Unter Hohlfasern werden in der vorliegenden Anmeldung rohrförmige Körper mit Außendurchmessern im Bereich von etwa > 10 um bis 0,5 mm verstanden, unter Kapillaren derartige Körper mit Außendurchmessern zwischen etwa 0,5 und 3 mm.

Das Verfahren sowie die Vorrichtung finden in erster Linie in der Filtrations-und Separationstechnik Anwendung. Bei diesen Techniken werden unter anderem anorganische Membranen in Form von Modulen als Trenn- werkzeuge für die Flüssigfiltration sowie die Gas- separation eingesetzt. Das mit dem vorliegenden Verfahren hergestellte Hohlfaser-oder Kapillar- membranmodul kann hierbei zur Separation bzw.

Aufreinigung von Gasen und Dämpfen, insbesondere bei Hochtemperaturanwendungen, sowie für die Flüssig-

filtration zur Mikro-, Ultra-und Nanofiltration sowie als Membranreaktor eingesetzt werden.

Stand der Technik Aus der EP 0 941 759 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlfasermembranmoduls bekannt, bei dem gesinterte Hohlfasern in eine Form eingebracht und in dieser Form mit einem Vergussmaterial vergossen werden. Als Vergussmaterial wird eine keramikhaltige Masse eingesetzt, die anschließend in einem geeigneten Temperaturschritt ausgehärtet bzw. verfestigt wird. Die Form zur Aufnahme der Hohlfasern ist als Lochplatte ausgebildet, die anschließend mit den darin vergossenen Fasern in ein Gehäuse eingepasst wird.

Die Herstellung eines Hohlfasermembranmoduls nach dem Verfahren dieser Druckschrift gestaltet sich jedoch schwierig, da gesinterte Hohlfasern eine den Keramiken eigene hohe Bruchempfindlichkeit aufweisen. Derartige gesinterte Hohlfasern sind schlecht handhabbar, so dass das Einbringen in die Öffnungen der als Lochplatte ausgeführten Form schwierig ist und zu Hohlfaserbrüchen führen kann.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Hohlfasermembranmoduls ist aus der EP 0 938 921 A1 bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Bündel gesinterter Hohlfasern in eine zylindrische Form eingebracht und in dieser Form unter Beaufschlagung des Vergussmaterials mit Ultraschall vergossen.

Auch bei diesem Verfahren kann es jedoch sehr leicht zu Hohlfaserbrüchen kommen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlfaser- oder Kapillarmembranmoduls sowie eine Vorrichtung mit einem derartigen Modul anzugeben, das einfach und mit verminderter Bruchgefahr der Hohlfasern oder Kapillaren durchführbar ist.

Darstellung der Erfindung Die Aufgabe wird mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß den Patentansprüchen 1 bzw. 14 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Beim vorliegenden Verfahren zur Herstellung eines Hohlfaser-oder Kapillarmembranmoduls werden Hohlfasern oder Kapillaren aus einem keramischen oder keramik- haltigen Material in ungesintertem Zustand, d. h. als Grünfasern, in eine zur Aufnahme der Hohlfasern oder Kapillaren strukturierte Form eingebracht. Die Hohlfasern oder Kapillaren werden erst in dieser Form in einem thermischen Prozessschritt gesintert. Die Hohlfasern oder Kapillaren werden in der Form entweder vor oder nach dem Sintern mit einer Vergussmasse vergossen, die diese mit der Form verbindet. Dieser Vergussvorgang ist dem Fachmann unter dem Begriff Potten bekannt, die Vergussmasse wird als Pottungsmasse bezeichnet. Die Pottungsmasse wird anschließend ausgehärtet bzw. verfestigt, so dass ein Hohlfaser- bzw. Kapillarmembranmodul entstanden ist, das in ein Gehäuse einbringbar und in technischen Anlagen einsetzbar ist.

Die Verfestigung der Pottungsmasse kann beispiels- weise durch einen thermischen Prozessschritt erfolgen.

Bei Einsatz eines keramischen Materials als Pottungs- masse kann daher die Sinterung der Hohlfasern bzw.

Kapillaren und die Verfestigung der Pottungsmasse mit dem gleichen thermischen Prozessschritt erfolgen. Diese Technik wird als Cofiring bezeichnet.

Bei dem vorliegenden Verfahren werden somit die Hohlfasern bzw. Kapillaren nicht im gesinterten Zustand, sondern im Grünzustand in eine strukturierte Form eingebracht bzw. eingelegt. Diese Form ist Bestandteil des späteren Hohlfaser-bzw. Kapillar- membranmoduls und derart ausgeformt, dass die Hohlfasern bzw. Kapillaren darin aufgenommen werden können. Die Form kann beispielsweise aus einer porösen Keramik oder anderen anorganischen Materialien, wie beispielsweise Metall oder Glas bestehen. Beispielhafte Ausgestaltungsvarianten dieser Form sind gerillte oder gewellte, plattenartige Körper oder sternförmig ausgestaltete Körper, die aufgrund ihrer Geometrie Ausnehmungen zur Aufnahme der Fasern oder Kapillaren aufweisen. Das Ablegen von Fasern in der Form kann manuell oder maschinell erfolgen. Nach dem Ablegen werden die Grünfasern in der Form gesintert und gepottet.

Für die Pottung stehen unterschiedliche Techniken, wie beispielsweise Schleudertechnik, Eingießen oder Tampondruck zur Verfügung. Nachdem die Pottungsmasse, vorzugsweise eine Keramik oder ein Polymer, ausgehärtet ist, können die Hohlfaser-bzw. Kapillarenden abgeschnitten werden, so dass die Lumina der Fasern offen sind. Das Abschneiden der Faserenden kann mit

einer geeigneten Trennmethode, beispielsweise mit einer Diamantdrahtsäge, mittels Wasserstrahltechnik oder mittels Laserschneidetechnik erfolgen.

Mit dem vorgeschlagenen Verfahren lässt sich die Herstellung von Hohlfaser-oder Kapillarmembranmodulen deutlich vereinfachen. Die Handhabbarkeit von Grün- fasern und das Ablegen in eine Form sind deutlich einfacher und führen zu weitaus weniger Brüchen als das Einbringen von gesinterten Fasern in eine beispiels- weise als Lochplatte ausgebildete Form bzw. das Einführen eines gesinterten Faserbündels in einen zylinderförmigen Körper. Überraschenderweise hat sich hierbei gezeigt, dass sich keramische Hohlfasern bzw.

Kapillaren beim Sintern nicht miteinander verbinden, sondern separiert bleiben. Aufgrund dieser über- raschenden Erkenntnis der Erfinder wird die Herstellung eines Hohlfaser-oder Kapillarmembranmoduls mit dem vorliegenden Verfahren erst möglich.

Durch das Verfahren können Faserbrüche sowie sonstige Defekte bei der Herstellung des Moduls vermieden werden. Die Fasern können beispielsweise als Bündel in die strukturierte Form abgelegt werden. Beim anschließenden Trocken-und Sinterprozess kann ein Verziehen bzw. Kräuseln der Fasern aufgrund der äußeren Formgebung der Form vermieden werden.

Bei Einsatz eines keramischen Pottungsmaterials kann zudem auf den Einsatz von zwei getrennten thermischen Behandlungsschritten verzichtet werden. Das Sintern der Hohlfasern bzw. Kapillaren sowie die Verfestigung bzw. das Sintern des keramischen Pottungs- materials können vielmehr im gleichen thermischen

Behandlungsschritt erfolgen. Hierbei müssen die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Materialien für die Hohlfasern bzw. Kapillaren und der Pottungs- masse aufeinander abgestimmt sein, um die Ausbildung übermäßiger mechanischer Spannungen zu vermeiden.

Die Hohlfasern oder Kapillaren können in bekannter Weise als Grünfasern bzw. im Grünzustand bereitgestellt werden. Sie können über Spinnen bzw. Extrusion von anorganischen oder Metall-organischen Massen, wie Polymervorstufen oder anorganische binderhaltige Suspensionen, von wässrigen Lösungen von Salzen oder von mit Pulver gefüllten Sol/Gelen erhalten werden.

Derartig hergestellte Hohlfasern oder Kapillaren sind im Grünzustand flexibel und gut handhabbar. Im gesinterten bzw. pyrolysierten Zustand können die Hohlfasern oder Kapillaren, wie sie beim vorliegenden Verfahren eingesetzt werden, aus oxidischen Materialien wie Zr02, Ti02, a-A1203, y-A1203, 3A1203*2Si02 (Mullit), MgAl204 (Spinell), Si02, aus Perowskiten, Hydroxylapatit, Zeolithen, nichtoxidischen Materialien wie SiBNC, SiC, BN, Si3N4, C, sowie aus Metallen wie Kupfer, Titan, Eisen, speziellen Edelstählen oder Übergangsmetalllegierungen bestehen. Diese Aufzählung ist selbstverständlich nicht abschließend. Dem Fachmann sind geeignete Materialien zur Herstellung keramischer Hohlfasern oder Kapillaren bekannt.

Das Material der Pottungsmasse kann aus dem gleichen Material wie die Hohlfasern bzw. Kapillaren bestehen oder aus einem anderen geeigneten anor- ganischen oder organischen Material. Die Ausdehnungs- koeffizienten von Hohlfasern bzw. Kapillaren und

Pottmaterial sollten jedoch aufeinander abgestimmt sein. Vorzugsweise ist der Unterschied der Ausdehnungs- koeffizienten nicht größer als 5x10-6 K-1, wobei ein höherer thermischer Ausdehnungskoeffizient des Faser- materials leichter toleriert werden kann, als der umgekehrte Fall.

Die Ausdehnungskoeffizienten bekannter Materialien für die Pottungsmasse bzw. als Material für die Hohl- fasern bzw. Kapillaren betragen für A1203 8x10-6K-1, für Zr02 (Y203-stabilisiert) lOxlO-6K-1, für sio2 0, 5x10-6K-1, für TiO2 8-10x10-6K-1 und für SiC 4,5x10-6K-1. Aus diesen Beispielen ist ersichtlich, dass sich zahlreiche Materialien finden lassen, die der obigen Bedingung eines geringen Unterschiedes im thermischen Ausdeh- nungskoeffizienten genügen.

Neben einem thermischen Prozessschritt, wie beispielsweise Trocknung, kann eine Verfestigung der Pottungsmasse zum entsprechenden Grünkörper durch eine Veränderung der Oberflächenladung der keramischen Pulverpartikel dieser Pottungsmasse hervorgerufen werden. Eine derartige Veränderung der Oberflächen- ladung lässt sich beispielsweise durch enzymatische Freisetzung von Protonen oder Hydroxylionen hervor- rufen.

Für den geplanten Einsatz des verfahrensgemäß hergestellten Moduls als verfahrenstechnischer Apparat in einer Anlage zur Flüssigfiltration oder Gas- separation wird die Form mit den darin vergossenen Hohlfasern bzw. Kapillaren in ein geeignetes Gehäuse eingebracht. Die Geometrie der Form mit den Hohlfasern bzw. Kapillaren und des Gehäuses sind derart auf-

einander abgestimmt, dass ein so genannter Feedraum für die Zuführung des zu filternden Mediums sowie ein so genannter Permeatraum für das Filtrat gebildet werden, die durch in dem Gehäuse angeordnete Dichtungen außerhalb der Membran-bzw. Filterfläche, die in bekannter Weise durch die Seitenwandungen der Hohl- fasern bzw. Kapillaren gebildet wird, gasdicht voneinander getrennt werden. Das Gehäuse kann als dichte Keramik oder als Metallkartuschensystem ausgeführt sein.

In einer alternativen Ausführungsform können Grünfasern, Form und ein Keramikgehäuse in einem einzigen Schritt mit einer geeigneten Vergussmasse aus Keramik gepottet und gemeinsam gesintert werden (Cofiring). Bei dieser Herstellungstechnik muss das Größenverhältnis zwischen Form und Länge der Grünfasern aneinander angepasst sein, so dass der Schrumpf der Fasern bei der anschließenden Sinterung berücksichtigt wird.

Ein derart hergestelltes Modulelement kann zusätz- lich mit weiteren Beschichtungen aus Keramik, wie beispielsweise a-A1203, y-A1203, MgA1204, Ti02, ZrO2, usw., mit Beschichtungen aus Metall oder Metall- legierungen, wie beispielsweise Übergangsmetallen aus den Gruppen 4-6,10,11, insbesondere Legierungen, die diese Übergangsmetalle enthalten, Laves Phasen, metallischen Gläsern oder Polymeren wie beispielsweise Polyimid versehen werden. Durch diese zusätzliche Beschichtung wird erreicht, dass Gastrennmembranen erzeugt werden können und/oder die Dichtigkeit der Pottung erhöht wird.

Ein mit dem vorliegenden Verfahren hergestelltes Hohlfaser-oder Kapillarmembranmodul bzw. die vorgeschlagene Vorrichtung mit einem derartigen Modul lässt sich in vielen technischen Anwendungsgebieten einsetzen. Beispiele hierfür sind die Trocknung oder Befeuchtung von Luft (Klimatechnik), die Katalyse, die Reinigung von heißen Gasen, die Gastrennung, die Pervaporation, die Dampfpermeation, die heterogene Katalyse, ein Einsatz in Membranreaktoren, in Wärme- tauschern, in Kontaktoren, in Brennstoffzellen, als Vorfilter zur Klärung, die Filtration aggressiver Medien wie heißen Säuren-und Laugen oder Lösungs- mitteln, die Filtration abrasiver, giftiger, mikro- biologisch oder anderweitig belasteter Flüssigkeiten sowie die Aufarbeitung von Emulsionen.

In der vorangehenden Beschreibung wurde bereits verdeutlicht, dass unterschiedliche Materialkombina- tionen Faser/Pottungsmasse einsetzbar sind. So können als Hohlfaser-bzw. Kapillar-und Pottungsmaterial sowohl oxidische als auch nichtoxidische bzw. metal- lische Materialien eingesetzt werden. Hohlfasern bzw.

Kapillaren (im Folgenden als zu Vereinfachung nur als Fasern bezeichnet) und Pottung können aus dem selben oder aus verschiedenen Materialien bestehen. Die Porosität des Pottmaterials muss kleiner sein als die Porosität der Fasern. Bei einer Kombination eines keramischen Materials für die Fasern sowie eines Polymers für die Pottung können als Fasermaterial wiederum oxidische und nicht oxidische bzw. metallische Materialien eingesetzt werden. Als Pottungsmaterialien können in diesem Fall Polymere oder organische Materialien, wie beispielsweise Epoxidharze (gefüllte

und ungefüllte Systeme) oder Silikone eingesetzt werden. Auch hier muss die Porosität des Pottmaterials kleiner sein als die Porosität der Fasern.

Vorzugsweise weist auch die aufnehmende Form einen gleichen oder ähnlichen thermischen Ausdehnungs- koeffizienten auf wie die Fasern und das Pottmaterial.

Auf diese Weise werden Spannungen bei der Herstellung sowie bei einem späteren Einsatz des Moduls unter hohen Temperaturen vermieden.

Die vorgeschlagene Vorrichtung umfasst ein gemäß dem Verfahren hergestelltes Modul in einem Gehäuse. Die Form mit den Fasern und das Gehäuse sind derart geometrisch aufeinander abgestimmt, dass ein Feed-und ein Permeatraum gebildet werden, die durch Dichtungen oder ein Dichtmaterial zwischen der Form und dem Gehäuse außerhalb der Membranfläche gasdicht vonein- ander abgeschlossen sind. Das Gehäuse weist Öffnungen für die Lumenzu-und-abfuhr der Fasern sowie für eine Außenraumzu-und-abfuhr zum bzw. vom Inneren der Form auf, die vorzugsweise als Anschlüsse ausgebildet sind.

In gleicher Weise bildet die Form Öffnungen, die eine Zu-bzw. Abfuhr von Gas oder Flüssigkeit über die entsprechenden Außenraumöffnungen des Gehäuses zu den Außenwandungen der Fasern ermöglichen.

Das Gehäuse mit der eingepassten Form ist dabei vorzugsweise als Kartuschensystem ausgebildet, wobei Form und Kartusche zwischen Lumenseite und Außenseite der Fasern stopfbuchsenartig abgedichtet sind. Die Kartusche dient zur Adaptierung der Vorrichtung an ein Gesamtsystem. Der Innenraum der aufnehmenden Form ist über die angegebenen Öffnungen im Umfang der Form

zugänglich. Das Gehäuse ist vorzugsweise aus metal- lischem Material gebildet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Das Verfahren sowie die Vorrichtung werden nach- folgend ohne Beschränkung des vorangehend erläuterten Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen nochmals kurz erläutert.

Hierbei zeigen : Fig. 1 ein erstes Beispiel einer Form mit darin abgelegten Hohlfasern ; Fig. 2 ein zweites Beispiel einer Form mit eingepotteten Hohlfasern ; Fig. 3 ein drittes Beispiel einer Form mit eingepotteten Hohlfasern ; und Fig. 4 ein Beispiel für eine Ausgestaltung der vorliegenden Vorrichtung als Kartuschen- system.

Wege zur Ausführung der Erfindung Die Figuren 1-3 zeigen verschiedene beispiel- hafte Ausgestaltungen einer Form 1, wie sie beim vorliegenden Verfahren zum Einsatz kommen kann. Bei dem Beispiel der Figur 1 ist die Form 1 als Rillenplatte aus Keramik oder Metall ausgeführt. In die Rillen 2 dieser Form werden die Hohlfasern 3 im Grünzustand vorzugsweise gebündelt eingelegt, wie dies in der Figur zu erkennen ist. Anschließend oder gleichzeitig mit dem

folgenden Pottungsschritt werden diese Fasern 3 mit der Form 1 verbunden.

Die Form 1 der Figur 2 ist sternförmig, vorzugs- weise aus poröser Keramik oder Metall, ausgeführt. In die durch die Sternform gebildeten Ausnehmungen 4 werden die Hohlfasern 3 im Grünzustand eingelegt, gesintert und gleichzeitig oder anschließend gepottet.

Figur 3 zeigt ein drittes Beispiel, bei dem die Form 1 aus zwei mit Lochöffnungen 5 versehenen Platten gebildet ist. Die Grünfasern werden in diese Öffnungen 5 eingelegt und anschließend gesintert und verpottet.

Hierdurch wird ein Modul in Multikanalelementform gebildet, wie dies aus der Figur 3 ersichtlich ist.

In allen drei Beispielen werden die Fasern 3 nach dem Pottungsschritt an ihren über die Form 1 über- stehenden Enden abgeschnitten, um die Faserlumen freizulegen.

Figur 4 zeigt schließlich ein Beispiel für eine Ausgestaltung der vorliegenden Vorrichtung in Form eines Kartuschensystems zum Einbau in eine Anlage zur Flüssigfiltrierung oder Gasseparation. Das mit dem vorliegenden Verfahren hergestellte Kapillar-oder Hohlfasermembranmodul besteht in diesem Beispiel aus einem zylinderförmigen Formkörper 1 aus Glas oder Keramik. In dieser Form 1 sind die keramischen Hohl- fasern oder Kapillaren 3 an ihren Enden eingepottet.

Die Pottungsmasse ist mit dem Bezugszeichen 6 bezeichnet. Das Material der Form 1 hat idealerweise den gleichen oder einen ähnlichen Ausdehungskoeffi-

zienten wie die keramischen Hohlfasern bzw. Kapillaren 3, so dass keine Wärmespannungen entstehen.

Die Form 1 trägt im Bereich ihres vorderen und hinteren Endes an ihrem Umfang mindestens je eine Zugangsöffnung 7, über die Fluide in das Innere der Form 1 und damit an die Außenseiten der keramischen Hohlfasern oder Kapillaren 3 gelangen bzw. aus dem Inneren der Form 1 abgeführt werden können. Über diese Form 1 ist eine Kartusche 10, vorzugsweise aus Metall oder einem hochtemperaturstabilen Kunststoff geschoben, die alle Anschlüsse für die Lumenzu und-abfuhr sowie die Außenraumzu und-abfuhr trägt. Die Anschluss- öffnungen für die Außenraumzu und-abfuhr 8 befinden sich genau über den Zugangsöffnungen 7 der Form. Die Anschlüsse können als Gewinde oder Schweißstutzen ausgeführt sein. Die Lumenanschlüsse 9 sind stirnseitig am Gehäuse 10 angebracht und schaffen den Zugang zu den Lumen der Hohlfasern bzw. Kapillaren 3. Auch diese Anschlüsse sind vorzugsweise als Gewinde oder Schweiß- stutzen ausgebildet. Der Durchmesser der Form 1 ist an den Innendurchmesser der Kartusche 10 angepasst, so dass nur ein geringes Spiel zwischen beiden vorhanden ist. Vorzugsweise sind beide formschlüssig miteinander verbunden. Zwischen der Form 1 und der Innenwandung der Kartusche 10 sind Dichtungen 11, bevorzugt quadratische Dichtringe oder O-Ring-Dichtungen vorgesehen, um einerseits eine Abdichtung zwischen Lumenzu-und - abfuhr sowie Außenraumzu-und-abfuhr herzustellen.

Die Dichtringe ermöglichen andererseits, dass eine Abdichtung zwischen Außenraumzu-und Außenraumabfuhr gewährleistet ist. Die Dichtringe 11 können beispiels- weise aus hochtemperaturtoleranten Polymeren, die vorzugsweise auch chemikalientolerant sind, wie

beispielsweise Polyimiden, PTFE, Viton, Kalrez, Silikon oder aus Graphit oder Metallen bestehen.

Neben Dichtringen ist es auch möglich, den gesamten Zwischenraum zwischen Formkörper 1 und Kartusche 10-mit Ausnahme der Ein-und Auslass- öffnungen 7,8 für den Innenraum des Formkörpers 1- mit einem Dichtmaterial zu füllen, so dass nur ein minimaler Totraum entsteht.

Die Erzeugung der Presskraft auf die Dichtringe 11 kann beispielsweise mit Überwurfmuttern, über Zuganker oder Schrauben erfolgen, wobei die Wärmebewegungen über Federsysteme ausgeglichen werden. Die Figur zeigt den Einsatz einer Pressplatte 12, mittels der ein stopfen- artig ausgebildeter Körper 13 auf die äußeren Dicht- ringe 11 zwischen Formkörper 1 und Kartusche 10 gepresst wird. Die beiden Pressplatten 12 werden über Gewindestangen 14 mit Muttern zusammen gehalten.

Ein Kartuschensystem wie das der Figur 4 bietet den Vorteil, dass durch die aufnehmende Form 1 keine Wärmespannungen in den Kapillaren oder Hohlfasern 3 entstehen und gleichzeitig eine einfache Adaption des Moduls an ein Gesamtsystem, beispielsweise eine Produktionsanlage, über Rohranschlüsse möglich ist.

Im Folgenden werden drei beispielhafte Ausfüh- rungsvarianten für das Verfahren zur Herstellung eines Hohlfasermembranmoduls angegeben.

Beim ersten Beispiel werden a-A1203-Grünfasern eingesetzt, die nach dem Lyocellverfahren entsprechend der DE 44 26 966 AI hergestellt werden. Die Fasern werden im Grünzustand in Bündeln auf eine gewellte Form aus poröser Al203-Keramik aufgelegt, wie sie beispiels-

weise aus der Figur 1 ersichtlich ist. Die Grünfasern werden in dieser Form bei 1450°C gesintert. Nach dem Sintervorgang werden die Faserenden mit einer zwei- komponentigen Klebemasse auf Epoxybasis (Biresin, Härter HM, Fa. SIKA Chemie) eingegossen (statisches Potten) und die Vergussmasse 24 h an Luft ausgehärtet.

Danach werden die Hohlfasern zusammen mit der Form so geschnitten, dass die Lumina der Fasern offen sind.

Mehrere solcher Formen mit Hohlfasern werden dann in ein Gehäuse überführt, wobei Feed-und Permeatraum durch Kunststoffdichtungen gasdicht voneinander getrennt sind.

In einem zweiten Verfahren werden Zr02-Grünfasern eingesetzt, die ebenfalls nach dem Lyocellverfahren hergestellt werden. Die Fasern werden im Grünzustand in Bündeln in eine sternförmige Form aus A1203-Keramik so eingebracht, dass die Grünfasern über die Begrenzung der Form herausreichen. Der Überstand der Grünfasern wird zur Kompensation der Schrumpfrate beim Sinter- vorgang gewählt (vgl. Figur 2). Die eingebrachten Grün- fasern werden in der Form bei 1200°C gesintert. Nach dem Sintervorgang werden die Faserenden mit Silikon- klebemasse (Silicone AP, Dow Corning) eingegossen (statisches Potten) und die Vergussmasse 24 h an Luft ausgehärtet. Danach werden die Hohlfasern zusammen mit der Form so geschnitten, dass die Lumina der Fasern offen sind. Die Form mit Hohlfasern wird dann in ein Gehäuse überführt, wobei Feed-und Permeatraum durch Kunststoffdichtungen gasdicht voneinander getrennt sind.

Bei der letzten beispielhaften Ausführungsform werden a-A1203-Grünfasern nach dem Monsantoverfahren (DE 2919560 A1) hergestellt. Die Fasern werden im Grünzustand in Bündeln auf eine gewellte A1203-Keramik aufgelegt, wie dies aus Figur 1 ersichtlich ist. Die Grünfasern werden in der Form bei 1450°C gesintert.

Nach dem Sintervorgang werden die Faserenden mit einer keramischen Vergussmasse eingegossen. Die Vergussmasse hat folgende Zusammensetzung : 1180g A1203 (CL 370 C Alcoa) 1,76g 4,5-Dihydroxy-1,3-Benzoldisulfonsäure 3,54g Harnstoff 109g Bidestilliertes Wasser.

Unmittelbar vor dem Eingießen werden 2000 Einheiten Urease (EC 3.5.1.5) zugesetzt, die eine rasche Verfestigung der Vergussmasse bewirkt.

Nach dem Pottungsvorgang wird die Anordnung bei 1450°C kalziniert. Danach werden die Hohlfasern zusammen mit der Form so geschnitten, dass die Lumina der Fasern offen sind. Mehrere solcher Formen mit Hohlfasern werden dann in ein Gehäuse überführt, wobei Feed-und Permeatraum durch temperaturstabile Dichtungen, beispielsweise aus Graphit, Metallen oder HT-Polymeren, gasdicht voneinander getrennt sind. Man erhält ein Hohlfasermodul, das sich besonders für den Hochtemperatureinsatz eignet.

Wird die keramische Pottungsmasse so formuliert, dass die Schrumpfraten von Fasern und Pottungsmasse annähernd gleich sind, dann ist nach dem Ablegen der Grünfasern in der Form auch eine sofortige Pottung der

Fasern im Grünzustand möglich. Fasern und Pottungs- material können dann in einem einzigen thermischen Behandlungsschritt (Cofiringprozess) in der Form gesintert werden.

Bezugszeichenliste 1 Form bzw. Formkörper 2 Rillen 3 Hohlfasern bzw. Kapillaren 4 Ausnehmungen 5 Lochöffnungen 6 Pottungsmasse 7 Zugangsöffnungen der Form 8 Anschlüsse für Außenraumenzu-und-abfuhr 9 Lumenanschlüsse 10 Gehäuse bzw. Kartusche 11 Dichtungen 12 Pressplatte 13 Stopfen 14 Gewindestangen mit Muttern