Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING INJECTION MOLDED PARTS REINFORCED WITH LONG FIBERS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2000/037233
Kind Code:
A1
Abstract:
In the production of thermoplastic components (29), resistance should be improved by interspersing long reinforcement fibers in the thermoplastic material. According to the invention, this is achieved by mixing in a compounder (1) long fibers from a continuos fiber strand (9) and by injecting the continuos extrudate interspersed with long fibers into the mold cavities by means of a discontinuous pressure building and extraction device generating the injection molding profile required for one injection process in the cavity of an injection molding tool. Said pressure building and extraction device consists of a step piston (105, 106) fitted with a non-return valve (115, 116) that divides the cylinder of the pressure building and extraction device into an injection area (107, 108) and a feed chamber (109, 110). The injection chamber (109, 110) is connected to the injection nozzle (21, 21') and the feed chamber is directly connected to the space in front of the screw (10) of the compounder (1), i.e. without any reversing valve.

Inventors:
Wobbe, Hans (Zur Kohlstatt 8 Herrsching, D-82211, DE)
Klotz, Bernd (Maisachweg 28 Günding/Bergkirchen, D-85232, DE)
Zwiesele, Jochen (Spiegelbergstrasse 28b München, 80999, DE)
Application Number:
PCT/EP1999/010284
Publication Date:
June 29, 2000
Filing Date:
December 22, 1999
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
KRAUSS-MAFFEI KUNSTSTOFFTECHNIK GMBH (Krauss-Maffei-Strasse 2 München, D-80997, DE)
Wobbe, Hans (Zur Kohlstatt 8 Herrsching, D-82211, DE)
Klotz, Bernd (Maisachweg 28 Günding/Bergkirchen, D-85232, DE)
Zwiesele, Jochen (Spiegelbergstrasse 28b München, 80999, DE)
International Classes:
B29C45/00; B29C45/54; (IPC1-7): B29C45/54; B29C45/00
Domestic Patent References:
WO1986006321A11986-11-06
Foreign References:
DE19517009A11996-11-14
FR2549770A11985-02-01
EP0835734A11998-04-15
US5358680A1994-10-25
US5454995A1995-10-03
EP0743160A11996-11-20
Other References:
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1995, no. 07 31 August 1995 (1995-08-31)
"In-line compounding system cuts molding costs, lift quality", MODERN PLASTICS INTERNATIONAL,CH,MCGRAW-HILL,INC. LAUSANNE, vol. 23, no. 10, 1 October 1993 (1993-10-01), pages 109, XP000397549, ISSN: 0026-8283
Download PDF:
Claims:
Verfahren zum Herstellen von mit Langfasern verstärkten Spritzgießteilen Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von mit Langfasern verstärkten Spritzgießtei ! en aus Thermoplastkunststoff durch Spritzgießen im Spritzgießwerkzeug einer Spritzgießma schine, in der mit einer kontinuierlich arbeitenden Schneckenmaschine bzw. einem Compounder ein mit Langfasern verstärkter Strom aus Thermoplastschmeize erzeugt wird, der anschließend mittels KolbenZylindereinheiten unter Erzeugung des für den Spritzvorgang erforderlichen SpritzgießDruckprofils in mindestens eine Formkavität eines Spritzgießwerkzeugs gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass in alternie render Abfolge mindestens zwei KolbenZylindereinheiten mit mit Langfasern belade ner Thermoplastschmelze befüllt werden, deren Kolben als Stufenkolben (105,106) ausgebildet sind, die den Zylinderraum der KolbenZylindereinheit jeweils in einen Ein spritzraum (107,108) und in einen Einspeiseraum (109,110) unterteilen, wobei auf grund der größeren Kolbenfläche (113,114) des Stufenkolbens (105,106) im Ein spritzraum (107,108) und aufgrund der kleineren ringförmigen Kolbenfläche (113,114) des Stufenkolbens (105,106) im Einspeiseraum (109,110) die Thermoplastschmelze durch eine vom Einspeiseraum (109,110) zum Einspritzraum (107,108) führende Passage gefördert wird, in der eine in umgekehrter Richtung sperrende Rückstrom sperre (115,116) angeordnet ist und dass die Thermoplastschmeize beim Vorschub des Stufenkolbens (105,106) zu einer Einspritzdüse (21,21') weitergefördert wird, ü ber die die Thermoplastschmeize der Formkavität des Spritzgießwerkzeugs zugeführt wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass von der Schneckenmaschine bzw. von dem Compounder (1) mindestens zwei Einspeisekanäle (100) abzweigen, die jeweils in den Einspeiseraum ( 109,110) der KolbenZylindereinheit münden, wobei in deren Zylinderraum ein Stufen kolben (105,106) reversierbar angeordnet ist, der den Zylinderraum in den Einspeise raum (109,110) und in den Einspritzraum (107,108) unterteilt, wobei die größere Kolbenfläche (111,112) des Stufenkolbens (105,106) den Einspritzraum (107,108), und die kleinere ringförmige Kolbenfläche (113, 114) des Stufenkolbens (105,106) den Einspeiseraum (109,110) begrenzen, dass zwischen dem Einspeiseraum ( 109,110) und dem Einspritzraum (107,108) im Stufenkolben (105,106) eine die Pas sage vom Einspritzraum (107,108) zum Einspeiseraum (109,110) sperrende Rück stromsperre (115,116) angeordnet ist, dass der Einspritzraum (107,108) mit der Ein spritzdüse (21,21') in Verbindung steht, und dass der Einspeiseraum (109,110) mit dem Schneckenvorraum (10) des Extruders (1) über einen Einspeisekanal (100) di rekt, d. h. ohne Umschaltventil in Verbindung steht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schne ckenmaschine aus einem Extruder 1 mit zwei gleichlaufenden kämmenden Schnecken (3,4) besteht, in dessen Doppelschneckenzylinder (2) in einer Zone geringen Druckes eine oder mehrere Einführöffnungen (7) für Verstärkungsfasern angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Doppel schneckenzylinder (2) Verstärkungsfasern (9) in Endloslänge zuführbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Doppel schneckenzylinder (2) Verstärkungsfasern in Form von Schnittfasern mit großer Ab schnittlänge zuführbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einspritzraum (107,108) und der Einspritzdüse (21,21') ein die Rückströmung von der Einspritzdüse (21,21') zum Einspritzraum (107,108) sperrendes Ventil angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil ein Rückschlagventil bzw. ein Einwegventil (121,122) ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil ein aktiv ansteuerbares Ventil ist.
Description:
Verfahren zum Herstellen von mit Langfasern verstärkten Spritzgießteilen Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von mit Langfasern verstärkten Spritzgießteilen aus Thermoplastkunststoff durch Spritzgießen im Spritzgieß- werkzeug einer Spritzgießmaschine.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von mit Langfa- sern verstärkten Spritzgießteilen unter Anwendung dieses Verfahrens.

Es ist bekannt, Bauteile (GMT Glasmattenverstarkte Thermoplaste) aus langfa- serverstärkten Thermoplastkunststoffen dadurch herzustellen, dass Halbzeuge in Form von mit Schmelze imprägnierten Glasmatten erhitzt werden und in ei- nem anschließenden Pressvorgang verformt werden. Bei dem Pressvorgang wird durch das Fließen des Halbzeugs die Werkzeugkavität vollständig ausge- füllt. Das Bauteil wird nach dem Abkühien aus der geöffneten Presse entnom- men und kann einer Nachbearbeitungsstation zugeführt werden. Dieses Her- stellungsverfahren ist wegen der nacheinander abiaufenden Bearbeitungs- schritte und wegen der dafür erforderlichen Bearbeitungsstationen verhältnis- mäßig aufwendig.

Es ist ferner bekannt, Bauteile aus faserverstärkten Thermoplastkunststoffen dadurch herzustellen, dass Kunststoffgranulat mit regellos orientierten Fasern in einer herkömmlichen Schneckenkolben-Spritzgießmaschine verarbeitet wird.

Da nach diesem Verfahren nur Fasern in einer Länge von lediglich 0,2 bis 0,4 mm in das Bauteil eingebracht werden können, hält sich die Steigerung der Festigkeit des Bauteils in Grenzen.

Im weiteren ist es bekannt, Bãuteiie aus langfaserverstärkten Thermoplastgra- nulaten herzustellen. Dabei kommen als Granulate sogenannte Langfaserpel- lets zur Anwendung, die dadurch erzeugt werden, dass parallel ausgerichtete Glasfaserstränge beim Durchlauf durch einen Imprägnierkopf in diesem mit Thermoplastschmelze durchtrankt werden. Der aus dem Imprägnierkopf aus- tretende Strang wird anschließend von einem Stranggranulator auf eine defi- nierte Pelletlänge zwischen 10 und 50 mm geschnitten. Bei der Verarbeitung dieser Langfaserpellets in einer Schneckenkolben-Spritzgießmaschine werden die verhältnismäßig langen Fasern im Schneckenzylinder der Plastifiziereinheit jedoch einer starken Scherbeanspruchung ausgesetzt, so dass der Großteil der verhältnismäßig langen Fasern abgeschert oder gebrochen wird. Die Steige- rung der Fertigkeit am fertigen Spritzgießteil hält sich daher auch hier in Gren- zen.

Aus der Literatur, VDI-Verlag, Fortschrittsberichte VDI, Dipl.-Ing. Frank Tru- ckenmüller,"Direktverarbeitung von Endlosfasern auf Spritzgießmaschinen", Reihe 3 Verfahrenstechnik Nr. 444, April 1996 ist es auch bekannt, bei einer Schneckenkolben-Spritzgießmaschine Endlosfaserstränge direkt in den Schne- ckenzylinder der Plastifiziereinheit einzuführen. Auch hierbei werden die Faser- stränge beim Durchlauf durch die Plastifiziereinheit so starken Scherbeanspru- chungen ausgesetzt, dass der überwiegende Teil der Fasern in zu kurze Län- gen unterteilt wird.

Ferner ist es aus der DE 195 23 490 A1 bekannt, in einem Zweiwellenextruder mit gleichlaufenden Schneckenwellen in einer Zone mit geringem Druck End- losfasern in einen Schneckenzylinder einzubringen. In kontinuierlicher Arbeits- weise erfolgt dabei eine homogene und schonende Durchmischung der End- losfaserstränge mit der Schmelze, die als Massestrang mit geringem Druck aus den Zweiwellenextruder austritt. Diese auch unter der Bezeichnung Compoun- der bekannte Vorrichtung ermöglicht bei kontinuierlicher Arbeitsweise eine op- timale Durchmischung. Da das Faser-Schmelze-Gemisch kontinuierlich anfä ! ! t, wird diese Vorrichtung entweder zur Erzeugung von Langfasergranulat bzw.

Langfaserpellets verwendet oder zur Belegung von geöffneten Formhälften mit dem Faser-Schmelze-Gemisch über eine Breitschlitzdüse. Nach der weitge- hend vollständigen Belegung der Oberfläche einer Formhälfte werden beide Formhälften verpresst und das Bauteil wird durch einen Fließvorgang vollstän- dig ausgeformt. Bei diesem Verfahren wird zwar ein optimales Langfaser- Schmelze-Gemisch erzeugt, die weiteren Arbeitsschritte mit dem flächigen Belegen einer Formhälfte mit dem Faser-Schmeize-Gemisch und dem Verpres- sen stellen jedoch eine verhältnismäßig zeitaufwendige Methode zur Herstel- lung von mit Langfasern verstärkten Bauteilen aus Thermoplastkunststoff dar.

Schließlich ist es aus der DE 195 38 255 bekannt, in einem Extruder mit zwei gleichlaufenden Schnecken einen kontinuierlichen Strom aus mit langen Ver- stärkungsfasern beladener Kunststoffschmelze zu erzeugen, der mit einer nachgeordneten aus einem Zylinder und einem Kolben bestehenden Einspritz- einheit unter Erzeugung des für den Spritzvorgang erforder ! ichen Spritzgieß- Druckprofils in die Formkavität eines Spritzgießwerkzeugs gefördert wird. In dieser Einrichtung wird der kontinuierliche Schmeizestrom intervallweise zu- nächst in einen Zwischenspeicher geleitet und von dort in den Zylinderraum der Einspritzeinheit. Der mit langen Verstärkungsfasern beladene Schmeize- strom wird somit, bevor dieser in die Formkavität gelangt, zweimal in ein Zylin- dervolumen hinein und dann wieder herausgefördert. Bei dieser zweimaligen Strömungsumkehr geht eine große Zahl der langen Faserabschnitte zu Bruch.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vor- richtung anzugeben, wie mit einem in einem Compounder als kontinuierlicher Massestrang anfallenden Langfaser-Schmelzegemisch mit optimalen Durchmi- schungseigenschaften in gleicher rationeller Weise faserverstärkte Spritzgieß- teile hergestellt werden können, wie dies bei der Herstellung von faserver- stärkten Spritzgießteilen auf Schneckenkolben-Spritzgießmaschinen bewerk- stelligt werden kann, wobei jedoch sichergestellt werden soll, dass die im Compounder eingemischten Endlosfaser-oder Langfaserabschnitte während des gesamten Verarbeitungsprozesses weitestgehend unversehrt bleiben.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentan- spruchs 1 gelöst. Die Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 2 gelost. Weitere vorteilhafte Ausgestaltun- gen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt in teilweiser Schnittdarstellung : Fig. 1 : einen Compounder mit nachgeordneten Druckerzeugungs-und Austragseinrichtungen für Schmeize und daran angeschlossenen Spritzgießein- richtungen nach dem Stand der Technik, Fig. 2 einen Compunder mit einer ersten Form von erfindungsgemäßen Druckerzeugungs-und Austragseinrichtungen und daran angeschlossenen Spritzgießeinrichtungen und Fig. 3 einen Compounder mit der Ausführungsform nach Fig. 2 entspre- chenden Druckerzeugungs-und Austragseinrichtungen sowie einen daran an- geschlossenen zu einer Einspritzdüse führenden Schmeizezuleitungssytem.

Die Fig. 1 zeigt einen Compounder 1, der in einem Doppelschneckengehäuse 2 zwei gleichsinnig drehende und miteinander kämmende Schnecken 3 und 4 aufweist. Die Schnecken 3 und 4 werden kontinuierlich von einem Drehantrieb 5 angetrieben.

Am Doppelschneckengehäuse 2 sind ein Fülltrichter 6 für Thermoplastgranulat und eine Einführeinrichtung 7 für einen von einem Roving 8 abgewickelten Endlos-Langfaserstrang 9 angeordnet. Der Langfaserstrang 9 kann z. B. aus Glasfasern bestehen. Grundsätzlich ist hierfür über jede Art von Verstärkungs- fasern geeignet, wie z. B. Kohlestofffasern, Keflarfasern oder natürliche Fasern, wie Hanffasern.

Der Schneckenvorraum 10 des Compounders 1 mündet in Abzweigungsleitun- gen 11 und 12, die jeweils zu Druckerzeugungseinrichtungen 13 und 14 führen.

Mittels eines Schaltventils 15 ist der Schneckenvorraum wechselweise mit den Druckerzeugungs-und Austragseinrichtungen 13 und 14 verbindbar.

Die Druckerzeugungs-und Austragseinrichtungen 13 und 14, von denen die untere teilweise geschnitten dargestellt ist, weisen jeweils einen Spritzkolben 16 und einen hydraulischen Betätigungskolben 17 auf, der wechselweise über die Hydraulikanschlüsse 18 und 19 mit Druckmedium beaufschlagbar ist. Das Druckmedium wird von einer Pumpe (nicht dargestellt) gefördert, mit der ein bestimmtes Druckprofil erzeugbar ist.

Die Zylinderraume 20 der Druckerzeugungs-und Austragseinrichtungen 13 und 14 stehen über eine Einspritzdüse 21 und einen Angußkanal 22 mit der Form- kavität 23 eines aus zwei Formhälften 24 und 25 bestehenden Spritzgießwerk- zeugs in Verbindung. Die Formhälften 24 und 25 sind jeweils auf einer festen Formträgerplatte 26 und einer beweglichen Formtragerplatte 27 aufgespannt.

Die beiden Formträgerplatten 26 und 27 sind von Führungsholmen 28 durch- setzt. Die bewegliche Formträgerplatte 27 ist mit einer nur teilweise dargestell- ten Hydraulikeinheit 30 gekoppelt., mit der die bewegliche Formträgerplatte 27 in Schließ-und Öffnungspositionen gebracht wird.

Im Betrieb wird mit dem Compounder 1 ein kontinuierlicher Massestrom aus Thermoplastschmelze erzeugt, der in homogener Weise von einem Endlosfa- serstrang des über die Einführeinrichtung 7 eingezogenen Langfaserstranges 9 durchsetzt ist.

Der Massestrom gelangt, gesteuert vom Schaltventil 15, in den Zylinderraum 20 und wird nach dessen vollständiger Füllung mit von Langfasern durchsetzter Schmelze und nach einer Schaltung des Schaltventils 15 in eine die Verbindung zwischen Schneckenvorraum 10 und Zylinderraum 20 unterbrechende Stellung (nicht dargestellt) mit dem Spritzkolben 16 über die Einspritzdüse 21 und den Angußkanal 22 in die Formkavität 23 eingespritzt. Über die gesteuerte oder ge- regelte Beaufschlagung des Arbeitskolbens 17 mit hydraulischem Druckmittel wird in der Formkavität 23 das zur Erzeugung des Spritzgießteils 29 erforderli- che Druckprofil eingestellt.

In der Zeichnung sind die Druckerzeugungseinrichtung 13, die Abzweigungslei- tung 11, das Schaltventil 15 und der Schneckenvorraum 10 geschnitten darge- stellt und zeigen die Durchgangspassage für den kontinuierlichen Massestrom vom Compounder 1 bis zur Formkavität.

Der obere Teil der Zeichnung zeigt ein geöffnetes Spritzgießwerkzeug mit ei- nem ausgeworfenen fertigen Spritzgießteil 29.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Spritzgießmaschine entsprechen der Compoun- der 1, die beiden Spritzgießeinrichtungen und die beiden hydraulischen Kolben- Zylindereinheiten mit dem Arbeitskolben 17 und den Hydraulikanschlüssen 18 und 19 der Ausführungsform nach Fig. 1, wobei insoweit gleiche Bezugszei- chen verwendet werden.

Vom Schneckenvorraum 10 des Compounders 1 zweigen zwei Heißkanäle 100 zu zwei Einspritzeinheiten 101 und 102 ab, die jeweils einen Einspritzzylinder 103 und 104 aufweisen, in denen jeweils ein Einspritzkolben in Form eines Stu- fenkolbens 105 und 106 reversierbar geführt ist. Der Stufenkolben 105,106 unterteilt den Zylinderraum des Einspritzzylinders 103,104 in einen Einspritz- raum 107,108 und in einen Einspeiseraum 109,110, wobei die größere Kol- benfläche 111,112 des Stufenkolbens 105,106 den Einspritzraum 107,108 und die kleinere, ringförmige Kolbenfläche 113,114 des Stufenkolbens 105, 106 den Einspeiseraum 109,110 abgrenzen. Im Stufenkolben 105,. 106 ist ei- ne Rückstromsperre 115,116 angeordnet, die die Passage vom Einspritzraum 107,108 zum Einspeiseraum 109,110 sperrt und die in entgegengesetzter Richtung durchgängig ist. Der Stufenkolben 105,106 wird jeweils von einer hydraulischen Kolben-Zylindereinheit 117,118 betätigt. Die Einspritzräume 107, 108 münden in die Einspritzdüsen 21, die jeweils unmittelbar an die Spritzgieß- einrichtungen anschließen.

Die mit dem Stufenkolben 105,106 gekoppelten hydraulischen Kolben- Zylindereinheiten 117,118 sind mit jeweils einer Regelungseinrichtung 119, 120 versehen, über die die Stufenkolben 105,106 folgende Arbeitsgänge durchführen können : Erzeugung von Staudruck beim Befüllen der Einspritzeinheit 101,102 mit Schmelze, Erzeugung des Spritzdruckes und Erzeugung des Nachdruckes.

Im weiteren kann der Stufenkolben 105,106 zur Durchführung eines Spülvor- ganges in die hinterste Position (Position des Stufenkolbens 105) gebracht werden, in der der Einspeiseraum auf einen ringförmigen Einspeisekanal redu- ziert ist.

Im Betrieb wird die kontinuierlich im Compounder 1 erzeugte und mit Langfa- sern durchmischte Schmelzemenge in abwechselnder Abfolge über den Heiß- kanal 100, den Einspeiseraum 109,110 und die Passage im Stufenkolben 105, 106 in die Einspritzräume 107,108 der Einspritzeinheiten 101,102 geleitet.

Der Vorgang des Befüllens wird anhand der in der Fig. 2 unten dargestellten Einspritzeinheit 103 erläutert. In dieser Betriebsphase wird der Stufenkolben 105, gesteuert von der Regelungseinrichtung 119 mit geringem Staudruck be- aufschlagt. Der Staudruck ist dabei der Schmelzedruck, wie er im Compounder 1 erzeugt wird., Dieser Staudruck bewirkt, dass sich der Stufenkolben 105 durch den sich ein- stellenden Differenzdruck kontrolliert nach hinten verschiebt und einen gleich- förmigen Ablauf der Befüllung des Einspritzraumes 107 sicherstellt. Die vom Compounder 1 geförderte und mit Langfasern beladene Schmelzemenge, die sich auf einem verhältnismäßig niedrigem Druckniveau von z. B. 120 bar befin- det, strömt in den Einspeiseraum 109 und gelangt über die mit der Rückstrom- sperre 115 versehene Passage im Stufenkolben 105 in den Einspritzraum 107.

Aufgrund der Flächendifferenz zwischen der größeren Kolbenfläche 111 und der kleineren ringförmigen Kolbenfläche 113 stellt sich der Stufenkolben 105 unter gleichzeitiger Befüllung des Einspritzraumes 107 soweit zurück, bis das für den nachfolgenden Einspritzvorgang erforderliche Schmeizevolumen er- reicht ist.

Der anschließende Einspritzvorgang wird anhand der in Fig. 2 oben dargestell- ten Einspitzeinheit 102 erläutert. In dieser Betriebsphase wird der Stufenkolben 106, gesteuert von der Regeleinrichtung 120, über die hydraulische Kolben- Zylindereinheit 118 mit hoher Schubkraft beaufschlagt. Mit Beginn der Vor- wärtsbewegung schließt die Rückstromsperre 116 und das im Einspritzraum 108 eingeschlossene Schmelzevolumen erfährt eine erhebliche Druckerhöhung auf das für den Einspritzvorgang erforderliche Druckniveau, das im Bereich von 1500 bis 2000 bar liegt. Die Abdichtung des unter dem hohen Einspritzdruck stehenden Schmelzevolumens erfolgt dabei über den Stufenkolben 106, wobei Leckagen an der Dichtung des Stufenkolbens 106 unerheblich sind, da die Le- ckagemengen lediglich in den Einspeiseraum 110 gelangen, von wo aus sie beim nächsten Befü ! ! vorgang wieder in den Einspritzraum 108 gelangen.

Am Ende des Einspritzhubes des Stufenkolbens 106 schließt sich die Nach- druckphase an, in der zum Ausgleich der Schwindung der Schmeizemenge in der Formkavität (nicht dargestellt) Schmeize unter Einspritzdruck nachgedrückt wird.

Im Gegensatz zu der Ausführungsform nach Fig. 1 gelangt die mit Langfasern beladene Schmelze aus dem Schneckenvorraum 10 des Compounders 1 in ei- ner stetigen, nur in einer Richtung verlaufenden Strömung zur Einspritzdüse 21. Es findet bei der Befüllung der Einspritzzylinder keine Umkehr der Strö- mung statt wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 oder der Ausführungsform nach der DE 195 38 225, in der noch eine weitere Strömungsumkehr in der Be- füllung eines Zwischenspeichers stattfindet. Ein weiterer Vorteil der erfin- dungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 2 besteht darin, dass kein Umschaltventil zur wechselweisen Beschickung der Einspritzeinheiten erforderlich ist, wo- durch kein Durchschneiden der Langfasern beim Schalten des Ventils stattfin- det. Die Einspritzdüsen 21 sind vorzugsweise mit jeweils einem Absperrventil (nicht dargestellt) ausgestattet, das beim Befüllen des Einspritzraumes 107, 108 bzw. beim Zurückfahren des Stufenkolbens 105,106 in Sperrstellung ge- schaltet wird.

Die Ausführungsform nach Fig. 3 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform nach Fig. 2, anstelle von zwei Spritzgießeinheiten wird jedoch nur eine Spritzgießein- heit (nicht dargestellt) über eine Einspritzdüse 21'mit dem Gemisch aus Langfasern und Schmelze befulit. An die Einspritzräume 107,108 schließen sich mit Rückschlag- ventilen 1231,122 versehene Einspitzieitungen 123 und 124 an, die mit der Einspritz- düse 21'in Verbindung stehen. Die übrigen Elemente entsprechend der Ausführungs- form nach Fig. 2 und sind dementsprechend mit den gleichen Bezugszeichen verse- hen.