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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING HOLLOW PROFILES HAVING A LONGITUDINAL FLANGE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2011/141336
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing hollow profiles having a longitudinal flange, wherein a blank disposed between a punch and a first die is preformed into a U-profile having a first limb and a second limb by driving a punch into a first die, and wherein the U-profile is formed into an O-profile having a longitudinal flange by means of a second die. The aim of disclosing a reliable method for producing hollow profiles having a longitudinal flange and allowing better control of the dimensions and shape of the longitudinal flange is achieved in that a longitudinal flange limb segment is formed in at least the first limb when preforming the blank into the U-profile, and the longitudinal flange limb segment is formed into a part of the longitudinal flange while substantially retaining the shape thereof during the forming of the U-profile into an O-profile.

Inventors:
FLEHMIG THOMAS (DE)
BRUEGGENBROCK MICHAEL (DE)
GORSCHLUETER JOERG (DE)
Application Number:
PCT/EP2011/057100
Publication Date:
November 17, 2011
Filing Date:
May 04, 2011
Export Citation:
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Assignee:
THYSSENKRUPP STEEL EUROPE AG (DE)
FLEHMIG THOMAS (DE)
BRUEGGENBROCK MICHAEL (DE)
GORSCHLUETER JOERG (DE)
International Classes:
B21D47/01; B21D5/01; B21D19/08; B21D53/88
Foreign References:
DE102008056273A12010-09-23
GB191401384A1914-12-10
DE4328441A11995-03-02
US1344105A1920-06-22
DE102005011764A12006-09-14
Attorney, Agent or Firm:
COHAUSZ & FLORACK (DE)
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Claims:
Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Hohlprofilen mit einem Längsflansch, wobei durch Einfahren eines Stempels (2, 25 ) in ein erstes Gesenk ( 3 , 26) eine zwischen dem

Stempel (2 ) und dem ersten Gesenk (3, 26) angeordnete Platine ( 1 , 24 ) zu einem U-Profil (7, 31 ) mit einem ersten Schenkel ( 8 , 30 ) und einem zweiten Schenkel (9, 32 ) vorgeformt wird und wobei mit einem zweiten Gesenk (12, 34) das U-Profil (7, 31) zu einem O-Prof il (14, 37) mit einem Längsflansch ( 15 , 38 ) geformt wird,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s beim Vorformen der Platine (1, 24 ) zu dem U-Profil (7, 31 ) in zumindest dem ersten Schenkel (8, 30 ) ein

Längsflanschschenkelabschnitt ( 10 , 29) ausgeformt wird und der Längsflanschschenkelabschnitt ( 10 , 29 ) während des Formens des U-Profils (7, 31 ) zu einem O-Profil (14, 37 ) im Wesentlichen formwahrend zu einem Teil des

Längsflansches (15, 38 ) ausgebildet wird .

Verfahren nach Anspruch 1 ,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s zu Beginn des Vorformens mittels eines in Einfahrriehtung vorstehend positionierten , verschiebbaren Teilstempels

(27 ) des Stempels (25) und einer entgegen der

Einfahrriehtung vorstehend pos itionierten , verschiebbaren Seitenwand (28 ) des ersten Gesenks (26) der

Längsflanschschenkelabschnitt (29) ausgeformt wird, durch weiteres Einfahren des Stempels (25) in das erste Gesenk

(26) der Teilstempel (27 ) und die Seitenwand (28 ) jeweils von der vorstehenden Position in eine bündige Pos ition verschoben werden und die Platine (24) zu dem U-Profil ( 31 ) vorgeformt wird .

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s ein erstes Gesenk (26) mit mindestens einer ersten verschiebbaren Seitenwand ( 28 ) verwendet wird und die erste Seitenwand beim Formen des U-Profils ( 31 ) zu dem O-Profil (37 ) mit Längs flansch ( 38 ) mittels des zweiten Gesenks (34) in Einfahrrichtung verschoben wird .

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s ein zweites Gesenk ( 34 ) verwendet wird, welches ein erstes , dem Längsflanschschenkelabschnitt (29)

zugeordnetes Teilgesenk ( 35 ) und mindestens ein weiteres Teilgesenk (36) umfasst , und das U-Profil ( 31 ) zu dem O-Profil ( 37 ) geformt wird, indem das weitere Teilgesenk (36) vor dem ersten Teilgesenk (35) abgesenkt wird .

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das U-Profil (7) zu einem O-Profil ( 14 ) mit einem gedoppelten Längsflansch ( 15 ) ausgebildet wird .

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s vor dem Formens des U-Profils (7, 31 ) zu dem O-Profil (14, 37) mit Längsflansch (15, 38) ein Stütz kern (11, 33 ) , insbesondere ein gegliederter Stützkern, in das U- Profil eingebracht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s durch das Formen des U-Profils ( 7 , 31) zu dem O-Profil (14, 37) mit Längsflansch (15, 38) ein Kantenstoß (23) gebildet wird und das O-Profil (14, 37 ) entlang des Kantenstoßes (23) zumindest teilweise, insbesondere durch Laserschweißen, stoffschlüssig geschlossen wird. 8. Verfahren nach Anspruch 7 ,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Stütz kern ( 11 , 33 ) vor oder nach dem Stoffschlüssigen

Schließen gezogen wird. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Hohlprofil ( 14 , 37 ) aus einer monolitischen Platine, einem Tailored Blank oder einem Patchwork Blank gefertigt wird .

Description:
Verfahren zur Herstellung von Hohlprofilen mit einem

Längsflansch

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur

Herstellung von Hohlprofilen mit einem Längsflansch, wobei durch Einfahren eines Stempels in ein erstes Gesenk eine zwischen dem Stempel und dem ersten Gesenk angeordnete

Platine zu einem U-Profil mit einem ersten Schenkel und einem zweiten Schenkel vorgeformt wird und wobei mit einem zweiten Gesenk das U-Profil zu einem O-Profil mit einem Längsflansch geformt wird .

Ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlprofils mit einem Längsflansch wird beispielsweise in der DE 10 2005 011 764 AI beschrieben . Bei dem bekannten Verfahren wird in einem ersten Biegegesenk mittels eines Stempels ein im Querschnitt

U-förmiges Profil mit parallelen Schenkeln hergestellt .

Anschließend wird dieses U-förmige Profil in einem zweiten Biegegesenk mittels eines oberen Biegegesenks zu einem

Rohrkörper mit geschlossenem Querschnitt geformt. Dabei wird in zumindest einem der Schenkel ein in Längsrichtung

verlaufender Flansch gebildet . Bei dem aus der

DE 10 2005 011 764 AI bekannten Verfahren muss also das U-förmige Profil aus dem ersten Biegegesenk entnommen und in das zweite Biegegesenk eingebracht werden, um zu einem

O-förmigen Profil umgeformt werden zu können .

Hohlprofile mit Längsflansch finden insbesondere im

Fahrzeugbau als KarosSerieelemente Verwendung . Der

Längsflansch dient dabei beispielsweise zur Anbindung von Karosserieblechen . An die Maßhaltigkeit von Hohlprofilen werden immer höhere Anforderungen gestellt . Dies gilt insbesondere für die Abschnitte der Hohlprofile, mit denen die Hohlprofile mit anderen Bauteilen verbunden werden .

Diesen Anforderungen werden mit dem herkömmlichen Verfahren gefertigte Hohlprofile mit Längsflansch nicht immer gerecht , da s ich aufgrund des Transports des U-förmigen Profils von dem ersten Gesenk zu dem zweiten Gesenk zwangsläufig eine gewisse Ungenauigkeit ergibt , wenn nicht sehr aufwändige und kostenintensive Maßnahmen ergriffen werden . Dies gilt insbesondere für gekrümmte Hohlprofile .

Ausgehend von dem voran stehend genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein prozesssicheres Verfahren zum Herstellen von Hohlprofilen mit einem Längsflansch anzugeben .

Nach einer ersten Lehre der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Hohlprofilen mit einem Längsflansch gelöst , bei weichem durch Einfahren eines Stempels in ein erstes Gesenk eine zwischen dem S empel und dem ersten Gesenk angeordnete Platine zu einem U-Profil mit einem ersten Schenkel und einem zweiten Schenkel vorgeformt wird und mit einem zweiten Gesenk das U-Profil zu einem

O-Profil mit einem Längsflansch geformt wird, wobei beim

Vorformen der Platine zu dem U-Profil in zumindest dem ersten Schenkel ein Längsflanschschenkelabschnitt ausgeformt wird und der Längsflanschsschenkelabschnitt während des Formens des U-Profils zu einem O-Profil im Wesentlichen formwahrend zu einem Teil des Längsflansches ausgebildet wird. Erfindungsgemäß wird demnach bereits bei dem Vorformschritt , bei welchem ein U-Profil erzeugt wird, zumindest ein Teil des Längsfiarisches ausgeformt, so dass die Abmessungen des eines Teils des Längsflansches genau vorgegeben werden können . Die gesamte Maßhaltigkeit des Hohlprofils lässt sich damit verbessern, da in den späteren Umformschri11en die hohe Maßhaltigkeit des Längsflansches nicht mehr explizit

berücksichtigt werden muss . Einfahren im Sinne der Erfindung bedeutet , dass sich der Stempel und das erste Gesenk

aufeinanderzubewegen, also eine Relativbewegung zwischen

Stempel und Gesenk . Dies kann entweder durch eine Bewegung des Stempels oder des ersten Gesenks aber auch durch eine Bewegung von sowohl des Stempels als auch des ersten Gesenks gewährleistet werden .

Eine erste Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass zu Beginn des Vorformens mitteis eines in Einfahrriehtung vorstehend positionierten, verschiebbaren Teilstempels des Stempels und einer entgegen der Einfahrriehtung vorstehend positionierten, verschiebbaren Seitenwand des ersten Gesenks der Längsflanschschenkelabschnitt ausgeformt wird, durch weiteres Einfahren des Stempels in das erste Gesenk der Teilstempel und die Seitenwand jeweils von der vorstehenden Position in eine bündige Position verschoben werden und die Platine zu dem U-Profil vorgeformt wird . Der

Längsflanschschenkelabschnitt kann somit zum frühest

möglichen Zeitpunkt ausgeformt werden . Zu diesem Zeitpunkt ist die Position der Platine genau vorgegeben und die Gefahr eines Verziehens durch einen gleichzeitig ablaufenden

Tiefziehvorgang weitgehend gemindert . Weiterbilden lässt sich das Verfahren ferner dadurch , dass ein erstes Gesenk mit mindestens einer ersten verschiebbaren Seitenwand verwendet wird und die erste Seitenwand beim

Formen des U-Profils zu dem O-Profil mit Längsflansch mittels des zwei ten Gesenks in Einfahrrichtung verschoben wird . Die Seitenwand kann das U-Profil auf diese Weise während des Formens zu dem O-Profil mit Längsflansch seitlich stützen , so dass die ProzessSicherheit des Verfahrens verbessert werden kann .

In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird ein zweites Gesenk verwendet, welches ein erstes , dem

Längs flanschschenkelabschnitt zugeordnetes Teilgesenk und mindestens ein weiteres Teilgesenk umfasst , und das U-Profil zu dem O-Profil geformt wird, indem das weitere Teilgesenk vor dem ersten Teilgesenk abgesenkt wird . Durch die Teilung des zweiten Gesenks kann die ProzessSicherheit beim Formen des U-Profils zu dem O-Profil weiter verbessert werden. Eine nächste Weiterbildung sieht vor, das U-Profil zu einem O-Profil. mit einem gedoppelten Längsflansch auszubilden .

Gedoppelte Längsflansche zeichnen sich durch eine erhöhte Steifigkeit aus , so dass mit ihnen höhere Kräfte in das Hohlprofil eingeleitet werden können .

Weiter ausgestalten lässt sich das Verfahren ferner dadurch, dass vor dem Formen des U-Prof ils zu dem O-Profil mit

Längsflansch ein Stützkern, insbesondere ein gegliederter Stütz kern, in das U-Profil eingebracht wird. Mit dem

Stützkern kann das U-Profil während des Formens zu dem

O-Profil von innen abgestützt werden und ein Einknicken vermieden werden . Die Verwendung eines gegliederten Stützkerns ermöglicht eine Abstützung auch dann, wenn das U-Profil zu einem gekrümmten Hohlprofil geformt werden soll . Insbesondere kann ein gegliederter Stützkern auch

zerstörungsfrei aus dem gekrümmten Hohlprofil gezogen werden.

Weiterbilden lasst sich das Verfahren auch dadurch, dass durch das Formen des U-Profils zu dem O-Profil mit

Längsflansch ein Kantenstoß gebildet wird und das O-Prof il entlang des Kantenstoßes zumindest teilweise stoffschlüssig geschlossen wird . Bei der Verwendung des Laserschweißens zum Schließen des Kantenstoßes kann der Wärmeeintrag in das

Hohlprofil minimiert werden . Eine Veränderung der

Materialeigenschaften des Hohlprofils durch das Schließen kann somit weitgehend vermieden werden.

In einer weiteren Ausgestaltung wird der Stützkern vor oder nach dem stoffschlüssigen Schließen gezogen . Ein Ziehen des Stützkernes vor dem stoffschlüssigen Schließen kann die

Entnahme des Stützkernes vereinfachen . Beispielsweise ist das Risiko einer versehentlichen stoffschlüssigen Verbindung des Stützkerns mit dem O-Profil vermindert . Zudem kann der

Kantenstoß auf diese Weise zum Schließen von innen her zugänglich gemacht werden . Andererseits ermöglicht ein Z iehen des Stützkerns eine höhere Maßhaltigkeit des zu fertigenden Hohlprofils .

Gemäß einer nächsten Weiterbi Idung wird das Hohlprofil aus einer monolithischen Platine, einem Tailored Blank oder einem Patchwork Blank gefertigt . Unter einer monolithischen Platine wird eine solche verstanden, die aus einem einzelnen Blech einer bestimmten Dicke und aus einem einzigen Material besteht . Monolithische Platinen können besonders kostengünstig aus Kalt- oder Warmbändern herausgetrennt werden . Als "Tailored Blanks" werden Platinen bezeichnet , die aus Einzelblechen unterschiedlicher Dicke , Festigkeit und/oder Oberflächenbeschichtung zusammengefügt sind . Dadurch lässt sich einerseits an Stellen mit höherer Belastung ein dickeres und/oder ein auch dünneres aber dafür höherfestes Material einsetzen, so dass bei höherer Belastbarkeit ein geringeres Gewicht erzielt wird . Andererseits kann an den übrigen Stellen auf dünnere Bleche zurückgegriffen werden . Tailored Blanks ermöglichen also eine Gewichtsreduktion bei gleichbleibenden Festigkeitseigenschaften . Bei "Patchwork Blanks " werden Grundplatinen durch die Befestigung einzelner zusätzlicher Verstärkungsbleche lokal verstärkt . Grundplatine und Verstärkungsbleche lassen sich im Anschluss problemlos gemeinsam umformen . Die arbeits- und kostenaufwändige

Anbringung von Verstärkungen am späteren Bauteil kann somit entfallen . Als Grundplatinen für Patchwork Blanks kommen insbesondere auch Tailored Blanks in Frage , wobei mit den Verstärkungsblechen für eine kleinräumige lokale Verstärkung gesorgt werden kann, so dass für die Einzelbleche des

Tailored Blanks eine weiter verringerte Dicke oder ein anderes Material gewählt werden kann .

Im Weiteren soll die Erfindung anhand einer Zeichnung in Verbindung mit Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt schercatisch in :

Fig. 1 eine Platine zur Herstellung eines Hohlprofils

gemäß eines ersten erfindungsgemäßen

Ausführungsbeispiels ; Fig. 2 die in Fig. 1 gezeigte Platine in einer Anordnung zwischen einem Stempel und einem ersten Gesenk;

Fig. 3 einen Ausschnitt des aus der in der Fig. 1

gezeigten Platine vorgeformten U-Profils;

Fig. 4 einen Zwischenschritt beim Formen des

ausschnittsweise in der Fig. 3 gezeigten ü-Profils zu einem O-Profil;

Fig. 5 ein aus der in der Fig. 1 gezeigten Platine

hergestelltes Hohlprofil mit Längsflansch;

Fig. 6 eine Prinzipskizze zur Veranschaulichung des in den

Fig. 1 bis 5 gezeigten Herstellungsverfahrens;

Fig. 7 eine Platine zur Herstellung eines Hohlprofils

gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen

Ausführungsbeispiels;

Fig. 8 die zwischen einem Stempel und einem ersten Gesenk angeordnete, in der Fig. 7 gezeigte Platine;

Fig. 9 die zu einem Ü-Profil vorgeformte, in der Fig. 7 gezeigte Platine;

Fig. 10 einen in das in der Fig. 9 gezeigte U-Profil

eingebrachten Stützkern und ein zum Formen des U-Profils zu einem O-Profil vorgesehenes, zweites Gesenk; Fig. 11 das teilweise zu einem O-Profil geformte, in der

Fig. 9 gezeigte U-Profil ;

Fig. 12 das aus der in der Fig. 7 gezeigten Platine

gefertigte Hohlprofil ;

Fig . 13 eine Prinzipskizze zur Veranschaulichung des in den

Fig. 7 bis 12 gezeigten Herstellungsverfahrens. Fig . 1 zeigt ein Platine 1 , welche spezifisch für die

Herstellung eines Hohlprofils mit Längsflansch zugeschnitten ist . Der Zuschnitt der Platine 1 hängt vor allem von der Geometrie des fertigen Hohlprofils aber auch von der

Geometrie des während des Vorformens ausgebildeten

Längs flanschschenkelabschnitts 10 ab . Wie in der Fig . 2 gezeigt wird, ist die zugeschnittene Platine 1 zwischen einem Stempel 2 und einem ersten Gesenk 3 angeordnet . Das erste Gesenk. 3 setzt sich aus zwei Seitenwänden 4 und 6 sowie einem Bodenelement 5 zusammen . Durch Einfahren des Stempels 2 in das erste Gesenk 3 wird die Platine 1 zu einem U-Profil 7 vorgeformt . Wie in dem in der Fig . 3 gezeigten Ausschnitt zu erkennen ist , wird ein erster Schenkel 8 und ein zweiter Schenkel 9 sowie in dem ersten Schenkel ein

Längsflanschschenkelabschnitt 10 ausgeformt . In das so gebildete U-Profil 7 wird anschließend ein Stütz kern 11 eingebracht .

In einem weiteren Verfahrensschritt wird mittels eines zweiten Gesenkes 12 das U-Profil zu einem O-Profil mit

Längs flansch geformt. Fig . 4 zeigt ein noch nicht vollständig zu einem O-Profil umgeformtes U-Profil 13. Zur

Veranschaulichung ist das zum Formen genutzt zweite Gesenk 12 in einer etwas angehobenen Position dargestellt . Mittels des zweiten Gesenks 12 wird das U-Profil 13 um den Stützkern 11 geformt. Die Form des Längsflanschschenke! abschnittes 10 bleibt im Wesentlichen erhalten . Im Bereich des

Längsflanschschenkelabschnittes 10 wird das Material

gedoppelt . Durch weiteres Absenken des zweiten Gesenks 12 wird dieser Abschnitt des U-Profils 13 zusammengequetscht, so dass ein O-Profil mit einem gedoppelten Quetschflansch gebildet wird . Fig. 5 zeigt das entsprechende Hohlprofi 1 14 nach dem Laserverschweißen des durch die beiden Schenkel gebildeten Kantenstoßes und dem Ziehen des Stütz kernes 11. Längs des gekrümmten Hohlprofils 14 ist ein gedoppelter Längsflansch 15 ausgebildet, mit dem weitere Bauelemente an dem Hohlprofil 14 angebracht werden können .

Fig . 6 zeigt stark vereinfacht die beim Herstellen des

Hohlprofils durchlaufenen Verfahrensschritte, in dem jeweils die resultierenden Querschnitts formen gezeigt werden .

Ausgehend von einer Platine 16 wird zunächst ein U-Profil 17 mit einem ersten Schenkel 18 und einem zweiten Schenkel 19 vorgeformt . Dabei wird in dem ersten Schenkel 18 ein

Längs flanschschenkelabschnitt 20 ausgeformt . Anschließend wird das U-Profil 17 zu einem O-Profil 21 geformt . Der

Längs flanschschenkelabschnitt 20 wird dabei im Wesentlichen formwahrend gedoppelt und zu einem Längsflansch 22

gequetscht . Der Längsflansch 22 hat daher eine besonders gute Maßhaltigkeit und aufgrund der Dopplung eine enorme

Festigkeit . Der Längsflansch 22 kann dann sehr gut zur

Befestigung des Hohlprofils oder zur Befestigung anderer Komponenten an dem Hohlprofil genutzt werden . Schließlich wird der Kantenstoß 23 durch Laserschweißen zumindest teilweise geschlossen, so dass das Hohlprofil eine sehr hohe Steifigkeit erhält . Bevorzugt wird, wie in dem

Ausführungsbeispiel beschrieben, ein Stütz kern verwendet . Dieser findet Anwendung bei komplex zu formenden

Hohlprofilen . Bei einfachen Geometrien kann durchaus auf ein Stützkern verzichtet werden .

Fig. 7 zeigt eine weitere zugeschnittene Platine 24 zur

Herstellung ' eines Hohlprofils . Diese wird zwischen einem Stempel 25 und einem ersten Gesenk 26, wie in der Fig. 8 veranschaulicht , angeordnet . Der Stempel 25 weist dabei einen in Einfahrrichtung R vorstehend positionierten TeilStempel 27 auf . Dem TeiIstempel 27 ist eine verschiebbare Seitenwand 28 des ersten Gesenks 26 zugeordnet, die ebenfalls vorstehend positioniert ist . Zwischen dem Teilstempel 27 und der

Seitenwand 28 wird beim Einfahren des Stempels 26 zunächst der Längs flanschschenkelabschnitt 29 in dem ersten Schenkel 30 des in der Fig . 9 dargestellten U-Profils 31 ausgeformt . Anschließend werden durch weiteres Einfahren des Stempels 25 in das erste Gesenk 26 der TeiIstempel 27 und die Seitenwand 28 in eine bündige Position verschoben und der erste Schenkel 30 und der zweite Schenkel 32 geformt . Dann wird ein

gegliederter Stützkern 33 in das weiterhin im ersten Gesenk 26 angeordnete U-Profil 31 eingebracht . Das zweite Gesenk 34 setzt sich aus einem ersten, dem Längflanschschenkelabschnitt 29 zugeordneten Teilgesenk 35 und einem weiteren Teilgesenk 36 zusammen, Fig. 10. Zunächst wird gemäß Fig . 11 das

Teilgesenk 36 in Richtung des ersten Gesenks 26 bewegt . Dabei wird der dem Längsflanschschenkelabschnitt 29 abgewandte Teil des U-Profils umgeformt . Anschließend senkt sich auch das Teilgesenk 35 ab, so dass ein O-Profil gebildet wird . Nach dem Ziehen des Stützkernes 33 und dem Verschweißen des

Kantenstoßes erhält man das in der Fig . 12 dargestellte Hohlprofil 37 mit Längsflansch 38. Wie in Fig. 12 zu erkennen ist , kann das Hohlprofil 37 sehr komplex geformt ,

beispielsweise gekrümmt sein . Dennoch ermöglicht das

erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung eines Hohlprofils mit einem hoch maßhaltigen Längsflansch 38.

In der Fig. 13 sind die einzelnen Prozess schritte des letzten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Hersteilung eines Hohlprofils anhand der einzelnen Querschnitts formen während der Prozessschritte veranschaulicht (ohne Stütz kern dargestellt ) . Zunächst wird die Platine 39 zu einem U-Profil 40 mit einem ersten Schenkel 41 und einem zweiten Schenkel 42 vorgeformt . Dabei wird in dem ersten Schenkel 41 ein

Längstlanschschenkelabschnitt 43 ausgebildet . Das U-Profil 40 wird dann über ein Zwischenprofil 44 zu einem O-Profil 45 geformt und der Kantenstoß 46 verschweißt . Die den Hohlraum umschließende Kontur bildet zusammen mit dem Längsflansch 47 dabei eine an die Ziffer "6" erinnernde Form.