largo de las cadenas) y cristalinidad (densidad de empaquetamiento de las cadenas) del polímero constituyente. Las geomembranas comunes se pueden clasificar en 2 amplias categorías dependiendo de si el polímero a partir del cual son fabricadas es un termoplástico o un termoestable (es decir, con sus cadenas poliméricas entrecruzadas entre sí). A pesar de que las geomembranas termoestables pueden exhibir excelente durabilidad a largo plazo, no son el polímero más ampliamente utilizado en la industria. Debido a su excelente desempeño mecánico, alta resistencia a una amplia variedad de químicos (ácidos, alcoholes, orgánicos, entre otros), baja permeabilidad, buena resistencia de la soldadura, buenas propiedades a bajas temperaturas y bajo costo, el polietileno de alta densidad (HDPE) es el polímero más ampliamente utilizado para la fabricación de geomembranas, siendo escogido en cerca de un 95% de los casos. Gran parte de estas características se deben a su alta cristalinidad. Sin embargo, las resinas de HDPE (densidad igual o mayor a 0,941 g/cc) no se utilizan para fabricar geomembranas debido a su tendencia a agrietarse por efecto de estrés medioambiental. Las geomembranas de HDPE están en realidad fabricadas con resinas de polietileno de densidad media (MDPE), densidad de entre 0,932 y 0,940 g/cc), el que con la adición de un aditivo denominado negro de humo alcanza la densidad del HDPE.

De acuerdo a la publicación del arte previo de John Scheirs. "A guide to polymeric geomembranes". λ - Edición. Inglaterra. John Wiley and Sons, Ltd. 2009. 572p., la formulación con la que se fabrican las geomembrana de polietileno de alta densidad consiste fundamentalmente de una resina de MDPE de alto grado (es decir, que esté diseñada específicamente para cumplir con las exigentes demandas de la geomembrana), en una concentración de 97,5% en peso y una combinación adecuada de aditivos que proteja el material de la oxidación térmica y la radiación UV, dentro de los cuales se deben considerar: negro de humo, típicamente en concentraciones de 2% en peso, antioxidantes y estabilizantes, en concentraciones de por lo menos 5000 ppm. Los aditivos son críticos para el buen desempeño en servicio de la geomembrana. En particular el negro de humo es un eficiente estabilizador de la radiación UV cuando es de la más alta calidad, es decir cuando su tamaño de partícula se encuentra en el orden de 18 a 22 nm, y cuando está presente en concentraciones de entre 2,5 a 3,0% en peso. El paquete de aditivos debe considerar además antioxidantes y estabilizadores de alto desempeño, que inhiban la oxidación del material. En conjunto aseguran excelente desempeño en rangos de temperatura de hasta 300°C y alrededor de 20 años de vida útil.

Actualmente las geomembranas de HDPE se manufacturan por el método de soplado de película (blown film) o por laminado (fíat sheet) y su espesor fluctúa entre 0,75 y 3,0 mm.

Las especificaciones mínimas de calidad de una geomembrana de HDPE están contenidas en la Especificación Estándar GRI Métodos de Ensayo GM-13, desarrollada con la cooperación de fabricantes de geomembranas de HDPE. Según este, una geomembrana debe tener propiedades de tracción, resistencia a la rasgadura, contenido y dispersión de negro de humo y resistencia al ataque termo- oxidativo, específicos y óptimos.

Por otro lado, en el arte previo también se encuentra la solicitud CN101293982, la cual describe una geomembrana de polietileno de alta densidad y un método de producción de ésta. La geomembrana está hecha de polietileno de alta densidad para requisitos especiales como ingrediente principal, con la adición de un masterbatch desarrollado independientemente y aditivos que incluyen un estabilizador de la luz, un estabilizador térmico, un antioxidante y un agente de endurecimiento. Ésta tiene las ventajas de necesitar una baja inversión, no hay descarga de polvo o contaminación del medio ambiente, presenta alta tasa de utilización de las materias primas, hay un bajo consumo de energía, se corrobora un buen funcionamiento del producto, la calidad es estable y es de bajo costo.

Otra solución es planteada por el documento CN2017301 16, el cual describe una geomembrana de polietileno de alta densidad utilizada para la prevención de la fuga de aguas residuales, que comprende secuencialmente un sistema de recogida de agua subterránea, guía y drenaje, una capa basal, una capa impermeable auxiliar, una capa de detección de fugas, una geomembrana de HDPE y un filtro invertido. La geomembrana puede prevenir las fugas con eficacia, no contamina el medio ambiente, y tiene una larga vida útil. Mientras tanto, la velocidad de fabricación es alta, y la inversión es pequeña.

El documento CN102408615 describe la composición de una resina para geomembrana de polietileno. Tomando el peso del polietileno de baja densidad lineal (LLDPE) como 100%, la composición de la resina comprende:

(1 ) LLDPE, con un índice de fluidez de 0,5 a 10 g/10 min;

(2) 0,17% a 0,51 % de un aditivo complejo entrecruzante compuesto de peróxido de 1 ,1 -dimetiletil-hidrógeno y peróxido de benzoato de tert-butilo;

(3) 0,017% a 0,032% de peróxido de benzoilo (BPO); y

(4) 1 1 % a 35% de copolímero injertado de LLDPE-g-PS. Se lleva a cabo una ampliación gradual de la estructura micro-entrecruzada de LLDPE, se evita la ocurrencia de gelación y se produce una geomembrana muy ancha con poca formación de aglomeraciones, de alta resistencia y buenas propiedades de barrera, las cuales se pueden producir de forma estable mediante extrusión por soplado sin necesidad de mezclado, en el que el espesor de la geomembrana es más gruesa o igual a 0,5 mm. La invención también describe un método de preparación de la resina.

Considerando el estado del arte referente a fabricación de geomembranas, uno de los grandes problemas de su elaboración es el costo de los materiales. Al mismo tiempo, la acumulación excesiva de caucho en desuso o de desecho constituye el impacto medioambiental y económico más grave de los últimos años en todo el mundo, el cual es de carácter acumulativo y se presenta a largo plazo. Estos tipos de residuos no son aceptados en rellenos sanitarios dado que su alta resistencia a la degradación medioambiental (resistencia al ozono, bacterias y radiación UV) y gran volumen generan problemas de operación, por lo cual se acumulan de manera indefinida en terrenos donde pueden permanecer por más de 1 .000 años. Tampoco se obtiene valor mediante la obtención de materia o energía a partir de ellos. En base a las nuevas consideraciones medioambientales adquiridas por los gobiernos mundiales, que exigen la responsabilidad del productor sobre este tipo de desecho, ha generado la necesidad de encontrar una solución sustentable y eficiente para la fabricación de nuevos productos que utilicen este tipo de material reciclado. En este ámbito, una de las aproximaciones que se ha abordado en la industria es el uso de partículas de caucho reciclado de variados tamaños como relleno en materiales poliméricos. Esto ha permitido fabricar pasto sintético, pisos antideslizantes y de seguridad, canchas de atletismo, así como otros productos de baja calidad, desempeño, valor agregado e impacto económico. Aun así, su aplicación en este tipo de productos es relativamente baja, del orden del 15%, por lo que no representan realmente una solución para el problema actual de excesiva acumulación. Una de las principales fuentes de utilización de este caucho de desecho han sido los neumáticos fuera de uso.

Por otra parte, materiales poliméricos que se fabrican en base a polietileno de cualquier densidad y partículas provenientes de caucho, en particular neumáticos fuera de uso, y que demuestren alta tenacidad y ductilidad, necesitan de partículas cuyo tamaño esté en el rango de 50 a 100 μιη, las cuales son muy costosas de obtener, y conjuntamente de procesos de compatibilización entre ambos materiales que son costosos y complejos en cuanto a sus procedimientos. Además, dichos procesos no han logrado entregar los resultados que se buscan para un material con la resistencia mecánica y química buscada para una geomembrana. En la actualidad, se obtienen materiales que presentan baja tenacidad, relativamente bajo desempeño mecánico y a un alto costo. Considerando que el negro de humo de alta calidad es el elemento más costoso en la formulación de las geomembranas. En lo que respecta a la utilización de neumáticos para la elaboración de láminas impermeables o geomembranas, el estado del arte describe una serie de procedimientos asociados.

La mezcla de partículas de neumáticos fuera de uso con polietileno de distintas densidades u otros termoplásticos es conocida. En la solicitud CN102093609 se mezcla polietileno (sin precisar densidad) con polvo de caucho de Neumáticos fuera de Uso (NFU). Se mejora la adhesión interfacial introduciendo grupos activos en la superficie de las partículas de NFU mediante un tratamiento con ozono; e introduciendo grupos polares oxigenados en las cadenas del polietileno mediante irradiación de rayos gama o rayos de electrones. La mezcla tiene mayor resistencia a la tracción, elongación en la fractura y módulo de elasticidad que la mezcla no tratada. Se establece la fabricación de recubrimiento en automóviles, techumbres impermeables, aislación acústica, protección de tuberías en oleoductos, absorción de golpes. El proceso es costoso y no se establece la resistencia química del material generado.

Se encuentra también, descrito en el documento JPS55135625, el reciclaje de polvo de neumático y polietileno (sin precisar densidad) para producir un artículo moldeado para uso en materiales de construcción y de pavimento con excelente resistencia al clima y buenas propiedades mecánicas, a bajo costo. La mezcla no incorpora ningún tipo de compatibilizante para mejorar la adhesión entre ambos materiales. Se especifica el uso de un tamaño de partícula de caucho bastante grande, del orden de 600 μιη. En el documento US2002188074 se describe la misma mezcla con entre 1 y 3,5% en peso de polvo de neumático (tamaño de partícula menor a 2,5 cm), sin la incorporación de otros componentes compatibilizantes, para producir tapetes de seguridad en sitios de construcción y cubiertas de barcos, entre otros.

En la solicitud JPH1046037, en una de sus variantes, se mezcla un 60% en peso de neumático (partículas de tamaño menor a 5 mm) con polietileno de baja densidad, el cual mediante inyección y extrusión se moldea en forma de láminas de 2 mm de grosor. No se hace alusión al uso que tendrían estas láminas y tampoco se involucra algún método de compatibilización, así como tampoco se especifican las propiedades del producto resultante.

La incorporación de aditivos compatibilizantes para aumentar la adhesión entre el polietileno y las partículas de NFU también es conocida. Por ejemplo, en la solicitud KR960004356 se nombra el uso de una resina, sin especificar su denominación ni tipo, para aumentar la compatibilidad del polietileno y partículas de neumático y producir por moldeo por extrusión cuerpos tubulares.

En el documento KR1020010070824 se utiliza látex en una proporción de peso igual a la de partículas de neumático y polietileno. Al igual que en el caso anterior, no es especifica la función que cumple el látex en la mezcla o sus propiedades ni el mecanismo mediante el cual lo hace. En particular no se hace alusión a si se trata de una técnica de compatibilización del material.

La patente CN103588983 es más concreta en su descripción. En ella se incorpora un copolímero en bloques estireno-butadieno-estireno (SBS) el cual se dispersa en la matriz de polietileno de alta densidad. Luego la mezcla se somete a radiación gama para generar el entrecruzamiento de este copolímero. En la evidencia científica esta técnica permitiría aumentar la compatibilidad entre los dos elementos al introducir una interface que actúa como puente entre ambos materiales, siendo compatible con cada uno de ellos por separado. El entrecruzamiento reforzaría esta interface y la adhesión que ella genera con el polietileno y con las partículas de neumático. Se fabrican láminas mediante moldeo por compresión, pero el objetivo es obtener un producto de coeficiente térmico positivo y altamente flexible. Este producto sólo es funcional si se ha llevado a cabo el proceso de entrecruzamiento, el cual resulta ser costoso.

De manera muy similar, en la solicitud KR100149845 se fabrican materiales de construcción agregando EPDM para mejorar su compatibilidad. De manera similar a lo anterior, se agrega un agente entrecruzante antes de la extrusión, para entregar mayor resistencia a la tracción y dureza. Nuevamente, sin el entrecruzamiento el material no resulta ser funcional.

La patente CN101798407 se enfoca en mejorar la compatibilidad de manera de aumentar la cantidad de caucho que se pueda agregar al material y mejorar las propiedades. El polvo de NFU (tamaño de partícula menor a 150 μιη) se activa con un agente auxiliar y luego se mezcla con el termoplástico. Se procesa por extrusión, calandrado o inyección. El aditivo para activar el polvo consiste en dispersante activo (xantato de butilo de sodio, ácidos graso polimérico) y compatibilizante modificador (resina de petróleo piperileno, resina de xileno formaldehído, a mida de ácido esteárico, amida de ácido oleico, xileno, amidas alifáticas), que crean un recubrimiento plástico de las partículas que aumenta la compatibilidad de la interface, dispersión y las fuerzas de adhesión, con polietileno de baja densidad. Elasticidad, tenacidad y resistencia al impacto del material mejoran considerablemente. Es posible fabricar láminas, contenedores, materiales para la construcción, entre otros tipos de productos. Se especifica su posible uso en industria de la minería y construcción.

La solicitud de patente CL 1526-1994, describe un proceso de fabricación de una lámina impermeable o geomembrana, que se obtiene a partir del reciclado de caucho de neumático pulverizado junto con diferentes aditivos. Los aditivos mencionados en este documento son: negro de humo, titanatos, antioxidantes, estabilizadores UV, carbonato de calcio u otro mineral, polietileno de baja densidad, cloruro de polivinilo PVC, polibutadieno, elastómeros.

Las soluciones descritas por los documentos anteriores no se encuentran relacionadas con el uso de material reciclado de neumáticos de MDPE y poliolefina elastomérica, y no demuestran que el producto obtenido tenga propiedades mecánicas superiores a lo ya conocido por el estado del arte, y que a su vez sea impermeable, resistente a la radiación ultravioleta, resistente al rasgado y a la punción, resistente mecánicamente a la presión ejercida por varias toneladas de material arenoso y rocoso, resistente al tránsito de maquinaria pesada y resistente al ataque químico de ácidos, al ataque térmico y al ataque oxidativo.

Siendo que la principal dificultad en los materiales que incorporan partículas de caucho, en particular de neumático, es la obtención de una alta tenacidad, existen antecedentes del aumento de tenacidad en polímeros semi-cristalinos, como por ejemplo el polietileno, por incorporación de partículas finas. Uno de los mecanismos mediante los cuales la incorporación de partículas poliméricas permite el aumento de tenacidad de la mezcla de tal manera que además muestre propiedades mecánicas y químicas mejores, es mediante la modificación de las propiedades reologicas de la matriz, las cuales alteran directamente sus mecanismos de deformación. Esto a su vez sólo se logrará si la topología de las partículas incorporadas es controlada y óptima para la formulación y método de procesamiento particularmente utilizados. A continuación se detalla la evidencia disponible con respecto a lo anteriormente señalado.

Es posible producir nuevas clases de materiales poliméricos con propiedades únicas y mejoradas, mediante la adaptación de la topología de poliolefinas. El responsable de esta flexibilidad y control ha sido el desarrollo de varios sistemas catalíticos que pueden controlar la microestructura del polímero sintetizado. Entre otros, los sistemas catalíticos de sitio simple son buenos ejemplos de la producción de polipropilenos de varias tacticidades (isotáctico, sindiotáctico, hemiisotáctico, etc.) mediante un cambio de la simetría del catalizador. Más aún, los catalizadores metalocenos permiten la incorporación de diferentes monómeros en la cadena principal del polímero, tales como moléculas grandes (por ejemplo, 1 -hexeno, 1 - octeno, etc.) o estructuras cíclicas (por ejemplo, diciclopentadieno), por copolimerización in-situ. Estos copolímeros presentan una incorporación aleatoria de comonómero intermolecular mientras que mantienen acotada la distribución de masa molar del polímero (polidispersidad de alrededor de 2,0). Cabe destacar que estos copolímeros producen nuevas restricciones topológicas modificando drásticamente las principales propiedades del material, lo cual dependerá de la cantidad, tipo, longitud y distribución del comonómero en la cadena principal. El punto de fluencia, elasticidad mecánica, transición vitrea, temperatura de fusión, cristalinidad e inestabilidades de flujo en fundido, entre otras, se pueden modificar, tal como se ha reportado previamente. Al ajustar el contenido de comonómero en el copolímero, por ejemplo, controlando la concentración de comonómero presente en el reactor, ha sido posible la síntesis de nuevas poliolefinas con propiedades "a la medida".

Varias publicaciones han demostrado el complejo efecto de las distintas topologías del polietileno (por ejemplo, ramificaciones de cadena larga y de cadena corta) en la viscosidad del material. En particular, la viscosidad de corte cero puede aumentar drásticamente al incorporar bajas cantidades de ramificaciones de cadena larga (LCB, sigla por su nombre en inglés Long Chain Branches) en la cadena principal. La microestructura del polietileno es incluso más relevante tomando en cuenta el fuerte efecto de esta variable sobre el comportamiento de los copolímeros etileno/propileno de alto impacto. Dependiendo de la estructura de la fase dispersa (incorporación de comonómero en el copolímero etileno/propileno), su viscosidad puede ser mayor que la de la matriz, en este caso polipropileno, en varios órdenes de magnitud, alterando el comportamiento mecánico del material. La complejidad de estos sistemas se enfatiza aún más a partir de los estudios reológicos de homo y copolímeros de etileno sintetizado por catalizadores de sitio simple, demostrando que su comportamiento viscoelástico lineal no es concordante con aquellos de los polietilenos de alta densidad y baja densidad lineal, convencionales. El comportamiento observado corresponde en cambio a materiales con, ya sea mayor masa molar, o formados por moléculas ramificadas complejas, permitiendo concluir que las ramificaciones de cadena larga deben estar presentes en estas muestras incluso si no son detectadas por los métodos convencionales. La presencia de ramificaciones de cadena larga y corta también aumenta la energía de activación de flujo en el caso del polietileno y disminuye tanto la viscosidad de corte como el módulo de plato. Al analizar un conjunto de polietilenos de diferentes topologías sintetizados mediante catalizadores de sitio simple, Münstedt y Stadler et al. demostraron que las ramificaciones de cadena corta aumentan linealmente esta energía dependiendo sólo de su contenido en peso de comonómero. Más aún, se determinó que la energía de activación es un excelente parámetro para la detección de estructuras complejas en los polietilenos.

Las ramificaciones de cadena corta también afectan la temperatura de transición vitrea de las poliolefinas. Por ejemplo, la relajación ubicada alrededor de los 0°C en el polipropileno, debida al movimiento generalizado de los segmentos de cadena larga, es la característica de la transición vitrea. La intensidad de esta transición en "tan d" aumenta mientras el contenido de comonómero lo hace en el copolímero de polipropileno con ramificaciones de cadena corta, debido al incremento de la fracción amorfa dentro del material polimérico. Más aún, la localización de la transición vitrea cambia con la composición, moviéndose hacia temperaturas más bajas mientras aumenta el contenido de comonómero. Una tendencia similar se encuentra en las muestras de polietileno.

Para ayudar a entender el efecto de las ramificaciones cortas sobre la reología del material, se puede utilizar la teoría de reptación. De las ecuaciones de la teoría de reptación se sabe que es necesario conocer la constante GN ^(0> . Sin embargo, no siempre es posible calcular experimentalmente este valor, el cual se define como el plato que presenta el módulo de almacenamiento a altas frecuencias en ensayos a deformación sinusoidal. Pese a lo anterior, es posible estimar su valor como se mostrará a continuación.

Graessley y Edwards encontraron que GN ^(0> está relacionado con el peso molecular promedio por enlace en la cadena principal, mo, y con la razón característica del polímero, denominada C∞, mediante: ^.-' ³ (1 )

Donde d es una constante y mo se calcula en el caso de copolímeros mediante:

PM _r , _/Λ PM _CM

Ρ =—^(\ - Χ) +—^Χ (2)

Donde PMce y PMCM son el peso molecular del monómero principal (etileno o propileno) y de la 1 -olefina, respectivamente; es la fracción molar de comonómero en el polímero. Los mismos autores encontraron experimentalmente que la constante d tiene un valor de 2,3.

Por otro lado, Miyata et al. concluyeron que es una buena aproximación asumir que GN ^(0> varia sólo con mo, debido a la diferencia en los exponentes de la ecuación

(1 )-

En otro trabajo, Fetters et al. mostraron que mo es un parámetro muy importante en el caso de las propiedades reológicas en poliolefinas. En particular, se demostró que el diámetro del tubo está relacionado con mo, mediante:

Donde di es el diámetro (constante a) de cualquier olefina con un peso molecular promedio por enlace en la cadena principal igual a mo; dr,PE es el diámetro del tubo de polietileno. También encontraron que el valor de GN ⁽⁰⁾ para cualquier poliolefina está relacionado con su mo mediante:

v ^m o y

Donde GN ⁽⁰⁾ PE es el módulo de plato del polietileno. Sin embargo, esta ecuación se encontró teóricamente y Fetters en el mismo trabajo mostró, basado en datos experimentales, que GN ^(0> ajusta mejor con la siguiente ecuación empírica:

G _N ° = 24820 · m _¾ ^"3'49 (m _b = l4 - 28) (6)

El módulo de plato se relaciona a su vez con la densidad de enredo. De acuerdo a la teoría clásica de elasticidad de cauchos, el módulo de corte de equilibrio para deformaciones infinitesimales es:

G _e = vR T (7)

Donde es el número de moles de las hebras de red por unidad de volumen. La teoría de polímeros establece que un polímero amorfo sólido debe ser considerado como una red de cadenas enredadas entre sí, caracterizada de esta manera por un densidad de enredo v _e , es decir, el número de enredos moleculares por unidad de volumen. Ferry sugirió que un polímero fundido enredado podía ser considerado como un caucho en el cual la red entrecruzada es reemplazada por enredos. Así, la densidad de las hebras de red se reemplaza por la densidad de enredo de las hebras de red, , y el módulo de equilibrio se reemplaza por el módulo de plato, para obtener finalmente:

G° = v _e R T (8)

Esta ecuación involucra los módulos de plato observados experimentalmente asumiendo que esta cantidad refleja toda la relajación que ocurre en respuesta al esfuerzo inicial, excepto por los modos vitreos de extremadamente corta duración. Sin embargo, los modos de relajación Rouse relativamente rápidos permiten el reequilibrio de la tensión a lo largo de la cadena, y como resultado, un quinto del esfuerzo inicial se relaja antes de que la red enredada interrumpa su proceso. Así, se espera que el módulo de plato observado realmente en un experimento sea 4/5 de la cantidad expresada en la ecuación (8). Se obtiene así la expresión asociada a Graessley-Fetters.

G _N ° = v _e R T (9)

En resumen, es posible sintetizar poliolefinas con propiedades "a medida" mediante el control de su microestructura y por consiguiente de su topología. Esto se logra, por ejemplo, utilizando sistemas catalíticos que introducen distintos comonómeros como ramificaciones de cadena corta en la cadena principal del polímero. Dependiendo de la cantidad, tipo, longitud y distribución del comonómero se podrán modificar, con respecto a la poliolefina convencional, las principales propiedades del material como su temperatura de transición vitrea y reología, destacando, entre otras el control de su densidad de enredo.

Con respecto al aumento de tenacidad del polímero, la evidencia indica lo siguiente.

Varios estudios han demostrado un aumento en la tenacidad de polímeros semi-cristalinos, tales como polipropileno, polietileno y poliamidas, al incorporar a la matriz una dispersión fina de partículas rígidas o de carácter elastomérico. Se ha reportado un aumento de casi 4 veces en la energía de impacto de una mezcla de polietileno con partículas de carbonato de calcio. Wu fue el primero en demostrar experimentalmente en mezclas de poliamida-6,6 con partículas de caucho etileno- propileno (EPR) que el único parámetro relevante para lograr este aumento en la tenacidad del polímero, es el espesor de los ligamentos de matriz inter-partículas (distancia inter-partículas de superficie a superficie), sin importar la concentración, tamaño promedio ni distribución de tamaño de estas partículas. El criterio definido por Wu establece que cuando el espesor promedio de los ligamentos de matriz, Λ, se mantiene bajo un valor crítico, A _c , la mezcla presenta alta tenacidad, mientras que cuando es mayor la mezcla presenta un comportamiento frágil. En este punto se observa una pronunciada transición dúctil-frágil del polímero reforzado, representada por una abrupta disminución de la energía de impacto Izod.

Resultados análogos han demostrado que este criterio de ligamento crítico se aplica también a mezclas basadas en polipropileno isotáctico y a mezclas basadas en polietileno de alta densidad, con valores de A _c de 0,15 μιη y 0,6 μιη, respectivamente. En su trabajo utilizando partículas de carácter elastomérico (copolímeros de etileno- propileno) y partículas rígidas orgánicas (carbonato de calcio), Bartczak et al. demostró además que este valor crítico es exclusivo y específico de la matriz y que no está condicionado por el tamaño, tipo ni propiedades de las partículas.

Wu estimó el espesor del ligamento de matriz mediante la siguiente expresión:

Λ( σ) = ά [β( π/ 6φ) ^{1/ 3} - l ]exp[( Zna) ² ] (10)

Donde d es el tamaño promedio de las partículas, β es una constante geométrica que depende del empaquetamiento de las partículas (1 ,0 para empaquetamiento cúbico simple, 1 ,09 para cúbico centrado en el cuerpo y 1 ,12 para cúbico centrado en las caras), φ es la fracción volumétrica de partículas y σ la desviación estándar geométrica de la distribución de tamaño de las partículas, una medida de su polidispersidad.

Muratoglu et al. propuso un mecanismo para este fenómeno basado en una explicación morfológica. Posteriormente Bartczak et al. expandió su validez al polietileno de alta densidad, y a partículas rígidas y elásticas, dado que se cumpla el criterio de Wu. El mecanismo definido para el Nylon explica que la responsable del aumento de tenacidad es la formación de una morfología específica de micro- orientación de la matriz: la cristalización a partir del fundido se inicia desde la interface incoherente Nylon-partícula, la cual promueve la formación de una capa exclusiva de cristalitos de Nylon orientados de manera altamente preferencial y específica, que rodea a las partículas y que se extiende radialmente por aproximadamente 0,15 μιη de espesor (valor característico sólo de la matriz). Estos cristalitos crecen de una manera tal que sus planos cristalográficos (001 ) se ubican paralelos a la interface. Estos planos son de baja energía ya que se encuentran unidos mediante enlaces de hidrógeno, y presentan la más baja resistencia plástica de corte para el deslizamiento de cadenas. Esta última es menor que la resistencia plástica global promedio del material que contenga cristalitos orientados aleatoriamente. Cuando la distancia ínter- partículas es menor al valor crítico de espesor de ligamento (0,3 μιη), este material percola (es decir, las capas de cristalización entran contacto e inter-penetran entre sí) a lo largo de la estructura.

La percolación evita la presencia de material cristalino orientado aleatoriamente, el cual exhibe resistencia plástica relativamente alta, en el espacio inter-partículas, además de permitir que la respuesta plástica se manifieste a lo largo de todo el sistema. Así, de producirse la percolación, cuando el espesor de ligamento es menor al valor crítico, la resistencia plástica global del material disminuye sustancialmente, permitiendo la fractura retardada gobernada por un comportamiento dúctil de la matriz.

El único requisito adicional al criterio de Wu para que el mecanismo opere es que las partículas caviten internamente (introducción de vacíos en el interior de las partículas) o que caviten interfacialmente (desunión de la matriz y generación de vacíos en la interface) al inicio de la deformación plástica, de manera que no ofrezcan restricciones triaxiales al estiramiento plástico de los ligamentos de matriz. La cavitación interna se produce por una acumulación de presiones negativas inducidas por la deformación, resultante de la considerable diferencia entre sus propiedades elásticas, y como una forma de aliviar la tensión hidrostática mediante la transformación del esfuerzo triaxial en los ligamentos de la matriz entre vacíos, en un esfuerzo uniaxial. Mientras que las partículas elastoméricas permanezcan por sobre su temperatura de transición vitrea, estas tienen la capacidad de cavitar rápida y fácilmente. Las partículas rígidas inorgánicas aparentemente se desunen al inicio de la respuesta plástica dado que la adhesión de estas a la matriz semi-cristalina es bastante pobre. Una vez ocurrida la cavitación o desunión de las partículas la mezcla deformada se transforma a una elongación relativamente baja en un material celular dispuesto aleatoriamente, en el cual los ligamentos de matriz tienen reducida resistencia plástica y alta capacidad de elongación plástica, dada su cristalización orientada, y se transforman en las superficies libres de las cavidades. Bajo estas condiciones los sectores de las cavidades que forman aproximadamente un ángulo de 45° con la dirección principal de elongación sufrirán rápidamente de una deformación mediante deslizamiento de las cadenas y deslizamiento transversal en los planos (001 ) (acompañado de la deformación requerida del componente amorfo que interviene). Eventualmente los ligamentos alcanzan la tasa final de estiramiento característica de la matriz de Nylon y se produce el fallo, lo cual lleva al desarrollo de una fisura.

El mismo mecanismo aplica para mezclas de polietileno de alta densidad, siendo la única diferencia el espesor de las capas de cristalización, de entre 0,3 - 0,4 μιη, y el plano cristalográfico orientado paralelamente a la interface matriz-partícula, el cual corresponde al (100). Este plano presenta la menor energía y los mecanismos de deslizamiento con la menor resistencia plástica dentro de todos los mecanismos de deformación activos en los cristales de polietileno, de manera análoga al caso del Nylon. En resumen, la tenacidad del material aumentará significativamente mediante la incorporación de partículas elastoméricas o rígidas sólo si se cumple con dos condiciones fundamentales:

1 ) El espesor del ligamento de matriz inter-partículas es menor a un valor crítico, característico y dependiente sólo de la matriz (en el HDPE este parámetro tiene un valor de entre 0,3 y 0,4 μιη), de manera que las capas de cristalización altamente orientadas y de baja resistencia plástica que se generan en la superficie de la partícula percolen. 2) Las partículas incorporadas deben cavitar interna o interfacialmente por generación de vacíos a su alrededor o por desligazón de la matriz, permitiendo la libre deformación de las capas cristalinas que han percolado.

Se han establecido 3 mecanismos mediante los cuales los materiales poliméricos reforzados con partículas elastoméricas pueden disipar la energía de impacto [45-47]: (1 ) crazing; (2) cavitación interna o cavitación interfacial de las partículas elastoméricas; y (3) fluencia en cizalla. Wu, Donald y Kramer, y Kramer y Henkee, entre otros, han demostrado que en plásticos semicristalinos se produce una competencia entre los mecanismos de crazing y fluencia en cizalla, determinando esta si el material bajo deformación exhibirá un comportamiento frágil y da baja tenacidad o dúctil y de alta tenacidad, respectivamente. Esta competencia depende exclusivamente de la densidad de enredo, la cual, de acuerdo al mecanismo propuesto por Kausch, tendría un efecto directo sobre el proceso de nucleación del craze, determinando de esa manera si se promueve o si se inhibe su crecimiento. El primer paso para la nucleación y posterior crecimiento de un craze involucra la generación de vacíos en regiones de considerable esfuerzo de tensión (en las vecindades de un concentrador de esfuerzo tales como partículas o defectos de la matriz). La cavitación de las partículas elastoméricas genera estos vacíos. Sin embargo, las zonas en donde se forman preferencialmente aquellos vacíos que nuclean crazes son aquellas de baja densidad de enredo. Según Kausch un craze es nucleado una vez que el efecto de concentración de esfuerzo ejercido por el vacío lleva a la creación preferencial de vacíos adyacentes en un plano perpendicular al mayor componente del esfuerzo σ. Si la movilidad de la matriz aumenta (es decir, tiene una menor temperatura de transición vitrea) y si la densidad de enredo es mayor, la creación cooperativa de este tipo de vacíos se hace más débil debido a que la transferencia de esfuerzos entre sitios vecinos se debilita y a que existe un importante número de subcadenas enredadas que cruzan un futuro plano de crecimiento del craze, por lo que más difícil es la formación de crazes en el polímero. En este caso se inhibe la nucleación y crecimiento del craze y se promueve la cavitación de las partículas en las denominadas bandas de dilatación: bandas de cizalla planas conformadas por partículas cercanamente espaciadas, todas las cuales son relativamente grandes comparadas con el resto (en términos energéticos es más favorable la cavitación para una partícula grande que para una pequeña). Estas bandas de cizalla alteran el comportamiento esfuerzo-deformación del material, especialmente en el frente de la grieta; se ha demostrado que se forman regiones planas de partículas cavitadas justo por delante de una grieta que avanza, las cuales relajan la tensión triaxial en el frente de esta misma, promoviendo e iniciando de esa manera la fluencia en cizalla de la matriz. Esto se debe a que las bandas de dilatación, similares a las dislocaciones, generan una mayor concentración de esfuerzo y de campo de deformación alrededor de sus bordes, lo cual permite la deslocalización del daño del frente de la grieta. Este mecanismo promueve la disipación de energía por deformación mediante la fluencia en cizalla, por lo que el material exhibe un comportamiento dúctil y mayor tenacidad.

Wu ha examinado y demostrado la correlación existente entre el esfuerzo de iniciación del craze, a _c , y la densidad de enredo, obteniendo una relación lineal en la que una mayor densidad de enredo produce un mayor esfuerzo crítico de iniciación del craze inhibiendo la disipación de energía mediante un mecanismo de formación de craze y promoviendo el mecanismo de flujo por cizalla.

En resumen, una mayor densidad de enredo del polímero permite que las partículas elastoméricas incorporadas caviten formando vacíos que no tienden a ser el origen para la nucleación de crazes, sino que para la formación de bandas de dilatación, favoreciéndose de esa manera la fluencia en cizalla y por lo tanto la mayor tenacidad del material.

RESUMEN DE LA INVENCION

La presente invención describe una formulación y un proceso de fabricación de geomembranas negras de polietileno a partir de polietileno de densidad media y partículas de caucho provenientes, por ejemplo, de neumáticos fuera de uso, involucrando de esa manera el reciclaje de estos elementos, y la geomembrana asociada. La formulación de la presente invención permite aumentar considerablemente el tamaño de la partícula de neumático fuera de uso, aumentando además la elongación en el punto de rotura del material final y la compatibilidad de la mezcla, siendo la primera incluso superior al de las geomembranas comerciales. Esto se logra mediante la incorporación de otra matriz polimérica de topología controlada que se ubica preferentemente envolviendo a las partículas de neumático fuera de uso, generando de esa manera una adecuada interfase polímero/partícula, la cual (1 ) disminuye el espesor del ligamento de matriz, mejorando de esa manera la percolación de las capas cristalinas de micro-orientación altamente específica y baja resistencia plástica alrededor de las partículas; y (2) aumenta la densidad de enredo del material, con lo cual mejora la cavitación de las partículas de neumático fuera de uso y promueve un mecanismo de deformación de fluencia en cizalla, a la vez suprimiendo la formación de crazes. Esto permite que la tenacidad de la matriz se eleve considerablemente con respecto a la mezcla que no incorpora esta matriz polimérica de topología controlada, mostrando propiedades mecánicas y químicas sorprendentes.

Esta formulación permite obtener una mejora técnica de la formulación de geomembranas negras de polietileno, permitiendo la recuperación y el aprovechamiento del negro de humo y del caucho reciclado, de manera particular, el caucho contenido en neumáticos mineros. Las partículas de neumáticos fuera de uso contienen el negro de humo y los antioxidantes que la geomembrana necesita en su formulación, permitiendo el reemplazo de este aditivo tan costoso por un elemento reciclado que en la actualidad no tiene uso y crea enormes problemas medioambientales y económicos. Adicionalmente, es posible combinar las propiedades de ambos materiales: por un lado, la excelente resistencia química del polietileno (material anticorrosivo) y, por otro lado, la flexibilidad del caucho de neumáticos (material de reconocida elasticidad) cuyo carácter elastomérico puede además entregarle propiedades de resistencia mecánica adicionales y mejoradas dicho nuevo material desarrollado.

Un aspecto a destacar de la presente invención es que el reciclaje de caucho, proveniente por ejemplo de neumáticos fuera de uso, entrega a estos desechos un alto valor agregado y que, al utilizar la geomembrana fabricada, por ejemplo, en la misma industria minera (en sus procesos de lixiviación de minerales) esto implica un aumento en la sustentabilidad medioambiental de la industria en general.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS

La figura 1 ilustra tres gráficos con las distribuciones de tamaño de los particulados de caucho, a. Particulado Tamaño 1 . b. Particulado T1 -Malla 60. c. Particulado T1 -Malla 140

La figura 2 ilustra tres gráficos con las distribuciones de tamaño de los particulados de caucho, a. Particulado Tamaño 2. b. Particulado T2-Malla 60. c.

Particulado T2-Malla 140.

La figura 3 ilustra curvas de comportamiento de degradación térmica (TGA) y catalítica del particulado de caucho.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION

La presente invención describe una formulación y un proceso de fabricación de una geomembrana a partir de partículas de caucho, provenientes, por ejemplo, de neumáticos fuera de uso, y la geomembrana fabricada.

Esta formulación es tal que permite aumentar considerablemente el tamaño de la partícula de caucho, en particular, el originado desde neumáticos mineros en desuso, aumentando además la elongación en el punto de rotura del material final y la compatibilidad de la mezcla, siendo la primera incluso superior al de las geomembranas comerciales. Esto se logra mediante la incorporación de otra matriz polimérica de topología controlada y óptima para la mezcla polietileno de densidad media/partículas de neumático minero fuera de uso. De acuerdo a lo que se observa en las imágenes SEM de la Figura 1 , la cual muestra la morfología del material que compone la geomembrana, esta matriz de topología controlada se ubica preferentemente envolviendo a las partículas de neumático fuera de uso, generando de esa manera una adecuada interfase polímero/partícula, la cual tiene dos efectos fundamentales en la mejora de propiedades del material:

(1 ) Al envolver a las partículas de neumático fuera de uso, se produce un efecto de aumento ficticio del tamaño de partícula, con lo cual la distancia entre cada una de ellas, es decir, el espesor del ligamento de matriz, disminuye, mejorando de esa manera considerablemente la percolación de las capas cristalinas altamente orientadas y de baja resistencia plástica que se generan alrededor de las partículas. Esto hace que el material como un todo presente menor resistencia plástica.

(2) La topología característica y controlada de esta matriz tiene la capacidad de aumentar la densidad de enredo del material final, con lo cual mejora la cavitación de las partículas de neumático fuera de uso, en el sentido de que esta promueve preferentemente la formación de bandas de dilatación e inhibe la nucleación de crazes, típicos de la fractura frágil prematura, produciéndose así la deformación del material por medio de un mecanismo de fluencia en cizalla.

Así, esta matriz de topología controlada permite controlar la morfología cristalina de la matriz de polietileno de densidad media, disminuyendo así la resistencia plástica del material final, y permite además promover un mecanismo de deformación del polímero por fluencia en cizalla, inhibiendo la formación de crazes, todo lo cual es producto de una mejor cavitación, mayor percolación y micro-orientación específica de la matriz de polietileno de densidad media en torno a las partículas de neumático fuera de uso. Esto produce que la tenacidad de la matriz se eleve considerablemente con respecto a la mezcla que no incorpora esta matriz polimérica de topología controlada, mostrando propiedades mecánicas y químicas sorprendentes.

En una modalidad preferida de la invención, la preparación del material base de la geomembrana se lleva a cabo mediante un proceso de mezclado en fundido de polietileno de densidad media, partículas de neumáticos fuera de uso (sometidas o no a procesos de compatibilización con el polietileno) obtenidas por la trituración de dichos neumáticos y resinas compatibilizantes o aditivos apropiados para la formulación del material. Las geomembranas se fabrican industrialmente mediante procesos de extrusión, termolaminado y moldeo en fundido, en forma de láminas que pueden tener un grosor desde 1 ,0 hasta 2,0 mm

La incorporación de aditivos o resina compatibilizante a la mezcla se puede hacer de 2 formas:

(1 ) Mediante una mezcla previa o masterbatch, el cual consiste de una mezcla concentrada del aditivo o resina compatibilizante que se desea incorporar, y que se prepara previamente en el mismo equipo de mezcla en fundido bajo condiciones de operación iguales a la utilizada para generar la mezcla final del material base de la geomembrana. Posteriormente, en un segundo paso, este concentrado se disuelve en el polietileno de densidad media para generar el material base de la geomembrana.

(2) Mediante la preparación in-situ de la mezcla final del material base de la geomembrana, lo que corresponde a incorporar todos los componentes en el equipo de mezcla en fundido de manera que el material base de la geomembrana se logra producir en un solo paso.

En una modalidad preferida de la invención, se preparan la mezcla previa o masterbatch, la mezcla in-situ y la mezcla final del material base de la geomembrana mediante un proceso de mezclado en fundido, en un equipo de mezcla por lote o en continuo, y en procesamiento por lotes o en continuo.

Un procesamiento por lotes en particular comprende:

• precalentar el equipo de mezcla por lote hasta la temperatura de operación;

• primero introducir y fundir una cantidad de resina de polietileno de densidad media correspondiente al 50% en peso del total considerado para la mezcla final;

• introducir el polvo de neumáticos fuera de uso y la resina compatibilizante o aditivos considerados en la correspondiente formulación de mezcla final,

• agregar el 50% en peso restante de la cantidad total de polietileno de densidad media; y

• mezclar hasta completar el tiempo total para la preparación. Un procesamiento en continuo, en particular, comprende:

• precalentar el equipo de mezcla en continuo hasta la temperatura de operación;

• introducir la resina de polietileno de densidad media, el particulado de neumáticos fuera de uso y la resina compatibilizante o aditivos considerados en la correspondiente formulación;

• procesar la mezcla en el equipo de mezcla en continuo hasta completar el tiempo de residencia necesario de dicha resina, dicho particulado de neumáticos fuera de uso y dichos aditivos o resina compatibilizante considerados.

En una de las modalidades preferidas de la invención, se prepara una mezcla previa o masterbatch mediante un proceso de mezclado en fundido, cuya composición es entre 25 y 85% en peso de polietileno de densidad media, preferentemente 30% en peso, entre 25 y 85% en peso de polvo de neumáticos fuera de uso, preferentemente 35% en peso, y entre 25 y 85% en peso de aditivos o resinas compatibilizantes, preferentemente 35% en peso.

En una realización particular, el compatibilizante es una matriz polimérica de topología controlada. El contenido de la matriz de topología controlada en la mezcla compatibilizante puede variar entre 0 y 100%. La temperatura de operación está en el rango entre 140 y 200 ^Q C, preferentemente 160°C. El tiempo de total de mezcla o tiempo residencia del masterbatch o mezcla previa, en el equipo de mezcla por lote o en el equipo de mezcla en continuo, está en el rango de entre 3 y 20 minutos, preferentemente 10 minutos. El proceso anterior genera una mezcla previa o masterbatch que se debe peletizar. Posteriormente, se procede con la preparación de la mezcla final mediante un proceso de mezcla en fundido similar al ya descrito, en un procesamiento por lotes o en continuo.

En la modalidad preferida de la invención, la composición del material final es de entre 50 y 70% en peso polietileno de densidad media, preferentemente 65,7% en peso, y entre 30 y 50% en peso de mezcla previa o masterbatch, preferentemente 34,3% en peso. La temperatura de operación está en el rango entre 120 y 180 ^Q C, preferentemente 140 °C. El tiempo de total de mezcla o tiempo residencia de la mezcla final, en el equipo de mezcla por lote o en el equipo de mezcla en continuo, está en el rango de entre 3 y 20 minutos, preferentemente 10 minutos.

En otra de las modalidades preferidas de la invención, se prepara el material base de la geomembrana por una mezcla in-situ mediante un proceso de mezclado en fundido, cuya composición es entre 50 y 70% en peso de polietileno de densidad media, preferentemente 65,7% en peso, entre 10 y 25% en peso de polvo de neumáticos fuera de uso, preferentemente 12% en peso, y entre 10 y 25% en peso de aditivos o resinas compatibilizantes, preferentemente 22,3% en peso.

En una realización particular, el compatibilizante es una matriz polimérica de topología controlada. El contenido de la matriz de topología controlada en la mezcla compatibilizante puede variar entre 0 y 100%. La temperatura de operación está en el rango entre 140 y 200 ^Q C, preferentemente 160°C. El tiempo de total de mezcla o tiempo residencia de la mezcla in-situ, en el equipo de mezcla por lote o en el equipo de mezcla en continuo, está en el rango de entre 3 y 20 minutos, preferentemente 10 minutos. En esta modalidad de la invención todos los componentes se agregan juntos al equipo de mezcla en fundido de manera que el material base de la geomembrana se produce en un solo paso.

La geomembrana preparada con el proceso de la presente invención se caracteriza por comprender entre 50 y 70% en peso de polietileno de densidad media, preferentemente 65,7% en peso, entre 10 y 25% en peso de neumáticos fuera de uso, preferentemente 12% en peso, y entre 10 y 25% en peso de aditivos o resina compatibilizante, preferentemente 22,3% en peso.

La geomembrana fabricada se caracteriza por una resistencia al esfuerzo de entre 8 y 13 MPa, preferentemente 1 1 MPa, elongación en la rotura de entre 330 y 420%, preferentemente 383,2%, Módulo de Young de entre 225 y 310 MPa, preferentemente 280 MPa y densidad entre 0,94 y 0,96 gr/cm ³ , preferentemente 0,948 gr/cm ³ . Esta geomembrana además presenta muy buena resistencia al ataque termo- oxidativo y al ataque químico por parte de ácidos, es impermeable, resistente a la radiación ultravioleta, resistente al rasgado y a la punción, resistente a la presión ejercida por varias toneladas de material arenoso y rocoso y resistente al tránsito de maquinaria pesada.

EJEMPLO DE APLICACIÓN

A continuación se exponen los resultados obtenidos y comparativos del proceso de la presente invención en comparación con resultados obtenidos con compatibilizantes de polietileno comúnmente utilizados, y los resultados obtenidos a partir de una geomembrana convencional obtenida por un método comercial vigente.

Como agentes compatibilizantes entre el polietileno de densidad media y las partículas de neumáticos mineros fuera de uso se utilizan las siguientes especies químicas y aditivos:

a) MA-g-PE, manufacturado por Sigma-Aldrich.

b) Poli(etileno-co-(1 -octeno)), manufacturado por Sigma-Aldrich.

c) Matriz polimérica de topología controlada.

En la Tabla N°1 se muestran las principales propiedades de esta matriz polimérica de topología controlada.

Tabla N° 1 . Propiedades de la matriz polimérica de topología controlada.

Como muestra patrón la empresa GSE World ha puesta a disposición una resina de polietileno con negro de humo, antioxidantes y estabilizadores ya incorporados, en las concentraciones adecuadas.

La adición de compatibilizante a la mezcla se puede hacer mediante un masterbatch o mezcla previa, la cual se prepara previamente mediante mezcla en fundido a una temperatura de 140°C, a velocidad de tornillo de 75 rpm y tiempo de mezcla o tiempo de residencia, según sea el caso, de 10 minutos. El masterbatch o mezcla previa consistió de 35% en peso de polvo de neumáticos fuera de uso particulado, 35% en peso de aditivo o resina compatibilizante y 30% en peso de polietileno de alta densidad. Esta mezcla se peletiza y luego se incorpora a la mezcla final junto con la resina base de la manera expuesta anteriormente, en una cantidad que permita cumplir con el contenido de neumáticos fuera de uso en la mezcla con polietileno de densidad media.

Alternativamente, la adición de los componentes de esta formulación se pueden agregar todos directamente en el equipo de mezcla en fundido. En este caso, se incorporan directamente a la cámara del equipo de extrusión un 65,7% en peso de polietileno de densidad media, 22,3% en peso de aditivo o resina compatibilizante y 12% en peso de polvo de neumáticos fuera de uso particulado. La mezcla en fundido se lleva a cabo a 140°C, a velocidad del tornillo de 75 rpm y tiempo de mezcla o tiempo de residencia, según sea el caso, de 10 minutos.

En la Tabla N°2 se muestra una comparativa de las propiedades de los distintos materiales obtenidos mediante la modalidad de mezcla previa o masterbatch.

Tabla N° 2. Propiedades de los materiales polietileno de densidad media/neumáticos mineros fuera de uso y distintos aditivos o resinas compatibilizantes, preparados

mediante la modalidad de mezcla previa o masterbatch.

MDPE/NMFU/Matriz

Geomembrana MDPE/N DPE/N FU/P MDPE/NMFU/Pol

Propiedad topología comercial MFU E-g-MA ¡(et-co-(l-oct))

controlada

La incorporación de la matriz polimérica de topología controlada permite superar el desempeño mecánico de la geomembrana comercial. La Especificación Estándar GRI Métodos de Ensayo GM-13 para geomembranas negras de polietileno no considera como requisitos el esfuerzo máximo y el módulo de Young, por lo que esta formulación es adecuada según estos estándares.