Verfahren zum Herstellen eines Maschinenelementes und

Maschinenelement, insbesondere Wellenlager

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Maschinenelementes mit einem additiven Herstellungsverfahren. Dabei wird eine dreidimensionale Struktur des

Maschinenelementes durch Verfestigung aus einem flüssigen oder pulverförmigen Material gewonnen. Außerdem betrifft die Erfindung ein Maschinenelement, welches durch das eingangs angegebene Verfahren hergestellt wurde. Zuletzt betrifft die Erfindung insbesondere ein Wellenlager, welches durch das eingangs angegebene Verfahren hergestellt wurde.

Ein Verfahren der eingangs angegebenen Art und mittels dieses Verfahrens hergestellte Maschinenelemente in Form von

Formkörpern sind allgemein beispielsweise aus der DE

102 08 150 AI bekannt. Als additives Herstellungsverfahren kann beispielsweise ein Laserschmelz- oder

Lasersinterverfahren verwendet werden. Hierbei wird der zu verarbeitende Werkstoff in Form eines Pulvers schichtweise der Herstellungseinrichtung zugeführt und in den jeweiligen Schichten mittels eines Lasers der Werkstoff aufgeschmolzen und auf diese Weise verfestigt. Das überschüssige Pulver kann nach Herstellung des Formteils, beispielsweise des

Maschinenelementes entfernt werden und das fertig gestellte Bauteil dem Pulverbett entnommen werden. Als Basis zur

Herstellung des Bauteils kommt eine Bauplattform zum Einsatz, die vorzugsweise eben ist.

Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, das eingangs

angegebene additive Herstellungsverfahren dahingehend zu verbessern, dass mit diesem auch Maschinenelemente

hergestellt werden können, welche vergleichsweise komplexe Aufgaben übernehmen können. Außerdem ist es Aufgabe der

Erfindung Maschinenelemente, insbesondere Wellenlager, anzugeben, welche nur mit einem additiven

Herstellungsverfahren hergestellt werden können.

Die Aufgabe wird mit dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Maschinenelement einen Grundkörper aufweist, der in einem Stück mit einem Feder-Dämpfer-Element hergestellt wird. Dabei wird das Feder- Dämpfer-Element unter Berücksichtigung der Elastizität des Materials als verformbare Feder hergestellt. Das

Maschinenelement wird überdies mit einer Gleitfläche

hergestellt, an der das Feder-Dämpfer-Element bei einer

Verformung mit einer am Feder-Dämpfer-Element vorgesehenen Gegenfläche entlang gleitet. Erfindungsgemäß ist mit anderen Worten vorgesehen, dass das Feder-Dämpfer-Element dadurch realisiert ist, dass die Elastizität des Materials ausgenutzt wird, um eine verformbare Feder herzustellen. Wird jedoch ein Material gewählt, welches zu diesem Zweck eine genügende Elastizität aufweist, so ist die Dämpfung dieses Materials für viele schwingungstechnische Aufgaben nicht ausreichend. Daher wird erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Feder- Dämpfer-Element dadurch mit einer größeren Dämpfung

ausgestattet werden kann, dass bei der Geometrie des

Maschinenelements berücksichtigt wird, dass bei einer

Verformung des Feder-Dämpfer-Elements ein Gleiten einer hierfür vorgesehenen Gegenfläche am Feder-Dämpfer-Element an einer Gleitfläche des Maschinenelements erfolgt. Diese

Reibung erzeugt vorteilhaft einen zusätzlichen

Dämpfungseffekt, wobei die hierzu notwendigen,

vergleichsweise komplexen Bauteilgeometrien, die ein

gleichzeitiges Federn des Feder-Dämpfer-Elements und ein Gleiten des Feder-Dämpfer-Elements an der Gleitfläche

erlauben, durch additive Herstellungsverfahren vorteilhaft ohne zusätzlichen Fertigungsaufwand hergestellt werden können. Damit kann der Vorteil einer Anwendung additiver Fertigungsverfahren erfindungsgemäß optimal genutzt werden, wobei Bauteile entstehen, welche mit wenigen baulichen

Einzelkomponenten auskommen, in einem Arbeitsgang hergestellt werden können und im günstigsten Fall sogar einstückig ausgeführt sind, und dabei komplexe Bewegungsabläufe

realisieren können.

Maschinenelemente, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, können insbesondere als Ersatzteile

Verwendung finden. Hierbei lässt sich vorteilhaft der Aufwand einsparen, größere Lagerbestände von Ersatzteilen zu halten. Insbesondere wenn eine Maschine nicht mehr serienmäßig hergestellt wird, so kann der Bedarf an Ersatzteilen beliebig lange gedeckt werden, indem benötigte Ersatzteile jeweils additiv hergestellt werden. Ein Lagerbestand, der nach

Beendigung der Serienproduktion notwendig würde, kann

vollständig eingespart werden. Vorteilhaft ist es auch möglich, dass die Maschinen in der Erstausstattung mit

Maschinenelementen ausgestattet werden, deren Herstellung auf konventionellem Wege kostengünstiger ist, als unter Anwendung von additiven Fertigungsverfahren. Damit kann die Maschine zu konkurrenzfähigen Preisen am Markt angeboten werden. Erst die Ausstattung der Maschine mit Ersatzteilen ist dann

wirtschaftlicher, wenn diese mittels des additiven

Herstellungsverfahrens hergestellt werden.

Die Funktionen, die das Maschinenelement erfüllen muss, werden also auf eine Weise erzeugt, die die Besonderheiten des additiven Herstellens berücksichtigen. Insbesondere können Kombinationen aus verschiedenen Werkstoffen durch komplexere geometrische Strukturen aus einem Werkstoff ersetzt werden, da dies das additive Herstellungsverfahren erleichtert. Während nämlich komplexe Geometrien mit

vergleichsweise geringem Mehraufwand durch additive

Herstellungsverfahren erzeugt werden können, bewirkt der Wechsel zwischen unterschiedlichen Materialien einen großen Mehraufwand bei der additiven Herstellung. Im Sinne der

Erfindung lässt sich ein Feder-Dämpfer-Element daher auf konventionellem Wege einfacher unter Verwendung verschiedener Werkstoffe, beispielsweise Gummi als Dämpfer und einer

Metallstruktur als Feder, herstellen. Bei dem

Maschinenelement, welches additiv hergestellt wird, wird ein komplizierteres geometrisches Wirkprinzip umgesetzt, welches mit einem Werkstoff auskommt. Dieser gewährleistet die

Federwirkung durch seine elastischen Materialeigenschaften und die Dämpfungswirkung durch Erzeugung einer Reibung von relativ aneinander beweglichen Teilen des Maschinenelements.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Feder-Dämpfer-Element als Torsionsfeder oder als Biegefeder hergestellt wird. Beide Strukturen lassen sich vorteilhaft auf einfache Weise mit additiven

Herstellungsverfahren herstellen. Als additives

Herstellungsverfahren kommt bevorzugt das Laserschmelzen oder Lasersintern zum Einsatz. Hierbei kann im Rahmen eines

Kunststofflasersinterns insbesondere ein Thermoplast

verwendet werden, wie z. B. Polyamid (PA 12) . Andere

Kunststoffe sind beispielsweise PP oder PEEK.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass zwischen der Gleitfläche und der Gegenfläche ein Zwischenraum vorgesehen ist, der durch eine Bewegung des Feder-Dämpfer-Elementes überbrückt werden kann. Ein solcher Zwischenraum muss herstellungsbedingt zwischen Bauteilen, zwischen denen eine Relativbewegung möglich sein soll, vorgesehen werden. Da das Maschinenelement aus einem Pulverbett gewonnen wird, würden die beiden

Komponenten des Maschinenelements sonst aneinander haften. Der Zwischenraum kann vorteilhaft vorgesehen werden, wenn das Feder-Dämpfer-Element bei geringer Auslenkung zunächst möglichst wenig gedämpft sein soll. Erst wenn durch eine Verformung des Feder-Dämpfer-Elements der Zwischenraum bis zu einem Kontakt der Gegenfläche und der Gleitfläche verringert wurde, beginnt durch eine weitere Verformung des Feder- Dämpfer-Elements ein zusätzlicher Dämpfungseffekt, der durch ein Gleiten der Gleitfläche auf der Gegenfläche zustande kommt. Der Begriff „Gleitfläche" soll im Zusammenhang mit dieser Erfindung nicht dahingehend verstanden werden, dass diese einen möglichst geringen Reibungswiderstand gegenüber dem gleitenden Feder-Dämpfer-Element aufweisen soll. Vielmehr wird über die entstehende Gleitreibung zwischen der

Gleitfläche und der Gegenfläche des Feder-Dämpfer-Elements der Dämpfungseffekt eingestellt. Weitere Möglichkeiten, die Dämpfung zu vergrößern oder zu verkleinern, können

konstruktiv durch eine Beeinflussung des entstehenden Druckes zwischen Gleitfläche und Gegenfläche bzw. durch den

Flächeninhalt derselben beeinflusst werden.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist

vorgesehen, dass in dem Grundkörper des Maschinenelementes ein Hilfskörper hergestellt wird. Dieser wird während der Herstellung in einer Herstellungsposition zum Grundkörper und zum Feder-Dämpfer-Element derart hergestellt, dass sich zwischen dem Hilfskörper sowohl zum Grundkörper als auch zum Feder-Dämpfer-Element ein Zwischenraum ausbildet. Nach der Herstellung wird der Hilfskörper in eine Montageposition verlagert, in der der Hilfskörper im Grundkörper gehalten ist. Hierbei wird der Zwischenraum mit anderen Worten

überbrückt, so dass durch die Halterung des Hilfskörpers im Grundkörper bei einer Verformung des Feder-Dämpfer-Elements sofort Reibungseffekte auftreten, die zu einer Dämpfung führen. Hierdurch kann vorteilhaft eine vergrößerte

Dämpfungswirkung des Maschinenelements erreicht werden. Die Halterung des Hilfskörpers im Grundkörper kann beispielsweise dadurch geschehen, dass im Grundkörper eine Arretierung des Hilfskörpers möglich ist. In diesem Fall ist zwischen

Grundkörper und Hilfskörper keine Relativbewegung mehr möglich. Die Federn, die beispielsweise im Grundkörper verankert sind, werden bei ihrer Verformung dann an den durch den Hilfskörper ausgebildeten Gleitflächen unter Ausbildung von Reibungseffekten entlang gleiten.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass der Hilfskörper durch die am Grundkörper befestigten Feder-Dämpfer-Elemente gehalten wird. Da diese selbst elastisch sind, kommt

hierdurch eine schwimmende Lagerung zustande. Sobald der Hilfskörper durch Einprägung einer äußeren Kraft bewegt wird, kommen die Feder-Dämpfer-Elemente zum Einsatz, wobei wegen der montagebedingten Überbrückung des Zwischenraums auch der reibungsbedingte Dämpfungseffekt sofort genutzt werden kann.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist

vorgesehen, dass der Hilfskörper derart verschachtelt mit dem Grundköper hergestellt wird, dass der Hilfskörper untrennbar vom Grundkörper ist. Hierbei wird vorteilhaft eine besondere Eigenschaft additiver Fertigungsverfahren genutzt, bei der Strukturen hergestellt werden können, die bei getrennter Herstellung ihrer Komponenten nicht montierbar wären. Der

Vorteil einer derart verschachtelten Herstellung liegt darin, dass der Hilfskörper unverlierbar in dem Grundkörper gehalten ist und dadurch die Gefahr von Montagefehlern vorteilhaft verringert werden kann.

Eine besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhält man, wenn die Gleitfläche als Teil des Hilfskörpers hergestellt wird und die Gleitfläche in der Montageposition des Hilfskörpers an dem unverformten Feder-Dämpfer-Element anliegt. Hierdurch wird die bereits erwähnte elastische

Lagerung des Grundkörpers im Hilfskörper ermöglicht. Der Grundkörper kann beispielsweise zur Aufnahme eines weiteren Maschinenelements, wie z. B. einer zu lagernden Welle, dienen. Sobald diese aufgrund von äußeren Krafteinwirkungen (beispielsweise Schwingungen aufgrund einer Unwucht) in ihrer Position verschoben wird, reagiert das erfindungsgemäße

Maschinenelement mit einer elastischen Aufnahme der

entstehenden Lagerkräfte und einer gleichzeitigen Dämpfung der Bewegung.

Wenn das Maschinenelement als Wellenlager hergestellt wird, ist es vorteilhaft, wenn der Grundkörper als Außenring ausgeführt wird, der eine ortsfeste Abstützung des

Wellenlagers erlaubt, und der Hilfskörper als Innenring ausgeführt wird, der eine Lagerung der zu lagernden Welle erlaubt. Eine Lagerung des Innenrings im Außenring wird hierbei durch mehrere Feder-Dämpfer-Elemente mit Spiel oder unter Vorspannung realisiert. Darunter ist die bereits erwähnte schwimmende Lagerung zu verstehen. Bewegungsfreiheit des Innenringes kommt durch Ausnutzung der Elastizität der Feder-Dämpfer-Elemente und eventuell zusätzlich des

verfügbaren Spiels zustande, die es erlauben, dass sich der Innenring in bestimmten Grenzen bewegt. Die Bewegung erzeugt dann gleichzeitig den gewünschten Dämpfungseffekt durch erzeugte Reibung zwischen den Feder-Dämpfer-Elementen und den Gleitflächen . Ein solches Wellenlager kann beispielsweise realisiert werden, indem die Feder-Dämpfer-Elemente als Biegefedern ausgeführt werden, die als Teil des Außenrings ausgeführt sind. Diese schmiegen sich tangential an die Außenseite des Innenrings an. Dadurch, dass mehrere Biegefedern zum Einsatz kommen, wird erreicht, dass bei einer radialen Auslenkung des Innenrings die senkrecht zur Auslenkungsrichtung verlaufenden Biegefedern hauptsächlich als Federn wirken, indem die

Verformung der Federn eine Gegenkraft erzeugt. Diejenigen Biegefedern, die eher in Richtung der Auslenkung verlaufen, verformen sich nur wenig. Jedoch ist hier eine

Relativbewegung der durch die Biegefedern zur Verfügung gestellten Gegenflächen an den Gleitflächen im Innenring zu verzeichnen, wobei hierdurch eine reibungsbedingte Dämpfung der Bewegung zustande kommt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Innenring mit

variablem Außendurchmesser derart hergestellt wird, dass während des Herstellens zwischen der Außenseite des

Innenringes und den Feder-Dämpfer-Elementen ein Zwischenraum entsteht. Dieser hat die bereits erwähnte Wirkung, dass eine Relativbewegung nach Herstellung des Grundkörpers und des Hilfskörpers zwischen diesen beiden Komponenten noch möglich ist. Um die Reibungseigenschaften zwischen den realisierten Gleitflächen und Gegenflächen zu verbessern, wird allerdings nach dem Herstellen der Innenring durch Drehen um seine

Mittelachse derart in eine Montageposition gebracht, dass die Gleitflächen in Form von Ringbereichen mit vergleichsweise größerem Außendurchmesser mit den Feder-Dämpfer-Elementen in Kontakt kommen. Hierdurch wird einmal die schwimmende

Lagerung des Innenrings im Außenring gewährleistet; außerdem wird der Dämpfungseffekt der Feder-Dämpfer-Elemente in der bereits beschriebenen Weise vergrößert. Der variable

Außendurchmesser kann vorteilhaft insbesondere durch eine wellenförmige oder polygonförmige Außenseite des Innenrings realisiert werden.

Weiterhin wird die eingangs angegebene Aufgabe durch ein Maschinenelement gelöst, welches gemäß dem vorstehend

erläuterten Verfahren hergestellt ist. Auch kann die eingangs angegebene Aufgabe durch ein Wellenlager gelöst werden, welches gemäß einer Ausgestaltung des vorstehend

beschriebenen Verfahrens hergestellt ist. Eine anderweitige Herstellung eines Maschinenelements oder eines Wellenlagers mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften, dass das Maschinenelement einen Grundkörper aufweist, der einstückig mit mindestens einem Feder-Dämpfer-Element hergestellt ist, und gleichzeitig durch das Maschinenelement eine Gleitfläche zur Verfügung gestellt wird, an der das Feder-Dämpfer-Element bei einer Verformung mit einer Gegenfläche entlanggleitet, ist derzeit nicht bekannt, so dass für derart hergestellte Maschinenelemente, insbesondere Wellenlager, als solche

Schutz begehrt wird.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Gleiche oder sich entsprechende Zeichnungselemente sind jeweils mit den gleichen

Bezugszeichen versehen und werden nur insoweit mehrfach erläutert, wie sich Unterschiede zwischen den einzelnen

Figuren ergeben. Es zeigen: ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens , ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Maschinenelements im Schnitt, welches mit dem Verfahren gemäß Figur 1 hergestellt wurde, Figur 3 ein Ausführungsbeispiel für das

erfindungsgemäße Wellenlager als dreidimensionale Ansicht und

Figur 4 bis 6 verschiedene Varianten des Wellenlagers gemäß

Figur 3 als Aufsichten.

Bei dem Verfahren gemäß Figur 1 wird ein Lasersinterverfahren von Polyamid angewendet, um ein Maschinenelement

herzustellen. Dieses besteht nur aus einem Grundkörper 11, wobei dieser Grundkörper in einem Pulverbett 12 hergestellt wird, welches sich in einem Behälter 13 befindet. Das

Pulverbett wird lagenweise aufgebaut, wobei hierzu eine

Zuführvorrichtung 14 das Pulver aus einem Vorratsbehälter 15 dosiert und mittels einer Rakel 16 lagenweise glattgestrichen wird. Mögliche Bewegungsrichtungen der Zuführvorrichtung ist mit dem Doppelpfeil 17 angedeutet. In den einzelnen Lagen, die in Figur 1 nicht näher erkennbar sind, wird mittels eines Lasers 18, dessen Laserstrahl 19 mittels einer Umlenkoptik 20 auf die Oberfläche des

Pulverbettes gerichtet und fokussiert wird, aufgeschmolzen, so dass die Struktur des Grundkörpers 11 entsteht. Zu diesem Zweck wird die Umlenkoptik beispielsweise in der durch einen Doppelpfeil 21 angedeuteten Weise bewegt.

Bei dem gemäß Figur 1 erzeugten Maschinenelement mit dem Grundkörper 11 handelt es sich gleichzeitig um ein

Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Maschinenelements. Dieses weist ein Feder-Dämpfer-Element 22 auf, welches als Tellerfeder ausgeführt ist, welche in deren Mitte gehalten ist. Hierdurch entsteht ein Stempel 23, der durch eine

Auslenkung aufgrund einer Kraft F (siehe Figur 2) bewegt werden kann. Unter Einhaltung eines Zwischenraums 24 ist in dem Grundkörper eine gekrümmte Gleitfläche 25 in Form eines Trichters vorgesehen, auf die der Stempel 23 zu bewegt werden kann. Dabei kommt der Rand des Feder-Dämpfer-Elements mit der Gleitfläche 25 in Berührung, wodurch am Feder-Dämpfer-Element die Gegenfläche 26 im Außenbereich als Tellerfeder entsteht, die auf den Gleitflächen 25 bei fortschreitender Verformung des Feder-Dämpfer-Elements 22 entlanggleitet.

In Figur 2 ist das Maschinenelement im verformten Zustand (übertrieben dargestellt) zu erkennen. Die Kraft F wirkt auf eine Druckfläche 27 ein, die hierfür zur Verfügung gestellt wird. Hierdurch wird der Stempel 23 in Richtung der

Gleitfläche 25 gedrückt, wobei der Kontakt zwischen dem

Feder-Dämpfer-Element 22 und der Gleitfläche 25 gleichzeitig zu einer Verformung des Feder-Dämpfer-Elements führt. Erwähnt sei auch, dass sich das verformende Gehäuse als Federelement zum Einsatz kommt, wodurch das Feder-Dämpfer-Element 22 unterstützt wird. Um aus einem Innenraum 28 des

Maschinenelementes das ungenutzte Pulver entfernen zu können, kann in der Wandung eine geeignete Öffnung 29 vorgesehen sein . In Figur 3 ist als Maschinenelement ein Wellenlager 30 dargestellt. Der Grundkörper 11 besteht bei dieser Ausführung aus einem Außenring, während innerhalb dieses Außenrings unverlierbar ein Hilfskörper 31 in Form eines Innenrings hergestellt ist. Die Funktion des Wellenlagers wird durch das Zusammenspiel des Außenrings, der sich beispielsweise in einem nicht näher dargestellten Gehäuse abstützt, und des Innenrings mit einer Lauffläche 32 für eine nicht

dargestellte Welle gewährleistet. Zwischen dem Grundkörper 11 und dem Hilfskörper 31 ist ein Radialspiel 34 in Bezug auf die Mittelachse 33 möglich, welche in der Symmetrieachse der nicht dargestellten Welle liegt. Das Radialspiel 34 zwischen Grundkörper und Hilfskörper ermöglicht diesen Radialversatz des Hilfskörpers 31 im Grundkörper 11. Um die Relativbewegung zu begrenzen, sind im Grundkörper 11 die Feder-Dämpfer-Elemente 22 in Form von Biegefedern an einem Ende torsionssteif gehalten. Die Feder-Dämpfer-Elemente können mit einer Außenseite des ringförmigen Hilfskörpers 31 in Eingriff gebracht werden, so dass diese Außenseite die Gleitflächen 25 zur Verfügung stellt. Da zwischen den Feder- Dämpfer-Elementen 22 und dem Hilfskörper 31 der Zwischenraum 24 realisiert werden muss, um diese beiden Bauteile in einem Schritt ohne Stoffschlüssige Verbindung zueinander additiv fertigen zu können, weist der Hilfskörper 31 trotz Vorsehen der Feder-Dämpfer-Elemente 22 ein geringes Spiel auf. Dieses wird bei einem Axialversatz des Hilfskörpers 31 jedoch sofort aufgebraucht, der zu einer Verformung der betreffenden Feder- Dämpfer-Elemente 22 und dem Auftreten von Reibung zwischen den Gleitflächen 25 und den durch die Feder-Dämpfer-Elemente 22 gebildeten Gegenflächen 26 führt. Hierdurch wird sowohl eine Kraftaufnahme (Abfederung) als auch eine Dämpfung von Bewegungen der Welle in radialer Richtung erzeugt.

Um zwischen dem Hilfskörper 31 und dem Grundkörper 11 eine Vorspannung zu erzielen, kann der Hilfskörper 31 im Bereich der Feder-Dämpfer-Elemente 22 auch polygonförmig (mit

abgerundeten Ecken) ausgeführt sein. Gemäß Figur 4, bei der auf der sichtbaren Seite des Grundkörpers 11 sechs Feder- Dämpfer-Elemente 22 vorgesehen sind, weist der ringförmige Hilfskörper 31 dementsprechend eine sechseckige Außenkontur auf. In Figur 4 ist die Lage des Hilfskörpers 31 in der

Herstellungslage dargestellt. Nach der Herstellung kann dieser um 30° gedreht werden, wobei er die strichpunktiert dargestellte Position 35 einnimmt und in nicht dargestellten Arretierungen des Grundkörpers 11 einrastet. Die

Überschneidung dieser Position 35 mit den Feder-Dämpfer- Elementen 22 gemäß Figur 4 zeigt, dass diese durch den

Hilfskörper nach außen gedrückt werden und so eine

Vorspannung in den Feder-Dämpfer-Elementen 22 erzeugt wird.

Das Wellenlager gemäß der Figuren 3 und 4 ist nur von einer Seite zu erkennen. Auf dieser zu erkennenden Seite sind sechs Feder-Dämpfer-Elemente 22 angeordnet. Um eine symmmetrische Kraftverteilung zu erhalten, kann auch auf der der

dargestellten Seite abgewandten Seite eine vergleichbare Struktur, bestehend aus sechs Feder-Dämpfer-Elementen aufgebaut werden. Bevorzugt kann diese Formation auch um 30° versetzt angeordnet werden, um eine gleichmäßigere

Krafteinleitung in den Hilfskörper zu erreichen. Die Figuren 5 und 6 zeigen alternative Ausführungsformen für die Außenkontur des Hilfskörpers 31 im Bereich der Feder- Dämpfer-Elemente 22, von denen exemplarisch in den Figuren 5 und 6 jeweils eines schematisch dargestellt ist. Durch den sinusförmigen Verlauf der Außenkonturen des Hilfskörpers gemäß Figur 5 lassen sich vorteilhaft besonders große

Vorspannungen erreichen. Der Figur 5 kann auch entnommen werden, dass in dem dort dargestellten Fall acht Feder- Dämpfer-Elemente 22 am Umfang angeordnet sind. Auch andere Zahlen von Feder-Dämpfer-Elementen sind selbstverständlich realisierbar. In Figur 6 hat der Hilfskörper im Bereich der Feder-Dämpfer-Elemente 22 eine Außenkontur, die an das

Zahnrad eines Kettengetriebes erinnert. Wichtig ist, dass die Gleitflächen 25 jeweils eben sind, so dass die Paarung der Gleitfläche 25 und der nicht dargestellten Gegenfläche der Feder-Dämpfer-Elemente 22 den größtmöglichen Flächeninhalt erhält. Hierdurch kann der reibungsbedingte Dämpfungseffekt vorteilhaft maximiert werden.