Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitlagers aus einer Aluminium- Eisen-Silizium-Legierung. Ferner betrifft die Erfindung ein Gleitlager mit einer Gleitfläche aus einer Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung. Stand der Technik

Bei der Hersteilung von Gleitlagern, insbesondere von Pleuellagern für

Verbrennungsmotoren ist es nötig, Werkstoffe zu benutzen, die sich durch eine hohe Abriebfestigkeit auszeichnen. Ferner ist es sinnvoll, dass die Legierungen, die als Werkstoffe für solche Anwendungen benutzt werden, sich durch eine sehr gute

Verfügbarkeit und einen niedrigen Preis auszeichnen. Ferner ist es weiterhin

wünschenswert, dass die Materialien der Gleitlager eine moderate Härte aufweisen, um für eine gute Einbettfähigkeit von Hartpartikein (Verschmutzungen) im Motor zu sorgen. In der Vergangenheit sind Gleitlager oft aus Legierungen hergestellt worden, deren chemische Zusammensetzung durch die Zugabe von immer mehr Legierungselementen immer komplizierter wurde. Im Hinblick auf eine motorische Gleitpaarung zeigt die DE 10 2005 047 037 A1 eine Aluminiumbasislegierung für Gleitelemente eines

Verbrennungsmotors oder Hydrauliksystems, welche unter den Reibungszuständen der Mischgrenzreibung und/oder der Hydrodynamik, aber auch des Trockenlaufs betrieben werden sollen, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass diese im Werkstoffvolumen und/oder an der Reiboberfläche aus einer Aluminiumbasislegierung mit mindestens 80 Gew.-% Aluminium besteht. Die US 2003/0185701 A1 beschreibt einen Prozess für die Herstellung einer Aiuminium- Eisen-Vanadium-Silizium-Legierung, welche sich durch eine hohe Festigkeit und hohe Verschleißbeständigkeit auszeichnen soll. Hierbei werden die primären intermetallischen Phasen modifiziert, ebenso wie die interdentritischen Siiizidphasen, indem die Schmelze mit elementarem Magnesium oder Legierungen, die Magnesium enthalten, behandelt wird. Weiteren Stand der Technik bilden DE 10 2004 025 557 A1 und US 2009-0245702

A Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Hersteliung eines Gleitlagers zu schaffen, bei dem eine Legierung eingesetzt werden soll, die im Gegensatz zu bisherigen plattierten, bleifreien Aluminiumwerkstoffen eine einfachere chemische

Zusammensetzung und Hersteilbarkeit bei gleichzeitig verbesserten Gleiieigenschaften aufweist.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch das im Patentanspruch 1 beschriebene

Verfahren.

Demzufolge wird ein Gleitlager hergestellt, indem eine Aluminium-Eisen-Silizium- Legierung auf einen Stahlrücken aufgewalzt wird. Aiuminium-Eisen-Silizium-Legierung zeichnen sich durch eine geringe Dichte aus, was sich vorteilhaft für das resultierenden Bauteil in einem geringen Gewicht äußert. Ferner weisen sie eine moderate Härte auf, was für die Anwendung in einem Gleitlager von Vorteil äst, da dadurch nur geringer Abrieb des Materials, mit dem das Gleitlager in Kontakt steht, auftritt. Außerdem sind die

Materialien billig und die Legierung äst aufgrund ihrer Zusammensetzung leicht herstellbar. Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens werden in den Patentansprüchen 2 bis 1 1 beschrieben.

Es wird bevorzugt, dass die Legierung bis zu 10 % Eisen und bis zu 3 % Silizium aufweist. Die Angabe % bezieht sich hier und im Folgenden auf Gewichtsprozent.

Hierdurch kann die resultierende Endhärte der dadurch entstehenden Legierung eingestellt werden.

Erfindungsgemäß liegt das Eisen-Silizium Verhältnis zwischen 2: 1 und 4: 1 . Hierdurch können sich je nach gewünschter Endhärte Eisensilizide und Aluminsum-Eisen- Verbindungen bilden, welche eine gezielte Einstellung der gewünschten Endhärte des Materials erlauben.

Weiterhin wird bevorzugt, dass die Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung bis zu 20 %, besonders bevorzugt bis zu 15 % Zinn aufweist. Hierdurch können die Gleiteigenschaften und die mechanischen Eigenschaften hinsichtlich der Anwendung als Gleitlager angepasst werden.

Weiterhin wird bevorzugt, dass die Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung bis zu 1 %, bevorzugt bis zu 0,2 %, noch mehr bevorzugt 0,02 bis 0,05 %, Strontium und/oder Natrium aufweist. Hierdurch kann das Ausscheidungsverhalten der Eisensilizide und Aluminium-Eisen-Verbindungen verbessert werden. Insbesondere können dabei Form und Größe der Ausscheidungen beim Gießen eingestellt werden. Außerdem wird eine möglichst feine Verteilung der Eisensiiizidteilchen und der Aluminium-Eisen-Verbindungs- Teilchen erzielt, was gleichmäßige mechanische Eigenschaften des Materials erzeugt. Die Zugabe von Natrium führt zu feineren Ausscheidungen, die dafür aber in höherer Anzahl auftreten (siehe z. B.„Schmelzbehandlung von Aluminium und

Aluminiumlegierungen mit MTS" veröffentlicht vom FOSECO). Ferner wird eine hohe Wärmeleitfähigkeit erreicht, die in etwa derjenigen von reinem Aluminium entspricht und die eine bessere Wärmeabfuhr unter Mischreibungsbedingungen bewirkt.

Weiterhin wird bevorzugt, dass der Stahlrücken vorzugsweise C10- oder C22-Stahl aufweist. Dieses Material, auf das die Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung aufgewalzt (plattiert) wird, hat den Vorteil, dass das Material kostengünstig und einfach zu beschaffen ist und sich durch gute mechanische Eigenschaften, insbesondere eine hohe Festigkeit, auszeichnet.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform besteht darin, dass das Verfahren folgende Schritte in der angegebenen Reihenfolge aufweist:

(A) Schmelzen des Materials der Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung,

(B) Vergießen des in Schritt (A) erzeugten Materials,

(C) Erhitzen des in Schritt (B) erzeugten Materials,

(D) Abwälzen des in Schritt (C) erzeugten Materials

(E) Aufwalzen des in Schritt (D) abgewalzten Materials auf einen Stahlträger, der später zumindest einen Teil des Stahlrückens bildet,

(F) Erhitzen des in Schritt (E) erzeugten Werkstoffs,

(G) Optional: Verformen des in Schritt (F) erzeugten

Werkstoffs.

Ein Vorteil dieses Verfahrens ist, dass durch die Verfahrensschritte die anschließende Härte des resultierenden Werkstoffs gut kontrolliert werden kann. Da, wie bereits vorher erwähnt, eine moderate Härte gewünscht ist, kann somit eine gute Anpassung des dadurch hergestellten Werkstoffs an die gewünschte Anwendung erfolgen. Femer sind sämtliche Schritte leicht industriell ausführbar, was sich auch in vergleichsweise geringen Kosten für die Ausführung des Verfahrens äußert. Weiterhin wird bevorzugt, dass bei dem Vergießen in Schritt (B) das Material mittels eines Stranggießverfahrens zu einem Strang vergossen wird. Dies hat den Vöries!, dass ein Strang industriell leicht bearbeitbar ist. Weiterhin wird bevorzugt, dass das Erhitzen in Schritt (C) bei einer Temperatur von etwa 450 - 550 °C durchgeführt wird und 10 - 20 Stunden dauert. Der Vorteil davon ist, dass hierdurch die Härte des resultierenden Materials deutlich abnimmt, was insbesondere den sich daran anschließenden Abwalzschritt (D) erleichtert. Ferner führt dies zu einer Homogenisierung des Materials.

Weiterhin wird bevorzugt, dass das Abwälzen in Schritt (D) zu einer Dicke des Materials von etwa 0,8 - 1 ,2 mm führt. Dies hat den Vorteil, dass das somit recht dünne Material für eine Verwendung und eine Auf plattierung (E), wie sie in dem nächsten Schritt erfolgt, gut vorbereitet ist.

Ferner wird bevorzugt, dass das Erhitzen im Schritt (F) 6 - 0 Stunden dauert und bei etwa 180°C - 240°C erfolgt. Hierdurch wird die Härte abgesenkt, während gleichzeitig die gewünschte Einbettfähigkeit gewährleistet wird, indem Versetzungen abgebaut werden. Beide Effekte sind für die Verwendung des Werkstoffs in einem Gleitlager von Vorteil.

Weiterhin wird bevorzugt, dass das Walzen in Schritt (G) so erfolgt, dass um 5 -15 % verformt wird. Hierdurch kann erreicht werden, dass die Härte des fertigen Werkstoffs der Anwendung angepasst werden kann. Eine weitere Lösung der Aufgabe besteht in einem Gleitlager nach Anspruch 12.

Das erfindungsgemäße Gleitlager weist eine Gleitfläche mit einer Aluminium-Eisen- Silizium-Legierung auf. Dies hat die Vorteile, die auch mit Bezug auf Anspruch 1 genannt wurden.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den von Anspruch 12 abhängigen Ansprüchen 13 bis 15 beschrieben.

Erfindungsgemäß liegt das Eisen-Siüzium Verhältnis zwischen 2:1 und 4:1. Hierdurch können sich je nach gewünschter Endhärte Eisensiiizide und Aluminsum-Eisen-

Verbindungen bilden, welche eine gezielte Einstellung der gewünschten Endhärte des Materials erlauben. Weiterhin wird bevorzugt, dass die Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung bis zu 15 % Zinn aufweist. Hierdurch können die G!eiieigenschaften und die mechanischen Eigenschaften hinsichtlich der Anwendung als Gleitlager angepasst werden. Weiterhin wird bevorzugt, dass die Aluminium-Eisen-Silizium-Legierung bis zu 0,2 %, bevorzugt 0,02 bis 0,05 %, Strontium oder Natrium aufweist. Hierdurch kann das

Ausscheidungsverhalten und die Ausscheidungsform der Eisensilizide und Aluminium- Eisen-Verbindungen verbessert werden. Insbesondere können dabei Form und Größe der Ausscheidungen eingestellt werden. Außerdem wird eine möglichst feine Verteilung der Eisensilizidteilchen und der Aluminium-Eisen-Verbindungs-Teilchen erreicht, was für gleichmäßige mechanische Eigenschaften des Materials sorgt. Ferner wird eine hohe Wärmeleitfähigkeit erreicht, die in etwa derjenigen von reinem Aluminium entspricht und die eine bessere Wärmeabfuhr unter Mischreibungsbedingungen bewirkt. Weiterhin wird bevorzugt, dass das Lagermaterial eine Härte von 40 - 60 HBW 1/5/30 aufweist. Dies hat den Vorteil, dass diese Härte für eine Anwendung in einem Gleitlager gut geeignet ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Figur 1 zeigt ein Schliffbild eines erfindungsgemäß hergestellten Materials nach

Abschluss von Schritt (F) von Anspruch 7.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnung

In Figur 1 ist ein Schliffbild eines erfindungsgemäß hergestellten Werkstoffs nach

Abschluss von Schritt (F) dargestellt. Hierbei wurde eine Aluminiumlegierung, der 1 ,09 % Silizium und 3,45 % Eisen zugesetzt wurde, eingesetzt. Das Material wurde in einem Stranggießverfahren vergossen. Direkt nach dem Guss und nach dem Erstarren wies das Material eine Härte von 50 HBW 1/5/30 auf.

Im Anschluss daran wurde das Material bei einer Temperatur von etwa 450 - 550 °C über 16 Stunden geglüht. Nach einer Stunde wies das Material eine Härte von 40 HBW 1/5/30 und nach zwei Stunden eine Härte von 38 HBW 1/5/30 auf, welche es auch noch nach drei Stunden, vier Stunden und fünf Stunden aufwies. Nach sechs Stunden Glühen wies das Material eine Härte von 35 HBW 1/5/30, nach sieben Stunden Glühen wies es eine Härte von 37 HBW 1/5/30 auf, nach acht Stunden Glühen wies es eine Härte von 36 HBW 1/5/30 auf, nach zwölf Stunden Glühen wies es eine Härte von 35 HBW 1/5/30 auf, und nach sechzehn Stunden Glühen, also nach dem Abschluss des Erhitzens in Schritt (B), wies es eine Härte von 36 HBW 1/5/30 auf.

Anschließend wurde das Material, das vorher eine Dicke von 8 mm aufwies, auf eine Dicke von 1 , 1 mm abgewalzt. Bei dem Abwälzen wurde bei einer Dicke von 1 ,5 mm eine Härte von 58 HBW 1 /5/30 erzielt, und nachdem eine Dicke von 1 , 1 mm erreicht wurde, hatte das Material eine Härte von 62 HBW 1 /5/30. Zum Vergleich wurde das Material ferner auf 0,45 mm abgewälzt, was zu einer Härte von 63 HBW 1/5/30 führte. Zum Vergleich wurde ferner eine Probe des Materials weiter bei 450 ~ 550 °C geglüht. Hierbei wurde auch nach 20 Stunden Glühen und 24 Stunden Glühen eine Härte von 36 HBW 1/5/30 festgestellt.

Das auf 1 , 1 mm abgewalzte Material wurde nun auf einen Stahlträger aufgewalzt

(plattiert). Vor dem Plattieren war die Ausgangsdicke des Stahls 2,8 mm und die

Ausgangsdicke der Aluminiumiegierung, wie bereits erwähnt, 1 , 1 mm. Nach dem

Plattieren lag die Dicke des Stahls zwischen 1 , 1 und 1 , 1 5 mm und die Dicke des

Aluminiums zwischen 0,38 und 0,42 mm. Insofern bestand eine Gesamtumformung von 62 %, während das Stahlmaterial um 50 % umgeformt wurde und das Aluminiummaterial um 64 % umgeformt wurde. Durch diesen Plattierschritt wurde eine Härte von 63 HBW 1 /5/30 erzielt.

Nach der Glühung des Werkstoffs bei 180 - 240 °C, wurde eine Härte von 43 HBW 1/5/30 gemessen. Der resultierende Werkstoff kann als Schliff in Figur 1 gesehen werden. Klar zu sehen sind die Ausscheidungen (mit„DST" bezeichnet) in einer Aluminiummatrix, wobei deutlich erkennbar ist, dass die Ausscheidungen einen typischen Durchmesser von ca. 4 μιη haben und als Inseln in der Aluminiummatrix ausgebildet sind.

Abschließend wurde der Werkstoff auf eine Gesamtdicke von 1 ,33 mm gewalzt, wobei der Stahl 1 mm dick war und das Aluminium eine Dicke von 0,3 mm aufwies. Hierbei wurde das Gesamtmaterial um 13 % verformt, wobei die Stahlkomponente ebenso um 13 % verformt wurde. Das Aluminium wurde um 22 % verformt. Hierbei ergab sich eine resultierende Härte von 49 HBW 1/5/30.