Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hybrid-Partikeln auf Basis von nanoskaligen Si0 ₂ -Partikeln und Polymeren sowie eine Dispersion, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist.

Polyacrylate und Polymethacrylate sind im Stand der Technik seit langem bekannt. Sie werden beispielsweise für die Herstellung von Plexiglas oder sogenannten Acrylatkaut- schuken verwendet.

Reine chemisch vernetzte Polyacrylate weisen nur eine verhältnismäßig geringe Festigkeit auf. Die mechanischen Eigenschaften von Polymeren lassen sich durch Füllstoffe verbessern. Aufgrund der verhältnismäßig leichten Verseifbarkeit von Acrylatestergruppen können bei Polyacrylaten nur wenige Füllstoffe Verwendung finden, beispielsweise Ruß. Dieser beeinträchtigt jedoch die häufig gewünschte Transparenz von Polyacrylaten.

In EP 1 216 262 ist ein Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Dispersion von aus Polymerisat und feinteiligem anorganischen Feststoff aufgebauten Partikeln beschrieben. In EP 0 505 230 A1 sind Mischpartikel beschrieben, welche aus einer Polymermatrix bestehen, die jeweils ein Si0 ₂ -Partikel umhüllt. In Angewandte Makromolekulare Chemie 242 (1996) 105-122 ist die Herstellung von Latex-Teilchen durch eine Emulsionspolymerisation von Ethylacrylat in Gegenwart funktionalisierter und nicht-funktionalisierter Si0 ₂ -Partikel beschrieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Hybrid- Partikeln zur Verfügung zu stellen, welche Polymer und nanoskalige Si0 ₂ -Partikel enthalten, und mit welchem hochwertige Kompositmaterialien in wirtschaftlicher Weise erzeugt werden können.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines Hybrid-Partikels, enthaltend Polymer und Si0 ₂ -Partikel, wobei

a) in einer ersten Polymerisationsstufe in wässrigem Medium eine wasserunlösliche Phase, enthaltend eines oder mehr Monomere und kolloidale Si0 ₂ -Partikel mit einer mittleren Partikelgröße von 1 bis 150 nm polymerisiert wird, und

b) in einer zweiten Polymerisationsstufe in wässrigem Medium eines oder mehr Monomere in Gegenwart des in der ersten Polymerisationsstufe erhaltenen Polymers polymerisiert werden.

Beide Polymerisationsstufen werden in einem zweiphasigen System aus Wasser und einer wasserunlöslichen Phase durchgeführt, bevorzugt werden dabei Emulgatoren verwendet. Die Polymerisationen verlaufen vorzugsweise nach einem radikalischen Mechanismus, optional können daher auch entsprechende Initiatoren verwendet werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren werden in einer ersten Polymerisationsstufe eines oder mehrere Monomere in Gegenwart der nanoskaligen Si0 ₂ -Partikel in einer wasserunlöslichen Phase polymerisiert. Die Si0 ₂ -Partikel liegen in der wasserunlöslichen Phase dispergiert vor. Die in der Polymerisation eingesetzte wasserunlösliche Phase kann neben Monomeren und Si0 ₂ -Partikeln optional auch organische Lösungsmittel und weitere Komponenten wie Initiatoren oder Emulgatoren enthalten. In einer Ausführungsform besteht die wasserunlösliche Phase im Wesentlichen aus Monomer oder aus einer Mischung von Monomer und organischem Lösungsmittel. Bevorzugt besteht die die wasserunlösliche Phase im Wesentlichen aus Monomer.

In einer zweiten Polymerisationsstufe werden Monomere in wässrigem Medium in Gegenwart des in der ersten Polymerisationsstufe erhaltenen Polymeren polymerisiert. Das Polymerisationsgemisch kann neben dem Polymerisat der ersten Polymerisationsstufe und Monomer der zweiten Stufe optional auch weitere Komponenten wie organische Lösungsmittel, Initiatoren oder Emulgatoren enthalten.

Als organische Lösungsmittel kommen z.B. Ketone, Aldehyde, Alkohole, Ester, Ether, aliphatische, aromatische und halogenierte Kohlenwasserstoffe sowie Weichmacher in Frage. In einer Ausführungsform ist das Lösungsmittel so ausgewählt, dass es am Ende des Verfahrens einfach entfernt werden kann. Bevorzugt sind Methanol, Ethanol, Isopropanol, Toluol, Xylol, Pentan, Hexan, Heptan, Oktan, Essigsäureethylester, Essigsäureisopropylester, Essigsäurebutylester, Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon und Methoxypropanol. In einer weiteren Ausführungsform ist das Lösungsmittel ein langkettiger Alkohol, der in dem Hybrid-Partikel verbleiben kann.

Die erste Polymerisationsstufe ist vorzugsweise eine Suspensionspolymerisation, besonders bevorzugt eine Mikrosuspensionpolymerisation. Beispielsweise können die Monomere, ein monomer-löslicher Initiator und die Si0 ₂ -Partikel in Wasser suspendiert und polymerisiert werden. Die Emulgierung erfolgt vorzugsweise unter Verwendung eines Emulgators und unter Einwirkung hoher Scherkräfte, beispielsweise durch einen Hochgeschwindigkeits-Mischer. Nach der erfolgten Emulgierung kann unvermindert oder bevorzugt langsamer weiter gerührt werden. Die Polymerisation wird im Allgemeinen bei einer Temperatur von 20 bis 150 °C, bevorzugt im Bereich von 30 - 100 °C, besonders bevorzugt zwischen 50 und 90 °C durchgeführt, beispielsweise als Zulaufpolymerisation oder als Batch-Polymerisation. Bevorzugt ist eine Batch-Polymerisation.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine wasserunlösliche Phase, aus den Monomeren der ersten Stufe, den kolloidalen Si0 ₂ -Partikeln und einem in diesen Monomeren löslichen Initiator, vorzugsweise mit Hilfe eines Emulgators, unter Einwirkung hoher Scherkräfte mit Wasser zu einer feinteiligen ÖI-in-Wasser-Emulsion emulgiert. Die mittlere Größe der Öltröpfchen liegt im allgemeinen im Bereich von 100 bis 5.000 nm, vorzugsweise von 150 bis 2.000 nm, besonders bevorzugt zwischen 200 und 1 .500 nm, beispielsweise ca. 0,5 μηι. Dabei befinden sich die Si0 ₂ -Partikel in der wasserunlöslichen Phase. Die so erhaltene Emulsion wird auf Polymerisationstemperatur gebracht und unter Einwirkung nur geringer Scherkräfte polymerisiert. Die Polymerisationstemperatur liegt dabei im Allgemeinen im Bereich von 20 bis 150 °C, bevorzugt im Bereich von 30 - 100 °C, besonders bevorzugt zwischen 50 und 90 °C.

Dabei hängt die Wahl des monomer-löslichen Initiators von der gewählten Polymerisationstemperatur und den eingesetzten Monomeren ab. Bevorzugt sind thermisch zerfallende Initiatoren wie organische Peroxide und Azoverbindungen, z.B. Perketale, Peroxide und Perester:

t-Butylperoxypivalat y ₂ = 1 h bei 74 °C

t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat xy ₂ = 1 h bei 92 °C

Dilauroylperoxid xy ₂ = 1 h bei 80 °C

Beispiel für eine Azoverbindung ist Azo-bis-isobutyronitril (AIBN ).

Bevorzugt ist z.B. die Polymerisation der 1 . Stufe mit Dilauroylperoxid als Initiator und (Meth)acrylsäureestern bei ca. 80 °C. Insbesondere beim Einsatz von gasförmigen Monomeren wird unter erhöhtem Druck polymerisiert.

Als Emulgatoren kommen z.B. anionische, kationische, amphotere oder nicht-ionische Emulgatoren in Frage. Bevorzugt sind anionische und nicht-ionische Emulgatoren, besonders bevorzug anionische Emulgatoren. Anionische Emulgatoren beinhalten die Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze von Fettsäuren und Sulfonsäuren; die Alkalisalze von Ci2-Ci ₆ -Alkylsulfaten; ethoxylierte und sulfatierte oder sulfonierte Fettalkohole; Alkylphenole und Sulfodicarboxylatester. Nicht-ionische Emulgatoren beinhalten ethoxylierte Fettalkohole und Alkylphenole mit 2-150 Ethylenoxideinheiten pro Molekül. Kationische Emulgatoren beinhalten Ammonium-, Phosphonium-, und Sulfoniumverbindungen mit einem hydrophoben Rest der z.B. aus einer oder mehrerer langer Alkylketten besteht. Bevorzugte Emulgatoren sind Alkylbenzolsulfonate, Di- alkylsulfosuccinate, Ci ₄ -Ci ₆ -Alkylsulfonate-Na-Salz, Dodecylsulfat-Na-Salz. Besonders gut geeignet sind die durch Oxethylierung und Sulfatierung von Alkylphenolen hergestellten Emulgatoren. Beispiele sind die Derivate des Nonylphenol oder Triisobutylphenol mit 5 - 10 Ethylenoxideinheiten, wie z.B. Triisobutylphenol 6-fach ethoxyliert, sulfatiertes Na-Salz. Die Emulgatoren werden typischerweise in Konzentrationen zwischen 0,02 und 5 Gew.- %, bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-% bezogen auf die Monomere eingesetzt.

In der ersten Polymerisationsstufe wird im Allgemeinen eine Suspension erhalten, welche in Wasser suspendierte Polymerpartikel und darin enthaltene Si0 ₂ -Partikel enthält.

Das in der ersten Polymerisationsstufe erhaltene Polymer wird dann in der zweiten Polymerisationsstufe eingesetzt. Das in der ersten Stufe erhaltene Polymerisationsgemisch wird dabei bevorzugt direkt weiterverwendet, z.B. indem die Komponenten der zweiten Polymerisationsstufe direkt in den Reaktionsbehälter gegeben werden, in dem die sich das Polymerisationsgemisch der ersten Polymerisationsstufe befindet. In einer Ausführungsform bildet das Polymer der ersten Polymerisationsstufe dabei eine wasserunlösliche Phase, diese kann neben Monomer der zweiten Stufe optional auch organische Lösungsmittel und weitere Komponenten wie Initiatoren oder Emulgatoren enthalten.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die zweite Polymerisationsstufe eine Emulsionspolymerisation. Beispielsweise kann eine wässrige Emulsion, welche die Monomere, einen Emulgator und optional einen wasserlöslichen Initiator enthält, zu dem in der ersten Polymerisationsstufe erhaltenen Polymer gegeben werden. Die Polymerisation kann als Zulaufpolymerisation (semi-kontinuierliche Polymerisation) erfolgen oder als Batch-Polymerisation, wobei eine ein- oder mehrfache batchweise Zugabe möglich ist. Bevorzugt ist eine Zulaufpolymerisation.

In einer weiteren Ausführungsform wird zu der im ersten Polymerisationsschritt erhaltenen Suspension bei Polymerisationstemperatur eine Emulsion gegeben, die aus den Monomeren, Wasser, Emulgator und gegebenenfalls einem wasserlöslichem Initiator unter Einwirkung hoher Scherkräfte hergestellt werden kann. Der Zulauf wird bevorzugt so gesteuert, dass sich jeweils nur geringe Mengen Monomer im Reaktionsgemisch befinden, d.h. als sog. Zulaufpolymerisation. In einer weiteren Ausführungsform werden getrennt Monomer und eine wässrige Lösung eines Initiators, die auch Emulgator enthalten kann, zudosiert.

In einer weiteren Ausführungsform werden die Monomere der zweiten Polymerisationsstufe ohne weiteren Initiator zu dem im Reaktionsgefäß befindlichen Polymerisationsgemisch aus der ersten Polymerisationsstufe zu dosiert, und in Gegenwart von noch vorhandenem Rest an Initiator aus der ersten Polymerisationsstufe polymerisiert. Auch kann es von Vorteil sein, die Zugabe der Monomeren der zweiten Polymerisationsstufe bereits zu starten, wenn die Monomere der ersten Polymerisationsstufe erst zu 80 bis 95 Gew.-% polymerisiert sind.

Wird für die zweite Polymerisationsstufe Initiator zugesetzt, wird dazu im Allgemeinen ein wasserlöslicher Initiator verwendet. Wasserlösliche Initiatoren sind z.B. Alkalipersulfate, Ammoniumpersulfat und Wasserstoffperoxid. Bevorzugt ist die Nutzung von Peroxodisulfaten als Initiator, z.B. Kaliumperoxodisulfat. Eine weitere Möglichkeit sind Redox-Initiatoren. Diese enthalten neben einer oxidierenden Komponente wie z.B. Ammoniumperoxodisulfat eine reduzierende Komponente wie z.B. Bisulfit, Rongalit oder tertiäre aromatische Amine. Die Initiatormenge liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 - 2 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren. Die Polymerisation wird im Allgemeinen bei einer Temperatur von 20 bis 150 °C, bevorzugt im Bereich von 30 - 100 °C, besonders bevorzugt zwischen 50 und 90 °C durchgeführt. Insbesondere beim Einsatz von gasförmigen Monomeren wird unter erhöhtem Druck polymerisiert.

Zur Einstellung des Molekulargewichts in Polymerisationsschritt 1 und 2, insbesondere in Polymerisationsschritt 2, können Regler wie Alkanthiole oder Ester der Thioglycolsäure wie z.B. 2-Ethylhexyl-thioglykolat eingesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine wässrige Emulsion enthaltend die Monomere, einen Emulgator und einen wasserlöslichen Initiator in Form einer Zulaufpolymerisation zu dem in der ersten Polymerisationsstufe erhaltenen Polymer gegeben.

Als Emulgatoren für die zweite Polymerisationstufe kommen z.B. anionische, kationische, amphotere oder nicht-ionische Emulgatoren in Frage. Bevorzugt sind anionische und nicht-ionische Emulgatoren, besonders bevorzugt anionische Emulgatoren. Anionische Emulgatoren beinhalten die Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze von Fettsäuren und Sulfonsäuren; die Alkalisalze von Ci ₂ -Ci ₆ -Alkylsulfaten; ethoxylierte und sulfatierte oder sulfonierte Fettalkohole; Alkylphenole und Sulfodicarboxylatester. Nicht-ionische Emulgatoren beinhalten ethoxylierte Fettalkohole und Alkylphenole mit 2-150 Ethylenoxideinheiten pro Molekül. Kationische Emulgatoren beinhalten Ammonium-, Phosphonium-, und Sulfoniumverbindungen mit einem hydrophoben Rest der z.B. aus einer oder mehrerer langer Alkylketten besteht. Bevorzugte Emulgatoren sind Alkylbenzolsulfonate, Di-alkylsulfosuccinate, Ci ₄ -Ci ₆ -Alkylsulfonate-Na-Salz,

Dodecylsulfat-Na-Salz. Besonders gut geeignet sind die durch Oxethylierung und Sulfatierung von Alkylphenolen hergestellten Emulgatoren. Beispiele sind die Derivate des Nonylphenol oder Triisobutylphenol mit 5 - 10 Ethylenoxideinheiten, wie z.B. Triisobutylphenol 6-fach ethoxyliert, sulfatiertes Na-Salz. Die Emulgatoren werden typischerweise in Konzentrationen zwischen 0,02 und 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-% bezogen auf die Monomere eingesetzt.

Werden bei der ersten Polymerisationsstufe anionische oder nicht-ionische Emulgatoren eingesetzt, ist es besonders bevorzugt, bei der zweiten Polymerisationsstufe auch anionische oder nicht-ionische Emulgatoren einzusetzen. Es ist besonders bevorzugt in der zweiten Polymerisationsstufe die gleiche Emulgatorklasse wie in der ersten Polymerisationsstufe einzusetzen, z.B. in beiden Stufen anionische Emulgatoren. Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polymere können Homopolymere oder Copolymere darstellen, bevorzugt sind Copolymere. Die Reaktionsbedingungen, insbesondere die Art der Monomere, werden bevorzugt so gewählt, dass das in der ersten Polymerisationsstufe gebildete Polymer (Polymer A) sich von dem in der zweiten Polymerisationsstufe gebildeten Polymer (Polymer B) unterscheidet.

Die Polymere A und B können sich beispielsweise hinsichtlich ihrer chemischen Zusammensetzung, ihrer chemischen Uneinheitlichkeit, ihrer Taktizität, ihrer Glasübergangstemperatur, ihres Molekulargewichts und/oder ihres Vernetzungsgrades unterscheiden. Bevorzugt unterscheiden sich die Polymere A und B in ihrer Monomerzusammensetzung. Dabei können die Polymere sich in den enthaltenen Monomeren unterscheiden oder - sofern jeweils die gleichen Monomere enthalten sind - in den Anteilen der jeweiligen Monomere.

Als in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Monomere sind Vinylmonomere bevorzugt. Unter einem Vinylmonomer wird ein Monomer verstanden werden, das eine ethylenisch ungesättigte C-C-Bindung enthält, die vorzugsweise endständig ist. Die Vinylmonomere sind bevorzugt radikalisch polymerisierbar.

Als Vinylmonomere kommen beispielsweise in Betracht Diene wie Isopren oder Butadien, Vinylhalogenide wie Vinylchlorid, Vinylester wie Vinylacetat und Vinylester a-verzweigter Monocarbonsäuren, Styrol und substituierte Styrole, Acryl- und Methacrylsäure und deren Derivate wie z.B. Ester der (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylsäurenitrile, und (Meth)acrylsäureanhydride. Acrylsäure- und Methacrylsäureester weisen bevorzugt 1 bis 18 C-Atome, weiter vorzugsweise 1 bis 12 C-Atome in der Alkylkette auf. Die Alkylkette kann linear oder verzweigt sein und weitere Funktionalitäten wie z.B. Aminogruppen oder Alkoholgruppen aufweisen.

Beispiele für Vinylmonomere sind Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, n- Butylacrylat, Isobutylacrylat, sec-Butylacrylat, tert-Butylacrylat, n-Hexylacrylat, Ethylhexylacrylat, Isobornylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmeth- acrylat, Isobutylmethacrylat, tert-Butylmethacrylat, n-Hexylmethacrylat, Isobornylmeth- acrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril, Styrol, 1 ,3-Butadien, 1 ,2-Butadien, Isopren, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylsäureanhydrid, Methacrylsäureanhydrid, 2-Hydroxyethylacrylat, 2- Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Propylenglycolmethacrylat, Butandiol- monoacrylat, Ethyldiglycolacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmeth- acrylat, N-(3-Dimethylaminopropyl)methacrylamid, Diethylaminoethylacrylat, tert-Butyl- aminoethylmethacrylat, 2-Chloroacrylnitril, N-Hydroxymethylacrylamid, N-Hydroxymethyl- methacrylamid, 2-Sulfoethylmethacrylat, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Crotonsäure, Itaconsäure, Glycidylmethacrylat, Diacetonacryl- amid, Diacetonmethacrylamid, Acrylamidoglycolsäure, Methylacrylamidoglycolmethyl- ether.

Besonders bevorzugte Acrylat-monomere sind Methylacrylat, Butylacrylat, Ethylacrylat und Ethylhexylacrylat. Ein besonders bevorzugtes Methacrylat-monomer ist Methylmethacrylat (MMA). Von besonderem Interesse sind auch PVC und Copolymere des Styrols mit Acrylnitril (SAN). Styrol kann als Comonomer eingesetzt werden, um den Brechungsindex von Polymer A oder Polymer B zu verändern.

Als in dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Polymere sind bevorzugt Vinylpolymere, besonders bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe der Polymere basierend auf Dienen wie Isopren oder Butadien, Vinylhalogeniden wie Vinylchlorid, Vinylestern wie Vinylacetat und Vinylestern α-verzweigter Monocarbonsäuren, Styrol und substituierten Styrolen, Acryl- und Methacrylsäuren und deren Derivaten wie z.B. Estern der (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylsäurenitrile, und (Meth)acrylsäureanhydride. Besonders bevorzugte Polymere sind Polymere von Estern der Acrylsäure und Methacrylsäure.

Polymer A ist bevorzugt ein Copolymer aus einem ersten Monomer mit einem Copolymerisationsparameter r-ι > 1 und einem zweiten Monomer mit einem Copolymerisationsparameter r ₂ < 0,8.

Polymer A ist in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ein Copolymer, enthaltend Einheiten von Vinylacetat oder Ester der Acrylsäure und Methacrylsäure, insbesondere ein Copolymer auf Basis Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat, ganz besonders bevorzugt ein Copolymer eines oder mehrer dieser Monomeren mit MMA.

Polymer A ist weiter vorzugsweise ein Butylacrylat-Methylmethacrylat Copolymer. Das Gewichtsverhältnis von Butylacrylateinheiten Methylmethacrylateinheiten liegt im Copolymer A vorzugsweise im Bereich von 10 : 1 bis 1 : 2.

Polymer B ist bevorzugt ein Copolymer aus einem ersten Monomer mit einem Copolymerisationsparameter r-ι > 1 und einem zweiten Monomer mit einem Copolymerisationsparameter r ₂ < 0,8. Polymer B ist in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ein Polymer auf Basis von MMA, insbesondere in Kombination mit Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat. Das Gewichtsverhältnis von Acrylat-Einheiten : Methylmethacrylat- Einheiten liegt im Copolymer B vorzugsweise im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 100. Ebenfalls ist es bevorzugt, wenn das Vinylpolymer B in untergeordneten Mengen polare Vinylmonomere enthält, wie z.B. (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylamid, Hydroethyl(meth)acrylat und Hydroxypropyl(meth)acrylat, z.B. wenn Vinylpolymer B (Meth)acrylsäure-Einheiten in Mengen zwischen 0,1 und 5 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,5 und 2 Gew.-% enthält. Für manche Anwendungen sind auch Vinylpolymere B auf Basis von Vinylchlorid von Interesse.

Das erfindungsgemäß hergestellte Hybrid-Partikel enthält in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens zwei Polymere (Polymer A und Polymer B), welche sich voneinander unterscheiden, z.B. Polymere von Estern der Acrylsäure und Estern der Methacrylsäure, Styrolen und/oder Vinylestern, welche voneinander verschiedene Glasübergangstemperaturen T _g aufweisen. In der Regel weist Polymer A eine Glasübergangstemperatur T _g im Bereich von -100 °C bis +100 °C auf, bevorzugt im Bereich von -80 °C bis +50 °C auf. Demgegenüber hat Polymer B bevorzugt eine im Vergleich zu Polymer A wenigstens 20 °C höhere Glasübergangstemperatur T _g (berechnet nach der Fox-Gleichung oder gemessen).

Der Begriff Glasübergangstemperatur T _g bezieht sich auf die Glasübergangstemperatur der in den erfindungsgemäß hergestellten Hybrid-Partikeln enthaltenen Polymere. Die Glasübergangstemperaturen etwaiger Homopolymerisate sind bekannt und z.B. aufgelistet in J.Brandrup, E.H. Immergut, Polymer Handbook 1 ^st Ed. J. Wiley, New York, 1975. Die Glasübergangstemperatur eines Copolymerisates kann nach der sogenannten Fox-Gleichung berechnet werden (T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. (Ser. II], 1 , 123 [1956]). Gemessen werden Glasübergangstemperaturen üblicherweise mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) oder per DMTA (Dynamisch-Mechanisch-Thermische Analyse).

Besondere Vorteile ergeben sich, wenn Polymer A und Polymer B miteinander zumindest teilverträglich sind, d.h. zumindest teilweise untereinander mischbar sind. Dies ist z.B. bei Polymeren A und B der Fall, die zumindest ein Monomeres gemeinsam haben. Beispiele sind Copolymere A und B aus Methacrylsäureestern (Monomer 1 ) und Acrylsäureestern (Monomer 2) mit Copolymerisationsparametern in der Regel von r-ι > 2 und r ₂ < 0,6. Ein Beispiel für teilweise verträgliche Copolymere A und B ist eine Zusammensetzung von: Vinylpolymer A (Batchpolymerisation) mit 30 Gew.-% MMA, 70 Gew.-% Butylacrylat; und Vinylpolymer B (Zulaufpolymerisation) mit 50 Gew.-% MMA, 50 Gew.-% Butylacrylat. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass Polymer A und Polymer B sich physikalisch teilweise durchdringen.

Polymer A bildet bevorzugt ein Polymernetzwerk. Dabei enthält das Polymer A-Netzwerk die nanoskaligen Si0 ₂ -Partikel entweder physikalisch eingeschlossen, in diesem Fall kann die Vernetzung über herkömmliche Vernetzer erfolgen, oder chemisch verknüpft als Vernetzer. Bevorzugt ist eine Vernetzung über polymerisierbare Gruppen, z.B. Methacrylatgruppen, auf der Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel. In diesem Fall ist es bevorzugt, keine herkömmlichen Vernetzer zu verwenden.

Der Begriff herkömmlicher Vernetzer bezeichnet niedermolekulare (bevorzugt monomere) Moleküle mit wenigstens zwei polymerisierbaren Doppelbindungen, die zunächst lineare oder verzweigte makromolekulare Netzwerke zu dreidimensionalen polymeren Netzwerken verknüpfen können. Herkömmliche Vernetzer sind z.B. definiert in Römpp Chemie-Lexikon, 10. Auflage, Band 6, Seite 4836. Beispiele für solche Vernetzer sind Allylacrylat, Allylmethacrylat, Ethylenglycoldiacrylat, Diethylenglycoldiacrylat, Triethylenglycoldiacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, Butandioldiacrylat,

Hexandioldiacrylat, Neopentylglycoldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat,

Tripropylenglycoldiacrylat, Tricyclodecanyldiacrylat, Tricyclodecanyldimethacrylat, N,N- Methylen-bis-acrylamid und N,N-Methylen-bis-methacrylamid.

Bei Verwendung von vernetzend wirkenden Si0 ₂ -Partikeln werden bei der Herstellung von Polymer A bevorzugt keine oder allenfalls eine geringe Menge (maximal 2 Gew.-%) herkömmliche Vernetzermoleküle verwendet, bevorzugt maximal 1 Gew.-%, weiter vorzugsweise maximal 0,5 Gew.-%, weiter vorzugsweise maximal 0,2 Gew.-%. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind keine technisch relevanten Mengen von herkömmlichen Vernetzermolekülen in der polymerisierbaren Masse enthalten. Die Vernetzerfunktion wird ausschließlich von den Oberflächengruppen der Si0 ₂ -Partikeln wahrgenommen. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, daneben sehr geringe Mengen herkömmlicher Vernetzer einzusetzen, bevorzugt von Pfropfvernetzern wie Allylmethacrylat, um das Netzwerk zu modifizieren.

In dem Polymernetzwerk sind die nanoskaligen Si0 ₂ -Partikel vorzugsweise homogen verteilt enthält, d. h. die Anzahl der Si0 ₂ -Partikel pro Raumvolumen (oder in mikroskopischen Aufnahmen von Schnitten: pro Fläche) ist innerhalb der Polymer A enthaltenden Bereiche des Hybrid-Partikels im Wesentlichen gleich. Die betrachtete Dimension ist dabei im Allgemeinen mindestens das 8-fache der Größe der Si0 ₂ -Partikel. Das bedeutet, dass die überwiegende Zahl der Si0 ₂ -Partikel innerhalb des Netzwerks keine Domänen bilden. Beispiele für solche Domänen sind z.B. die Bildung von Schalen aus Si0 ₂ -Partikeln um einen Polymerkern der wenig bis keine Si0 ₂ -Partikel enthält oder das Vorliegen von Ansammlungen von Si0 ₂ -Partikeln, die von Polymer umgeben sind und zwischen denen keine oder nur wenige Si0 ₂ -Partikel vorliegen. In solchen Ansammlungen können die einzelnen Si0 ₂ -Partikel auch nicht-agglomeriert und/oder nicht-aggregiert vorliegen.

Polymer A ist auch ohne Vernetzung im Allgemeinen ein hochmolekulares Polymer. Die Netzbogenlänge von Vernetzungspunkt zu Vernetzungspunkt lässt sich über das Mengenverhältnis Vernetzermolekül zu Monomeren A steuern, die Kettenlänge über die Menge an Initiator. In der Regel gilt: Je weniger Vernetzer oder Initiator desto länger die Netzbögen oder die Polymerketten; je größer die Netzbögen, umso dehnbarer ist das Netzwerk.

Polymer B ist in einer bevorzugten Ausführungsform in der Lage die erfindungsgemäß hergestellten Hybrid-Partikel untereinander zu vernetzen. Es handelt sich dabei um eine chemische und/oder eine physikalische Vernetzung. Unter Vernetzung ist der Aufbau eines dreidimensionalen Netzwerkes zu verstehen (siehe z.B. Römpp Chemie Lexikon, 9. Auflage, Band 6 (1992), Seite 4898).

Bei einer Vernetzung der Hybrid-Partikel verbindet sich eine Vielzahl von Einzelpartikeln über das Vinylpolymer B zu einem Netzwerk. Beispiele hierfür sind die Bildung eine Films aus einer Dispersion der Hybrid-Partikel, z.B. durch Entfernen des Dispersionsmittels, oder die Gewinnung eines Werkkörpers aus einem Pulver oder einer Dispersion von einzelnen Hybrid-Partikeln, z.B. durch Extrusion.

Beispiele für chemische Vernetzung ist die Ausbildung von kovalenten, koordinativen oder ionischen Bindungen. Bei der physikalischen Vernetzung der Hybrid-Partikel erfolgt die Netzwerkbildung über Domänen innerhalb des Polymernetzwerks. Solche Domänen können kristalline oder amorphe Bereiche unterhalb der Glasübergangstemperatur sein. Bevorzugt ist es, wenn die Vernetzung über amorphe Domänen erfolgt. Eine physikalische Vernetzung kann z.B. dadurch erzeugt werden, dass die Hybrid-Partikel miteinander in unmittelbaren Kontakt gebracht werden (z.B. durch Entfernen des Wassers aus einer wässrigen Dispersion der Hybrid-Partikel), wobei sich die Polymerketten von Polymeren B verschiedener Hybrid-Partikel wechselseitig physikalisch durchdringen (z.B. sog. Durchdringungsnetzwerke) und so zu einer stabilen Verknüpfung führen. Im polymeren Werkstoff ist die physikalische Vernetzung anhand einer kontinuierlichen Polymerphase zu erkennen, die im Wesentlichen frei von Si0 ₂ -Partikeln ist, und die sich zwischen den Si0 ₂ -Partikel enthaltenden Domänen von Polymer A befindet. Bevorzugt zur Vernetzung geeignete Vinylpolymere B weisen gute Filmbildeeigenschaften auf.

Die physikalische und die chemische Vernetzung der Hybrid-Partikel können kombiniert werden. Durch den Einbau reaktiver Gruppen in Polymer B kann z.B. nach der Bildung des Werkstoffs durch physikalische Vernetzung zusätzlich eine chemische Vernetzung durchgeführt werden. Beispiele für geeignete Comonomere in Polymer B sind N- Methylolacrylamid und N-Methylolmethacrylamid, die unter Kondensation vernetzen oder (Meth)acrylsäure, die über Salzbildung vernetzen kann.

Bevorzugt ist eine physikalische Vernetzung. Wenn eine chemische Vernetzung erfolgen soll, ist es bevorzugt, zuerst physikalisch zu vernetzen.

Polymer B ist im isolierten Hybrid-Partikel vorzugsweise nicht vernetzt, insbesondere nicht chemisch vernetzt. Vorzugsweise handelt es sich bei Polymer B um ein Polymer mit einem Molekulargewicht M _w im Bereich von 10.000 bis 5.000.000 g/Mol, bevorzugt im Bereich von 50.000 bis 1 .000.000 g/Mol. Ferner ist Polymer B bevorzugt zumindest zu > 30 Gew.-% hochmolekular (z.B. > 50.000g/Mol, vorzugsweise > 100.000g/Mol) und unvernetzt. Soweit Polymer B das Polymer A nicht durchdringt ist Polymer B im Wesentlichen frei von Si0 ₂ -Partikeln.

In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Hybrid-Partikels, enthaltend

a) ein Polymer A, insbesondere ein Vinylpolymer, das über reaktiv oberflächenmodifizierte, kolloidale Si0 ₂ -Partikel mit einer mittleren Partikelgröße von 1 bis 150 nm chemisch vernetzt ist, und

b) ein chemisch unvernetztes Polymer B, insbesondere ein Vinylpolymer, welches in der Lage ist, Hybrid-Partikel untereinander zu vernetzen, vorzugsweise physikalisch zu vernetzen.

Es ist bevorzugt, dass das Gewichtsverhältnis von Polymer A zu Polymer B im Bereich von 10 : 1 - 1 : 2 liegt, vorzugsweise von 5 : 1 - 1 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 3 : 1 - 1 ,5 : 1.

Es ist bevorzugt, dass die Wasseraufnahme von Polymer B größer ist als die von Polymer A. Bevorzugt enthält Polymer B 0,1 - 5 Gew.-% hydrophile Gruppen wie z.B. Salze der Methacrylsäure und/oder Hydroxyethylacrylat und/oder haftvermittelnde Gruppen oder hydrophile Reste aus den wasserlöslichen Initiatoren wie -S0 ₄ H am K ₂ S ₂ 0 ₈ . Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Si0 ₂ -Partikel weisen im Allgemeinen eine mittlere Partikelgröße von 1 bis 150 nm auf. Bevorzugte Untergrenzen für die mittlere Größe der Si0 ₂ -Partikel sind 2 nm, 3 nm, 4 nm und 5 nm. Bevorzugte Obergrenzen sind 100 nm, 75 nm, 50 nm, 30 nm und 25 nm.

Die Partikelgröße kann in Lösung mittels dynamischer Lichtstreuung auf einem„Dynamic Light Scattering Particle Size Analyzer LB-550" der Firma Horiba bei einer Konzentration von maximal 10 Gew.-% Partikeln erfolgen, wobei die Dispersion maximal eine dynamische Viskosität von 3 mPas bei 25 °C aufweisen darf. Als Teilchengröße wird der Median (D50-Wert) der Partikelgrößenverteilung angeben.

Im Feststoff kann die Partikelgröße per Transmissionselektronenmikroskopie bestimmt werden. Dazu werden mindestens 100 Si0 ₂ -Partikel ausgemessen und eine Partikelgrößenverteilung gebildet.

Die Si0 ₂ -Partikel liegen in kolloidaler Form vor, d. h. dass das nanoskalige Siliciumdioxid im Allgemeinen zu mindestens 50 % aus vereinzelten, nicht aggregierten und nicht agglomerierten Primärpartikeln vorliegt. Die Primärpartikel weisen im Gegensatz zu Aggregaten und Agglomeraten sphärische Form auf. Weitere bevorzugte Untergrenzen sind 70 %, 80 %, 90 %, 95 % und 98 %. Bei diesen Prozentangaben handelt es sich um Gew.-%. Somit stellt die Erfindung bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung von Hybrid- Partikeln zur Verfügung, welche im Wesentlichen frei sind von Aggregaten und/oder Agglomeraten der Si0 ₂ -Partikel.

Die Si0 ₂ -Partikel können Oberflächen modifiziert sein oder nicht oberflächenmodifiziert. Bevorzugt sind Si0 ₂ -Partikel, die oberflächenmodifiziert sind, z.B. durch reaktive oder durch unreaktive Gruppen. Besonders bevorzugt sind oberflächenfunktionalisierte Si0 ₂ - Partikel die auf der Oberfläche als reaktive Gruppen polymerisierbare Gruppen tragen. Die polymerisierbaren Gruppen auf der Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel können insbesondere Vinylgruppen, Allylgruppen, Hexenylgruppen, Acryloylgruppen und/oder Methacryloylgruppen umfassen.

Für die Oberflächenmodifizierung können die entsprechenden Gruppen beispielsweise durch eine geeignete Silanisierung chemisch an die Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel angebunden werden. Geeignete Silane sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe der bestehend aus Organosilanen der Formel R ¹ _a SiX4 _-a , Organosilanen der Formel (R ¹ ₃ Si) _b NR ¹ _3-b und Organosiloxanen der Formel R ¹ _n SiO(4- _n )/ ₂ , worin jedes R ¹ unabhängig voneinander ausgewählt ist aus Kohlenwasserstoff resten mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder organofunktionellen Kohlenwasserstoff resten mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder ein Wasserstoffatom ist, jedes X unabhängig voneinander auswählt eine hydrolysierbare Gruppe ist, a = 0, 1 , 2 oder 3, b = 1 , 2 oder 3 und n eine Zahl von 2 bis einschließlich 3 ist. Beispiele für hydrolysierbare Gruppen sind Halogen-, Alkoxy-, Alkenoxy-, Acyloxy-, Oximino- und Aminoxygruppen.

Beispiele für funktionelle, nicht hydrolysierbare Gruppen sind Vinyl-, Aminopropyl-, Chlorpropyl- Aminoethylaminopropyl-, Glycidyloxypropyl-, Mercaptopropyl- oder Methacryloxypropyl-Gruppen. Geeignet sind beispielsweise Alkoxysilane, Silazane und Halogensilane. Beispielhaft genannte Silane mit denen polymerisierbare Gruppen an die Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel gebunden werden können seien Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Methylvinyldimethoxysilan, Methylvinyldiethoxysilan, Vinyldimethyl- methoxysilan, Vinyldimethylethoxysilan, Divinyldimethoxysilan, Divinyldiethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan, Vinyltrichlorsilan, Methylvinyldichlorsilan, Dimethylvinylchlorsilan, Divinyldichlorsilan, Vinyltris(2-methoxyethoxy)silan, Hexenyltrimethoxysilan, 3- Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltriethoxysilan, 3-Methacryloxy- propyltriacetoxysilan, Methacryloxymethyltrimethoxysilan, Methacryloxymethyltriethoxy- silan, (Methacryloxymethyl)methyldimethoxysilan, (Methacryloxymethyl)-methyldiethoxy- silan, Acryloxypropyltrimethoxysilan, Acryloxypropyltriethoxysilan, 3-Methacryloxypropyl- trichlorsilan, 3-Methacryloxypropyldimethylchlorsilan, Vinylbenzylethylendiamin- propyltrimethoxysilan, Vinylbenzylethylendiaminpropyltrimethoxysilan-Hydrochlorid, Allyl- ethylendiaminpropyltrimethoxysilan, Allylethylendiaminpropyltriethoxysilan, Allyltrichlor- silan, Allylmethyldichlorsilan, Allyldimethylchlorsilan, Allyltrimethoxysilan, Allyltriethoxy- silan, Allylmethyldimethoxysilan, Allylmethyldiethoxysilan, Allyldimethylmethoxysilan, Allyldimethylethoxysilan, Divinyltetramethyldisilazan, Divinyltetramethyldisiloxan, Tri- methyltrivinylcyclotrisiloxan, Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan, Pentamethylpenta- vinylcyclopentasiloxan und Hexamethylhexavinylcyclohexasiloxan. Als Beispiel für Silane mit denen die Oberfläche modifiziert werden kann seien genannt Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Propyltrimethoxysilan, Propyltriethoxysilan, 3-

Glycidyloxypropyltrimethoxysilane, Hexamethyldisiloxan, Hexamethyldisilazan, 3- Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropylmethyldiethoxysilan, 3-Aminopropyldimethyl- methoxysilan, Chlorpropyltrimethoxysilan, Chlortrimethylsilan, Dimethylchlorsilan. Methyltrimethoxysilan, Trimethylmethoxysilan, Methylhydrogendimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Ethyltrimethoxysilan, Ethyltriacetoxysilan, Propyltrimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, Diisobutyldimethoxysilan, Chlorpropyltrimethoxysilan, Chlorpropylmethyldimethoxysilan, Chlorisobutylmethyldimethoxysilan, Trifluorpropyl- trimethoxysilan, Trifluorpropylmethyldimethoxysilan, iso-Butyltrimethoxysilan, n-Butyltri- methoxysilan, n-Butylmethyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenylmethyldimethoxysilan, Triphenylsilanol, n-Hexyltrimethoxysilan, n-Octyltrimethoxy- silan, iso-Octyltrimethoxysilan, Decyltrimethoxysilan, Hexadecyltrimethoxysilan, Cyclo- hexylmethyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, tert-Butylethyldimethoxysilan, tert-Butylpropyldimethoxysilan, Dicyclohexyldimethoxysilan, Mercaptopropyltrimethoxysilan, Bis(triethoxysilylpropyl)disulfid, Bis(triethoxysilylpropyl)- tetrasulfid, Mercaptopropylmethyldimethoxysilan, Aminopropyltrimethoxysilan, m-Amino- phenyltrimethoxysilan, Aminopropylmethyldiethoxysilan, Phenylaminopropyl- trimethoxysilan, Aminoethylaminopropyltrimethoxysilan, Aminoethylaminopropyl- methyldimethoxysilan, Glycidoxypropyltrimethoxysilan, Glycidoxypropylmethyl- dimethoxysilan, Epoxycyclohexylethyltrimethoxysilan.

Die Herstellung silanisierter Si0 ₂ -Partikel mit polymerisierbaren Gruppen an der Oberfläche ist im Stand der Technik grundsätzlich bereits bekannt. Beispielsweise können Si0 ₂ -Partikel aus Kieselsolen ausgefällt und anschließend mit Organosilanen wie bspw. Vinylsilanen silanisiert werden. Eine solche Herstellung über Fällungskieselsäuren ist z.B. in EP 0 926 170 B1 beschrieben. Weitere Beispiele finden sich in EP 1 366 1 12, EP 2 025 722, EP 08007625, EP 08007580, EP 08007581 , und EP 08007582. Eine andere Möglichkeit ist beschrieben in J. Colloid Interface Sei 26:62 (1968). Es handelt sich hier um die sogenannte Stöber-Synthese solcher Nanopartikel.

Die polymerisierbaren Gruppen auf der Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel können insbesondere Vinylgruppen, Allylgruppen, Hexenylgruppen, Acryloylgruppen und/oder Methacryloylgruppen umfassen.

Bei einer weiteren Variante der Erfindung sind auf der Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel wenigstens zwei verschiedene polymerisierbare Gruppen angeordnet. Die verschiedenen polymerisierbaren Gruppen können vorzugsweise Methacryloyl-, Acryloyl-, Styryl- oder Itaconylgruppen einerseits und Vinyl-, Allyl-, Alkenyl- oder Crotonylgruppen andererseits umfassen. Weiter können sie insbesondere Acryloyl- und/oder Methacryloylgruppen einerseits und Vinyl-, Hexenyl- und/ oder Allylgruppen andererseits umfassen.

Zur Herstellung einer solchen dualen Oberflächenmodifizierung können die entsprechenden Silane bzw. Siloxane bei der Silanisierung der Si0 ₂ -Partikel in Mischung oder nacheinander zur Reaktion gebracht werden. Die Oberflächenbelegung der Si0 ₂ -Partikel mit polymerisierbaren Gruppen liegt bevorzugt zwischen 0,01 und 6 Gruppen/nm ² , weiter vorzugsweise zwischen 0,02 und 4 Gruppen/nm ² .

Durch reaktive, z.B. polymerisierbare Gruppen oberflächenfunktionalisierte Si0 ₂ -Partikel können bei der Herstellung des Polymers A als Vernetzer wirken und eine chemische Vernetzung herbeiführen. Im Rahmen der Erfindung können auch Si0 ₂ -Partikel verwendet werden, die keine Vernetzung herbeiführen, beispielsweise unmodifizierte Si0 ₂ -Partikel oder mit unreaktiven Gruppen oberflächenmodifizierte Si0 ₂ -Partikel. In diesen Fällen ist es bevorzugt, bei der Herstellung von Polymer A herkömmliche Vernetzer einzusetzen.

Über die polymerisierbaren Gruppen hinaus können die Si0 ₂ -Partikel auch Gruppen tragen, die nicht in einer Polymerisation reagieren. Insbesondere sollten die Si0 ₂ -Partikel so modifiziert sein, dass in einem 2-Phasen-System wie z.B. Butylacrylat-Wasser die Si0 ₂ -Partikel in der Butylacrylat-Phase verbleiben und nicht agglomerieren.

Die Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel kann für sphärische Partikel aus der Teilchengröße berechnet werden. Für die Berechnung wird der Median der Partikelgrößenverteilung (D50) heran gezogen. Die spezifische Oberfläche (A ₀ ) lässt sich dann mit Hilfe der Dichte des Partikels (p) berechnen:

A ₀ = 6 / (p x D50)

Die Dichte von kolloidalem Siliziumdioxid beträgt 2,1 g/cm ³ .

Die Zahl der reaktiven Gruppen pro Oberflächeneinheit (n _R ^A ) ergibt sich aus dem Quotienten der Zahl reaktiver Gruppen (n _R ^M ) pro Masse dividiert durch die spezifische Oberfläche:

n _R = (n _R ^M / A ₀ )

Die Zahl reaktiver Gruppen pro Masse n _R ^M kann über geeignete analytische Methoden bestimmt werden. Werden Silane des Typs Alkoxy, Acyloxy, Acetoxy, Alkenoxy oder Oximosilane eingesetzt, um die reaktiven Gruppen auf die Oberfläche zu bringen, kann von einer vollständigen Hydrolyse des Silans ausgegangen werden. D.h. alle eingesetzten Gruppen finden sich auf der Oberfläche der Si0 ₂ -Partikel wieder.

Die Bestimmung der Anzahl der polymerisationsfähigen Gruppen auf der Si0 ₂ - Partikeloberfläche kann auch durch NMR Spektroskopie oder mittels DSC (differential scanning calorimetry) erfolgen. Diese Verfahren können insbesondere dann zur Anwendung kommen, wenn geeignete analytische Methoden zur Bestimmung reaktiver Gruppen (bspw. lodzahlbestimmung bei Vinylgruppen) nicht zur Verfügung stehen. Bei der DSC wird die Polymerisationswärme als Maß für die Zahl der polymerisationsfähigen Gruppen auf der Si0 ₂ -Partikeloberfläche gemessen. Bei dieser DSC Bestimmung wird eine definierte Menge der oberflächenmodifizierten Si0 ₂ -Partikel mit einer standardisierten Peroxidlösung versetzt und die Reaktionswärme gemessen. Das Verfahren ist bspw. beschrieben in DE 36 32 215 A1 .

Die erfindungsgemäß erhältlichen Hybrid-Partikel weisen eine mittlere Größe im Allgemeinen zwischen 100 und 5.000 nm, vorzugsweise 150 bis 2.000 nm, weiter bevorzugt zwischen 200 und 1 .500 nm auf und eine im Wesentlichen sphärische Form. Die Hybrid-Partikel weisen bevorzugt eine Partikelgrößenverteilung mit einem M _w /M _n von > 2 auf.

Die bevorzugten Hybrid-Partikel weisen einen Zentralbereich auf, der im Wesentlichen aus Polymer A und Si0 ₂ -Partikeln besteht. Dabei sind die Si0 ₂ -Partikel im Wesentlichen homogen in Polymer A verteilt. Die Außenbereiche der bevorzugten Hybrid-Partikel bestehen im Wesentlichen aus Polymer B und sind im Wesentlichen frei von Si0 ₂ - Partikeln. Dabei kann Polymer B z. B. eine Schale um Polymer A bilden oder auch in einer anderen Form, z.B. einer „Himbeer' -Struktur, um Polymer A angeordnet sein. Polymer B kann Polymer A teilweise durchdringen, so dass Bereiche vorliegen, insbesondere im Randbereich des durch Polymer A gebildeten Zentralbereichs, in denen beide Vinylpolymere nebeneinander vorliegen. Bei einer anschließenden (vorzugsweise physikalischen) Vernetzung der Hybrid-Partikel über Polymer B entsteht auf diese Weise ein besonders fester Verbund.

Ein Hybrid-Partikel enthält im Allgemeinen mindestens 10 Si0 ₂ -Partikel, vorzugsweise mindestens 25 Si0 ₂ -Partikel, besonders bevorzugt 50 Si0 ₂ -Partikel. Der Gehalt an Si0 ₂ - Partikeln beträgt 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, weiter vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%.

Neben den oben genannten Bestandteilen kann der Hybrid-Partikel weitere Komponenten enthalten, z.B. organisch lösliche Farbstoffe, Lösungsmittel, Verlaufsmittel, Haftvermittler, Tackyfier, Trennmittel, Gleitmittel, Antioxidationsmittel oder UV-Schutzmittel.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlichen Hybrid-Partikel verfügen über besonders gute mechanische Eigenschaften. Neben einer besonders hohen Zugfestigkeit und Bruchdehnung haben die Hybrid-Partikel auch ein hervorragendes Rückstellvermögen. Des Weiteren lassen sich die Eigenschaften der Hydrid-Partikel über einen breiten Bereich einstellen. Eine weitere Anwendung der Hybrid-Partikel ist als thermoplastisch verarbeitbarer Elastomere, sog. TPE. Die Hybrid-Partikel können z.B. in einem Spritzgießverfahren zu elastomeren Körpern verarbeitet werden. Dabei zeichnen sich die gewonnen Formkörper neben guten mechanischen Eigenschaften auch durch eine besonders angenehme Haptik aus. Ein weiterer Vorteil von TPEs ist, dass diese recyclebar sind.

Eine weitere Anwendung der Hydrid-Partikel ist als Beschichtungsmittel. Dabei bilden die Hydrid-Partikel einen Film, der neben (Farb-)Pigmenten auch typische Färb- und Lackadditive wie z.B. UV- und Sauerstoffstabilisatoren, Verlaufsmittel, Entlüftungsmittel, Haftvermittler, und Tenside.

Eine weitere Anwendung der Hybrid-Partikel sind Klebstoffe. Dabei können die Hydrid- Partikel als Bindemittel fungieren und neben anorganischen Füllstoffen auch Haftvermittler und weitere typische Klebstoffadditive enthalten.

Eine weitere Anwendung der Hybrid-Partikel liegt in Beschichtungsformulierungen auf Basis von (Meth)acrylaten zur Verbesserung der Zähigkeit, Haptik und der Gleit- und Reibeigenschaften.

In Vergussmassen, z.B. epoxy- oder cyanatesterbasiert, können die Hybrid-Partikel die Sprödigkeit reduzieren.

Eine weitere Anwendung der Hybrid-Partikel sind Dichtstoffe für den Baubereich. Dabei können neben den Hybrid-Partikeln anorganische Füllstoffe, Pigmente, weitere Polymere, UV- und Sauerstoffstabilisatoren, Haftvermittler und weitere typische Dichtstoffkomponenten zum Einsatz kommen.

Eine weitere Anwendung der Hybrid-Partikel ist als Dichtungsmaterial. Neben mechanischen Eigenschaften können die Hybrid-Partikel eine gute Öl- und Lösungsmittelbeständigkeit aufweisen.

Dispersion

Durch das erfindungsgemäße Verfahren können die Hybrid-Partikel in Form einer wässrigen Dispersion erhalten werden. Diese Dispersion ist ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Vorteilhafterweise enthalten die erhaltenen Dispersionen wenig Koagulat, bevorzugt weniger als 1 Gew.-%, besonders bevorzugt unter 0,1 Gew.-%. Optional kann die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Dispersion anschließend gängigen Reinigungsschritten, z.B. einer Filtration, unterzogen werden.

Im Allgemeinen weisen die Dispersionen einen Gehalt an Hybrid-Partikeln von 20 - 70 Gew.-%, bevorzugt 30 - 65 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 - 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Dispersion. In der Regel enthält die Dispersion Emulgatoren, z.B. anionische, kationische, amphotere oder nicht-ionische Emulgatoren. Bevorzugt sind anionische und nicht-ionische Emulgatoren, besonders bevorzugt anionische Emulgatoren. Anionische Emulgatoren beinhalten die Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze von Fettsäuren und Sulfonsäuren; die Alkalisalze von Ci ₂ -Ci ₆ - Alkylsulfaten; ethoxylierte und sulfatierte oder sulfonierte Fettalkohole; Alkylphenole und Sulfodicarboxylatester. Nicht-ionische Emulgatoren beinhalten ethoxylierte Fettalkohole und Alkylphenole mit 2-150 Ethylenoxideinheiten pro Molekül. Kationische Emulgatoren beinhalten Ammonium-, Phosphonium-, und Sulfoniumverbindungen mit einem hydrophoben Rest der z.B. aus einer oder mehrerer langer Alkylketten besteht. Bevorzugte Emulgatoren sind Alkylbenzolsulfonate, Di-alkylsulfosuccinate, Ci ₄ -Ci ₆ - Alkylsulfonate-Na-Salz, Dodecylsulfat-Na-Salz. Besonders gut geeignet sind die durch Oxethylierung und Sulfatierung von Alkylphenolen hergestellten Emulgatoren. Beispiele sind die Derivate des Nonylphenol oder Triisobutylphenol mit 5 - 10 Ethylenoxideinheiten, wie z.B. Triisobutylphenol 6-fach ethoxyliert, sulfatiertes Na-Salz.

Die erfindungsgemäße Dispersion kann weitere Komponenten enthalten, z.B. Polymere oder Tenside, Emulgatoren, Pigmente, anorganische Füllstoffe, Farbstoffe, Stabilisatoren (UV, Sauerstoff), Entlüftungsmittel, Konservierungsmittel, Schutzkolloide, Lösungsmittel, Verlaufsmittel, Haftvermittler, Tackyfier und weiter typische Additive wie sie bei Dispersionen zum Einsatz kommen. Diese können im erfindungsgemäßen Herstellverfahren oder anschließend, insbesondere nach einem etwaigen Reinigungsschritt zugegeben werden.

Eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dispersion weist verschiedene vorteilhafte Eigenschaften auf, z.B. eine günstige Filmbildetemperatur, diese liegt im Allgemeinen im Bereich von unter 30 °C, vorzugsweise unter 20 °C. Die erfindungsgemäße Dispersion eignet sich für verschiedene Anwendungen, z.B. als Kleber, beispielsweise von Stahl, Aluminium, Glas, Kunststoffen (PVC, PE, PP, Polyurethane), Baustoffen (Rigipsplatten), Steinen, Leder, Kautschuken, Glasfaserkompositen, Kohlefaserkompositen oder als Dichtstoff, z.B. in der Bauindustrie oder im Heimwerkerbereich. Eine weitere Anwendung sind Beschichtungen. Polvmerer Werkstoff

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines polymeren Werkstoffs, durch Abtrennen des Wassers aus der erfindungsgemäßen Dispersion. Das ist in einfacher Form durch Eintrocknen der Dispersion möglich, z.B. durch Trocknen bei Raumtemperatur oder einer erhöhten Temperatur. Bevorzugt ist es zwischen 20 und 80 °C zu trocknen. Restwasser kann z.B. durch Tempern entfernt werden, z.B. bei Temperaturen von 80 bis 140 °C, bevorzugt bei 100 - 130 °C. Es kann auch unter reduziertem Druck getrocknet werden.

Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung des polymeren Werkstoffs ist die Extrudierquetschung der erfindungsgemäßen Dispersion, beispielsweise wie in DE 44 17 559 beschrieben. Dabei wird die Dispersion in einem Extruder in eine wässrige Phase und eine Polymerschmelze zerlegt. Dies führt zu einem besonders sauberen Produkt, da alle Hilfsstoffe, die in Wasser gelöst sind, mit der Wasserphase abgetrennt werden. Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung des polymeren Werkstoffs ist die Koagulation der erfindungsgemäßen Dispersion, z.B. durch gängige Koagulationsverfahren, wie Gefrierkoagulation oder chemische Koagulation, z.B. mit mehrwertigen Ionen wie Aluminiumionen. Ebenfalls kann eine Sprühtrocknung der Dispersion durchgeführt werden.

Der polymere Werkstoff, enthaltend die Hybrid-Partikel, liegt nach dem Abtrennen des Wassers im Allgemeinen in einer weiter verarbeitbaren Form vor, z.B. als Pulver oder Granulat. Aus diesem Pulver oder Granulat lassen sich durch Weiterverarbeitung polymere Formkörper wie Filme, Platten und Bauteile gewinnen.

Der polymere Werkstoff enthält die Hybrid-Partikel in unvernetzter oder in vernetzter Form. Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäß herstellbaren polymeren Werkstoffs enthält die Hybrid-Partikel in vernetzter, vorzugsweise in physikalisch vernetzter Form. Unter physikalischer Vernetzung wird verstanden, dass es ohne die Ausbildung von chemischen Bindungen zum Aufbau eines Festkörpers kommt. Dabei ist bevorzugt, wenn das Vinylpolymer B zwischen den Phasen des Vinylpolymer A eine im Wesentlichen kontinuierliche Phase bildet. Die aus Vinylpolymer A und Si0 ₂ -Partikeln bestehenden Bereiche der Hybrid-Partikel sind somit in eine kontinuierliche Phase aus Polymer B eingebettet. Diese kontinuierliche Phase ist im Wesentlichen frei von Si0 ₂ - Partikeln. Bevorzugt beträgt der Abstand der Vinylpolymer A und Si0 ₂ -Partikel enthaltenden Bereiche im Werkstoff 20 - 250 nm.

Der erfindungsgemäß herstellbare polymere Werkstoff weist in einer bevorzugten Ausführungsform vorteilhafte Eigenschaften auf, z.B. eine günstige Bruchdehnung im Allgemeinen > 200 %, vorzugsweise > 300 %, eine Zugfestigkeit im Allgemeinen > 4 MPas, bevorzugt > 5 MPa, ein E-Modul zwischen 0,3 und 3 MPa oder eine Shore-Härte zwischen 20 und 90 Shore A.

Der polymere Werkstoff kann für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, z.B. als thermoplastisches Elastomer, als Dichtung, als Folie, als Klebfolie, als Werkstoff für Bauteile und als Trägerfilm.

Beispiele

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele erläutert, die jedoch keinerlei limitierenden Charakter haben. Zunächst seien die nachfolgend verwendeten Messverfahren beschrieben.

Der Feststoffgehalt der Dispersion wurde durch Messung der Massendifferenz vor und nach dem Trocknen für 2 Stunden bei 120 °C bestimmt.

Die Zugeigenschaften (Bruchdehnung, Zugfestigkeit, E-Modul (bei 100 % Dehnung)) wurden anhand von Prüfkörper analog DIN 53504 / ISO 37 (Form Die S2) auf einer Zugprüfmaschine der Fa. Zwick bestimmt. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 200 mm/min. Zur Auswertung wurden mindestens 3 Probekörper geprüft und der Mittelwert gebildet.

Die Shore-Härte wurde nach DIN 53505 bestimmt.

Die Glasübergangstemperaturen Tg wurden per DMTA auf einem Haake Mars II Rheometer mit Tieftemperatureinheit und Festkörperklemme bestimmt. Die Torsion wurde mit konstanter Amplitude (abhängig vom Material und Probendicke aber im linear visko- elastischen Bereich) mit einer Frequenz von 1 Hz in das System eingebracht.

Die Si0 ₂ -Partikelgröße wurde in flüssiger Phase mittels dynamischer Lichtstreuung auf einem „Dynamic Light Scattering Particle Size Analyzer LB-550" der Firma Horiba bei einer Konzentration von maximal 10 Gew.-% Partikeln erfolgen, wobei die Dispersion eine dynamische Viskosität < 3 mPas bei 25 °C aufweist. Als Teilchengröße wird der Median (D50-Wert) der Partikelgrößenverteilung angeben.

Beispiel 1

Aus 0,43 g Dilauroylperoxid, 46 g Butylacrylat, 25 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ - Partikeln (30 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche unreaktiv modifiziert, keine Doppelbindungen auf der Oberfläche), 0,5 g Allylmethacrylat, 0,3 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 58 g Wasser wird durch 15 s Emulgieren mit 24.000 UpM am UltraTurrax eine feinteilige Emulsion erzeugt. Die so hergestellte Emulsion wird darauf in einen Reaktor, enthaltend eine auf 80 °C erwärmte Wasserphase aus 0,1 g des oben genannten Emulgators in 150 g Wasser, überführt und langsam unter Inertgas bei 80 °C gerührt. Nach 1 h ist die Polymerisation beendet. Darauf wird innerhalb von 1 h eine Emulsion zugetropft, hergestellt durch 15 s Emulgieren mit 24.000 UpM am UltraTurrax bestehend aus 0,44 g Methacrylsäure, 21 ,2 g MMA, 21 ,2 g Butylacrylat, 0,075 g Kaliumperoxodisulfat, 0,04 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ - Alkansulfonsäuren und 30,5 g Wasser. Danach wird noch 1 h bei 80 °C gerührt und durch Zugabe von 0,4 g 25%iger Ammoniaklösung neutralisiert. Nach Abkühlen und Filtration resultiert eine stabile wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 31 %. Die Größe der erhaltenen Hybrid-Partikel beträgt ca. 1 μηι. Die Dispersion ist bei Raumtemperatur filmbildend.

Zur Herstellung von Filmen wurde die Dispersion in eine Schale gegossen und 5 Tage bei Raumtemperatur getrocknet. Die Filme wurden bei 120 °C für 2 Stunden getempert und zeigen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit [MPa] 5,69

Bruchdehnung [%] 386

E-Modul [MPa] 0,34

Härte Shore A 62

Beispiel 2

Aus 0,44 g Dilauroylperoxid, 46 g Butylacrylat, 25 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ - Partikeln (30 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan), 0,3 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 58 g Wasser wird durch 15 s Emulgieren mit 24.000 UpM am UltraTurrax eine feinteilige Emulsion erzeugt.

Die so hergestellte Emulsion wird darauf in einen Reaktor, enthaltend eine auf 80 °C erwärmte Wasserphase aus 0,1 g des oben genannten Emulgators in 150 g Wasser, überführt und langsam unter Inertgas bei 80 °C gerührt. Nach 1 h ist die Polymerisation beendet. Darauf wird innerhalb von 1 h eine Emulsion zugetropft, hergestellt durch 15 s Emulgieren mit 24.000 UpM am UltraTurrax bestehend aus 0,44 g Methacrylsäure, 21 ,2 g MMA, 21 ,2 g Butylacrylat, 0,075 g Kaliumperoxodisulfat, 0,04 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ - Alkansulfonsäuren und 30,5 g Wasser. Danach wird noch 1 h bei 80 °C gerührt und durch Zugabe von 0,4 g 25%iger Ammoniaklösung neutralisiert. Nach Abkühlen und Filtration resultiert eine stabile wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 31 %. Die Größe der Hybrid-partikel beträgt ca. 0,5 μηι. Die Dispersion ist bei Raumtemperatur filmbildend.

Zur Herstellung von Filmen wurde die Dispersion in eine Schale gegossen und 5 Tage bei Raumtemperatur getrocknet. Die Filme wurden bei 120 °C für 2 Stunden getempert und zeigen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit [MPa] 6,04

Bruchdehnung [%] 403

E-Modul [MPa] 0,54

Härte Shore A 50

Beispiel 3

Aus 2,15 g Dilauroylperoxid, 77,42 g MMA, 1 15,48 g Butylacrylat, 163,6 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ -Partikeln (30 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan), 1 ,6 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 282,5 g Wasser wird durch Emulgieren (60s mit 24.000Upm am UltraTurrax) eine feinteilige Emulsion erzeugt. Diese wird in eine auf 80 °C vorgewärmte Vorlage von 750 g Wasser und 0,5 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren gegeben und innerhalb von 60 min bei 80 °C unter langsamen Rühren polymerisiert. Direkt im Anschluss dosiert man bei 80 °C innerhalb von 90 min eine Emulsion, hergestellt aus 2,15 g Methacrylsäure, 106 g MMA, 106 g Butylacrylat, 0,2 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren, 0,25 g Kaliumperoxodisulfat und 152,5 g Wasser. Darauf wird noch 1 h bei 80 °C gerührt. Schließlich wird die Dispersion durch Zugabe von 2 g 25%iger Ammoniaklösung neutralisiert. Es resultiert eine wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 32 %. Die Dispersion ist bei Raumtemperatur filmbildend.

Zur Herstellung von Filmen wurde die Dispersion in eine Schale gegossen und 5 Tage bei Raumtemperatur getrocknet. Die so hergestellten Filme wurden teils direkt auf ihre Eigenschaften untersucht, teils wurden die Filme vor der Untersuchung noch bei 120 °C für 2 Stunden getempert. Die Filme weisen zwei Glastemperaturen auf und zeigen folgende mechanische Eigenschaften: ungetei getempert

Zugfestigkeit [MPa] 8,0 7,8

Bruchdehnung [%] 382 397 E-Modul [MPa] 0,60 0,53 Härte Shore A 41 37

T _g 1 [°C] -2,2 -1 ,5

T _g 2 [°C] 37,5 37,8

Beispiel 4

Aus 2, 15 g Dilauroylperoxid, 77,42 g MMA, 1 15,48 g Butylacrylat, 163,6 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ -Partikeln (30 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan), 1 ,6 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 282,5 g Wasser wird durch Emulgieren (60s mit 24.000Upm am UltraTurrax) eine feinteilige Emulsion erzeugt. Diese wird in eine Vorlage von 400 g Wasser und 0,5 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ - Alkansulfonsäuren gegeben und innerhalb von 60 min bei 80 °C zu einer Mikrosuspension polymerisiert. Direkt im Anschluss dosiert man bei 80 °C innerhalb von 90 min eine Emulsion, hergestellt aus 2, 15 g Methacrylsäure, 106 g MMA, 106 g Butylacrylat, 0,2 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren, 0,25 g Kaliumperoxodisulfat und 152,5 g Wasser. Darauf wird noch 1 h bei 80 °C gerührt. Schließlich wird die Dispersion durch Zugabe von 2 g 25%iger Ammoniaklösung neutralisiert. Es resultiert eine wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 40,3 %. Die Dispersion ist bei Raumtemperatur filmbildend.

Zur Herstellung von Filmen wurde die Dispersion in eine Schale gegossen und 5 Tage bei Raumtemperatur getrocknet. Die Filme zeigen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit [MPa] 6, 1

Bruchdehnung [%] 382

E-Modul [MPa] 0,43

Härte Shore A 34

Beispiel 5

Aus 2, 15 g Dilauroylperoxid, 153,76 g MMA, 39,24 g Butylacrylat, 163,60 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ -Partikeln (30 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan), 1 ,6 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 282,5 g Wasser wird durch Emulgieren (60s mit 24.000Upm am UltraTurrax) eine feinteilige Emulsion erzeugt. Diese wird in eine Vorlage von 750 g Wasser und 0,5 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ - Alkansulfonsäuren gegeben und innerhalb von 60 min bei 80 °C zu einer Mikrosuspension polymerisiert. Direkt im Anschluss dosiert man bei 80 °C innerhalb von 90 min eine Emulsion, hergestellt aus 2, 19 g Methacrylsäure, 106 g MMA, 106 g Butylacrylat, 0,2 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren, 0,25 g Kaliumperoxodisulfat und 152,5 g Wasser. Darauf wird noch 1 h bei 80 °C gerührt. Schließlich wird die Dispersion durch Zugabe von 2 g 25%iger Ammoniaklösung neutralisiert. Es resultiert eine wässrige Dispersion mit einem Gehalt an Hybridpartikeln von 32 %. Die Dispersion ist bei Raumtemperatur filmbildend.

Zur Herstellung von Filmen wurde die Dispersion in eine Schale gegossen und 5 Tage bei Raumtemperatur getrocknet. Die Filme zeigen folgende mechanische Eigenschaften:

Zugfestigkeit [MPa] 15,8

Bruchdehnung [%] 290

E-Modul [MPa] 2,57

Härte Shore A 71

Beispiel 6

Aus 2,2 g Dilauroylperoxid, 170 g Butylacrylat, 60 g Styrol, 132 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ -Partikeln (30 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan), 1 ,6 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 281 g Wasser wird durch Emulgieren (60 s mit 24.000 UpM am UltraTurrax) eine feinteilige Emulsion erzeugt.

Diese Emulsion wird in eine auf 80 °C erwärmte Vorlage von 0,5 g Natriumsalze von Ci ₄ - Ci ₆ -Alkansulfonsäuren in 805g Wasser gegeben und 60 min unter Intergas bei 80 °C polymerisiert. Direkt im Anschluss dosiert man bei 80 °C innerhalb von 60 min eine Emulsion, hergestellt durch 30 s Emulgieren mit 24.000 UpM am UltraTurrax aus 200 g MMA, 4,2 g Butylacrylat, 0,45 g 2-Ethylhexylthioglykolat, 0, 15 g Natriumsalze von Ci ₄ -Ci ₆ - Alkansulfonsäuren, 0,43 g Kaliumperoxodisulfat und 153 g Wasser. Darauf wird noch eine Stunde bei 80 °C gerührt. Es resultiert eine Dispersion mit einer Teilchengröße von ca. 0,5 μηι und einem Feststoffgehalt von 30 %.

Die Dispersion wird in PE-Flaschen gefüllt und bei -25 °C eingefroren. Nach dem Auftauen erhält man in jeder PE-Flasche einen weißen, elastischen Block, aus dem das Wasser heraus gedrückt werden kann. Nach Trocknung erhält man weiße Kunststoffkörper. Diese lassen sich bei 150 °C zu transparenten, zähen Kunststoffplatten formen.

Beispiel 7 Aus 0,4 g Dilauroylperoxid, 45g Butylacrylat, 24g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ - Partikeln (39 Gew.-% in MMA, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan), 0,4 g Natriumsalze von C14 Ci4-Ci ₆ -Alkansulfonsäuren und 60 g Wasser wird durch Emulgieren (15 s mit 20.000 UpM am UltraTurrax) eine feinteilige Emulsion erzeugt. Diese wird in eine auf 80 °C vorgewärmte Vorlage von 250 g Wasser und 0, 1 g Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren gegeben und innerhalb von 50 min bei 80 °C unter langsamen Rühren polymerisiert. Direkt im Anschluss dosiert man bei 80°C innerhalb einer Stunde eine Emulsion, hergestellt aus 40 g MMA, enthaltend 0,2% 2-Ethylhexyl-thioglykolat, 0,03 g Ci ₄ -Ci ₆ -Alkansulfonsäuren, 0,05 g Kaliumperoxodisulfat und 30 g Wasser, zu. Darauf wird noch 1 h bei 80°C gerührt. Es resultiert eine koagulatfreie Dispersion mit einer Teilchengröße von ca. 0,5 μηι und einem Feststoffgehalt von 23 %. Nach Gefrierkoagulation erhält man ein weißes Pulver.

Beispiel 8

Man verfährt wie in Beispiel 7, wählt jedoch in der 1 . Stufe eine andere Monomer- zusammensetzung: 34 g Butylacrylat und 34 g Dispersion von kolloidalen Si0 ₂ -Partikeln (33 Gew.-% in Butylacrylat, sphärische 25 nm Partikel, agglomeratfrei, Oberfläche reaktiv modifiziert mit 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan und Vinyltrimethoxysilan). Man erhält eine Dispersion mit einer Teilchengröße im Bereich 0,5 - 1 μηι. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 22 Gew.-%. Nach Gefrierkoagulation erhält man ein weißes Pulver.