Verfahren zur Herstellung eines Zwischenhebels Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zwischenhebels für einen hubvariablen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine, welcher Zwischenhebel eine Anlauffläche für eine Kurvenscheibe an einem ersten Stirnende, eine Gegenlauffläche für einen Hubnocken in einem Mittenbereich, eine einteilig angebundene Hubübertragungsfläche auf ein Folgeglied an einem zweiten Stirnende, welche Hubübertragungsfläche als Gleitfläche vorliegt und sich in Hebelverschwenkrichtung erstreckt sowie eine Anlage für eine Nockenrückstellfeder aufweist.

Ein derartiger Zwischenhebel ist für einen vollvariablen Ventiltrieb zur drossel- freien Laststeuerung vorgesehen, so wie er von den Bayerischen Motorenwerken unter der internen Bezeichnung „Valvetronic" verbaut wird (s. a. DE 10 201 1 003 898 A1 ). Der Zwischenhebel besteht hierbei aus Stahlblech.

Nachteilig ist, daß dessen Hubübertragungsfläche mit Nullhub- und Hubbahn, welche an dem weiteren Stirnende nach einem Aufrichten der Seitenwände sich ausbildet, noch einer spanenden Feinbearbeitung durch Schleifen unterzogen wird. Das Werkstück muß hierbei aufwändig umgespannt werden. In Summe erhöht dieser Spannvorgang unnötig die Fertigungskosten, was gerade in der Massenfertigung zum Tragen kommt. Gleichzeitig wird festgestellt, daß die Hubübertragungsfläche in ihre Querrichtung gesehen im Wesentlichen, bis auf notwendige Kantenfasen - o. rundungen, plan ist. Somit kann es bei ungünstiger Toleranzlage u./o. Verschleiß im Betrieb zu sogenannten„Kantenträgern" kommen, welche wiederum zu Verschleiß an der Hubübertragungsfläche oder dem Folgeglied (Rolle eines Schlepp- oder Schwinghebels) führen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Fertigungskosten für einen Nockenfolger wie vorgenannt sowie dessen Verschleißanfälligkeit zu senken. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Endkontur der Hubübertragungsfläche nachbearbeitungsfrei druckumgeformt ist.

Durch die vorgeschlagene Druckumformung der Hubübertragungsfläche, wobei bevorzugt an Prägen, jedoch auch an Schmieden, Fließpressen, Stauchen etc., oder auch Mischformen hiervon, gedacht ist, sind die Fertigungskosten gesenkt. Vorzugsweise, jedoch nicht ausschließlich, ist der Zwischenhebel aus Stahlblech stanz-biegetechnisch erzeugt, wobei hierbei das bspw. Prägen dessen Hubübertragungsfläche in„einem Zug" beim Stanzen der Kontur aus bspw. Blechband, jedoch vor einem Aufrichten dessen Seitenwände, erfolgt. Ein aufwändiges Umspannen des Werkstücks wie im St. d. Technik, ebenso eine spanende Nachbearbeitung der Hubübertragungsfläche, erübrigen sich. Alternativ kann die Hubübertragungsfläche auch erst nach einem Aufrichten der Seitenwände (Blechvariante) bspw. geprägt werden.

Besonders bevorzugt soll während des Druckumformprozesses gleichzeitig der Hubübertragungsfläche eine Balligkeit oder Profilierung in Querrichtung verliehen werden. Unter„Profilierung" ist hierbei eine über eine standardisierte An- fasung oder Verrundung hinausgehende Ausbildung eines Radius im Kanten- bereich zu verstehen. Somit kommt es nicht mehr bei einem bspw. unerwünschten„Verkippen" des Zwischenhebels in Bezug auf sein Folgeglied zu den eingangs erläuterten Kantenträgern mit Verschleißmarken an der Hubübertragungsfläche oder dem Folgeglied. Das vorschlagsgemäße Verfahren kann auch bei einem klotzartigen Zwischenhebel aus Vollmaterial appliziert werden kann, so wie er bspw. aus der DE 10 201 1 003 900 A1 hervorgeht.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

• Figur 1 eine räumliche Ansicht eines Zwischenhebels aus Stahlblech und • Figur 2 in einer schematischen Ansicht einen Querschnitt durch die Hubübertragungsfläche des Nockenfolgers mit Profilierung.

Figur 1 offenbart einen Zwischenhebel 1 für einen hubvariablen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine.

Der Zwischenhebel 1 ist im Wesentlichen stanz-biegetechnisch aus Stahlblech hergestellt und hat zwei ein kastenähnliches Profil bildende Längswände 9. Er ist bei einem ersten Stirnende 3 von einer Achse 10 durchragt, auf welcher mittig eine als Rolle ausgebildete Anlauffläche 2 für eine Kurvenscheibe verläuft. Die Anlauffläche 2 ist von einem Rollenpaket als Gegenlauffläche 1 1 für eine Kulissenbahn eingefasst. Gleichzeitig sind die Längswände 9 bei dem ersten Stirnende 3 über einen einteilig angebundenen Versteifungsbügel 15 verbunden, welcher auch als separate Klammer vorliegen kann.

Die Längswände 9 sind in ihrem Mittenbereich 5 von einer weitere Achse 12 überbrückt. Auf dieser ist eine Rolle als Gegenlauffläche 4 für einen Hubno- cken gelagert.

Bei einem zweiten Stirnende 16 weisen die Längswände 9 eine einteilig angebundene sowie als Gleitfläche ausgebildete Hubübertragungsfläche 6 auf, welche eine hier rechts zu erkennende Nullhubbahn 17 sowie einer sich hieran links anschließende Hubbahn 18 hat. Die Hubübertragungsfläche 6 überragt mit ihren beiden Enden 13, 14 die Längswände 9. Das hier rechts gezeichnete Ende 14 ist mit einer klammerartigen Anlage 7 für eine Nockenrückstellfeder versehen. Der Zwischenhebel 1 wird im Wesentlichen stanz-biegetechnisch aus Stahlblech gefertigt. -Ein Beispiel für eine Geometrie des Stanzrohlings geht im Übrigen gut aus Fig. 2 der EP 1 573 174 B1 hervor.- Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die aus Fig. 1 ersichtliche Endkontur der Hubübertragungsfläche 6, nach oder bei einem Stanzen eines flachen Rohlings, geprägt und kommt ohne jedwede Nachbearbeitung aus. Während des Prägevorgangs wird die Hubübertragungsfläche 6 gleichzeitig mit einer Profilierung 8 versehen, so wie sie aus Figur 2 näher hervorgeht. Die Profilierung 8 ist somit Bestandteil des Prägestempels. Anschließend werden die Längswände 9 aufgerichtet und mit den Achsen 10, 12 versehen.

Bezugszahlenliste

1 Zwischenhebel

2 Anlauffläche, Rolle

3 erstes Stirnende

4 Gegenlauffläche, Rolle

5 Mittenbereich

6 Hubübertragungsfläche

7 Anlage

8 Profilierung

9 Längswand

10 Achse

1 1 Gegenlauffläche Rollenpaket

12 Achse

13 Ende

14 Ende

15 Versteifungsbügel

16 zweites Stirnende

17 Nullhubbahn

18 Hubbahn