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Title:
METHOD FOR PRODUCING AN INTEGRALLY BONDED JOINT, AND CONNECTION ARRANGEMENT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/080844
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a method for producing an integrally bonded joint between two parts (2, 3) to be joined, in steering systems, which have joining surfaces (25, 33) opposing one another and bordering a joint gap (6), wherein a viscous adhesive (51) is introduced into the joint gap (6), which adhesive forms a solid adhesive connection after hardening, wherein the first of the joining parts (3) has a joining section (32) with a rotationally symmetrical cross-section with an outer peripheral surface, which forms the first joining surface (33), and the second of the joining parts (2) has an opening (24) with a rotationally symmetrical opening cross-section with an inner peripheral surface, which forms the second joining surface (25), wherein the joining section (32) of the first joining part (3) is arranged with a radial clearance (S) coaxially inside the opening (24) of the second joining part (2), and the joining gap (6) is formed between the first and the second joining surface (33 and 25), which joining gap has a radial width (B) which corresponds on average to half the radial clearance (S/2). So as to facilitate an improved positioning of the bonding parts (2, 3), in particular a simplified coaxial alignment of the joining sections (24, 32), and to improve the adhesive connection the invention proposes that the adhesive is filled with solid particles (7).

Inventors:
DR HEITZ THOMAS (LI)
REGNER SEBASTIAN (DE)
Application Number:
PCT/EP2016/076017
Publication Date:
May 18, 2017
Filing Date:
October 28, 2016
Export Citation:
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Assignee:
THYSSENKRUPP PRESTA AG (LI)
THYSSENKRUPP AG (DE)
International Classes:
F16B11/00; B62D1/20; F16D3/38
Foreign References:
DE102012001943A12013-08-08
DE19528455A11997-02-06
US4793042A1988-12-27
DE102005008192A12006-08-31
Attorney, Agent or Firm:
THYSSENKRUPP INTELLECTUAL PROPERTY GMBH (DE)
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Claims:
Verfahren zum Herstellen einer stoffschlüssigen Fügeverbindung zwischen zwei Fügeteilen (2, 3) in Lenkungssystemen, die einander gegenüberliegende, einen Fügespalt (6) begrenzende Fügeflächen (25, 33) aufweisen, wobei in den Fügespalt (6) ein viskoser Klebstoff (51 ) eingebracht wird, der nach dem Aushärten eine feste Klebeverbindung bildet,

wobei das erste der Fügeteile (3) einen Fügeabschnitt (32) mit rotationssymmetrischem Querschnitt aufweist mit einer Außenumfangsfläche, die die erste Fügefläche (33) bildet, und das zweite der Fügeteile (2) eine Öffnung (24) mit rotationssymmetrischem Öffnungsquerschnitt aufweist mit einer Innenumfangsfläche, die die zweite Fügefläche (25) bildet, wobei der Fügeabschnitt (32) des ersten Fügeteils (3) mit radialem Spiel (S) koaxial innerhalb der Öffnung (24) des zweiten Fügeteils (2) angeordnet wird, und zwischen der ersten und zweiten Fügefläche (33 und 25) der Fügespalt (6) gebildet wird, der eine radiale Breite (B) aufweist, die im Mittel dem halben radialen Spiel (S/2) entspricht,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Klebstoff (51 ) mit separaten Feststoffpartikeln (7) gefüllt ist.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Feststoffpartikel (7) eine Korngröße zumindest gleich dem halben radialen Spiel (S/2) zwischen den Fügeabschnitten (32, 24) aufweist.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststoffpartikel (7) zumindest teilweise eine größere Härte haben als die Fügeteile (3, 2) im Bereich der Fügeflächen (25, 33).

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Feststoffpartikel (7) als unregelmäßig geformte Körner ausgebildet sind.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngröße größer ist als das halbe radiale Spiel (S/2) zwischen den Fügeabschnitten (32, 24).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngröße zwischen 0,1 % und 50%, bevorzugt zwischen 1 % und 10%, größer ist als das halbe radiale Spiel (S/2) zwischen den Fügeabschnitten (32, 24).

7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeflächen (25, 33) zylindermantelförmig ausgebildet sind.

8. Verfahren zum Herstellen einer stoffschlüssigen Fügeverbindung zwischen zwei Fügeteilen (2, 3) in Lenkungssystemen , gekennzeichnet durch die Schritte:

- Aufbringen eines Klebstoffs (51 ) auf zumindest eine der Fügeflächen (25, 33), der mit separaten Feststoffpartikeln (7) gefüllt ist,

und

- Koaxiales Positionieren der Fügeteile (3, 2) relativ zueinander außerhalb des Fügespalts (6),

anschließend:

- Bewegen der Fügeteile (3, 2) relativ zueinander bei einander im Fügespalt (86) gegenüberliegenden Fügeflächen (25, 33) in zumindest einer Erstreckungsrichtung der Fügeflächen (25, 33),

- Positionieren der beiden Fügeteile (3, 2) in eine gewünschte Fügeposition.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die im Fügespalt (6) gegenüberliegenden Fügeflächen (25, 33) in axialer Richtung relativ zueinander bewegt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die im Fügespalt (6) gegenüberliegenden Fügeflächen (25, 33) in Umfangsrichtung relativ zueinander bewegt werden.

1 1. Lenkwelle mit einer Verbindungsanordnung umfassend zwei Fügeteile (2, 3), wobei das eine Fügeteil (2) eine Gelenkgabel (21 ) ist und das andere Fügeteil (3) eine Welle ist, wobei zwischen beiden Fügeteilen (2, 3) ein Fügespalt (6) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in den Fügespalt einKlebstoff (51 ) als Verbindungsmittel eingebracht ist und separate Feststoffpartikel (7) im Fügespalt (6) angeordnet sind.

Description:
Verfahren zum Herstellen einer stoffschlüssigen Fügeverbindung

und Verbindungsanordnung

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer stoffschlüssigen Fügeverbindung zwischen zwei Fügeteilen, in Lenkungssystemen, die einander gegenüberliegende, einen Fügespalt begrenzende Fügeflächen aufweisen, wobei in den Fügespalt ein viskoser Klebstoff eingebracht wird, der nach dem Aushärten eine feste Klebeverbindung bildet, wobei das erste der Fügeteile einen Fügeabschnitt mit rotationssymmetrischem Querschnitt aufweist mit einer Außenumfangsfläche, die die erste Fügefläche bildet, und das zweite der Fügeteile eine Öffnung mit rotationssymmetrischem Öffnungsquerschnitt aufweist mit einer Innenumfangsfläche, die die zweite Fügefläche bildet, wobei der Fügeabschnitt des ersten Fügeteils mit radialem Spiel koaxial innerhalb der Öffnung des zweiten Fügeteils angeordnet wird, und zwischen der ersten und zweiten Fügefläche der Fügespalt gebildet wird, der eine radiale Breite aufweist, die im Mittel dem halben radialen Spiel entspricht. Weiters betrifft die Erfindung eine Lenkwelle mit einer Verbindungsanordnung.

Es ist bekannt, zwei Bauteile zur Drehmomentübertragung durch eine Klebeverbindung drehmomentschlüssig miteinander zu verbinden. Diese Art der stoffschlüssigen Verbindung wird beispielsweise in Welle-Nabe-Verbindungen genutzt. Die Klebeverbindung erfolgt dabei zwi- sehen einem rotationssymmetrischen, beispielsweise zylindrischen Fügeabschnitt eines ersten Fügeteils, etwa einem als Welle ausgebildeten Bauteil, und einer damit korrespondierenden, ebenfalls rotationssymmetrischen, beispielsweise zylindrischen Öffnung des zweiten Fügeteils. Der erste Fügeabschnitt hat einen kleineren Querschnitt, beispielsweise einen Durchmesser eines zylindrisch ausgebildeten Fügeabschnitts, der kleiner ist als der Öff- nungsquerschnitt der Öffnung des zweiten Fügeteils, beispielsweise dem Durchmesser einer zylindrischen Öffnung. Die Differenz zwischen den Querschnitten bzw. Durchmessern entspricht dem radialen Spiel zwischen den Fügeabschnitten. Dadurch kann der erste Fügeabschnitt koaxial innerhalb der Öffnung angeordnet werden, wobei durch das Spiel zwischen den in radialer Richtung einander gegenüberliegenden Fügeflächen ein ebenfalls rotations- symmetrischer, bezüglich der Fügeabschnitte koaxial ausgerichteter Fügespalt gebildet werden kann. Im Fall zylindrischer Fügeabschnitte hat der Fügespalt folglich die Form eines dünnwandigen Hohlzylinders, dessen Breite in radialer Richtung im Mittel dem halben Spiel entspricht.

Die Herstellung der stoffschlüssigen Verbindung erfolgt, indem in den Fügespalt zunächst Klebstoff eingebracht wird, der im nicht abgebundenen Zustand üblicherweise die Konsistenz einer hochviskosen Flüssigkeit hat, d.h. eine zähflüssige Masse ist. Die Einbringung des Klebstoffs kann beispielsweise erfolgen, indem der als zylindrischer Wellenabschnitt ausgebildete erste Fügeabschnitt mit dem Klebstoff bestrichen wird und anschließend in axialer Richtung in den als Öffnung ausgebildeten zweiten Fügeabschnitt eingeführt wird, bis die axiale Position der Fügeverbindung erreicht ist. Dabei wird der Klebstoff in axialer Richtung in den Fügespalt mitgenommen und füllt diesen im Wesentlichen vollständig aus. Nach dem Abbinden bzw. Aushärten haftet der Klebstoff fest an beiden Fügeflächen und bewirkt somit die stoffschlüssige Verbindung der Fügeabschnitte. Alternativ oder zusätzlich kann der Klebstoff vor dem Einführen der Welle auf die Fügefläche auf der Innenumfangsfläche der Öffnung aufgebracht werden, oder die Fügeabschnitte werden in der Fügeposition koaxial ineinander positioniert und der Klebstoff wird in den Fügespalt injiziert oder per Unterdruck imprägniert.

Eine derartige Klebeverbindung hat den Vorteil, dass die Fügeflächen frei von radialen Spannungen in die axiale Fügeposition gebracht werden können, da der den Fügespalt ausfüllende, zunächst flüssig-viskose Klebstoff axial aus dem Fügespalt ausweichen kann und somit kein radialer Druck auf die Innenumfangsfläche oder die Außenumfangsfläche ausgeübt wird. Daher wird eine derartige Fügeverbindung bevorzugt im Leichtbau eingesetzt, wenn zumindest eines der Fügeteile aus Leichtbauwerkstoff besteht, der nicht dauerhaft unter radialer Spannung stehen soll, wie dies beispielsweise beim axialen Aufpressen ohne Spiel der Fall wäre. Außerdem wird vermieden, dass die Oberfläche von Faserverbundwerkstoffen bei spielfreiem Aufpressen unkontrolliert beschädigt wird. Daher wird eine Klebeverbindung bevorzugt, um eine beispielsweise eine aus Leichtmetall wie Aluminium, Magnesium, Stahl oder Titan gefertigte Gelenkgabel mit ihrer axialen Öffnung auf einem aus CFK-Rohr (CFK = Carbonfaserverstärkter Kunststoff) bestehenden Lenkwellenabschnitt eines Kraftfahrzeug-Lenksystems drehmomentschlüssig zu befestigen. Nachteilig ist jedoch, dass eine dauerhafte Klebeverbindung von Fügeteilen verschiedener Werkstoffe nicht realisiert werden kann und dass die meisten Klebstoffe lange Aushärtezeiten benötigen. Ein weiterer Nachteil besteht jedoch darin, dass nicht alle Werkstoffe gut für eine reine Klebverbindung geeignet sind, da die Anhaftung oft ungeeignet ist, große Kräfte oder Drehmomente zu übertragen.

Angesichts der vorangehend erläuterten Problematik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Klebeverfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, welches eine verbessertes Fügender Fügeteile ermöglicht.

Weiter soll eine Lenkwelle mit einer Verbindungsanordnung bereitgestellt werden, die dauerhaltbar als Klebeverbindung dargestellt ist. Darstellung der Erfindung

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung dargestellt.

Gemäß Patentanspruch 1 1 wird eine erfindungsgemäße Lenkwelle bereitgestellt.

Zur Lösung der vorgenannten Problematik wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Klebstoff mit separaten Feststoffpartikeln gefüllt ist.

Der eingesetzte Klebstoff bildet im nicht ausgehärteten Rohzustand eine viskose, zähflüssige Masse, die mit darin nicht löslichen Feststoffpartikeln, d.h. festen Körnern bzw. Körpern, gleichmäßig gefüllt ist, die auch als Füllpartikel bezeichnet werden. Die Feststoff partikel werden dem Klebstoff als Pulver zugegeben, welches gleichmäßig mit der Klebstoffmasse vermengt wird, so dass die relative Partikelanzahl pro Volumen des Klebstoffs im Mittel gleich ist. Als Klebstoff kann beispielsweise ein Epoxid-Harz-Härter-System verwendet werden, wobei die Eigenschaften der Füllpartikel gemäß der Erfindung so vorgegeben werden, dass sich in der zugrundeliegenden, spezifischen Fügesituation besondere Vorteile ergeben.

Bei der Herstellung der Fügeverbindung wird der Klebstoff auf zumindest eine der Fügeflächen aufgebracht, und anschließend werden die Fügeflächen zur Bildung des Fügespalts zusammengesetzt, indem der eine Fügeabschnitt axial in die Öffnung des anderen Fügeabschnitts eingeführt wird. Dabei führen die in dem Klebstoff enthaltenen Feststoffpartikel eine relative Bewegung zu den Oberflächen der Fügeflächen aus. Wenn die Feststoffpartikel dabei einer der Oberflächen in Kontakt kommen, bewirken sie eine dreidimensionale plastische Deformation oder eine lokale Zerspanungsoperation an der Fügefläche, in Form von Rillen oder eingekratzten oder eingequetschten riefenartigen Vertiefungen oder vorstehenden Aufwerfungen. Insbesondere sollen die lokalen Vertiefungen in der Fügefläche hinterschnittig in Belastungsrichtung ausgebildet sein. Die dadurch erreichte Strukturierung bzw. Profilierung der Fügeflächen wird in den Klebstoff eingebettet und bewirkt nach dem Aushärten zusätzlich einen Formschluss mit dem im Fügespalt ausgehärteten Klebstoffauftrag. Die Feststoffpartikel selbst und bevorzugt der ausgehärtete Klebstoff bilden eine Art Formschlusselemente zwischen den Fügeflächen, mit denen sie mit den vorgenannten Vertiefungen in Eingriff stehen. Darüber hinaus können die Feststoffpartikel als Abstandshalter bzw. Distanzelemente im Fügespalt wirken: Die Feststoffpartikel stützen den Fügeabschnitt in radialer Richtung gegen die Fügefläche auf der Innenwandung der Öffnung in radialer Richtung ab. Der ausgewählte Klebstoff oder die ausgewählte Mischung aus Klebstoff und Feststoffpartikeln ist bevorzugt ein hochviskoser oder kittartiger Klebstoff, der einen Fügespalt ausfüllen und über- brücken kann. Dadurch kann die Breite des Fügespalts im nicht ausgehärteten, viskosen Zustand des Klebstoffs nicht unter die Größe der Feststoffpartikel verringert werden, so dass die Feststoffpartikel während der Fügeoperation durch relative Bewegung der Fügeflächen zwischen die Fügeflächengebracht werden können. Weiter kann eine verbesserte koaxiale Zentrierung der Fügeabschnitte erreicht werden. Durch die Abstützung im Fügespalt mittels der Feststoffpartikel kann eine äußere Abstützung zur Zentrierung entfallen, wodurch der Fertigungsaufwand verringert wird. Der Breite des Fügespalts wird bei über den Umfang vergleichmäßigt, was der Festigkeit der Klebeverbindung zugutekommt.

Es kann vorteilhaft sein, dass zumindest ein Teil der Feststoffpartikel eine Korngröße zumin- dest gleich der mittleren Breite des Fügespalts aufweist. Dabei wird die Korngröße der Feststoffpartikel in Relation zur Breite des Fügespalts vorgegeben. Wie eingangs erläutert, wird die Breite des Fügespalts durch das radiale Spiel zwischen den Fügeabschnitten begrenzt, welches sich bei nicht exakt koaxialer Ausrichtung über den Umfangsverlauf zwischen null und der Querschnittsdifferenz bewegen kann. Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Feststoffpartikel in statistisch gleichmäßiger Verteilung in den Fügespalt eingebracht. Dabei bilden die Feststoffpartikel eine Art radiale Abstandshalter oder Distanzstücke zwischen den gegeneinander gerichteten Fügeflächen, das bedeutet, dass die Fügeflächen von beiden Seiten an den dazwischen befindlichen Feststoffpartikeln anliegen, so dass die Breite des Fügespalts mit der mittleren Korngröße der Feststoffpartikel korreliert ist. Dadurch, dass die Größe zumindest eines Teils der Feststoffpartikel gleich dem halben radialen Spiel vorgegeben wird, können sie sich über den Umfang nur in einer einzigen Schicht in dem Fügespalt verteilen und halten die Fügeflächen somit über den gesamten Umfang durchgehend auf gleichmäßigem radialem Abstand in der Dicke der Schicht zueinander. Die Breite des Fügespalts ist auf diese Weise über den gesamten Umfang durch die Feststoffpartikel auf das halbe Spiel genau definiert, so dass keine Desachsierung der Fügeabschnitte auftreten kann. Über die axiale Ausdehnung sind die Fügeflächen ebenfalls durch die Feststoffpartikel gegeneinander abgestützt, so dass eine gegenseitige Verkippung der Längsachsen der Fü- geabschnitte ebenfalls nicht auftreten kann. Dank der erfindungsgemäßen Nutzung der Feststoffpartikel als interne Abstandshalter bzw. Distanzelemente zwischen den Fügeflächen findet somit eine selbsttätige koaxiale Ausrichtung, d.h. eine Zentrierung der Fügeteile statt, wenn die Fügeabschnitte in axiale Überdeckung gebracht werden, d.h. der eine Fügeab- schnitt axial in die Öffnung des anderen Fügeabschnitts eingeschoben wird. Die koaxiale Zentrierung ist sichergestellt, bis der Klebstoff zur Bildung einer festen stoffschlüssigen Verbindung ausgehärtet ist, und zwar ohne dass eine äußere Abstützung der Fügeteile erforderlich wäre. Dadurch wird die Herstellung vereinfacht. Durch die Erfindung ist es möglich, die Breite des Fügespalts durch Einbringung von Feststoffpartikeln mit einer Korngröße, die dem halben Spiel entspricht, durchgehend gleichmäßig und genau auf das halbe radiale Spiel einzustellen. Dadurch wird die Gleichmäßigkeit des Klebstoffauftrags zwischen den Fügeflächen verbessert, wodurch die Haltbarkeit und Belastbarkeit der Klebeverbindung erhöht wird. Das Verfahren macht eine aufwendige äuße- re Abstützung überflüssig und ist dadurch einfacher und kostengünstiger umsetzbar. Darüber hinaus wird die Genauigkeit der koaxialen Ausrichtung verbessert.

Eine Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Feststoffpartikel zumindest teilweise eine größere Härte haben als die Fügeteile im Bereich der Fügeflächen. Als Feststoffpartikel kön- nen beispielsweise Hartstoffpartikel eingesetzt werden, beispielsweise aus Hartstoffen wie Korund, Borkarbid oder dergleichen, die eine größere Härte haben als Metall- oder Kunststoffwerkstoffe. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass die Feststoffpartikel beim Zusammenfügen im Fügespalt nicht durch die Fügeflächen deformiert werden können, und somit die erfindungsgemäße Funktion als Distanzelemente in jedem Fall erhalten bleibt.

Darüber hinaus können Hartstoffpartikel beim erfindungsgemäßen Verfahren eine weitere Funktion übernehmen, nämlich als eine Art in den Klebstoff integriertes Mittel (Werkzeug) zur Bearbeitung der Fügeflächen. Werden Hartstoffpartikel in den Fügespalt eingebracht und relativ zu den Fügeflächen bewegt, entweder parallel oder senkrecht zu den Fügeflächen, berühren sie in die Oberflächen bzw. graben sich ein und bewirken dabei eine lokale plastische Verformung und/oder spanende Profilierung oder Auftrennung der Fügeflächen. Dadurch wird eine dreidimensionale Strukturierung der Oberfläche mit Ein- und Ausformungen der Fügeflächen ausgebildet, die nach dem Aushärten bzw. Abbinden formschlüssig in den Klebstoff eingebettet sind. Durch diese Strukturierung bzw. Profilierung wird zum einen die aktive Klebefläche vergrößert, zum anderen werden die Fügeflächen über die Klebstoffschicht nicht nur stoffschlüssig, sondern auch formschlüssig miteinander verbunden. Dadurch wird die Belastbarkeit der Klebeverbindung erhöht. Die vorangehend erläuterte Strukturierung bzw. Profilierung der Oberflächen der Fügeflächen mittels im Klebstoff verteilter Hartstoffpartikel kann besonders effektiv und mit geringem Aufwand gemäß den nachfolgend genannten Verfahrensschritten erfolgen:

- Aufbringen eines Klebstoffs auf zumindest eine der Fügeflächen, der mit separaten Feststoffpartikeln (7) gefüllt ist,

und

- koaxiales Positionieren der Fügeteile relativ zueinander außerhalb des Fügespalts, anschließend:

- Bewegen der Fügeteile relativ zueinander bei einander im Fügespalt gegenüberliegenden Fügeflächen in zumindest einer Erstreckungsrichtung der Fügeflächen und abschließend -Positionieren der beiden Fügeteile in eine gewünschte Fügeposition.

Der Klebstoff wird samt der darin enthaltenen, gleichmäßig verteilten Hartstoffpartikel auf eine der oder beide Fügeflächen aufgetragen, wo er als dünne Klebstoffschicht anhaftet. Der Klebstoff kann aufgetragen werden, bevor die Fügeteile außerhalb des Fügespalts positioniert werden. Damit ist gemeint, dass die Fügeabschnitte relativ zueinander koaxial, aber mit axialem Abstand zueinander angeordnet werden, so dass sich die Fügeflächen in axialer Richtung nicht überlappen, d.h. einander zunächst nicht im Fügespalt gegenüber liegen. Es ist ebenso möglich, die Fügeteile zuerst koaxial zueinander zu positionieren, und in dieser Anordnung den Klebstoff aufzubringen. Anschließend werden die Fügeteile in axialer Richtung aufeinander zu bewegt, so dass der Fügeabschnitt des wellenförmigen, bevorzugt zylindrischen ersten Fügeabschnitts in die den zweiten Fügeabschnitt bildende Öffnung eingeführt wird. Nach dem Eintritt des Fügeabschnitts in die Öffnung werden die Fügeflächen parallel zueinander aneinander entlang bewegt.

Nach dem koaxialen Eintritt des Fügeabschnitt in die Öffnung werden die dann im Fügespalt gegenüberliegenden Fügeflächen beim weiteren Einführen in axialer Richtung relativ zueinander bewegt, wobei die Klebstoffschicht in axialer Richtung mit in den Fügespalt hineinge- zogen wird, so dass die darin befindlichen Hartstoffpartikel relativ zu beiden Fügeflächen in axialer Richtung mitgenommen werden. Dadurch, dass die Hartstoffpartikel gemäß der Erfindung mindestens so groß sind wie die Breite des Fügespalts, hinterlassen sie dabei in den Oberflächen der Fügeflächen eingequetschte oder eingeschnittene, rillen- oder furchenförmi- ge Einformungen in axialer Richtung. Auf diese Weise wird eine axiale Strukturierung in Form einer Rändelung oder Riffelung gebildet, die in die Klebstoffschicht eingebettet ist und nach dem Aushärten eine feste formschlüssige Verbindung bezüglich einer Belastung in Um- fangsrichtung ausbildet, mit anderen Worten eine drehmomentübertragende Formschluss- Verbindung. Die Belastbarkeit der Klebeverbindung zur Drehmomentübertragung zwischen den Fügeteilen wird dadurch in vorteilhafter Weise erhöht.

Befindet sich der erste Fügeabschnitt zumindest mit einem axialen Abschnitt innerhalb der Öffnung des zweiten Fügeabschnitts, kann bevorzugt als Verfahrensschritt vorgesehen sein, dass die im Fügespalt gegenüberliegenden Fügeflächen in Umfangsrichtung relativ zueinander bewegt werden. Das wird einfach dadurch erreicht, dass die zumindest teilweise koaxial ineinander angeordneten Fügeabschnitte gegeneinander um die gemeinsame Längsachse verdreht werden. Anschließend werden die beiden Fügeteile in eine gewünschte Fügepositi- on gebracht, das ist die definierte relative Endposition der Fügeteile in der Fügeverbindung. Dadurch wird die im Fügespalt befindliche Klebstoffschicht in Umfangsrichtung relativ zu beiden Fügeflächen bewegt, und die Hartstoffpartikel werden ebenfalls in Umfangsrichtung mitgenommen. Dabei quetschen oder schneiden sie in Umfangsrichtung zumindest abschnittweise umlaufende, rillen- oder furch enförm ige Einformungen in die Oberflächen der Fügeflächen ein. Auf diese Weise wird eine Strukturierung in Umfangsrichtung in Form einer Rändelung oder Riffelung ausgebildet, die von dem viskosen Klebstoff ausgefüllt wird und nach dem Aushärten eine feste formschlüssige Verbindung bezüglich einer Belastung in axialer Richtung ausbildet. Dadurch wird die Zugbelastbarkeit der Klebeverbindung in axialer Richtung in vorteilhafter Weise erhöht.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Fügeabschnitte mit im Fügespalt gegenüberliegenden Fügeflächen in axialer Richtung und in Umfangsrichtung relativ zueinander bewegt werden. Durch die Kombination der Bewegungsrichtungen können in Umfangsrichtung und in axialer Richtung wirksame Formschlusselemente in Form von plastisch eingeformten Rillen oder Furchen und ausgeformte Riffelungen mit vorspringenden Stegen in die Fügeflächen eingearbeitet werden. Dadurch kann die Belastbarkeit der Klebeverbindung in Umfangsrichtung und in axialer Richtung erhöht werden. Zur praktischen Durchführung ist es dabei denkbar, die Fügeabschnitte zunächst in axialer Richtung in die endgültige Fügeposition zu bringen, in der sich die Fügeflächen vollständig axial überdecken, und in dieser Axialposition die Füge- teile um die gemeinsame Längsachse gegeneinander zu verdrehen. Dabei kann es vorteilhaft sein, dass der Betrag der Verdrehung weniger als 360° beträgt. Dadurch gehen die Ein- und Ausformungen in Umfangrichtung nämlich nicht durch, so dass die in Umfangsrichtung wirkende Formschlusswirkung der axial in Längsrichtung verlaufenden Ein- und Ausformungen nicht konterkariert wird. Die zur Realisierung erforderlichen aufeinander folgenden relati- ven Axial- und Drehbewegungen der Fügeteile können fertigungstechnisch mit geringem Aufwand zur Verfügung gestellt werden. Alternativ ist auch eine Abfolge von schrittweisen Relativbewegungen der Fügeabschnitte in axialer und Umfangsrichtung denkbar. Dadurch können stufenförmig auf den Fügeflächen verlaufende Ein- und Ausformungen realisiert werden. Eine andere mögliche Alternative sieht vor, dass die Fügeabschnitte gleichzeitig in axialer Richtung relativ zueinander bewegt und gegeneinander verdreht werden. Dadurch können schraubenlinienformig auf den Fügeflächen umlaufende Ein- und Ausformungen ausgebildet werden, die sich nicht kreuzen.

Bevorzugt sind die Feststoffpartikel als unregelmäßig geformte Körner ausgebildet. Unregelmäßig geformte Feststoffpartikel, insbesondere Hartstoffpartikel, haben den Vorteil, dass sie bei den vorangehend beschriebenen Relativbewegungen der Fügeabschnitte in der Regel nicht einfach auf den Fügeflächen abrollen und dabei nur geringe Verformungen der Oberflächen erzeugen, sondern sich in Fügespalt verhaken oder verkeilen können und sich besser und tiefer in die Oberflächen einschneiden bzw. einquetschen. Dadurch kann eine vorteilhafte, tiefere Strukturierung bzw. Profilierung der Fügeflächen erreicht werden. Dies sorgt für einen verstärkten Formschlusseffekt und damit eine höhere Belastbarkeit der Klebeverbindung. Darüber hinaus werden die Hartstoffpartikel beim Zusammenführen der Fügeteile sicher in den Fügespalt mitgeschleppt. Eine unregelmäßige, scharfkantige Form der Hartstoffpartikel kann dadurch realisiert werden, dass sie als gemahlene bzw. gebrochene Bruchkörper hergestellt werden. Beispielsweise können gebrochene Körner aus Korund, Silizium- oder Borcarbid oder dergleichen Hartstoffen eingesetzt werden, die aufgrund ihrer außerordentlich guten abrasiven Eigenschaften als Schleif- oder Poliermittel verwendet werden. Diese Eigenschaften kommen im erfindungsgemäßen Verfahren der Funktionalität beim Profilieren der Fügeflächen zugute. Der Verlauf der mittels der Hartstoffpartikel eingearbeiteten Strukturierung bzw. Profilierung kann an die Werkstoffe der Fügeteile, die Geometrie des Fügespalts und an den eingesetzten Klebstoff angepasst werden.

Diesbezüglich kann es vorteilhaft sein, dass die Korngröße größer ist als das halbe radiale Spiel zwischen den Fügeabschnitten. Als Korngröße ist der Durchmesser der kleinsten Kugel zu sehen, in die das jeweilige Korn passt. Die Korngröße kann bevorzugt zwischen 0,1 % und 50%, besonders bevorzugt zwischen 1 % und 10% größer sein als das halbe radiale Spiel (= der mittlere Abstand) zwischen den Fügeabschnitten. Wird die Korngröße größer gewählt als das halbe radiale Spiel, also der mittleren Breite eines gleichmäßig umlaufenden Fügespalts, bewirken die Hartstoffpartikel beim Einbringen in den Fügespalt zwangsläufig eine plastische Verformung der Oberflächen der Fügeflächen. Konkret werden die Hartstoffpartikel teilweise in die Oberfläche eingepresst und erzeugen dabei Ein- und Ausformungen in Form von Rändelungen oder Riffelungen, und schneiden teilweise nut- oder rillenförmige Vertiefungen in die Fügeflächen ein. Dabei ist es vorteilhaft, dass die Strukturierung bzw. Profilierung senkrecht zur Oberfläche der Fügeflächen tiefer ein- und ausgeformt werden kann, wodurch die Festigkeit der Klebeverbindung erhöht werden kann.

Es ist dabei weiterhin vorteilhaft, dass die Hartstoffpartikel, die größer sind als die mittlere Breite des Fügespalts, selbst jeweils formschlüssig in die von ihnen eingebrachten Einfor- mungen in den Oberflächen der Fügeflächen eingreifen. Dadurch können sie zusätzlich zu den vorangehend beschriebenen Funktionen zur koaxialen Zentrierung und zur Profilierung bzw. Strukturierung der Fügeflächen eine weitere Funktion als Formschlusselemente übernehmen, welche mit der Profilierung bzw. Strukturierung der Fügeflächen in formschlüssigen Eingriff stehen und diese somit formschlüssig gegeneinander verriegeln, wodurch die Belastbarkeit und Haltbarkeit der Klebeverbindung weiter erhöht wird.

Es ist zu bevorzugen, wenn die Feststoffpartikel unterschiedliche Korngrößen aufweisen. Dabei soll bevorzugt ein Gemisch aus Körnern mit 30% Volumenanteil mit Körnern mit einer Korngröße von weniger als 2% in Bezug zum Spiel oder Abstand zwischen den Fügeflächen, sowie 20%-30% Volumenanteil mit Körnern mit einer Korngröße von 2% bis 7% des Spiels, sowie 20%-30% Volumenanteil mit Körnern mit einer Korngröße von 7% bis 25% des Spiels, sowie 5%-10% Volumenanteil mit Körnern mit einer Korngröße von 25% bis 50% des Spiels in den Klebstoff eingebracht sein.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Fügeflächen zylindermantelförmig ausgebildet sind, d.h. die Fügeflächen zumindest abschnittweise einen kreisrunden Querschnitt haben. In diesen Fall entspricht das radiale Spiel der Differenz der Durchmesser der Fügeabschnitte und der Öffnung. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Fügeabschnitte abschnittweise konisch ausgebildet sind. Das Spiel bezeichnet dann den kleinsten relativen Abstand der Kegelmantelflächen zueinander, wird also nicht radial, sondern um den Kegelwinkel gegen die Längsachse geneigt gemessen

Weiter wird eine Lenkwelle mit einer Verbindungsanordnung bereitgestellt, die zwei Fügeteile , umfasst, wobei das eine Fügeteil eine Gelenkgabel ist und das andere Fügeteil eine Welle ist, wobei zwischen den beiden Fügeteilen ein Fügespalt angeordnet ist, wobei erfindungsgemäß in den Fügespalt ein viskoser Klebstoff als Verbindungsmittel eingebracht ist und zusätzlich separate Feststoffpartikeln im Fügespalt angeordnet sind. Durch eine scharfkantige Form der Feststoffpartikel können beispielsweise rillenformige Vertiefungen gebildet werden, in denen sich der Klebstoff verteilen kann und damit eine dauerhafte Fügeverbindung beider Fügeteile schafft. Es ist weiterhin denkbar und möglich, dass eine derartige Klebeverbindung zwischen anderen Bauteilen einer Lenkvorrichtung vorgese- hen ist, wie beispielsweise zwischen einem Lenkritzel und einer Lenkwelle, zwischen einem Betätigungshebel und einem Klemmbolzen und dergleichen.

Besonders bevorzugt werden die Fügeteile durch schnelles Drehen des einen Fügeteils , z.B. der Welle, im anderen Fügeteil, z.B. der Gelenkgabel, miteinander verbunden. Die schnellen, wiederholten und gleichmässigen Bewegungen der Welle gegenüber der Gabel verursachen eine Erwärmung des Klebstoffs. Die erhöhte Temperatur beim Fügeprozess ermöglicht ein schnelleres Aushärten des Klebstoffs, so dass die Aushärtezeit verkürzt werden kann.

Alle einzelnen Merkmale, die in den vorgenannten einzelnen Ausführungsformen der Erfin- dung dargestellt sind, können miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Dies schließt insbesondere, aber nicht ausschließlich die Gestaltung der dem Klebstoff zugefügten Feststoffpartikel ein.

Beschreibung der Zeichnungen

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:

Figur 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Kraftfahrzeug-Lenksystems,

Figur 2 eine Gelenkwelle des Lenksystems gemäß Figur 1 ,

Figur 3 eine Lenkwelle der Gelenkwelle gemäß Figur 2 in perspektivischer Ansicht, Figur 4 die Lenkwelle gemäß Figur 3 in einer Schnittansicht entlang der Längsachse, in koaxialer, axial auseinander gezogener Anordnung des Wellenabschnitts und der Gelenkgabel,

Figur 5 die Lenkwelle gemäß Figur 3 in einer Schnittansicht entlang der Längsachse, in Fügeposition der Gelenkgabel auf dem Wellenabschnitt, Figur 6 die Lenkwelle gemäß Figur 3 in einer Schnittansicht entlang der Längsachse, wie in Figur 4 in einer alternativen Schrittfolge des Verfahrens,

Figur 7 schematische Darstellung einer Fügeoberfläche nach Ende der Fügeoperation gemäß Figuren 4, sowie

Figur 8 der Fügespalt zwischen der Lenkwelle und der Gelenkgabel gemäß Figuren 3,

4, 5, oder 6 in einer Schnittansicht entlang der Längsachse.

Ausführungsformen der Erfindung

In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.

Figur 1 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Kraftfahrzeuglenkung 100, wobei vom Fahrer über ein Lenkrad 102 ein Drehmoment als Lenkmoment in eine Lenkwelle 1 eingebracht werden kann. Das Lenkmoment wird über die Lenkwelle 1 auf ein Lenkritzel 104 übertragen, welches mit einer Zahnstange 106 kämmt, die dann ihrerseits über entspre- chende Spurstangen 108 den vorgegebenen Lenkwinkel auf die lenkbaren Räder 1 10 des Kraftfahrzeugs überträgt. Das Lenkritzel 104 bildet zusammen mit der Zahnstange 106 ein Lenkgetriebe 105. Das Lenkgetriebe 105 weist ein hier nicht dargestelltes Gehäuse auf, in dem das Lenkritzel 104 drehbar und die Zahnstange 106 längsverschieblich gelagert ist. Eine elektrische und/oder hydraulische Hilfskraftunterstützung kann in Form einer Hilfskraftunterstützung 1 12, alternativ auch einer Hilfskraftunterstützung 1 14 beziehungsweise 1 16, entweder mit der Lenkwelle 1 , dem Lenkritzel 104 beziehungsweise der Zahnstange 106 gekoppelt sein. Die jeweilige Hilfskraftunterstützung 1 12, 1 14 oder 1 16 trägt ein Hilfsdrehmoment in die Lenkwelle 1 , das Lenkritzel 104 und/oder eine Hilfskraft in die Zahnstange 106 ein, wodurch der Fahrer bei der Lenkarbeit unterstützt wird. Die drei unterschiedlichen in der Figur 1 dargestellten Hilfskraftunterstützungen 1 12, 1 14 und 1 16 zeigen alternative Positionen für deren Anordnung. Üblicherweise ist nur eine einzige der gezeigten Positionen mit einer Hilfskraftunterstützung belegt. Das Hilfsdrehmoment oder die Hilfskraft, welches bzw. welche zur Unterstützung des Fahrers mittels der jeweiligen Hilfskraftunterstützung 1 12, 1 14 oder 1 16 aufgebracht werden soll, wird unter Berücksichtigung des von einem Drehmomentsensor 1 18 ermittelten Eingangsdrehmoments bestimmt, der in der Hilfskraftunterstützung 1 12 oder 1 14 angeordnet sein kann. Die Lenkwelle 1 weist eine mit dem Lenkrad 102 verbundene Eingangswelle 10 und eine mit dem Lenkritzel 104 verbundene Ausgangswelle 12 auf. Die Ausgangswelle 12 ist über ein Gelenk 2, welches als Universal- bzw. Kreuzgelenk ausgebildet ist, mit einer Welle 3 verbunden, die eine Zwischenwelle der Lenkwelle 1 bildet und die über ein weiteres, gleichartig aufgebautes Gelenk 2 mit einer Eingangswelle 1 19 des Lenkgetriebes 105 verbunden ist. Figur 2 zeigt teilweise einen Abschnitt der Lenkwelle 1 , nämlich einen Abschnitt der Welle 3, die über ein Gelenk 2 mit der Ausgangswelle 12 oder der Eingangswelle 1 19 verbunden ist.

Das Gelenk 2 umfasst eine auf der Welle 3 koaxial zu deren Längsachse 31 angebrachte Gelenkgabel 21 . Die Gelenkgabel 21 ist in an sich bekannter Weise über ein Zapfenkreuz 22 gelenkig mit einer im Prinzip ähnlich aufgebauten zweiten Gelenkgabel 23 verbunden, die auf der Ausgangswelle 12 oder der Eingangswelle 1 19 angebracht ist.

Die Welle 3 stellt im Sinne der Erfindung ein erstes Fügeteil dar, und die Gelenkgabel 21 ein zweites Fügeteil, welches stoffschlüssig mit der Welle 3 verbunden ist, die in diesem Aufbau auch als Hybrid-Gelenkwelle bezeichnet wird. Die Welle 3 kann bevorzugt aus einem Leichtbaustoff bestehen, indem sie beispielsweise als CFK-Rohr (CFK = Carbonfaserverstärkter Kunststoff) ausgebildet ist. Die Gelenkgabel 21 kann beispielsweise aus einem ebenfalls leichten, festen Werkstoff bestehen, bevorzugt einem Metall wie beispielweise Aluminium, Magnesium oder Titan.

Das eine Ende der Welle 3 mit der stoffschlüssig in Fügeposition fest angebrachten, d.h. verklebten Gelenkgabel 21 ist in einer perspektivischen Ansicht in Figur 3 dargestellt. Figur 5 zeigt den Aufbau in einer Schnittdarstellung in Richtung der Längsachse 31 . An ihrem freien Ende weist die Welle 3 einen Fügeabschnitt 32 auf, der zylindrisch ausgebildet ist mit einem Außendurchmesser d und einer Länge I in Richtung der Längsachse 31 . Die zylindermantelförmige Außenfläche der Welle 3 bildet die erste Fügefläche 33. Die Gelenkgabel 21 weist als Fügeabschnitt eine Öffnung 24 auf, die als kreisrunde Bohrung mit einem Innendurchmesser D ausgebildet ist. Deren zylindermantelförmige Innenfläche 25 bildet die zweite Fügefläche 25. Das radiale Spiel S zwischen dem Fügeabschnitt 32 und der Öffnung 24 entspricht der Differenz S=D-d. In Figur 4 ist die Situation vor dem Zusammenfügen dargestellt. Darin ist die Welle 3 mit ihrem Fügeabschnitt 32 mit ihrer Längsachse 31 koaxial zur Öffnung 24 zentriert ausgerichtet. In dieser Darstellung vor der Montage haben der Fügeabschnitt 32 und die Öffnung 24 axialen Abstand voneinander.

5

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird gemäß Figur 4 auf den Fügeabschnitt 32 ein Klebstoff 51 als Klebstoffauftrag 5 aufgetragen, der über den Umfang im Mittel radial zumindest gleich dick wie das halbe Spiel, also S/2, oder dicker. Der Klebstoff 51 bildet eine hochviskose Masse, die auf dem Fügeabschnitt 32 haftet, und über einen relativ kurzen 10 Zeitraum in der Größenordnung von Minuten während der Montage hinsichtlich Abmessungen und Form des Klebstoffauftrags 5 hinreichend stabil bleibt.

Figur 6 zeigt ein alternatives Vorgehen, bei dem der Klebstoff 51 als Klebstoffauftrag 5 auf die Fügefläche 25 der Öffnung 24, also der Innenfläche der Öffnung 24 aufgetragen wird. 15 Ansonsten ist die relative koaxiale Positionierung von Welle 3 und Gelenkgabel 21 identisch mit der in Figur 3 dargestellten Anordnung.

Ausgehend von der koaxialen Positionierung gemäß Figur 4 oder Figur 6 wird die Welle 3 in Richtung der Längsachse 31 axial auf die Gelenkgabel 21 zu bewegt, bis der Fügeabschnitt 20 32 vollständig koaxial innerhalb der Öffnung 24 positioniert ist. Dann liegen sich die Fügeflächen 25 und 33 radial gegenüber und begrenzen zwischen sich einen Fügespalt 6, der zylin- derrohrförmig ist mit einer mittleren radialen Breite B, die dem halben Spiel S entspricht, also gilt: B = S/2 = (D-d)/2. Der Fügespalt 6 wird völlig von dem Klebstoff 51 des Klebstoffauftrags 5 ausgefüllt.

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Figur 8 zeigt eine vergrößerte Schnittdarstellung des mit dem Klebstoff 51 gefüllten Fügespalts 6. Darin ist erkennbar, dass dem Klebstoff 51 Feststoffpartikel 7 zugesetzt sind, die gleichmäßig über das Volumen verteilt sind. Die Feststoffpartikel 7 sind in dem dargestellten Beispiel als Hartstoffkörner ausgebildet, beispielsweise als Korundkörner, die härter sind als 30 die Fügeflächen 33 bzw. 25 des Fügeabschnitts 32 bzw. der Öffnung 24. Bevorzugt sind die Feststoffpartikel 7 und insbesondere die Korundkörner unregelmäßig und scharfkantig ausgebildet.

Beim Einsetzen der Welle 3 in die Öffnung, d.h. bei der axialen Bewegung von Stellung aus 35 Figur 4 in die Fügeposition gemäß Figur 5 werden die Feststoff partikel 7 axial mit dem Klebstoffauftrag 5 mitgeschleppt und bewegen sich dabei auf den Fügeflächen 33 und 25 entlang. Dadurch, dass die Feststoffpartikel 7 aus Hartstoff bestehen, graben oder quetschen sie sich dabei in die Fügeflächen 33 und 25 ein, so dass dort radiale Vertiefungen 71 entstehen, die mit den dazwischen verbleibenden Vorsprüngen eine dreidimensionale Strukturierung bzw. Profilierung bilden, und die von dem Klebstoff 51 ausgefüllt werden, so dass sie in den Klebstoffauftrag 5 formschlüssig eingebettet sind. Entsprechend der axialen Längsbewe- gung verlaufen die Vertiefungen ebenfalls in Richtung der Längsachse 31 .

In Figur 7 sind beispielhaft die Vertiefungen 71 in Form eines eingekratzten oder eingequetschten riefenartigen Profils in die Fügefläche 25 der Gelenkgabel 21 dargestellt. Aus Gründen der Übersicht wurde der Klebstoffauftrag in dieser Ansicht weggelassen. Bei oder nach dem axialen Einsetzen, welches in Figur 4 mit dem Pfeil parallel zur

Längsachse 31 angedeutet ist, kann die Welle 3 relativ zur Öffnung 24 um die Längsachse 31 verdreht werden. Dadurch werden die Feststoffpartikel 7 in dem Klebstoffauftrag 5 bezüglich der Fügeflächen 33 und 25 in Umfangsrichtung bewegt, so dass sie wie vorangehend beschrieben Vertiefungen in die Fügeflächen 33 und 25 einbringen, die entsprechend der Drehbewegung in Umfangsrichtung verlaufen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Welle 3 während des Einsetzens in die Öffnung 24 abwechselnd Dreh- und Längsbewegungen ausführt, entweder in einer vorgegebenen Abfolge oder auch einem stochastischen Verfahren. Dadurch kann ein Muster von regelmäßig definierten oder auch unregelmäßig angeordneten Vertiefungen 71 gebildet werden. Die dadurch gebildete dreidimensionale Strukturierung der Oberflächen sorgt dafür, dass die Fügeflächen 33 und 25, also die einander im Fügespalt 6 gegenüberliegenden Oberflächen des Fügeabschnitts 32 und der Öffnung 24 nach dem Aushärten formschlüssig über den dann festen Klebstoffauftrag 5 miteinander verbunden sind. Durch die Anordnung der Vertiefungen in axialer (Längs-) Richtung und in Umfangsrichtung wird die Belastbarkeit der Klebeverbindung in Längsrichtung und bezüglich der Übertragung von Drehmomenten erhöht.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahren sieht vor, dass zumindest ein Teil der Feststoffpartikel 7 gleich groß ist wie die Breite B des Fügespalts 6, oder größer. Dadurch ordnen sich die Feststoffpartikel 7 im Fügespalt 6 in einer einzigen radialen Schicht bzw.Lage an, wobei sie an beiden Fügeflächen 33 und 25 anliegen. Beim vorangehend beschriebenen Einsetzen unter Anwendung von relativen Dreh- und Längsbewegungen werden die Oberflächen besonders effektiv mit eingefurchten - eigeschnittenen bzw. eingekerbten - Vertiefungen versehen, so dass ein fester Formschluss mit dem Klebstoffauftrag 5 sicherge- stellt ist. Vorteilhaft ist dabei weiterhin, dass die Feststoffpartikel 7 selbst zwischen den Fügeflächen 33 und 25 als Formschlusselemente fungieren, diese also durch formschlüssiges Eingreifen in die eingefurchten Vertiefungen 71 formschlüssig miteinander verriegeln. Darüber hinaus sorgen die Feststoffpartikel 7 für eine zentrierte Abstützung des Fügeabschnitts 32 in der Öffnung 24 über den gesamten Umfang, da der Fügespalt 6 bereits bei einer gedachten Verteilung von mindestens drei Feststoffpartikeln 7 der Größe B = S/2 mit gleichbleibend umlaufender Breite geometrisch definiert ist. Dadurch findet beim Einsetzen eine selbsttätige Zentrierung des Fügeabschnitts 32 innerhalb der Öffnung 24 statt. Bis zum Aushärten des Klebstoffs 51 kann damit keine externe zentrierte Abstützung entfallen, wodurch die Fertigung vereinfacht wird.

Bezugszeichenliste

Lenkwelle

5 10 Eingangswelle

12 Ausgangswelle

100 Kraftfahrzeuglenkung 02 Lenkrad

104 Lenkritzel

10 105 Lenkgetriebe

106 Zahnstange

108 Spurstange

1 10 Rad

1 12, 1 14, 1 16 Hilfskraftunterstützung

15 1 18 Drehmomentsensor

1 19 Eingangswelle

2 Gelenk

21 Gelenkgabel

22 Zapfenkreuz

20 23 Gelenkgabel

24 Öffnung

25 Fügefläche

3 Welle

31 Längsachse

25 32 Fügeabschnitt

33 Fügefläche

d Außendurchmesser

D Innendurchmesser

Länge

30 S Spiel

5 Klebstoffauftrag

51 Klebstoff

6 Fügespalt

B Breite

35 7 Feststoffpartikel

71 Vertiefungen