Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Medizinaltechnik und betrifft ein Implantat, insbesondere ein Dentalimplantat. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung hybriden Implantats mit einem beispielsweise metallischen oder keramischen Kern und mindestens einem einen Teil der Oberfläche bildenden Bauteil.

Implantate, die einen Kern sowie eine Beschichtung aus einem biokompatiblen, im Anfangszustand polymeren Material aufweisen, sind beispielsweise aus der DE 20 2004 009 060 bekannt. Gemäss der Lehre dieser Publikation wird ein Polymerfilm mit Kleben, Schrumpfen, Lackieren Sprühen, Tauchbeschichten, etc. aufgebracht und anschliessend in einer sauerstofflosen Atmosphäre karbonisiert.

Auch aus der WO 97/33017 sind Implantate mit einem harten Kern und einer Beschichtung aus einem polymeren Material bekannt. Gemäss dieser Schrift wird PMMA in der Form von Fasern mit longitudinal orientierten Molekülketten um den Kern gewickelt, und der dadurch entstandene Mantel wird erwärmt, so dass die Fasern sich zusammenziehen und miteinander verbunden werden. Das Erwärmen kann unter gleichzeitigem Anlegen von Druck geschehen. Implantate mit Oberflächenbereichen aus einem thermoplastischen Material und einem Kern aus einem von diesem thermoplastischen Material verschiedenen Material sind beispielsweise aus der US 7,008,226 bekannt. In solche Implantate werden bei einer bestimmungsgemässen Implantation mechanische Vibrationen eingekoppelt. Die mechanische Energie dieser Vibrationen wird im thermoplastischen Material dort, wo hohe Spannungskonzentrationen auftreten, in thermische Energie umgewandelt. Das thermoplastische Material schmilzt örtlich auf und wird durch einen bei der Implantation ausgeübten Druck in Hohlräume und/oder andere Strukturen des umgebenden Gewebes gepresst. Nach dem Ausschalten der mechanischen Schwingungen erstarrt das thermoplastische Material, und es bildet sich ein Formschluss mit den Strukturen des Gewebes.

Gezielt angebrachte Strukturen des thermoplastischen Materials, welche Orte mit hohen Spannungskonzentrationen bilden, werden oft .„Energierichtungsgeber" genannt. Solche Energierichtungsgeber sind oft in der Form von Kanten, Spitzen und ähnlichen geometrischen Strukturen vorhanden. Die mechanische Bearbeitbarkeit solcher geometrischer Strukturen ist beschränkt, insbesondere bei einer fortgeschrittenen Miniaturisierung. Es stellt sich daher , das Problem, wie thermoplastische Elemente mit diesen Strukturen an einem Kern aus einem anderen Material befestigt werden können.

Demnach ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Implantats mit einem Kern aus einem ersten Material und mindestens einem einen Oberflächenbereich des Implantats bildenden Verankerungselement aus einem zweiten, thermoplastischen Material zur Verfügung zu stellen, welche auch dann geeignet ist, wenn das Verankerungselement feine Strukturen aufweist. Gemäss einem Aspekt der Erfindung weist ein Verfahren zur Herstellung eines Implantats die folgenden Schritte auf: zur Verfügung-Stellen eines Kernelements mit einem ersten Material; zur Verfugung-Stellen einer Negativform des Implantats;

Einbringen des Kernelements und mindestens eines Verankerungselements aus einem zweiten Material in die Negativform, wobei das zweite Material thermoplastisch ist,

Verschliessen der Negativform und Beaufschlagen mit einer erhöhten Deformationstemperatur, wobei bei der Deformationstemperatur das zweite Material plastisch deformierbar, viskos oder flüssig und das erste Material fest ist,

Abkühlen der Negativform mit dem Kernelement und dem Verankerungselement, und

Entfernen des resultierenden Implantats aus dem Kernelement und dem Verankerungselement aus der Negativform.

Dabei bedeutet eine , erhöhte Temperatur' eine Temperatur, die höher ist als die Zimmertemperatur und vorzugsweise auch höher als die Körpertemperatur, bei welcher das Implantat später implantiert wird, also insbesondere höher als 37°C. Die erhöhte Temperatur ist, sofern beim zweiten Material eine Glasübergangstemperatur definiert ist, vorzugsweise über der Glasübergangstemperatur. Sie kann unter der Verflüssigungstemperatur sein. Ein besonders bevorzugter Temperaturbereich ist eine Temperatur von deutlich über der Glasübergangstemperatur - beispielsweise um mindestens ein Viertel oder mindestens ein Drittel der Differenz zwischen Verflüssigungs- und Glasübergangstemperatur - die aber unter der Verflüssigungstemperatur liegt. Es kann je nach Materialzusammensetzung des zweiten Elements vorteilhaft sein, wenn die Deformationstemperatur näher bei der Verflüssigungstemperatur als bei der Glasübergangstemperatur ist.

Es kann vorteilhaft sein sein, die Materialien und die Deformationstemperatur so zu wählen, dass das Verfahren mit mindestens einem anfänglich festen und bei der Deformationstemperatur pastösen, teigartigen Verankerungselement durchgeführt wird.

Die Deformationstemperatur muss nicht konstant sein, sondern kann einen Temperaturverlauf haben; in diesem Fall gelten die vorstehenden Angaben über die erhöhte Temperatur für die maximale Temperatur.

Bevorzugt wird während dem Beaufschlagen mit der erhöhten Temperatur auch ein erhöhter Druck angesetzt, d.h. ein Druck über dem Atmosphärendruck. Beispielsweise kann die Negativform zwei oder mehr sich zur Negativform ergänzende Formteile aufweisen, die gegeneinander gepresst werden, entweder durch eine geeignete Mechanik oder indem ein oben liegendes Formteil mit einem Gewicht belegt wird; auch pneumatische, hydrostatische oder hydraulische oder andere Mittel zum Beaufschlagen des Forminnenhohlraums mit einem Druck sind denkbar.

Bei der Deformationstemperatur und unter Druck wird das Verankerungselement/werden die Verankerungselemente deformiert, wodurch auch sehr feine Energierichtungsgeber formbar sind. Gleichzeitig verbindet sich das mindestens eine Verankerungselement mit dem Kernelement. Es hat sich gezeigt, dass die resultierende Verbindung besonders innig und fest ist. Gemäss einem; Aspekt des Verfahrens wird also das verflüssigbare Material in Form mindestens eines Verankerungselements in die Negativform eingelegt und nicht beispielsweise im ursprünglich flüssigen Zustand durch Umspritzen des Kernelements angeformt. Das hat massive Vorteile, denn die Gerätschaften - Spritzgussmaschine, Spritzgussform - die für ein solches Umspritzen benötigt würden, sind bekanntlich sehr aufwändig und teuer. Ausserdem können die Aufheiz- und Abkühlphasen und gegebenenfalls eine Haltephase nach belieben gefahren werden; es gibt nicht wie bei einem Spritzgussverfahren eine vorgegebene Zykluszeit. Ein gezielt langsames Vorgehen ermöglicht auch, dass im verflüssigbaren Material keine Spannungen eingefroren werden. Das Verfahren gemäss dem Aspekt der Erfindung ermöglicht auch die Verwendung einer elastischen Form. Das hat einerseits den Vorteil, dass für ein gutes Abdichten der Form im Gegensatz zu einem Spritzgusswerkzeug keine sehr hohe Präzision der Bemessungen und Positionen von Dichtkanten vorhanden sein muss. Andererseits besteht bei der Verwendung von spröden Kernelementen - beispielsweise aus einer Keramik - eine weniger hohe Gefahr von deren Beschädigung.

Eine Form kann dann bspw. dann als„elastisch" bezeichnet werden, wenn bei den herrschenden Kräften eine im Vergleich zu den charakteristischen Dimensionen von Strukturen and er Implantatoberfläche merkliche elastische Verformung bewirkt werden kann. Insbesondere kann die elastische Verformung mindestens teilweise auf Entropie-Elastizität zurückzuführen und/oder die Negativform aus einem Elastomer oder (anderen) Kunststoff gefertigt sein.

In Ausführungsformen sind Kernelement, Verankerungselement(e) und Negativform so aufeinander abgestimmt, dass die Negativform während des Prozesses, d.h. während die Negativform das Kernelement und das/die Verankerungselement(e) umschliesst, die Negativform in direktem Kontakt mit der Kernelement-Oberfläche, beispielsweise so, dass die gemeinsame Kontaktfläche unter mechanischem Druck steht.

Auch abgesehen von der Verwendbarkeit einer elastischen Form sind die Ansprüche an die Masshaltigkeit, den Formversatz und die Exaktheit der Geometrie weit weniger hoch als beim Spritzgussverfahren; trotzdem sind auch sehr feine Strukturen im verflüssigbaren Material anformbar.

Ein weiterer möglicher Vorteil von Ausführungsformen der Erfindung ist die Materialschonung. Es reicht im Allgemeinen ein pastöser Zustand unterhalb der Verflüssigungstemperatur des verflüssigbaren Materials für die Umformung und Haftung. So kann in vielen Fällen eine Verfärbung oder gar Zersetzung des Materials vermieden werden. Das Verfahren ist einfach zu steuern. Es eignet sich für Einzelteile und Kleinserien genauso wie für grössere Serien.

In Ausführungsformen wird die Form (Negativform) während einer Haltezeit auf der Deformationstemperatur gehalten. In einigen Ausführungsformen kann ergänzend oder alternativ dazu das Abkühlen kontrolliert langsam geschehen.

Das erstes Material - das heisst das Material des Kernelements - kann eine Metall - bspw. Titan bzw. ein Titanbasierter Werkstoff - ein keramischer Werkstoff, bspw. Zirkonoxid oder ein auf Zirkonoxid basierter Werkstoff, oder auch ein ggf. verstärktes duroplastisches Polymer oder ein ggf. verstärktes thermoplastisches Polymer mit einer höheren Verflüssigungstemperatur als das zweite Material sein. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass das Kernelement selbst ein Hybrid aus mehreren Materialien ist, d.h. der Umstand, dass das Kernelement ein erstes Material aufweist, schliesst die Präsenz weiterer Materialien nicht aus. Bspw. kann das Kernelement selbst einen metallischen Kemstift und einen Mantel auf Keramik- oder Polymerbasis aufweisen.

Das zweite Material ist beispielsweise ein Material auf Basis eines thermoplastischen Polymers. Es kann ein resorbierbares oder nicht resorbierbares thermoplastisches Polymer, gegebenenfalls mit Zusätzen sein. Spezifische Beispiele von geeigneten Materialien findet man beispielsweise in WO 2008/095 327, insbesondere auf Seiten 16- 1 8, auf deren Lehre betreffend verwendbare verflüssigbare Materialien hier ausdrücklich Bezug genommen wird; es sind aber auch nicht in dieser Schrift genannte Materialien (einphasige Materialien oder Komposite) denkbar, welche unter Einfluss von mechanischer Energie, insbesondere mechanischen Vibrationen verflüssigbar sind und nach Absetzen des Energieeintrags wieder verfestigen.

Vorzugsweise sind zwei oder mehr Verankerungselemente vorhanden, die während des Deformations- und/oder Anhaftungsprozesses (d.h. während sie sich in der Negativform liegen und einer erhöhten Temperatur ausgesetzt sind) und danach separat bleiben, d.h. nicht ineinander fliessen. Es ist aber auch möglich, dass nur ein zusammenhängendes Verankerungselement vorhanden ist, oder dass, eine Mehrzahl von ursprünglich separaten Verankerungselementen beim Deformations- und/oder Anhaftungsprozess miteinander verschweisst werden.

Das Verankerungselement bzw. die Verankerungselemente ist/sind beispielsweise in sich formstabile und dabei vorzugsweise körperhafte, kompakte Elemente.

Das Implantat - bzw. ein enossaler Bereich davon, weist in bevorzugten Ausfuhrungsformen Oberflächenbereiche aus dem ersten Material und Oberflächenbereiche aus dem zweiten Material aus, welche z.B. beide so angeordnet sind, dass sie beide nach der Implantation in Kontakt mit Knochgewebe kommen. Beispielsweise kann eine Mehrzahl von auch nach Abschluss des Herstellungsverfahrens nicht zusammenhängenden Verankerungselementen vorhanden sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Verankerungselemente den Kern nicht mantelartig umschliessen. Wenn eine Implantat/Implantationsachse definiert ist (wie bspw. bei einem Dentalimplantat oder einem anderen bereichsweise stiftartigen Implantat) sind die Verankerungselemente in Ausfuhrungsformen insbesondere so angeordnet, dass in mindestens einer Ebene senkrecht zur Implantationsachse entlang einer Umfanglinie sowohl Oberflächenbereiche aus dem ersten Material als auch Oberflächenbereiche aus dem zweiten Material vorhanden sind.

Vorzugsweise weist das Kernelement mindestens eine Vertiefung - beispielsweise pro Verankerungselement eine Vertiefung - auf, in welche das entsprechende Verankerungselement eingelegt wird und in welcher das Verankerungselement so verankert wird, dass es über eine äussere Kontur des Kernelements hinausragt. Die Vertiefung kann an ihrem Grund eine definiert, beispielsweise ebene Auflage für das Verankerungselement bilden. Sie kann die Form eines Langlochs, einer Rechtecktasche, einer Kreistasche, einer Polygontasche, einer elliptischen Tasche, einer eine dieser Formen annähernden Tasche oder irgend eine andere Form haben. Zudem können die Vertiefungen auch Hinterschneidungen aufweisen um zusätzlich das Verankerungselement mit dem Kemelement durch einen geometrischen Formschluss zu verbinden.

Die Kontaktfläche zwischen dem Kernelement und dem Verankerungselement bzw. den Verankerungselementen - also bspw. der Grund der Vertiefung - kann zur Verbesserung der Adhäsion vorgängig zum Deformations- und/oder Anhaftungsprozesses behandelt werden. Dies kann beispielsweise mit Sandstrahlen, Kugelstrahlen, Ätzen, Lasern oder anderen oberflächenmodifizierenden, abtragenden und/oder auch auftragenden Verfahren geschehen. Das Verankerungselement und/oder je - nach Zusammensetzung auch das Kernelement kann/können zur Haftverbesserung durch Plasma und/oder durch einen Primer aktiviert werden.

Die verwendete Negativform weist mindestens zwei Formteile auf, die so zueinander positionierbar sind, dass sich ein Innenhohlraum der gewünschten Implantatform ergibt. An den Formteilen können Positionierhilfen vorhanden sein, die beim Zusammenführen der Formteile so ineinander eingreifen, dass die relative Position definiert ist. Ein Druck kann insbesondere in Ausführungsformen mit Positionierhilfe in Form einer gerichteten Kraft ausgeübt werden - die Formteile werden gegeneinander gedrückt. Ein Beispiel für eine solche gerichtete Kraft ist die Gewichtskraft.

Die Negativform ist vorzugsweise mindestens im Bereich der Grenzfläche zwischen Formteilen elastisch und kann beispielsweise ganz aus einem elastischen Material bestehen. Die Negativform kann ausserdem im Vergleich zu einer Spritzgussform vergleichsweise weich sein, mit einer Härte von beispielsweise zwischen 20 Shore OO und 100 Shore D, insbesondere zwischen 1 0 Shore A und 80 Shore D, zwischen 10 und 100 Shore A, oder zwischen 10 und 60 Shore A, besonders bevorzugt zwischen 1 5 und 40 Shore A. Als Materialien für die Negativform kommen unter anderem Silikone, aber auch andere elastische Materialien, welche der Deformationstemperatur ohne weiteres standhalten, in Frage, beispielsweise Polyurethan, Nitrilkautschuk, etc.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Die Figuren sind nicht massstäblich. In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder analoge Elemente. Es zeigen: Figur 1 eine Darstellung eines emelements;

Figur 2 eine Darstellung eines Verankerungselements vor dem Deformationsund/oder Anhaftungsprozess;

Figur 3 eine Explosionsdarstellung des Kemelements, zweier Verankerungselemente und einer Negativform zur Durchführung des Verfahrens vor dem Deformations- und/oder Anhaftungsprozess;

Figur 4 die Negativform im verschlossenen Zustand und unter Druck; und

Figur 5 das Implantat nach dem Prozess.

Das Kernelement 1 gemäss Figur 1 zur Bildung eines Dentalimplantats weist in an sich bekannter Art eine Verankerungspartie 2, die im implantierten Zustand im Knochen verankert wird und eine mit diesem einstückigen Aufbaupartie 3 zur Befestigung einer Krone oder eines anderen Elementes. Im Übergangsbereich ist eine Aufweitung 4 ausgebildet, welche beispielsweise eine nach der Implantation auf das Zahnfleisch abgestützte und abdichtende Schulter bilden kann. Die Fachperson wird ohne weiteres erkennen, dass die Lehre der vorliegenden Erfindung ohne weiteres auf andere Implantatformen für Dentalimplantate - darunter auch Implantatformen für zweiteilige Systeme mit einem separaten Abutment - und auf weitere, nicht dentale, Implantate anwendbar ist, die mittels mechanischer Energie und unter mindestens teilweiser Verflüssigung- eines verflüssigbaren Materials des Implantats implantierbar sind. Das Kernelement ist beispielsweise aus einem Titanwerkstoff oder einem keramischen Werkstoff, beispielsweise auf Zirkonoxidbasis, gefertigt.

Im Bereich der Verankerungspartie 2 ist sind zwei langlochartige Vertiefungen 6 vorhanden (in der Figur ist nur eine der Vertiefungen sichtbar; die zweite Vertiefung befindet sich im auf der Figur nicht sichtbaren Bereich, der ersten Vertiefung gegenüberliegend). Der Grund dieser Vertiefung ist aufgeraut. Auch der restliche enossale Oberflächenbereich (d.h. der Oberflächenbereich der Verankerungspartie, der im implantierten Zustand von Knochengewebe umgeben ist) kann mindestens bereichsweise aufgeraut sein, wobei die Rauhigkeit dieses restlichen Oberflächenbereichs für die Zwecke der Osseointegration optimiert ist; die mittlere Rautiefe in diesem restlichen Oberflächenbereich beträgt bspw. zwischen 1 μιτι und 10 μηι, die maximale Rautiefe bspw. zwischen 3 μιτι und 15 μην

Das Verankerungselement 1 1 gemäss Figur 2 hat im abgebildeten ursprünglichen Zustand eine an die Form des Langlochs 6 angepasste Form mit einer Dicke, welche grösser ist als die Tiefe des Langlochs. Spezifische Strukturen wie Energierichtungsgeber oder ähnlich müssen nicht vorhanden sein.

Das Verankerungselement 1 1 ist beispielsweise aus einem resorbierbaren oder nicht resorbierbaren (ggf. mit Zusätzen) thermoplastischen Polymer gefertigt, beispielsweise aus einem Polylactid (PLA) oder aus Polymethylmethacrylat (PMMA).

In Figur 3 sieht man zusätzlich zum Kernelement 1 und zwei Verankerungselementen 1 1 der vorstehend beschriebenen Art auch die zweiteilige Negativform. Die zwei Formteile 21 , 22 bilden, entlang einer Trennebene getrennt, zusammen die Negativform. Die Negativform ist aus einem elastischen Material gefertigt, beispielsweise einem Silikonwerkstoff. Durch das Zusammenbringen der beiden Teile 21 , 22 der Negativform entsteht im Innern ein Hohlraum 23 der Form des herzustellenden Implantats mit sämtlichen Strukturen, also insbesondere auch mit den Energierichtungsgebern. Die Formteile 21 , 22 können noch Formzentriermittel (Positionierhilfen) aufweisen, durch die ihre relative Position genau definierbar ist. Die Positionierhilfen haben hier die Form von konischen Positionierzapfen 25 des ersten Formteils, welche beim Zusammenfügen in entsprechende Vertiefungen (nicht gezeichnet) des zweiten Formteils eingreifen.

Zum Durchführen des Deformations- und/oder Anhaftungsprozesses werden das Kernelement und die Verankerungselemente in der bestimmungsgemässen Position und Orientierung - wie in Figur 3 gezeichnet - in die Negativform eingelegt und diese wird einer erhöhten Deformationstemperatur ausgesetzt, beispielsweise in einem Ofen mit regelbarer Temperatur Zusätzlich wird vorteilhaft ein Druck angelegt, mit dem die leicht elastischen Formteile gegeneinander gepresst werden. In der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform geschieht das mittels eines Gewichts 31 . Es sind jedoch auch andere Mechanismen denkbar, mit denen ein Druck angelegt wird, bspw. ein hydrostatischer, hydraulischer oder pneumatischer Druck.

Anschliessend wird die, Negativform im immer noch zusammengefügten Zustand und vorzugsweise immer noch unter Druck langsam abgekühlt. Das kann geschehen, indem die Ofentemperatur kontrolliert reduziert wird, oder auch indem die Form aus dem Ofen entfernt wird und bei Umgebungstemperatur -bspw. Zimmertemperatur - langsam auskühlen kann.

Dann wird das entstandene Implantat entformt, indem die beiden Formteile voneinander gelöst werden. Das entstandene Implantat sieht man in Figur 5. Im dargestellten Ausführungsbeispiel deutlich sichtbar sind die nun vorhandenen Strukturen des in der Figur oben liegenden, fest am Kernelement 1 anhaftenden Verankerungselements 1 1. Man sieht Energierichtungsgeber in der Form von zwei nach distal ragenden Spitzen 41 und proximal davon axial verlaufenden Rippen 42.

Beispiel 1:

Zur Herstellung der Verankerungselemente wird das resorbierbare Polylactid LR706 von Boehringer Ingelheim vorgepresst in Platten verwendet. Das Resomer LR706 ist ein Gemisch aus L-lactide und R-Polymer., die Glasübergangstempe atur beträgt 50°-60°, die Verflüssigungstemperatur liegt zwischen 170°C und 210°C.

Aus dem Plattenmaterial werden auf einer handelsüblichen Fräsmaschine Streifen mit entsprechendem Aussenmass (siehe bspw. Fig. 2) herausgefräst. Diese Streifen dienen als Verankerungselemente.

Zur Herstellung einer Negativform wird unter Verwendung eines Computer Aided Design (CAD-) Systems eine positive Giessform modelliert welche dann durch Stereolithographie Schicht für Schicht aufgebaut wird. Die so entstehende positive Giessform wird mit dem Zweikomponenten-Silikon Dublosil von Simed (oft in der Zahntechnik als Dubliermasse verwendet) ausgegossen. Nach der vollständigen Vernetzung werden zwei Silikonblöcke mit der jeweiligen Negativform gewonnen, - die auch die negativen bzw.. positiven Formzentriermittel (Positionierhilfen) aufweisen. Die Shore-Härte der beiden Formteile beträgt zwischen 24 und 26 shore A. Das emelement besteht aus Titan Grade4 mit sandgestrahlter Oberfläche mit Durchmesser 4 mm und einer enossalen Länge von 10 mm. Zusätzlich ist der Implantatkörper mit zwei Langlöchern von 1 .5 mm Breite, 5 mm Länge und einer Tiefe von 0.5 mm versehen (vgl. Fig. 1 ).

Das erste Verankerungselement wird auf den Implantatkörper (d.h. das Kernelement) aufgelegt und zusammen mit diesem in die vorgesehene Formhälfte gegeben. Der zweite Streifen wird anschliessend auf die Oberseite des Kemelements gelegt und mit der zweiten Formhälfte verschlossen. Als Gewicht wird ein 500 Gramm schwerer Stahlzylinder verwendet.

Das ganze Paket wird in einem Wärmeschrank mit Konvektion während 30 min auf 1 30 Grad erhitzt und anschliessend ausserhalb des Ofens aber immer noch mit dem Gewicht während 20 min an der Luft abgekühlt.

Es ergibt sich ein Implantat mit den gewünschten Energierichtungsgebern und einer ausgezeichneten, innigen Verbindung zwischen dem Kernelement und den Verankerungselementen.

Beispiel 2:

Es wird ein Kernelement wie in Beispiel 1 verwendet. Im Unterschied zum Beispiel 1 werden die Verankerungselemente aus Acrylglas XT (PMMA; Glasübergangstemperatur ca. 1 I 5°C) hergestellt. Die Negativform wird aus Silikon Elite double 32 von Zhermack mit einer Härte von 32 Shore A gefertigt. Die Verankerungselemente werden zusammen mit dem Kemelement in die vorgesehene Negativform gegeben und diese wird verschlossen. Als Gewicht wird ein 500 Gramm schwerer Stahlzylinder verwendet.

Das ganze Paket wird in einem Wärmeschrank mit Konvektion während 20 min auf 140 Grad erhitzt und anschliessend ausserhalb des Ofens aber immer noch mit dem Gewicht während 20 min an der Luft abgekühlt.

Es ergibt sich ebenfalls ein Implantat mit den gewünschten Energierichtungsgebern und einer innigen Verbindung zwischen dem Kernelement und den Verankerungselementen.

Beispiel 3:

Wie Beispiel 1 , aber als Kernelement wird ein Kernelement aus Zirkonoxid (mit Anteilen von weniger als 10% Yttriumoxid) verwendet. Konkret wird ein Yttriumstabilisiertes, tetragonales, teilkristallines Zirkondioxid eingesetzt. Dabei erfüllt die verwendete Zirkondioxid Keramik die Norm ISO 13356:2008 zu „Implants for Surgery - Ceramic Materials based on yttria-stabilized tetragonal zirconia (Y-TZP)".

Die Verbindung zwischen dem Kernelement und den Verankerungselementen ist ebenfalls gut. Aufgrund der Elastizität der Form ist die Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Kernelementes beim Prozess gering.

Viele weitere Ausfuhrungsformen sind denkbar. So kann beispielsweise eine Negativform eine Mehrzahl von nebeneinander oder arrayartig oder sonstwie regelmässig oder unregelmässig angeordneten _. Innenhohlräume für je ein Kernelement mit der zugehörigen Anzahl von Verankerungselementen vorhanden sein.