RESISTENCIA, INSTALACIÓN Y PANEL OBTENIDO

D E S C R I P C I Ó N

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un procedimiento para la obtención de un panel compuesto de alta resistencia, fabricado en continuo, obteniéndose asi una alta versatilidad para una misma instalación a la hora de obtener paneles de diferentes dimensiones en función de las necesidades especificas de cada caso.

Es asimismo objeto de la invención proporcionar un panel compuesto de alta resistencia y reducido coste, con una alta resistencia al fuego. La invención se sitúa en el ámbito de la industria de paneles compuestos de alta resistencia obtenidos preferentemente a base de aluminio, si bien serian igualmente aplicables otros metales o aleaciones sin que ello afecte a la esencia de la invención.

ANTECEDENTES D E LA INVENCION

En el ámbito de aplicación práctica de la invención, son conocidos paneles de alta resistencia a base de aluminio, en los que se define un núcleo central y dos capas extremas, materializadas en sendas láminas de aluminio que se fijan mediante adhesivo al citado núcleo central, igualmente obtenido en aluminio y que se materializa en una estructura en nido de abeja que permite incrementar el espesor del panel, dándole una gran resistencia, sin incrementar notablemente su peso.

Si bien este tipo de paneles cumplen satisfactoriamente la función para la que han sido previstos, la realidad es que el proceso de fabricación de tos mismos resulta sumamente caro, de manera que cuando los éstos están destinados a cubrir amplias superficies, como pueden ser fachadas de edificios y similares, este problema de encarecimiento se ve acrecentado con la negativa repercusión que ello supone.

Tratando de obviar esta problemática, en las patentes de invención EP 0939176 y EP 2993037 se describen pañetes de aluminio tipo sándwich mucho más económicos de obtener, en ios que se define una pareja de iáminas extremas, entre las que se dispone un núcleo a base de un perfil ondulado, ya sea de configuración senoidal, trapezoidal, triangular o cuadranglar que se fija a dichas iáminas medíante adhesivo. Si bien este tipo de paneles soportan muy bien los esfuerzos en ia dirección principal para la que han sido previstos, es decir, para soportar ios esfuerzos verticales, presentan una gran direcciona!idad, es decir, que no soportan tan bien otros esfuerzos en otras direcciones, como pueden ser esfuerzos horizontales y perpendiculares a la dirección en que se prolonga el perfil ondulado.

A mayor abundamiento, este tipo de paneles se fabrican a medida, de manera que las láminas extremas y el núcleo se fabrican por separado, se cortan a medida y finalmente se unen mediante adhesivo, lo que complica ia instalación cuando se pretenden obtener paneles de muy diversos tamaños.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Ei procedimiento que se preconiza resuelve de forma plenamente satisfactoria ia problemática anteriormente expuesta en todos y cada uno de los aspectos comentados, permitiendo obtener un panel económico, altamente resistente en cualquier dirección y que se fabrica en continuo, pudiendo ser cortado a la medida que se quiera en el proceso final de su obtención, lo que simplifica sensiblemente ia instalación, además de darte una alta polivalencia. Para ello, y de forma más concreta, en ei proceso se parte de una bobina de aluminio de aleación y temple adecuado para ia embutición con isotropia destinada a obtener el núcleo del panel, que es asistida por una desbobinadora y un alimentador que alimenta en continuo a una prensa en la que se establecen sendos útiles macho y hembra que generan sobre la plancha de aluminio una matriz abotonada de pequeñas embuticiones de configuración esencialmente en tronco de cono, con su generatriz ligeramente curvada, convenientemente distribuidas ai tresbolillo, en orden a optimizar la resistencia dei panel a obtener en todas direcciones.

El núcleo trae salir de la prensa se hace pasar por una estación de aplicación de adhesivo tanto por su cara inferior como por su cara superior.

Dicha estación puede materializarse de dos formas posibles. En una primera variante de realización, la estación cuenta con una especie de rodillos sobre ios que se aplica el adhesivo en estado liquido, de manera que dichos rodillos entran en contacto exclusivamente con las superficies extremas que se definen en la cara superior y la cara inferior del núcleo tras su salida de la prensa, minimizando el uso de adhesivo, y consecuentemente incrementando la resistencia al fuego del panel final obtenido.

En una segunda variante de realización, el adhesivo se aplica directamente sobre toda la superficie superior e inferior del núcleo, a través de respectivos rodillos calefactados, y mediante láminas de adhesivo que se alimentan a través de bobinas y que se calientan mediante emisores de infrarrojos.

En cualquier caso, una vez aplicado el adhesivo por las dos caras del núcleo, sobre las mismas se disponen sendas láminas de aluminio previamente tratado para mejorar el anclaje del adhesivo, que van a constituir las capas extremas del panel, que se aplican igualmente en continuo, a partir de respectivas bobinas y cilindros aplicadores, de manera que ia cara interna de las mismas entre en contacto con las zonas adhesívadas del núcleo, haciéndose pasar ei conjunto por un horno mediante el que se asegura el curado del adhesivo y por lo tanto la perfecta fijación de las láminas extremas al núcleo, estableciéndose a la salida de dicho horno un mecanismo de prensado y fraccionado que permite alimentar en continuo a una cizalla, en la que finalmente, ei conjunto obtenido es cortado a la medida que se requiera en cada momento, sin necesidad de tener que hacer cambios en la instalación, siendo los paneles obtenidos redireccionados a través de una cinta transportadora a la correspondiente apiladora para su envasado.

De esta forma, se consigue un panel compuesto de alta resistencia, a base de dos láminas extremas de aluminio y un núcleo igualmente de aluminio con una estructuración abotonada, en ei que se define una matriz de elementos distribuidos al tresbolillo y de configuración esencialmente tronco cónica, de generatriz ligeramente curvada que. dada dicha configuración permite resistir grandes esfuerzos en todas direcciones, en contira de io que sucede en ios paneles convencionales de bajo coste y que, por ei contrarío, presenta unos costes de fabricación mucho menores que ios paneles con núcleo en nido de abeja anteriormente analizados.

Si bien el procedimiento y consecuentemente el panel obtenido se ha descrito en base al empleo de láminas de aluminio para obtener tanto las capas extemas dei panel como su núcleo, este proceso podría llevarse igualmente a cabo a base de láminas de acero galvanizado e inoxidable ya sea para una o más de las capas que participan en ei mismo, es decir, que se podría obtener un panel en el que sus tres capas fueran de acero, o bien combinaciones intermedias en función del material utilizado para cada capa, sin que ello afecte a la esencia de ia invención.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de planos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1.- Muestra una vista esquemática de una instalación para la obtención de un panel compuesto de alta resistencia realizada de acuerdo con ei objeto de la presente invención.

La figura 2.- Muestra una vista en perspectiva dei panel obtenido con ia instalación de ia figura anterior, con ia lámina superior del mismo parcialmente seccionada, para poder visualizar la estructura interior del núcleo del panel.

REAL IZA CIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A ia vista de las figuras reseñadas, y en especial de ia figura 1, puede observarse como la instalación de la invención parte de una bobina de aluminio de aleación y temple adecuado para ia embutición con isotropia a partir de ia que se va a obtener ei núcleo del panel de un espesor comprendido entre 0.2 y 0,3 mm, asociada a la correspondiente desbobinadora (1), y que mediante un alimentador (2) hace pasar ta lámina de aluminio o acero galvanizado e inoxidable por una prensa (3), en la que se establece un útil macho (4) y uno hembra (4') complementario, que generan sobre la plancha una matriz abotonada de pequeñas embuticiones de configuración esencialmente en tronco de cono, con su generatriz ligeramente curvada, convenientemente distribuidas al tresbolillo, definiendo una profundidad para estas embuticiones de entre 3 y 8 mm, presentando su base mayor un diámetro comprendido entre 8 y 12 mm asi como su base menor un diámetro comprendido entre 4 y 6mm.

Por su parte, la prensa tendrá un ancho útil de entre 1600 y 1700 mm, con una velocidad de avance regulable, del orden de 10 a 26 m/min.

El núcleo (5) tras salir de la prensa (3) se hace pasar por una estación de aplicación de adhesivo (6) tanto por su cara inferior como por su cara superior.

Dicha estación (6) puede materializarse de dos formas posibles.

En una primera variante de realización, la estación (6') cuenta con una especie de rodillos (7) sobre los que se aplica el adhesivo en estado liquido, de manera que dichos rodillos (7) entran en contacto exclusivamente con las superficies extremas (5') que se definen en ia cara superior y ia cara inferior del núcleo (5) tras su salida de ia prensa, minimizando el uso de adhesivo, y consecuentemente incrementando la resistencia al fuego del panel final obtenido, rodillos (7) a los que se aplica el adhesivo de tipo poiiurelano bicomponente mediante unas cubetas (9) en las que se sumergen parcialmente unos segundos rodillos (8). que a su vez entran en contacto con la superficie de ios rodillos (7).

En una segunda variante de realización, la estación (6") consiste en dos desbobinadoras de un film adhesivo (10) polimérico que se calienta mediante emisores de infrarrojos (11) y se aplica sobre ia superficie del núcleo (5) mediante rodillos calefactados (12) mediante circuitos de aceite internos.

Tras la estación de aplicación de adhesivo (6), se establecen sendos cilindros aplícadores (13) de las láminas de aluminio (14) y (15) o acero galvanizado e inoxidable que van a constituir las capas extremas del panel final a obtener, las cuales pueden ser del mismo o distinto espesor, disponiéndose estas sobre las caras previamente adhesivadas del núcleo (5).

La estructura tricapa asi descrita se hace pasar, igualmente en continuo, por un horno (16), con una superficie de trabajo del orden de 4 a 6 metros, aplicándose ai conjunto una temperatura comprendida entre 65 y 70°C para el caso del adhesivo líquido, y entre 170 y 180*0 para el caso del adhesivo en film.

Este proceso hace que las tres capas del panel queden fuertemente fijadas entre si. estableciéndose a la salida de dicho homo (16) un mecanismo de prensado y fraccionado (17) que permite alimentar en continuo a una cizalla (18) desplazable, a partir de la cuai los paneles son cortados a la medida que se requiera en cada momento, sin necesidad de tener que hacer cambios en la instalación, siendo los paneles obtenidos redireccionados a través de una cinta transportadora (19) a la correspondiente apiladora (20) para su envasado y distribución.

De esta forma, y de acuerdo ya con la figura 2, se consigue un panel compuesto de alta resistencia, a base de dos láminas extremas de aluminio (14-15) y un núcleo (5) igualmente de aluminio con una estructuración abotonada, en el que se define una matriz de elementos distribuidos al tresbolillo y de configuración esencialmente tronco cónica, de generatriz ligeramente curvada de alta resistencia y reducido coste.