Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eine BSH- (Brettschichtholz- ) Lamellenträgers sowie einen entsprechenden BSH-Lamellenträger .

Mit einem BSH-Lamellenträger ist im Sinne der Erfindung ein Bauteil aus parallel zur Faser verleimten und auf besondere Weise hergestellten Lamellen, im Folgenden BSH-Lamellen genannt, gemeint. Ein Zwischenprodukt bei der Herstellung des erfindungsgemäßen BSH-Lamellenträgers ist ein sogenannter BSH-Träger, auch Leimbinder, Hetzerträger, Leimholz oder Lamellenträger genannt.

Brettschichtholz bzw. BSH-Träger werden bisher wie folgt hergestellt: zunächst wird das Rundholz faserparallel, das heißt in der Wuchsrichtung des ursprünglichen Baumstammes, so eingeschnitten bzw. zersägt, dass mehrere Bretter entstehen. Unterschieden werden dabei die weiter außen liegenden Seitenbretter, auch Seitenware genannt, die, bezogen auf den Querschnitt des Brettes, überwiegend liegende Jahresringe aufweisen, und das Riftholz, auch Riftware genannt, das, bezogen auf den Querschnitt des Brettes, überwiegend stehende Jahresringe aufweist und Teil der Hauptware ist. "Liegende Jahresringe" bedeutet, dass bei den im Querschnitt des Brettes sichtbaren Jahresringen daran angelegte Tangenten parallel oder in einem relativ spitzen Winkel zu den Seitenflächen (Breitseiten) des jeweiligen Brettes verlaufen, wohingegen "stehende Jahresringe" bedeutet, dass bei den im Querschnitt des Brettes sichtbaren Jahresringen die daran angelegten Tangenten senkrecht oder in einem relativ stumpfen Winkel zu den Seitenflächen des jeweiligen Brettes verlaufen.

Die so erhaltenen Bretter werden getrocknet und anschließend gehobelt. Vor oder nach der Hobelung können auch mehrere Bretter durch Keilzinkung miteinander verbunden und durch Kappung auf eine vorbestimmte Länge gekürzt werden. Bretter, die unmittelbar aus dem Einschnitt in das Rundholz resultieren und Bretter, die durch Keilzinkung aus mehreren Einzelbrettern zusammengesetzt sind, sollen im Folgenden der Einfachheit halber als Brettlamellen bezeichnet werden.

Nach besagter Keilzinkung muss besagte Brettlamelle nochmals gehobelt werden. Anschließend erfolgt eine Beleimung der Brettlamellen an den Seitenflächen und ein Verpressen eines aus mehreren Brettlamellen zusammengesetzten schichtförmigen Aufbaus, wodurch, gegebenenfalls nach einer weiteren Hobelung und/oder kosmetischen Behandlung, der genannte BSH-Träger entsteht .

BSH-Träger lassen sich in beinahe beliebigen Längen, Formen oder Profilen herstellen, sogar gekrümmt oder gebogen, und weisen eine relativ hohe Festigkeit auf.

Die Brettlamellen, die den späteren BSH-Träger bilden sollen, werden aus der sogenannten Hauptware des Rundholzes hergestellt, bei der es sich um einen im Querschnitt rechteckigen Teil innerhalb des Rundholzes handelt. Vor dem Einschnitt, das heißt dem Zersägen des Rundholzes, werden die Höhe und Breite sowie die Position der Hauptware innerhalb des Rundholzquerschnitts so festgelegt, dass sich eine möglichst große Ausbeute ergibt. Die Seitenware ist für die hochwertigen BSH-Träger nicht ohne weiteres nutzbar, da daraus erzeugte Bretter schmaler und/oder dünner als die Bretter der Hauptware sind und häufig sogenannte abgeschrägte Waldkanten aufweisen, die in einem späteren schichtförmigen Aufbau eine ungleichmäßige Oberfläche des BSH-Trägers zur Folge haben.

Die DE 20 2005 015 989 Ul beschreibt einen BSH-Träger, der ausschließlich aus Brettern der Seitenware mit entsprechenden Waldkanten hergestellt ist. Um eine gleichmäßige Oberfläche zu erzeugen, wird zunächst ein Schichtförmiger Aufbau aus Seitenbrettern verleimt und verpresst, wobei dieser anschließend in Längsrichtung, das heißt senkrecht zu den Breitseiten bzw. Seitenflächen der Bretter geteilt wird und die beiden Teilabschnitte schließlich an der ursprünglichen Außenseite, die die Waldkanten aufweist, wieder zusammengefügt werden. Allerdings sind die Abmessungen, insbesondere die Breite, eines solchermaßen hergestellten BSH-Trägers abhängig von den Abmessungen, insbesondere der Breite, der Seitenbretter. Folglich können auf diese Weise nur relativ schmale BSH-Träger hergestellt werden. Außerdem weist der fertige BSH-Träger im Innern im Bereich der Fügefläche aufgrund der Waldkanten zwangsläufig Hohlräume und damit kein Vollmaterial auf, was zu Stabilitätseinbußen führen kann.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren anzugeben, mit welchem unter Maximierung der Ausbeute ein Bauteil geschaffen werden kann, welches mit einem herkömmlichen BSH-Träger vergleichbar ist. Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines BSH-Lamellenträgers, bei dem nacheinander die folgenden Schritte durchgeführt werden: Herstellen von Brettlamellen mit überwiegend liegenden Jahresringen aus einem Rundholz, wobei die Brettlamellen jeweils eine erste Seitenfläche, die zur Außenseite des Rundholzes gerichtet war, aus dem sie hergestellt sind, und eine zweite Seitenfläche aufweisen, die zum Kern des Rundholzes gerichtet war, Herstellen eines BSH-Trägers durch faserparalleles Verleimen mehrerer entlang ihrer Seitenflächen zu einem schichtförmigen Aufbau angeordneter Brettlamellen, von denen die meisten, vorzugsweise alle, solche Brettlamellen mit überwiegend liegenden Jahresringen sind, Herstellen von BSH-Lamellen durch Zersägen des BSH- Trägers faserparallel und senkrecht zu den Seitenflächen der Brettlamellen, wodurch die BSH-Lamellen jeweils senkrecht zu den Seitenflächen der Brettlamellen verlaufende Schnittflächen erhalten, ggf. anschließendes Hobeln der BSH- Lamellen, und Verleimen zumindest mehrerer entlang ihrer

Schnittfläche zu einem schichtförmigen Aufbau angeordneter BSH-Lamellen.

Die grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung ist, die bisher bei der Herstellung von BSH-Trägern kaum nutzbare Seitenware in mehreren Verfahrensschritten zu speziellen Lamellen, den sogenannten BSH-Lamellen, umzugestalten und dadurch einen vollwertigen Ersatz für herkömmliche, aus der Hauptware hergestellte Brettlamellen zu schaffen. Die genannten BSH-Lamellen, das heißt die aus Brettschichtholz hergestellten Lamellen, können ohne weiteres an die Abmessungen der aus der Hauptware hergestellten Brettlamellen angepasst werden. So kann die Breite der BSH-Lamellen durch Auswahl einer entsprechenden Anzahl von zu einem schichtförmigen Aufbau angeordneten Seitenbrettern angepasst werden. Die Dicke der BSH-Lamellen kann durch entsprechende Auswahl der Schnittebene (n) beim Zersägen (Einschneiden) des schichtförmigen Aufbaus aus Seitenbrettern angepasst werden.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist, dass die aus dem das Zwischenprodukt darstellenden BSH-Träger hergestellten BSH- Lamellen eine höhere Biegefestigkeit senkrecht zur Lamellenebene als herkömmliche Brettlamellen mit überwiegend liegenden Jahresringen, insbesondere Seitenbretter, aufweisen, da die Jahresringe in den BSH-Lamellen, zumindest in der Lamellenmitte, überwiegend stehend angeordnet sind und die BSH-Lamellen dadurch das hochwertigere und teurere Riftholz, welches ebenfalls überwiegend stehende Jahresringe aufweist, ersetzen können.

Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen

Herstellungsverfahrens werden beim Schritt des Hersteilens der Brettlamellen mehrere Bretter durch eine Keilzinkung miteinander verbunden. Auf diese Weise können festigkeitsbeeinflassende Fehler bereits bei der Herstellung des Zwischenprodukts, das heißt des aus Brettlamellen mit überwiegend stehenden Jahresringen (Seitenbrettern) bestehenden BSH-Trägers, ausgekappt werden, womit höhere Festigkeiten verglichen mit Massivholz erreicht werden können. Auch wird auf diese Weise vermieden, dass besagte Fehler, besonders Astlöcher, beim Zerschneiden des BSH-

Trägers zu Absplitterungen und damit einer ungleichmäßigen Oberfläche im Bereich der Schnittflächen führen. Solche Absplitterungen würden zu Hohlräumen im Innern des erfindungsgemäßen Endprodukts, das heißt des BSH- Lamellenträgers, führen, welche wiederum negativen Einfluss auf die Stabilität haben können.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird beim Schritt des Hersteilens des das Zwischenprodukt herstellenden BSH-Trägers in den schichtförmigen Aufbau mindestens eine Brettlamelle mit überwiegend stehenden Jahresringen, also sogenannte Riftware oder sogenanntes Riftholz, integriert. Vorzugsweise bildet die besagte mindestens eine in den schichtförmigen Aufbau integrierte Brettlamelle mit den übrigen stehenden Jahresringen eine Decklage, das heißt eine der äußeren Lagen, des BSH-Trägers. Besonders bevorzugt werden beide Decklagen des BSH-Trägers jeweils von einer Brettlamelle mit überwiegend stehenden Jahresringen gebildet. Auf diese Weise wird beim Endprodukt, bei welchem der Schichtaufbau aus BSH- Lamellen noch von Brettlamellen mit überwiegend liegenden Jahresringen gesäumt sein kann, ein einheitliches

Erscheinungsbilder der seitlichen Trägeroberfläche erreicht.

Beim Schritt des Hersteilens des Zwischenprodukts, das heißt des BSH-Trägers, werden gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens in den schichtförmigen Aufbau Brettlamellen unterschiedlicher Dicke integriert, das heißt, mindestens eine Brettlamelle hat eine andere Dicke als die anderen Brettlamellen des Schichtaufbaus . Vorzugsweise wechseln sich in dem Schichtaufbau Brettlamellen einer ersten Dicke und

Brettlamellen einer zweiten Dicke ab. Es können also verschieden dicke Seitenbretter bei der Herstellung des BSH- Lamellenträgers verwendet werden, was die Ausbeute erhöht und dennoch im Endprodukt von außen nicht sichtbar ist . Ein weiterer Vorteil ist, was im Weiteren noch näher erläutert wird, dass bei besonderer Anordnung der aus dem Brettlamellen-Schichtaufbau resultierenden BSH-Lamellen aufgrund der unterschiedlich dicken Brettlamellen eine Stabilitätserhöhung des Endprodukts erreicht wird.

Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen mindestens eine Brettlamelle, vorzugsweise mindestens eine Brettlamelle mit überwiegend liegenden Jahresringen, in den Schichtförmigen Aufbau integriert. Insbesondere bildet die mindestens eine in den schichtförmigen Aufbau integrierte Brettlamelle eine Decklage des BSH-Lamellenträgers (des Endprodukts) . Vorzugsweise werden beide Decklagen des BSH-Lamellenträgers jeweils von einer Brettlamelle, vorzugsweise einer Brettlamelle mit überwiegend liegenden Jahresringen, gebildet. Indem eine solche Brettlamelle als Abschluss des schichtförmigen Aufbaus aus BSH-Lamellen verwendet wird, werden die Stoßfugen, die von den ursprünglichen Seitenflächen benachbarter Brettlamellen gebildet werden, abgedeckt. Besonders bevorzugt werden die die Decklagen bildenden Brettlamellen so in dem schichtförmigen Aufbau angeordnet, dass die zweite

Seitenfläche, also diejenige Seitenfläche, die zum ehemaligen Kern des Rundholzes gerichtet ist, nach außen weist.

Zur Erhöhung der Stabilität im Endprodukt kann vorgesehen sein, dass im schichtförmigen Aufbau des BSH-Lamellenträgers die Stoßfugen in benachbarten BSH-Lamellen zumindest teilweise versetzt zueinander angeordnet sind. Dies kann beispielsweise, wie zuvor erwähnt, dadurch erreicht werden, dass beim Schritt des Hersteilens des Zwischenprodukts in den schichtförmigen Aufbau Brettlamellen unterschiedlicher Dicke, insbesondere sich in ihrer Dicke abwechselnde Brettlamellen, integriert werden. Werden dann beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen, die zuvor noch gehobelt worden sein können, in dem schichtförmigen Aufbau jeweils benachbarte BSH-Lamellen in einer relativ zueinander um 180° gedrehten Orientierung angeordnet, sind dadurch im Endprodukt bei benachbarten BSH-Lamellen die Stoßfugen jeweils zueinander versetzt, wodurch sich die Stabilität und auch die Biegesteifigkeit des Endprodukt erhöht. Der Vollständigkeit halber sei angemerkt, dass der Verfahrensschritt, wonach beim Verleimen der zumindest mehreren BSH-Lamellen in dem schichtförmigen Aufbau jeweils benachbarte BSH-Lamellen in einer relativ zueinander um 180° gedrehten Orientierung angeordnet werden, auch unabhängig vom Vorhandensein eines BHS-Trägers mit Brettlamellen unterschiedlicher Dicke sein kann .

Gemäß wiederum einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird beim Schritt des Hersteilens des BSH-Trägers und/oder beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen ein Klebstoff verwendet, der gewählt ist aus der Gruppe umfassend Kasein-Leim, Resorcin/Phenol-Formaldehyd-Klebstoff , Harnstoff/Melamin-Formaldehydharz-Klebstoff, Melamin- Formaldehyd-Klebstoff , Isocyanate und Epoxydharzklebstoff.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auch erstmalig in besonders einfacher Weise doppelt gekrümmte Träger aus Lamellen herstellen. Doppelt gekrümmt bedeutet, dass der fertige Träger in zwei zueinander senkrechten Richtungen gekrümmt ist, wobei die beiden Krümmungsradien quer zur Längsrichtung des Trägers verlaufen. So ist gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens vorgesehen, dass bei dem Schritt des Hersteilens des BSH-Trägers die Brettlamellen in gekrümmter Form miteinander verleimt werden und beim Schritt des Verleimens der zumindest mehreren BSH-Lamellen diese ebenfalls in gekrümmter Form miteinander verleimt werden, wobei die Krümmung, das heißt der Krümmungsradius, beim

Verleimen der Brettlamellen senkrecht zur Krümmung, das heißt zum Krümmungsradius, beim Verleimen der BSH-Lamellen verläuft. Es wird also zunächst ein Zwischenprodukt mit einer Krümmung hergestellt, indem das Zwischenprodukt mit einer Überhöhung verleimt wird. Wird dieses dann durch faserparalleles Zersägen senkrecht zu den Seitenflächen der Brettlamellen aufgetrennt, geht die entstehende BSH-Lamelle "um die Kurve", ist also einfach gekrümmt. Werden mehrere solcher einfach gekrümmten BHS-Lamellen ebenfalls mit einer Überhöhung zu einem BSH-Lamellenträger verleimt, wobei hier die Krümmung senkrecht zu der zuvor hergestellten Krümmung verläuft, ist das Endprodukt doppelt gekrümmt. Selbstverständlich ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch denkbar, eine Krümmung nur im Schritt des Hersteilens des BSH-Trägers, also beim Verleimen der Brettlamellen, zu erzeugen oder alternativ eine Krümmung nur beim Schritt des Verleimens der BSH-Lamellen, also ohne vorangehendes Krümmen der Brettlamellen, zu erzeugen.

Schließlich wird die zuvor hergeleitete und aufgezeigte

Aufgabe gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung auch gelöst durch einen BSH-Lamellenträger, der durch ein Verfahren hergestellt ist, wie es zuvor beschrieben wurde.

Dabei kann besagter BSH-Lamellenträger gemäß einer Ausgestaltung einfach gekrümmt ausgebildet sein oder auch doppelt gekrümmt sein, also in zwei zueinander senkrechten Richtungen, was bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf besonders einfache Weise zu bewerkstelligen ist und bei dem Endprodukt zu einer besonders hohen Stabilität führt.

Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren und den erfindungsgemäßen BSH-Lamellenträger auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu sei einerseits verwiesen auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Schnittansicht eines Rundholzes und der daraus herstellbaren

Brettlamellen,

Fig. 2 eine schematische Perspektivansicht einer aus dem Rundholz aus Fig. 1 erhaltenen Brettlamelle,

Fig. 3 eine schematische Schnittansicht eines BSH-

Trägers, hergestellt unter Verwendung mehrerer Brettlamellen des in Fig. 2 dargestellten Typs, Fig. 4 eine schematische Schnittansicht von BSH-

Lamellen, hergestellt aus dem in Fig. 3 dargestellten BSH-Träger,

Fig. 5 eine schematische Schnittansicht eines ersten

Ausführungsbeispiels eines BSH- Lamellenträgers , hergestellt aus den in Fig. 4 dargestellten BSH-Lamellen,

Fig. 6a) und b) eine schematische Schnittansicht von BSH- Lamellen eines anderen Typs sowie eines daraus hergestellten zweiten Ausführungsbeispiels eines BSH- Lamellenträgers ,

Fig. 7a) und b) eine schematische Schnittansicht von BSH- Lamellen noch eines anderen Typs und eines daraus hergestellten dritten Ausführungsbeispiels eines BSH- Lamellenträgers, und

Fig. 8a) und b) eine schematische Schnittansicht von BSH- Lamellen in gekrümmter Form und eines daraus hergestellten vierten Ausführungsbeispiels eines BSH-Lamellenträgers in doppelt gekrümmter Form.

Fig. 1 zeigt den Querschnitt durch ein Rundholz 4, welches aus einem Baumstamm (nicht dargestellt) hergestellt wurde. Das Rundholz 4 weist eine Außenseite 4a und einen Kern 4b auf, um den Jahresringe 3 angeordnet sind. Von einem solchen Rundholz 4 läßt sich die sogenannte Hauptware 15 für die Herstellung von Brettlamellen einer bestimmten Breite und Dicke verwenden, aus denen ein herkömmlicher BSH-Träger hergestellt werden kann. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein mit einem herkömmlichen BSH-Träger vergleichbares Bauteil, der sogenannte BSH-Lamellenträger 1, hergestellt werden, und zwar unter Verwendung auch eines Teils der Seitenware 14, welche bisher nicht ohne weiteres nutzbar war.

Ferner ist in Fig. 1 als Bestandteil der Hauptware 15 die sogenannte Riftware 16 schraffiert dargestellt, die sich dadurch auszeichnet, dass in diesem Bereich die Jahresringe 3 überwiegend stehend angeordnet sind. Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren können große Teile des späteren Endprodukts, das heißt des genannten BSH- Lamellenträgers 1, einen ähnlichen strukturellen Aufbau wie die hochwertige und teure Riftware 16 haben.

In Fig. 1 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel nur vier etwa gleich große Bretter 2 ' im Bereich der Seitenware dargestellt, obwohl es durchaus denkbar ist, aus der in diesem speziellen Ausführungsbeispiel nicht genutzten Seitenware weitere Seitenbretter, die noch schmaler und/oder dünner als die dargestellten Seitenbretter 2 ¹ sind, herzustellen und damit eine noch größere Steigerung der Ausbeute zu erreichen.

Die Seitenbretter 2' werden derart aus dem Rundholz 4 herausgetrennt, dass jeweils eine erste Seitenfläche zur

Außenseite 4a des Rundholzes und jeweils eine zweite Seitenfläche zum Kern 4b des Rundholzes gerichtet ist. In Fig. 2 ist eine Brettlamelle 2 mit überwiegend liegenden Jahresringen 3 dargestellt, die hergestellt wurde, indem zwei Seitenbretter 2 ' des zuvor beschriebenen Typs mittels Keilzinkung 11 miteinander verbunden wurden.

Ein weiterer Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist in Fig. 3 dargestellt. Hier wird ein BSH-Träger 6 als Zwischenprodukt hergestellt, indem mehrere Brettlamellen 2 des in Fig. 2 dargestellten Typs entlang ihrer Seitenflächen 5a und 5b zu einem schichtförmigen Aufbau 7 angeordnet und faserparallel miteinander verleimt werden. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weisen alle Brettlamellen 2 überwiegend liegende Jahresringe auf.

Die beiden äußeren Brettlamellen 2, die die Decklagen 12b des schichtförmigen Aufbaus 7 bilden, sind so angeordnet, dass die zweite Seitenfläche 5b, die ursprünglich zum Kern 4b des Rundholzes 4 gerichtet war, nach außen weisen.

Fig. 4 zeigt den hier nächstfolgenden Verfahrensschritt, bei welchem BSH-Lamellen 8 aus dem in Fig. 3 dargestellten Zwischenprodukt hergestellt werden, indem der BSH-Träger 6 faserparallel und senkrecht zu den Seitenflächen 5a und 5b der Brettlamellen 2 zersägt bzw. eingeschnitten wird, wodurch die BSH-Lamellen 8 jeweils senkrecht zu den Seitenflächen 5a und 5b der Brettlamellen 2 verlaufende Schnittflächen 9 erhalten. Die Führungsrichtung der Sägeblätter ist hier schematisch durch vertikale Pfeile dargestellt. Die solchermaßen erhaltenen BSH-Lamellen 8 werden im nächsten Verfahrensschritt, wie Fig. 5 beispielhaft zeigt, entlang ihrer Schnittfläche 9 zusammen mit zwei Decklagen 12b aus jeweils einer Brettlamelle 2 mit überwiegend liegenden Jahresringen 3 zu einem schichtförmigen Aufbau 10 angeordnet und verleimt. Das auf diese Weise entstandene Endprodukt ist ein BSH-Lamellenträger 1, welcher mit einem herkömmlichen BSH-Träger optisch und technisch mindestens vergleichbar ist, allerdings zu einer Steigerung der Ausbeute des zugrundeliegenden Rundholzes führt.

In Fig. 6a), die dem Verfahrensschritt in Fig. 4 entspricht, sind BSH-Lamellen 8 eines anderen Typs dargestellt. Hier wurden in den schichtförmigen Aufbau 7 des BSH-Trägers 6 als Decklagen 12a Brettlamellen mit überwiegend stehenden Jahresringen, sogenannte Riftware, integriert.

Nach dem Einschnitt und dem Verleimen der in Fig. 6a) dargestellten BSH-Lamellen 8 zusammen mit zwei die Decklagen 12b des Endprodukts bildenden Brettlamellen 2 mit überwiegend liegenden Jahresringen entsteht ein BSH-Lamellenträger 1, wie er in Fig. 6b) dargestellt ist. Bei diesem BSH-Lamellenträger 1 wird auf der linken und der rechten Trägeroberfläche ein einheitliches Erscheinungsbild erreicht, obwohl Brettlamellen 2 einerseits und BSH-Lamellen 8 andererseits im Schichtaufbau kombiniert wurden.

Die Fig. 7a) und b) zeigen schließlich ein Ausführungsbeispiel, bei dem bei der Herstellung des Zwischenprodukts, das heißt des BSH-Trägers 6, in den schichtförmigen Aufbau 7 Brettlamellen 2 einer ersten Dicke xl und - hier als Decklage 12a - eine Brettlamelle 2 einer zweiten Dicke x2 integriert wurden. Dabei wurden in den schichtfόrmigen Aufbau 7, wie anhand von Fig. 7a) noch zu erkennen ist, ausschließlich Brettlamellen 2 mit überwiegend liegenden Jahresringen integriert. Es ist aber auch denkbar, dass auch im Falle unterschiedlich dicker Brettlamellen einige der Brettlamellen, insbesondere die Decklagen des Schichtaufbaus 7, aus Riftware hergestellt sein können, vergleichbar mit dem Aufbau in Fig. 6a) .

Fig. 7b) zeigt schließlich einen BSH-Lamellenträger 1, hergestellt aus BSH-Lamellen 8, wie sie in Fig. 7a) dargestellt sind. Dabei wurde jede zweite BSH-Lamelle 8 in dem Schichtaufbau 10 vor dem Verleimen relativ zu der jeweils benachbarten BSH-Lamelle um 180° gedreht, wodurch erreicht wird, dass im Schichtaufbau 10 des BSH-Lamellenträgers 1 die Stoßfugen 13 in benachbarten BSH-Lamellen 8 versetzt zueinander angeordnet sind. Auch dieser BSH-Lamellenträger 1 weist als Decklagen 12b Brettlamellen 2 mit überwiegend liegenden Jahresringen auf.

Figuren 8a) und b) zeigen schließlich ein Ausführungsbeispiel, bei dem bei der Herstellung des Zwischenprodukts die Brettlamellen 2 in gekrümmter Form miteinander verleimt wurden. Der daraus resultierende, einfach gekrümmte BSH-Träger 6 wird dann anschließend durch faserparalleles Zersägen senkrecht zu den Seitenflächen der Brettlamellen 2 aufgetrennt - das Zersägen ist auch hier durch Pfeile symbolisiert -, wodurch BSH-Lamellen 8 entstehen, die, wenn sie liegend angeordnet sind, die Form einer Kurve aufweisen. Fig. 8b) zeigt ein Ausführungsbeispiel eines BSH- Lamellenträgers 1, der entsteht, wenn mehrere der kurvenförmigen BSH-Lamellen 8 übereinander geschichtet und in ebenfalls gekrümmter Form miteinander verleimt werden, wobei die hier verwendete Krümmung senkrecht zu der beim Verleimen der Brettlamellen 2 verwendeten Krümmung verläuft. Das Resultat ist ein doppelt gekrümmter BSH-Lamellenträger 1, der also in zwei zueinander senkrechten Richtungen gekrümmt ist.