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Title:
METHOD FOR PRODUCING A LIQUID CONTAINER, LIQUID CONTAINER FOR A MOTOR VEHICLE, AND STRUCTURE FOR REDUCING SLOSHING SOUNDS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/186471
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a liquid container (28) for a motor vehicle, having the method steps: providing a wall (14), which is provided in order to delimit an interior chamber (26) of the liquid container (28) for receiving a liquid (34); providing a structure (2), which is provided in order to be arranged in order to reduce sloshing noises in the interior chamber (26) of the liquid container (28), wherein the structure (2) comprises a random arrangement of threads (4) cross-linked with each other and wherein a plurality of the threads (4) of the structure (2) are integrally joined, at least in sections, to at least one or more additional threads (4) of the structure (2), such that a substantially monolithic structure (2) is formed; connecting the structure (2) to the wall (14).

Inventors:
TREUDT VOLKER (DE)
SCHWENK CHRISTOPH (DE)
Application Number:
PCT/EP2017/058298
Publication Date:
November 02, 2017
Filing Date:
April 06, 2017
Export Citation:
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Assignee:
KAUTEX TEXTRON GMBH & CO KG (DE)
International Classes:
B60K15/077; B60K15/03
Foreign References:
EP0413609A11991-02-20
JP2006171504A2006-06-29
FR2972685A12012-09-21
DE102014221823A12016-04-28
DE102012009944A12012-11-29
DE102014221823A12016-04-28
Attorney, Agent or Firm:
KIERDORF RITSCHEL RICHLY (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Flüssigkeitsbehälters (28) für ein Kraftfahrzeug, mit den Verfahrensschritten:

Bereitstellen einer Wandung (14), die dazu vorgesehen ist, einen Innenraum (26) des Flüssigkeitsbehälters (28) zur Aufnahme einer Flüssigkeit (34) zu begrenzen;

Bereitstellen einer Struktur (2), die dazu vorgesehen ist, zur Verringerung von Schwappgeräuschen in dem Innenraum (26) des Flüssigkeitsbehälters (28) angeordnet zu werden, wobei

die Struktur (2) eine regellose Anordnung miteinander ver- netzter Fäden (4) aufweist und wobei

eine Mehrzahl der Fäden (4) der Struktur (2) zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden (4) der Struktur (2) derart verbunden sind, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur (2) gebildet ist;

Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) .

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das

Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) den folgenden Verfahrensschritt aufweist:

Herstellen einer unlösbaren Verbindung zwischen der Struktur (2) und der Wandung (14), so dass die Wandung (14) und die Struktur (2) einstückig gebildet sind.

3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) den folgenden Verfahrensschritt aufweist:

Verschweißen und/oder Verkleben der Struktur (2) mit der Wandung (14), so dass zwischen der Struktur (2) und der Wandung (14) eine stoffschlüssige Verbindung gebildet wird, wobei die Wandung (14) während des Verbindens mit der Struktur (2) insbesondere in einem zumindest teilweise plastifizierten Zustand ist. 4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) den folgenden Verfahrensschritt aufweist:

Anpressen der Struktur (2) an die Wandung (14), so dass zwischen der Struktur (2) und der Wandung (14) eine formschlüs- sige Verbindung gebildet wird, wobei

die Wandung (14) während des Verbindens mit der Struktur (2) insbesondere in einem zumindest teilweise plastifizierten Zustand ist. 5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) einen der folgenden Verfahrensschritte aufweist:

Herstellen einer im Wesentlichen vollflächigen Verbindung zwischen der Struktur (2) und der Wandung (14), so dass über einen Verbindungsbereich (16) verteilt eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen zwischen der Struktur (2) und der Wandung (14) gebildet sind; oder

Herstellen separater oder lokaler Verbindungsbereiche zwischen der Wandung (14) und der Struktur (2) .

6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (2) zur Anlage an der Wandung (14) zumindest abschnittsweise deformiert wird. 7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Wandung (14) die fol¬ genden Verfahrensschritte aufweist:

Extrudieren eines Vorformlings (24), der dazu vorgesehen ist, durch Blasformen zu einer Wandung (14) des Flüssigkeitsbe- hälters (28) geformt zu werden; Einbringen des Vorformlings (24) in ein Blasformwerkzeug

(22) ;

Formen der Wandung (14) des Flüssigkeitsbehälters durch Druckbeaufschlagung des Vorformlings innerhalb des Blasformwerk- zeugs (22 ) ;

und dass das Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) den folgenden Verfahrensschritt aufweist:

Einführen der Struktur (2) in den Innenraum (26), wobei die Wandung (14) während des Einführens der Struktur (2) innerhalb des Blasformwerkzeugs (22) angeordnet ist.

8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Struktur (2) mit der Wandung (14) einen der folgenden Verfahrensschritte aufweist:

- Anordnen der Struktur (2) an einem Aktuator (30), der zum Einführen der Struktur (2) in den Innenraum (26) und zum Anpressen der Struktur (2) an die Wandung (14) vorgesehen ist;

und/oder

Anordnen der Struktur (2) an einem Fügerahmen, der insbe- sondere dazu vorgesehen ist, zwischen Halbschalen der Wandung (14) des Flüssigkeitsbehälters (28) angeordnet zu werden.

9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Struktur (2) wenigs- tens einen der folgenden Verfahrensschritte aufweist:

Bereitstellen eines mattenartigen Halbzeugs;

Konfektionieren der Struktur (2) aus dem mattenartigen Halbzeug entlang wenigstens einer Trennebene (12);

Nachbearbeiten der Struktur (2) im Bereich der Trennebene (12) und/oder im Bereich von Deckflächen (18), insbesondere durch Heißverstemmen, Walzen, Verdichten, oder Verschweißen.

10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der Wandung (14) einen der folgenden Verfahrensschritte aufweist: Spritzgießen der Wandung (14), wobei die Wandung (14) insbesondere Befestigungsmittel zur lösbaren Befestigung der Struktur (2) an der Wandung (14) aufweist; oder

Extrudieren von wenigstens zwei mattenartigen Vorformlin- gen, die dazu vorgesehen sind, zu der Wandung (14) verbunden zu werden .

11. Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug, mit

einer Wandung (14), die einen Innenraum (26) zur Aufnahme von Flüssigkeit (34) begrenzt, und

einer Struktur (2), die zur Verringerung von Schwappgeräuschen in dem Innenraum (26) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass

die Struktur (2) eine regellose Anordnung miteinander ver- netzter Fäden (4) aufweist, wobei

eine Mehrzahl der Fäden (4) der Struktur (2) zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden (4) der Struktur (2) derart verbunden sind, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur (2) gebildet ist.

12. Flüssigkeitsbehälter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (2) mit der Wandung (14) verschweißt und/oder verklebt und/oder formschlüssig verbunden ist, wobei insbesondere eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen zwischen der Struktur (2) und der Wandung (14) gebildet sind.

13. Struktur (2) zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter (28) für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (2) eine regellose Anordnung miteinander ver- netzter Fäden (4) aufweist, wobei

eine Mehrzahl der Fäden (4) der Struktur (2) zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden (4) der Struktur (2) derart verbunden sind, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur (2) gebildet ist.

14. Struktur (2) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen innerhalb der Struktur (2) vorgesehen ist, insbesondere lokale Verschweißungen sich kreuzender Fäden (4) .

15. Struktur nach einem der Ansprüche 13 bis 14, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Struktur (2) Fäden (4) mit verschiedenen

Fadenstärken oder Durchmessern aufweist, wobei insbesondere die Fäden (4) in einem ersten Bereich einen größeren Durchmesser aufweisen als in einem zweiten Bereich. 16. Struktur nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (2) Fäden (4) unterschiedlicher Materialien aufweist, wobei insbesondere die Fäden (4) in einem ersten Bereich aus einem ersten Material hergestellt sind und die Fäden in einem zweiten Bereich aus einem zweiten Material hergestellt sind.

Description:
Verfahren zum Herstellen eines Flüssigkeitsbehälters, Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug und Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Flüssigkeitsbehälters für ein Kraftfahrzeug, einen Flüssigkeitsbe ¬ hälter für ein Kraftfahrzeug sowie eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden.

In modernen Kraftfahrzeugen werden eine Vielzahl verschiedener Flüssigkeiten bevorratet, wie zum Beispiel Kraftstoff zum An ¬ trieb des Motors, Harnstofflösung zur Abgasnachbehandlung oder Reinigungslösung zur Reinigung von Front- und Heckscheibe oder der Verglasung der Scheinwerfer. Diese Flüssigkeiten werden in entsprechenden Tanks oder Behältern in dem Kraftfahrzeug mitge ¬ führt . Aufgrund der Fahr zeugbewegung schlagen die Flüssigkeiten in Wellenbewegungen an die Innenwandung des jeweiligen Behälters und führen so zu Geräuschanregungen in dem Fahrzeug, die auch als „Schwappgeräusche" bezeichnet werden. Diese Schwappgeräusche werden in aktuellen Antriebssystemen nicht mehr vom Motorge- räusch maskiert und können von den Fahrzeuginsassen als störend empfunden werden. So ist die Geräuschemission von Hybrid- oder Elektroantrieben deutlich geringer als die eines klassischen, rein verbrennungsmotorischen Antriebs und reicht nicht mehr aus, um die Geräuschanregung durch die mitgeführten Flüssigkeiten zu überdecken. Aber auch in Fahrzeugen mit rein verbrennungsmotorischem Antrieb, die eine Start- /Stopp-Automatik aufweisen, sind die Flüssigkeitsbewegungen unmittelbar nach dem Anhalten des Fahrzeugs und dem Ausschalten des Motors in der Fahrgast zelle wahrnehmbar .

Zur Minderung der Flüssigkeitsbewegung ist es bekannt, Schwall ¬ wände im Inneren eines Tanks anzuordnen. Derartige Schwallwände müssen jedoch in komplexe Tankgeometrien integriert werden und dürfen zudem die Funktionalität und Zugänglichkeit etwaiger in ¬ nerhalb eines Tanks angeordneter beweglicher Bauteile nicht be ¬ einträchtigen. Die Möglichkeiten der Anordnung von Schwallwänden innerhalb eines Tanks sind daher stark eingeschränkt, so dass mithilfe von Schwallwänden kein ausreichender akustischer Schutz gewährleistet werden kann.

Weiter ist es bekannt, sogenannte „Igelmatten ' " an Tankinnenwän ¬ den zu befestigen. Diese bestehen aus einer Vielzahl von frei in das Tankinnere auskragenden Pins, die auf einer Matte angeordnet sind. Die einzelnen Pins dienen dazu, Wellenbewegungen zu stören. Die Wirkung solcher Igelmatten ist jedoch abhängig von der Durchströmungsrichtung. Durchströmt die Flüssigkeit die Anord ¬ nung der Pins quer zu deren Längserstreckung, kann die Wellen- bewegung gedämpft werden. Treffen die Wellenfronten allerdings stirnseitig auf die Pins, findet lediglich eine geringe Beein ¬ flussung der Flüssigkeitsbewegung statt. Zudem werden Igelmatten üblicherweise nur an wenigen Punkten an der Tankinnenwand be ¬ festigt, so dass die Matte ihrerseits gegen die Tankinnenwand schlagen und so zur Geräuschanregung beitragen kann. Um ein ganzes Tanksystem mithilfe von Igelmatten akustisch zu optimieren, ist zudem ein hoher Materialeinsatz erforderlich, der das Gewicht das Tanks insgesamt erheblich steigert. Zur Minderung von Wellenbewegungen und der Dämpfung von Schwappgeräuschen wird in der DE 10 2012 009 944 AI vorgeschlagen, Matten aus einem Gestrick, Gewirk oder Gewebe in einem Flüssigkeitsbehälter anzuordnen. Das Dämpfungsvermögen dieser Matten ist aufgrund der regelmäßigen Struktur der Gewirke, Gestricke oder Gewebe richtungsabhängig, so dass, abhängig von der Durchströmungsrichtung, eine mehr oder weniger gute Dämpfung der Flüssigkeitsbewegung und der daraus resultierenden Geräuschanregung stattfindet. Weiter können sich Fäden oder kleinere Abriebteile aus dem Gewirk, Gestrick oder Gewebe lösen, die die Funktionalität von Hebelgebern, Ventilen oder Pumpen, die in einem Flüssigkeitsbehälter oder Tank angeordnet sein können, beeinträchtigen . Zudem ist nachteilig, dass gemäß DE 10 2012 009 944 AI zur An- bindung der Matten innerhalb des Behälters zusätzliche Befesti ¬ gungselemente an der Matte oder dem Behälter erforderlich sind. Mithilfe dieser Befestigungselemente werden die Matten nur an ihren Rändern mit dem Tank verbunden und können im Fahrzeugbe- trieb an die Behälterwand anschlagen oder daran reiben und so ihrerseits Geräusche verursachen. Weiter werden die Matten nach der Fertigstellung des Tankgehäuses an der Tankinnenwand befestigt, so dass die Möglichkeiten der Anordnung der Matten eingeschränkt sind. Die Matten aus Gestrick, Gewirk oder Gewebe sind ferner nicht vollständig automatisiert herstellbar und daher teuer in der Produktion.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die technische Problemstellung zugrunde, ein Herstellverfahren für einen Flüssig- keitsbehälter, einen Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug und eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen anzugeben, die die voranstehend beschriebenen Nachteile nicht oder zumindest in geringerem Maße aufweisen, und in kostengünstiger und einfacher Weise bereitgestellt werden können. Die voranstehend beschriebene, technische Problemstellung wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1, einen Flüssigkeitsbehälter nach Anspruch 11 sowie eine Struktur nach Anspruch 13 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der nachstehenden Beschreibung.

Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Flüssigkeitsbehälters für ein Kraftfahrzeug, mit den Verfahrensschritten:

- Bereitstellen einer Wandung, die dazu vorgesehen ist, einen Innenraum des Flüssigkeitsbehälters zur Aufnahme einer Flüssigkeit zu begrenzen;

Bereitstellen einer Struktur, die dazu vorgesehen ist, zur Verringerung von Schwappgeräuschen in dem Innenraum des Flüs- sigkeitsbehälters angeordnet zu werden, wobei

die Struktur eine regellose Anordnung miteinander vernetz- ter Fäden aufweist und wobei

eine Mehrzahl der Fäden der Struktur zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur derart verbunden sind, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur gebildet ist;

Verbinden der Struktur mit der Wandung.

„Regellose Anordnung" bzw. „regellos" bedeutet vorliegend, dass die Fäden der Struktur keiner vorgegebenen Ordnung folgend relativ zueinander angeordnet sind, wie es beispielsweise für Gewebe, Gestricke oder Gewirke charakteristisch wäre. Vielmehr bilden die Fäden der Struktur ein chaotisches Fadengewirr bzw. sind in einer zufälligen räumlichen Anordnung knäuelartig inei- nander verwunden. Mit anderen Worten sind die Fäden nach Art einer zufälligen, räumlichen Drahtgitterstruktur miteinander vernetzt .

Die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden hat den Vorteil, dass die Dämpfungseigenschaften der Struktur unabhängig von der Durchströmungsrichtung sind. Auf diese Weise kann eine zuverlässige Reduzierung der Schwappgeräusche erreicht werden.

Erfindungsgemäß sind eine Mehrzahl der Fäden der Struktur zu- mindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur derart verbunden, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur gebildet ist. „Im Wesentlichen monolithisch" bedeutet vorliegend, dass die Struktur keine lose entnehmbaren Fäden umfasst. Die Fäden der Struktur sind folglich form- und/oder stoffschlüssig fest in die Struktur integriert, so dass die Funktionalität von Ventilen oder Hebelgebern, die in dem Flüssigkeitsbehälter angeordnet sein können, nicht durch aus der Struktur herausgelöste Einzelfäden gestört wird .

Die Struktur und/oder die Wandung können aus einem oder mehreren Kunststoffen ein- oder mehrlagig bereitgestellt werden. Die Wandung kann beispielsweise eine oder mehrere Schichten aus HDPE (Englisch: High-Density-Polyethylen) , LDPE (Englisch: Low-Den- sity-Polyethylen) und EVOH (Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer) aufweisen. Die Struktur kann im Wesentlichen aus einer Vielzahl einzelner Kunststofffäden aufgebaut sein, die aus PE (Polyethylen) oder PP (Polypropylen) hergestellt sein können. Auch die Kunststofffäden können mehrschichtig aufgebaut sein, wobei bei- spielsweise ein Kernfaden mit einem oder mehreren weiteren Kunststoffen ummantelt sein kann. Alternativ oder ergänzend können die Fäden hohl und damit schlauchartig ausgebildet sein, um eine hohe Steifigkeit der Struktur bei gleichzeitig geringem Gewicht und Materialaufwand zu erreichen.

Nach einer Weiterbildung des Verfahrens ist jeder Faden der bereitgestellten Struktur mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur stoffschlüssig verbunden. Die Fäden bilden in diesem Fall eine monolithische Struktur, so dass keiner der Fäden zerstörungsfrei aus der Struktur herausgelöst werden kann .

Um eine kostengünstige Verbindung der Struktur mit der Wandung ohne zusätzlichen Verbindungs- oder Zwischenelemente anzugeben, kann das Verbinden der Struktur mit der Wandung den folgenden Verfahrensschritt aufweisen:

Herstellen einer unlösbaren Verbindung zwischen der Struk ¬ tur und der Wandung, so dass die Wandung und die Struktur ein- stückig gebildet sind. Demnach können die Struktur und die Wandung nach dem Verbinden eine nicht zerstörungsfrei trennbare Einheit bilden.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgese- hen, dass das Verbinden der Struktur mit der Wandung den fol ¬ genden Verfahrensschritt aufweist:

Verschweißen und/oder Verkleben der Struktur mit der Wandung, so dass zwischen der Struktur und der Wandung eine stoffschlüssige Verbindung gebildet wird, wobei

- die Wandung während des Verbindens mit der Struktur insbe ¬ sondere in einem zumindest teilweise plastifizierten Zustand ist. So kann in einfacher und kostengünstiger Weise ein zuverlässige Anbindung der Struktur an die Wandung erfolgen. Die Stoffschlüssige Verbindung zwischen der Struktur und der Wandung kann durch ein Verschweißen einzelner Fäden der Struktur mit der Wandung realisiert werden. Folglich können das Material der Wandung und das Material der Struktur miteinander verschmelzen. Beispielsweise können die Struktur und die Wandung Kunst- Stoffe aufweisen, die miteinander verschweißbar sind. Die Struktur und/oder die Wandung können mit einem Kunststoff be ¬ schichtet sein, der mit einem Kunststoff des jeweils anderen Bauteils verschweißbar ist. Beispielsweise können die Struktur und/oder die Wandung HDPE, LDPE, PA oder PP aufweisen. Alternativ oder ergänzend kann die Struktur mit der Wandung verklebt werden. Die Wandung kann während des Verbindens mit der Struktur in einem zumindest teilweise plastifizierten Zustand sein. Beispielsweise kann die Wandung aus einem vorhergehenden Formgebungsprozess , wie Spritzgießen, Blasformen oder Tiefziehen oder dergleichen, noch in einem erwärmten Zustand sein, der für die Anbindung der Struktur, insbesondere ein Verschweißen mit der Struktur, ausgenutzt werden kann. Das Verbinden zwischen der Wandung und der Struktur kann daher in der formgebenden Wärme der Wandung er- folgen. Alternativ oder ergänzend kann die Wandung durch einen zusätzlichen Energie- oder Wärmeeintrag für den Verbindungs ¬ schritt mit der Struktur erwärmt werden. Alternativ oder ergän ¬ zend kann die Struktur vor dem Verbinden erwärmt werden. Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Verbinden der Struktur mit der Wandung den folgenden Verfahrensschritt aufweist:

Anpressen der Struktur an die Wandung, so dass zwischen der Struktur und der Wandung eine formschlüssige Verbindung gebildet wird, wobei

die Wandung während des Verbindens mit der Struktur insbe ¬ sondere in einem zumindest teilweise plastifizierten Zustand ist . Während des Anpressens der Struktur an die Wandung kann das Material der Wandung einzelne Fäden zumindest teilweise umflie ¬ ßen, so dass eine formschlüssige Verbindung zwischen der Struk ¬ tur und der Wandung hergestellt wird. So können einzelne Fadenenden oder Fadenschlaufen der Struktur in das Material der Wandung eingreifen bzw. hineinragen und einer Relativbewegung der Struktur gegenüber der Wandung nach Art von Widerhaken ent ¬ gegenwirken .

Die formschlüssige Verbindung kann durch eine Stoffschlüssige Verbindung ergänzt werden. Demgemäß kann eine Mantelfläche eines Fadens der Struktur lokal aufgeschmolzen worden sein und stoffschlüssig in das Material der Wandung übergehen, während ein Kern des Fadens strukturell bestehen bleibt und in die Wandung hineinragt. Hierbei kann es sich um einen Faden aus einem Mo- nowerkstoff handeln, der lediglich teilweise aufschmilzt, oder um einen zwei- oder mehrlagig aufgebauten Faden, dessen ein- oder mehrlagige Ummantelung aufgeschmolzen wird, während ein Kernmaterial bestehen bleibt. Mit anderen Worten kann die Struktur in das Material der Wandung eindringen oder eingedrückt wer- den und/oder lokal mit diesem verschweißen.

Die Wandung kann während des formschlüssigen Verbindens mit der Struktur in einem zumindest teilweise plastifizierten Zustand sein. Das Fügen kann, wie zuvor bereits ausgeführt, in der form- gebenden Wärme der Wandung erfolgen, um die Wärme aus vorherge ¬ henden Verfahrensschritten auszunutzen. Alternativ oder ergänzend kann die Wandung durch einen Energie- oder Wärmeeintrag für ein formschlüssiges Verbinden mit der Struktur vorbereitet werden. Alternativ oder ergänzend kann die Struktur vor dem Verbinden erwärmt werden.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Verbinden der Struktur mit der Wandung einen der folgenden Verfahrensschritte aufweist:

- Herstellen einer im Wesentlichen vollflächigen Verbindung zwischen der Struktur und der Wandung, so dass über einen Verbindungsbereich verteilt eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen zwischen der Struktur und der Wandung gebildet sind. Durch die vollflächige Verbindung kann verhindert wer- den, dass die Struktur während des Fahrzeugbetriebs an die Wandung schlägt oder daran reibt. Es findet daher keine zusätzliche Geräuschanregung durch die Struktur selbst statt; oder

Herstellen separater oder lokaler Verbindungsbereiche zwischen der Wandung und der Struktur. Die Struktur ist bevorzugt eine offene Gitterstruktur. Der Begriff „Vollflächige Verbindung" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass in einem zwischen der Struktur und der Wandung aufgespannten Verbindungsbereich, der in seiner Längen- und Breitenabmessung im Wesentlichen einer Grund- oder Deckfläche der Struktur entsprechen kann, über den gesamten Verbindungsbereich verteilt eine Vielzahl lokaler, regellos angeordneter Verbindungspunkte zwischen den Fäden der Struktur und der Wandung gebildet sind. Aufgrund der regellosen Fadenanordnung können beim Verbinden von Wandung und Struktur eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen zwischen der Wandung und der Struktur hergestellt werden, insbesondere lokale Verschweißungen.

Alternativ zu einer vollflächigen Verbindung kann vorgesehen sein, separate oder lokale Verbindungsbereiche zwischen der Wan ¬ dung und der Struktur auszubilden. Dies kann beispielsweise dann vorgesehen sein, wenn die Geometrie des Flüssigkeitsbehälters oder An- und Umbauteile die Anbindung der Struktur an die Wandung einschränken .

Um die Struktur an die Geometrie der Wandung anzupassen, kann die Struktur zur Anlage an der Wandung zumindest abschnittsweise deformiert werden. Die Formgebung der Struktur kann vor dem Einbringen der Struktur in den Innenraum erfolgen. So kann die Struktur separat und unabhängig von der Wandung zunächst geformt und dann mit der Wandung verbunden werden.

Die Struktur kann vor der Formgebung erwärmt und in dem erwärmten Zustand verformt werden, wobei die Struktur nach dem Abkühlen in der vorgesehenen Form verbleibt. Das Deformieren der Struktur kann beispielsweise durch Rollen oder Walzen erfolgen. Die Struktur kann in einem Werkzeug vorgeformt werden, so dass die Struktur Formelemente aufweist, die zu Formelementen, die in der fertigen Wandung vorgesehen sind, komplementär geformt sind. Die Struktur kann daher zu einer Form der Wandung komplementär ge- formt sein, um bündig an der Wandung anzuliegen.

Bevorzugt werden die stoffschlüssigen Verbindungen zwischen ein- zelnen Fäden der Struktur durch das Deformieren bzw. das plastische und/oder elastische Verformen der Struktur nicht beeinträchtigt. Insbesondere findet kein Abreißen oder Aufreißen lokaler Verbindungsstellen zwischen den Fäden statt. Das im Wesentlichen monolithische Fadengefüge bleibt daher bevorzugt vollständig intakt, und wird durch etwaige Formgebungs- oder Pressvorgänge nicht zerstört. Dies kann durch ein Erwärmen der Struktur vor der Deformation erreicht werden.

Die Anpassung der Struktur an die Wandung des Flüssigkeitsbe- hälters kann während des Verbindens mit der Wandung erfolgen. Ist die Wandung beispielsweise in einem Formwerkzeug aufgenom ¬ men, kann die Struktur mit Hilfe eines Aktuators an die Wandung angedrückt werden und sich dabei abschnittsweise der Innenkontur der Wandung folgend an die Wandung anlegen. Die Struktur kann auch in diesem Fall erwärmt werden, um die Formgebung zu begünstigen. Die Verformung der Struktur kann auch durch ein Schließen eines Werkzeugs erfolgen, während die Struktur innerhalb des Werkzeugs beispielsweise an einem Trag- oder Fügerahmen gehalten ist .

Alternativ oder ergänzend kann die Formgebung der Struktur durch eine Druckbeaufschlagung bewirkt werden. Hierzu kann die Struktur vor der Druckbeaufschlagung umhüllt werden, um ein Verformen der offenen Fadenstruktur zu ermöglichen. Das Umhüllen kann durch eine Folie erfolgen, die nach der Formgebung entfernt wird.

Das Bereitstellen der Wandung kann durch Blasformen erfolgen. Nach einer Weiterbildung des Verfahrens weist das Bereitstellen der Wandung die folgenden Verfahrensschritte auf: Extrudieren eines Vorformlings , der dazu vorgesehen ist, durch Blasformen zu einer Wandung des Flüssigkeitsbehälters geformt zu werden;

Einbringen des Vorformlings in ein Blasformwerkzeug;

- Formen der Wandung des Flüssigkeitsbehälters durch Druckbeaufschlagung des Vorformlings innerhalb des Blasformwerkzeugs. Gemäß dieser Ausgestaltung weist das Verbinden der Struktur mit der Wandung den folgenden Verfahrensschritt auf:

Einführen der Struktur in den Innenraum, wobei die Wandung während des Einführens der Struktur innerhalb des Blasformwerkzeugs angeordnet ist.

Das Verbinden der Struktur mit der Wandung kann daher in eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Blasformen eingebunden werden. Die Struktur kann innerhalb des Blasformwerkzeugs in der form ¬ gebenden Wärme des Blasformvorgangs mit der Wandung verbunden werden .

Innerhalb des Blasformwerkzeugs können eine Stoffschlüssige und/oder eine formschlüssige Verbindung zwischen der Wandung und der Struktur hergestellt werden. Das formschlüssige Verbinden kann sowohl das lokale Eindrücken der Struktur in die Wandung als auch die Formgebung der Struktur zur Anpassung an die Form der Wandung umfassen.

Das Verbinden der Struktur mit der Wandung kann einen der folgenden Verfahrensschritte aufweisen:

Anordnen der Struktur an einem Aktuator, der zum Einführen der Struktur in den Innenraum und zum Anpressen der Struktur an die Wandung vorgesehen ist; und/oder

Anordnen der Struktur (2) an einem Fügerahmen, der insbesondere dazu vorgesehen ist, zwischen Halbschalen der Wandung (14) des Flüssigkeitsbehälters (28) angeordnet zu werden. Mithilfe des Aktuators kann die Struktur in dem Innenraum posi ¬ tioniert werden. Ferner kann der Aktuator zum Andrücken der Struktur an die Wandung und zur Formgebung der Struktur dienen. Der Aktuator kann gleichzeitig ein Handhabungs- und Formgebungs- Werkzeug sein und daher eine effiziente Verfahrensführung be ¬ günstigen .

Die Struktur kann an einem Fügerahmen gehalten sein, der sowohl starre Halteelemente als auch Aktuatoren aufweisen kann. Der Fügerahmen kann zwischen zwei zum Ausformen der Wandung vorgesehenen Werkzeughälften angeordnet sein, wobei die Werkzeughälf ¬ ten in Richtung des Fügerahmens verfahrbar sein können. Beispielsweise kann der Fügerahmen zwischen zwei in einer Offenstellung angeordneten Werkzeughälften positioniert werden. Durch ein Verfahren der Werkzeughälften in eine Schließstellung kann die an dem Fügerahmen gehaltene Struktur mit der Wandung verbunden werden.

In dem Blasformprozess kann der Vorformling als umfangsseitig geschlossener Schlauch extrudiert werden. Die Struktur kann mit- hilfe des Aktuators in eine stirnseitige Öffnung des Vorform- lings eingeführt werden. Während des Verbindungsschritts können die Struktur und die Wandung zwischen dem Werkzeug zum Blasformen und dem Aktuator aneinandergedrückt bzw. verpresst werden.

Alternativ kann der Vorformling als zunächst umfangsseitig geschlossener Schlauch extrudiert werden, der unmittelbar nach der Extrusion längs in zwei Hälften aufgespalten bzw. aufgetrennt wird. Die beiden Hälften des Vorformlings können separat und unabhängig voneinander in das Werkzeug zum Blasformen eingebracht werden. Die Struktur kann mithilfe des Aktuators zwischen den Hälften des Vorformlings positioniert, in Richtung des Blas ¬ formwerkzeugs bewegt und mit der Wandung gefügt und/oder ver ¬ schweißt werden. In beiden voranstehend beschriebenen Varianten legt sich der Vorformling bzw. eine jeweilige Hälfte des Vorformlings durch eine Druckbeaufschlagung an eine Innenkontur der Blasform an, so dass die vorgesehene Wandungsform des herzustellenden Flüssig ¬ keitsbehälters gebildet wird. Sofern der Vorformling längsseitig aufgetrennt worden ist, werden die beiden Wandungshälften um- fangsseitig verbunden, nachdem die Struktur und gegebenenfalls zusätzliche Komponenten im Innenraum des herzustellenden Flüssigkeitsbehälters angeordnet worden sind.

Das Werkzeug zum Blasformen ist bevorzugt wenigstens zweigeteilt und kann zum Einbringen des Vorformlings und zur Entnahme des Flüssigkeitsbehälters geöffnet und geschlossen werden. Die Innendruckbeaufschlagung kann mithilfe eines Blas- und/oder Ka- librierdorns erfolgen.

Das Bereitstellen der Wandung kann einen der folgenden Verfahrensschritte aufweisen:

Spritzgießen der Wandung, wobei die Wandung insbesondere Befestigungsmittel zur lösbaren Befestigung der Struktur an der Wandung aufweist; oder

Extrudieren von wenigstens zwei mattenartigen Vorformlin- gen, die dazu vorgesehen sind, zu der Wandung verbunden zu werden .

Die Wandung kann aus zwei Halbschalen gebildet sein, die durch Spritzgießen hergestellt werden.

An der Wandung können Befestigungsmittel zur lösbaren Befestigung der Struktur an der Wandung vorgesehen sein. Beispielsweise können an der Wandung in den Innenraum auskragende Haltedorne oder Formelemente gebildet sein, die zur Aufnahme von Schrauben, Muttern, Nutensteinen oder sogenannter Speednuts vorgesehen sind und zum Befestigen der Struktur an der Wandung dienen. Die Befestigungsmittel können im Spritzgussverfahren einstückig mit der Wandung ausgeformt werden. Beispielsweise kann die Struktur mithilfe einer Clip- oder Schnappverbindungen formschlüssig an der Wandung gehalten sein. Die Wandung kann durch Extrudieren von wenigstens zwei mattenartigen Vorformlingen, die dazu vorgesehen sind, zu der Wandung verbunden zu werden, bereitgestellt werden. Dieser Vorgang ist in der DE 10 2014 221 823 AI beschrieben, deren Offenbarungsgehalt durch Bezugnahme vollumfänglich in die vorliegende Be- Schreibung aufgenommen wird.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens weist das Bereitstellen der Struktur wenigstens einen der folgenden Verfahrensschritte aufweist:

- Bereitstellen eines mattenartigen Halbzeugs;

Konfektionieren der Struktur aus dem mattenartigen Halbzeug entlang wenigstens einer Trennebene;

Nachbearbeiten der Struktur im Bereich der Trennebene und/oder im Bereich von Deckflächen, insbesondere durch Heiß- verstemmen, Walzen, Verdichten oder Verschweißen.

Das Material der Struktur kann als Mattenware bereitgestellt werden, wobei die Struktur einen Zuschnitt aus einer solchen Mattenware darstellen kann. Die Struktur kann im Bereich der Trennebene nachbearbeitet werden, um aufgetrennte Fadenschlaufen oder abgetrennte Fadenenden, die durch den Trennvorgang gegebenenfalls lose in der Struktur hängen, zu entfernen. Dies kann durch Vibration des Bauteils, Ausblasen mittels Druckluft, Spülen mittels einer Flüssigkeit oder mechanisches Bürsten erfol- gen.

Ferner können die Trennflächen oder Deckflächen der Struktur alternativ oder ergänzend durch Heißverstemmen, Walzen, Verdichten, oder Verschweißen nachbearbeitet werden. „Deckflächen" sind in diesem Zusammenhang gedachte Flächen, die die geometrischen Abmaße der offenen Fadenstruktur begrenzen. So kann die Struktur beispielsweise quaderförmig aus der Mattenware herausgearbeitet sein. Durch die Nachbearbeitung kann die Struktur im Bereich der Deckflächen und/oder der Trennebene (n) lokal verdichtet werden, um die Formbeständigkeit der Struktur zu erhöhen. Beispielsweise kann durch ein Verdichten der Deckflächen erreicht werden, dass ein geringerer Anteil der heißen Blasluft während eines Blas ¬ formvorgangs in das Innere der Struktur eindringt, die möglich ¬ erweise ein Auflösen Stoffschlüssiger Fadenverbindungen bewirken könnte. Das Konfektionieren und Heißverstemmen der Struktur können in einem kombinierten Prozessschritt erfolgen.

Die Struktur kann durch ungerichtetes, regelloses aufeinanderlegen erwärmter Kunststofffäden gebildet werden. Die Struktur kann alternativ durch ein Vernetzen extrudierter Fäden erzeugt werden, wie nachfolgend dargelegt.

Ein Kunststoffgranulat wird zunächst zu einer extrudierbaren, homogenen Kunststoffmasse aufgeschmolzen. Die Kunststoffmasse wird durch eine Matrize gepresst, die ein Raster bzw. eine Matrix zueinander beabstandeter Öffnungen aufweist. Die Öffnungen können beispielsweise kreisförmig sein.

Durch das Passieren der Matrize wird die Kunststoffmasse in eine Vielzahl zueinander beabstandeter Einzelfäden separiert die, bei bevorzugt vertikaler Extrusionsrichtung, im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die so gebildete, kontinuierlich extrudierte Fadenmatrix kann zu der erfindungsgemäßen Struktur geformt werden, indem einzelne Fäden quer zur Extrusionsrichtung ausgelenkt werden, und mit benachbarten Fäden verkleben bzw. verschweißen .

Dabei kann es bereits ausreichen, einzelne Fäden der kontinu ¬ ierlich als parallele Einzelfäden extrudierten Fadenmatrix aus- zulenken, um ein Verwinden bzw. Verknäulen der Fadenmatrix über den gesamten Matrixquerschnitt auszulösen. Sobald sich die noch plastischen Kunststofffäden im Bereich ihrer äußeren Mantelflächen berühren, bildet sich in diesem Kontaktbereich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den jeweiligen Fäden aus. Die so extrudierte, regellose Struktur kann unmittelbar nach dem Vernetzen der Fäden in einem Wasserbad oder dergleichen abgekühlt werden, um die Gitterstruktur und die lokalen stoffschlüssigen Fadenverbindungen in ihrer Form zu fixieren. Um der Struktur eine platten- oder mattenartige Form zu geben, kann die Struktur zwischen Walzen oder Platten geformt werden. Ein Walzspalt kann sowohl zur Formgebung als auch zum Bewirken eines Querversatzes der Fäden dienen, um die regellose Struktur aus der parallel extrudierten Fadenmatrix zu formen. Dazu muss die Spaltweite des Walzspalts geringer sein als die Breite der parallel extrudierten Fadenmatrix. Alternativ oder ergänzend können die Fäden in eine Form extrudiert werden, die der Form der Tankwandung entspricht oder angenähert ist, um das Verbinden der Struktur mit der Wandung zu erleichtern.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung einen Flüs ¬ sigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug, mit einer Wandung, die einen Innenraum zur Aufnahme von Flüssigkeit begrenzt, und einer Struktur, die zur Verringerung von Schwappgeräuschen in dem In- nenraum angeordnet ist. Die Struktur weist eine regellose An ¬ ordnung miteinander vernetzter Fäden auf, wobei eine Mehrzahl der Fäden der Struktur zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur derart verbunden sind, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur gebildet ist.

Die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden hat den Vorteil, dass eine verbesserte Dämpfung von Schwappgeräuschen erreicht werden kann. Insbesondere ist die Dämpfung der Schwappgeräusche durch die Struktur unabhängig von der Durchströmungsrichtung der Struktur. Der Flüssigkeitsbehälter ist mit dem voranstehend beschriebenen Verfahren herstellbar. Der Flüssigkeitsbehälter kann ein Kraftstofftank für ein Kraftfahrzeug sein.

Die Struktur kann mit der Wandung verschweißt und/oder verklebt und/oder formschlüssig verbunden sein, wobei insbesondere eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen zwischen der Struktur und der Wandung gebildet sein können. Insbesondere können eine Vielzahl lokaler Verbindungsstellen, wie Verschweißungen und/oder Verklebungen, zwischen der Struktur und der Wandung gebildet sein. Es kann eine vollflächige Verbindung zwischen der Struktur und der Wandung gebildet sein. Auf diese Weise kann ein Schlagen der Struktur gegen die Wandung oder Reiben der Struktur an der Wandung aufgrund von Flüssigkeits- oder Fahrzeugbewegungen verhindert werden. Die Struktur und die Wandung können ein ¬ stückig ausgebildet sein.

Alternativ oder ergänzend können mechanisch wirkende Halte- oder Verbindungselemente vorgesehen sein, um die Struktur mit der Wandung zu verbinden. Insbesondere kann es sich dabei um lösbare Befestigungselemente handeln.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann die Struktur mit der Wandung formschlüssig verbunden sein. Ein solcher Formschluss kann einerseits dadurch hergestellt werden, dass die Außenkontur der Struktur an die dem Innenraum zugewandte Kontur bzw. Form der Wandung angepasst ist, sei es durch eine Formgebung vor dem Verbindungsschritt mit der Wandung, oder eine Formgebung, die beispielsweise während eines Anpressens der Struktur an die Wandung erfolgt ist. Andererseits kann ein Formschluss alternativ oder ergänzend dadurch erzeugt sein, dass einzelne oder eine Vielzahl von Fäden mit ihren Fadenenden oder Fadenschlaufen zu ¬ mindest teilweise von dem Material der Wandung umschlossen sind.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann eine stoffschlüs- sige und/oder formschlüssige Verbindung zwischen der Struktur und der Wandung gebildet sein, wobei zusätzlich Schraubenverbindungen zum Halten, Verspannen oder Formen der Struktur dienen können . Die Struktur kann in einem der Wandung zugewandten Bereich verdichtet sein, sodass in dem der Wandung zugewandten Bereich eine höhere Fadendichte vorliegt, als in einem von der Wandung beab- standeten Bereich. Insbesondere kann die Struktur zweiseitig durch Walzen oder Pressen verdichtet worden sein. Das Verdichten der Struktur hat den Vorteil, dass der verdichtete Bereich eine erhöhte Steifigkeit und Formbeständigkeit aufweist, sodass das Risiko der Auflösung oder Zerstörung einzelner Fadenverbindungen beim Verbinden der Wandung mit der Struktur reduziert wird. Gemäß einem letzten Aspekt betrifft die Erfindung eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden. Die Struktur weist eine regellose Anordnung mitei ¬ nander vernetzter Fäden auf, wobei eine Mehrzahl der Fäden der Struktur zumindest abschnittsweise Stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur derart verbunden sind, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur gebildet ist . Die Struktur ist dazu vorgesehen, in dem erfindungsgemäßen Flüssigkeitsbehälter und/oder dem erfindungsgemäßen Verfahren ein ¬ gesetzt zu werden. Es können mehr als 90%, bevorzugt mehr als 95%, weiter bevorzugt mehr als 98% der Fäden der Struktur mit einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur stoffschlüssig verbunden sein. Die einzelnen Fäden der Struktur, die aus Kunststoff gebildet sein können, sind bevorzugt in sich steif und nicht biegeschlaff. Die Einbindung eines Fadens in die Struktur kann alternativ oder ergänzend zu einer stoffschlüssigen Verbindung dadurch erfolgen, dass der Faden in mehreren Bereichen derart mit weiteren Fäden der Struktur verwunden ist, dass er aufgrund des Formschlusses der Struktur nicht entnommen werden kann.

Nach einer Weiterbildung der Struktur ist jeder Faden der Struktur mit wenigstens einem weiteren oder mit mehreren Fäden der Struktur stoffschlüssig verbunden.

Bevorzugt weist die Struktur keine Saugwirkung für die in dem Behälter bevorratete Flüssigkeit auf. Nach einer Weiterbildung sind innerhalb der Struktur eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen vorgesehen, insbesondere lokale Verschweißungen sich kreuzender Fäden.

Durch die im Wesentlichen monolithische Ausgestaltung der Struk- tur kann die Struktur derart steif ausgebildet sein, dass eine unmittelbare Verbindung zwischen den Fäden der Struktur und der Wandung gebildet werden kann, ohne dass zusätzliche Zwischen ¬ elemente erforderlich sind. Bevorzugt ist die Struktur in ihrer zum Verbinden mit der Wandung vorgesehenen Form somit nicht nach Art eines Seils oder einer Gewebematte biegeschlaff. Vielmehr kann die Struktur als ein aus einer Mattenware konfektionierter, beispielsweise quaderförmiger Zuschnitt, der zur Montage in dem Flüssigkeitsbehälter vorgesehen ist, nach Art eines Kragbalkens endseitig gehalten werden, ohne sich maßgeblich unter seinem Eigengewicht zu verformen. Die Struktur kann daher einfach und kostengünstig mit der Wandung verbunden werden. Durch die im Wesentlichen monolithische Ausgestaltung kann die Struktur insbesondere unmittelbar und ohne weitere Zwischenelemente mit der Wandung verbunden werden.

Die Struktur kann Fäden mit verschiedenen Fadenstärken oder Durchmessern aufweisen, wobei insbesondere die Fäden in einem ersten Bereich einen größeren Durchmesser aufweisen als in einem zweiten Bereich. Dies kann dadurch erreicht werden, dass in einer Matrize zum Formen der Fadenstruktur Ausnehmungen unterschiedlichen Durchmessers vorgesehen sind. Die Struktur kann auf diese Weise Bereiche unterschiedlicher Steifigkeit aufweisen. Bei ¬ spielsweise kann ein Bereich, der zu Anbindung der Struktur an die Wandung eines Flüssigkeitsbehälters vorgesehen ist, Fäden größeren Durchmessers aufweisen als in einem Bereich, der im fertig montierten Zustand der Wandung abgewandt ist. So kann die Struktur nach Art eines Sandwichmaterials Strukturschichten unterschiedlicher Steifigkeit und/oder Dichte aufweisen.

Alternativ oder ergänzend kann die Struktur Fäden unterschiedlicher Materialien aufweisen, wobei insbesondere die Fäden in einem ersten Bereich aus einem ersten Material hergestellt sind und die Fäden in einem zweiten Bereich aus einem zweiten Material hergestellt sind. Dies kann dadurch erreicht werden, dass einer Matrize zum Formen der Fäden der Struktur unterschiedliche Materialien zugeführt werden. Beispielsweise kann ein Bereich, der zu Anbindung der Struktur an die Wandung eines Flüssigkeitsbehälters vorgesehen ist, Fäden aus einem ersten Material aufweisen und in einem Bereich, der im fertig montierten Zustand der Wandung abgewandt ist, Fäden aus einem zweiten Material aufweisen. So kann die Struktur nach Art eines Sandwichmaterials Struk ¬ turschichten unterschiedlicher Materialien aufweisen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen jeweils schematisch : Fig. 1A eine erfindungsgemäße Struktur in einer perspektivischen Ansicht von oben; eine weitere erfindungsgemäße Struktur in einer per spektivischen Ansicht von oben; ein Walzen einer Struktur; ein Heißverstemmen einer Struktur; einen Ausschnitt einer Wandung eines Flüssigkeitsbe hälters mit einer Struktur; Fig. 3B einen weiteren Ausschnitt einer Wandung eines Flüssig ¬ keitsbehälters mit einer Struktur;

Fig. 4A eine Vorrichtung zum Herstellen eines Flüssigkeitsbehälters;

Fig. 4B einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsbehälter.

Fig. 1A zeigt eine erfindungsgemäße Struktur 2 zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüs- sigkeitsbehälter 28 (Fig. 4B) für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden. Die Struktur 2 weist eine regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 auf. Eine Mehrzahl der Fäden 4 der Struktur 2 sind zumindest abschnittsweise Stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden 4 der Struktur 2 derart verbunden, dass eine im Wesentlichen monolithische Struktur 2 gebildet ist.

In der Struktur 2 sind eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen vorgesehen - vorliegend lokale Verschweißungen sich kreuzender Fäden 4. Die Stoffschlüssige Verbindung zwischen den Fäden 4 ist jeweils durch lokale Verschweißungen der Fäden 4 im Bereich ihrer Mantelflächen 6 gebildet, wie in Fig. 1A exemplarisch dargestellt. Die Fäden 4 der Struktur 2 sind aus HDPE hergestellt.

Fig. 1B zeigt eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Struktur 2. Im Falle der in Fig. 1B dargestellten Struktur 2 ist jeder der Fäden 4 der Struktur 2 mit wenigstens einem weiteren Faden 4 der Struktur 2 Stoffschlüssig verbunden, sodass die Struktur 2 monolithisch gebildet ist. Die Struktur 2 umfasst folglich keine Fäden 4, die zerstörungsfrei aus der Struktur 2 herausgelöst werden könnten.

Wie auch bei der in Fig. 1A dargestellten Struktur 2, weist die in Fig. 1B dargestellte Struktur 2 chaotisch ineinander verwun ¬ dene und lokal miteinander verschweißte Fäden 4 auf, die ein Fadengitter ausbilden. Die gestrichelten Linien in Fig. 1B deuten das von der Struktur 2 eingenommene, im Wesentlichen quaderförmige Volumen an. Die Struktur 2 weist über ihr gesamtes Volumen verteilt eine Vielzahl regellos angeordneter Verbindungsstellen sich kreuzender Fäden 4 auf, die vorliegend als lokale Verschweißungen der Fäden 4 ausgebildet sind.

Eine Struktur 2, wie in Fig. 1A oder 1B gezeigt, kann als End- losmaterial in Form von Matten- oder Plattenware bereitgestellt und daraus für die Verwendung in einem Flüssigkeitsbehälter konfektioniert werden.

Die Struktur 2 kann durch Walzen 8 verdichtet werden, wie in Fig. 2A dargestellt. Die Pfeile deuten in dieser Darstellung die Bewegungsrichtung der Walzen und der gewalzten Struktur an. Auf diese Weise kann die für den jeweiligen Anwendungsfall geforderte Fadendichte eingestellt werden. Die Struktur 2 wird in einem erwärmten Zustand gewalzt, in dem eine Formgebung ermög- licht wird, ohne die Stoffschlüssigen Verbindungen zwischen den Fäden 4 zu zerstören. Die Struktur 2 wird mithilfe der Walzen 8 durch Thermoformen an eine Wandungsform eines Flüssigkeitsbehälters 28 angepasst und/oder in ihren den Walzen zugeordneten Randbereichen lokal verdichtet.

Um die Struktur 2 zu verdichten, zu Formen oder einzelne Fadenenden nach dem Konfektionieren mit der Struktur zu verschweißen, kann eine Vorrichtung 10 zum Heißverstemmen auf Trenn- oder Deckflächen 12 der Struktur 2 mit Druck und Hitze einwirken.

Fig. 3A zeigt einen Ausschnitt einer Wandung 14 eines Flüssigkeitsbehälters 28 (Fig. 4B) , die mit einer Struktur 2 in einem Verbindungsbereich 16 verschweißt ist. Die Struktur 2 ist unlösbar stoffschlüssig mit der Wandung 14 verbunden und daher einstückig mit der Wandung 14 gebildet. Die Struktur 2 ist in der formgebenden Wärme der Wandung 14 mit der Wandung 14 verbunden worden. Zwischen der Struktur 2 und der Wandung 14 ist eine im Wesentlichen vollflächigen Verbindung vorgesehen, so dass über den Verbindungsbereich 16 verteilt eine Vielzahl re- gellos angeordneter Verbindungsstellen zwischen der Struktur 2 und der Wandung 14 gebildet sind. Der Verbindungsbereich 16 kann sich über eine gesamte Deckfläche 18 einer quaderförmigen Struktur 2 aus Fig. 1B erstrecken. Eine solche Deckfläche 18, die den Verbindungsbereich 16 umfassen kann, kann durch Walzen definiert werden (Fig. 2A) .

In Fig. 3B ist eine formschlüssige Verbindung zwischen der Wandung 14 und der Struktur 2 dargestellt, die ebenfalls in der formgebenden Wärme der Wandung 14 gebildet worden ist. Fadenen- den und Fadenschlaufen 20 der Fäden 4 ragen hierbei in dem Verbindungsbereich 16 in die Wandung 14 und sind von dem Material der Wandung 14 zumindest teilweise umschlossen.

Fig. 4A zeigt ein Blasformwerkzeug 22 zum Herstellen einer Wan- dung 14 für einen Flüssigkeitsbehälter 28. Zunächst wird ein schlauchförmig extrudierter Vorformling 24 in das zweiteilige Blasformwerkzeug 22 eingebracht. Aus dem Vorformling 24 wird durch Innendruckbeaufschlagung mittels eines Blasdorns (nicht dargestellt) die Wandung 14 geformt. Die Wandung definiert einen Innenraum 26 des Flüssigkeitsbehälters 28 (Fig. 4B) .

Mithilfe eines Aktuators 30 wird die Struktur 2 stirnseitig in das Blasformwerkzeug eingeführt und in der formgebenden Wärme der Wandung 14 mit der Wandung 14 verbunden. Dazu wird die Struktur 2 an die Wandung 14 angepresst. Zur flächigen Anlage an der Wandung 14 wird die Struktur 2 dabei teilweise deformiert. Einzelne Strukturelemente 2 können sowohl an vertikalen als auch an horizontalen Wandungsabschnitten befestigt werden.

Fig. 4B zeigt einen Kraftstofftank 28, in den eine Struktur 2 jeweils in Eckbereichen 32 angeordnet ist, um die Geräuschanre ¬ gung durch Wellenbewegungen der Flüssigkeit 34 zu dämpfen.

Bezugszeichen

2 Struktur

4 Fäden

6 Mantelflächen

8 Walzen

10 Vorrichtung zum Heißverstemmen

12 Trennflächen

14 Wandung

16 Verbindungsbereich

18 Deckflächen

20 Fadenenden / Fadenschlaufen

22 Blasformwerkzeug

24 Vorformling

26 Innenraum

28 Kraftstofftank / Flüssigkeitsbehälter

30 Aktuator

32 Eckbereiche

34 Flüssigkeit