Magnesiumsilikat-Belit-Calciumaluminatzements

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bindemittels für Baustoffe wie Beton, Mörtel oder Putz und ein gemäß diesem Verfahren hergestelltes Bindemittel sowie dessen Verwendung.

[0002] Zement als hydraulisches Bindemittel ist ein wichtiges industrielles Erzeugnis, das zu wesentlichen Anteilen aus Portlandzementklinker besteht.

Dieser Klinker wird durch Sinterung eines Gemisches aus Kalk, Sand, Ton und Korrekturstoffen bei etwa 1450 °C hergestellt. Nach der Hochtemperaturreaktion liegen die folgenden fremdoxidhaltigen Phasen vor: Alit (CaaSiOs, wird auch als C3S bezeichnet), Belit (Ca ₂ Si04, wird auch als C2S bezeichnet), Aluminat

(Ca ₃ AI ₂ 0 ₆ , wird auch als C3A bezeichnet) und Ferrit (Ca ₂ (Al _x Fei _-x )2O5, wird auch als C4AF bezeichnet). Dabei tritt Belit hauptsächlich in der Form des ß-Polymorphs auf. Diese Phase gilt als relativ träge mit einem geringen Beitrag zur Festigkeit im frühen Alter.

[0003] Die hydraulische Reaktivität beschreibt die Reaktion eines Bindemittels mit Wasser unter Bildung eines festen Materials. Im Gegensatz zu derjenigen von Alit erfolgt die Belit-Hydratation langsam über mehrere Monate und Jahre.

[0004] Es ist bekannt, dass die Reaktivität von Belit mit Wasser durch mechano- chemische Aktivierung (DD 138197 A1), eine schnelle Kühlung nach dem Brenn- prozess (DD 138197 A1 und DE 3414196 A1) sowie den Einbau von Fremdoxiden (US 5509962 A und DE 3414196 A1) verbessert werden kann. Außerdem sind neben der ß-Variante des Belits andere Polymorphe bekannt, die eine bessere (a, a'H, a'L und x) oder schlechtere Reaktivität aufweisen (γ).

[0005] Aus H. Ishida, S. Yamazaki, K. Sasaki, Y. Okada, T. Mitsuda, [alpha]- Dicalcium Silicate Hydrate: Preparation, Decomposed Phase, and Its Hydration, J. Am. Ceram. Soc. 76, S. 1707-1712, 1993 ist ein Verfahren zur Herstellung von α-Dicalcium-Silikat-Hydrat (a-C^SH) bei 200 °C durch eine zweistündige hydrothermale Behandlung von gebranntem Kalk (CaO) und Kieselsäure für Laborsynthesen (Reinheitsgrad p.a.) bekannt. Im Temperaturbereich von 390-490 °C wandelt sich a-C2SH in verschiedene C ₂ S-Modifikationen um, die bei weiterer Erhitzung auf 920-960 °C in die a'L-Phase übergehen und beim Abkühlen ß-C ₂ S bilden. Nachteilig hieran ist der hohe Anteil an reaktionsträgem Y-C2S.

[0006] In DE 10 2009 018 632 ist ein Verfahren zur Herstellung eines belit- haltigen Bindemittels offenbart, in dem ein Zwischenprodukt, das bei 20 -250 °C durch hydrothermales Behandeln des Ausgangsmaterials mit einem molaren Verhältnis Ca/(Si+AI) zwischen 1 ,5 und 2,5 hergestellt wurde, einer Reaktionsmahlung bei 100-200°C zwischen 5 min und 30 min unterzogen wird. Nachteilig ist, dass das Reaktionsmahlen ein energetisch ineffizienter Schritt ist. Weiterhin kann nur bei Zugabe von Fließmitteln eine ausreichende Druckfestigkeit nach der Erhärtung erreicht werden.

[0007] DE 10 2005 037 771 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Belit- Zement, in dem α-Dicalcium-Silikat-Hydrat (a-C ₂ SH) bei 100-300 °C durch eine hydrothermale Behandlung des Ausgangsmaterials, das CaO und S1O2 im molaren Ca/Si-Verhältnis 1 ,5-2,5 enthält, entsteht. Im Temperaturbereich zwischen 500 und 1000 °C wird a-C ₂ SH in hydraulisch reaktive C ₂ S-Modifika- tionen (Belit-Zement) umgewandelt. Nachteilig hieran ist, dass der Brennprozess bei vergleichsweise hoher Temperatur (über 500 °C) durchgeführt werden muss. Diese hohen Temperaturen führen weiterhin zur Senkung der Reaktivität des Bindemittels.

[0008] Jiang et al., "Hydrothermal Processing of New Fly Ash Cement", Ceramic Bulletin, 71 , 1992, pages 642 to 647 beschreiben eine Umsetzung von Flugasche und CaO zu C ₂ S und C^A ₇ durch hydrothermale Behandlung (4h bei 200 °C) und Kalzinieren bei 500 bis 900 °C. Die hohe Temperatur beim Kalzinieren wirkt sich negativ auf die Reaktivität des Produkts aus. Zudem ist eine zehnstündige

Vorbehandlung bei 80 °C notwendig.

[0009] Die nicht vorveröffentlichte EP 12004620.6 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Bindemittels, umfassend die Schritte:

a) Bereitstellen eines Ausgangsmaterials, das ein molares Ca/Si-Verhältnis von 1 ,5 bis 2,5 aufweist, bei dessen Ermittlung diejenigen Bestandteile unberücksichtigt bleiben, die sich bei einer hydrothermalen Behandlung im Autoklaven inert verhalten, aus Rohstoffen

b) Mischen der Rohstoffe,

c) Hydrothermales Behandeln der in Schritt b) hergestellten Ausgangsmaterialmischung im Autoklaven bei einer Temperatur von 100 bis 300 °C und einer Verweilzeit von 0,1 bis 24 h, wobei das Wasser/Feststoff- Verhältnis 0,1 bis 100 beträgt,

d) Tempern des in Schritt c) erhaltenen Zwischenprodukts bei 350 bis 495 °C, mit einer Aufheizrate von 10-6000 °C/min und einer Verweilzeit von0,01-600 min, wobei während des Mischens und/oder in den folgenden Schritten 0,1 bis

30 Gew.-% zusätzliche Elemente und/oder Oxide zugegeben werden.

[00010] Pimraksa et al., "Synthesis of bellte cement from lignite fly ash", Ceram. Int. 35 (2009) 2415-2425 weisen nach, dass Flugasche als Edukt zur Herstellung von Belitzement durch hydrothermale Behandlung und Kalzinieren geeignet ist. Die hydrothermale Behandlung findet bei 130 °C bevorzugt in Anwesenheit von NaOH zur Schaffung alkalischer Bedingungen statt. Die Produkte der hydrothermalen Behandlung werden dann bei 750 bis 950 °C 30 Minuten kalziniert, wobei die Aufheizrate 8 °C/min bis 600 °C und darüber 4 °C/min. beträgt. Als Produkt werden C ₂ S (ß und a) und C12A7 genannt.

[00011] Die meisten dieser Vorschläge gehen von hochwertigen Rohstoffen aus. Außerdem ist überwiegend ein Kalzinieren bei immer noch sehr hohen Temperaturen und/oder eine Aktivierung der Rohstoffe/Zwischenprodukte durch ein energieintensives Reaktionsmahlen nötig.

[00012] Es bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Bindemitteln vorzuschlagen, durch das eine hohe Reaktivität des Bindemittels erzielt werden kann, um dadurch leistungsfähige Zemente herzustellen. Dabei sollte auch eine deutlich geringere Kohlendioxidemission als bei konventionellen

Portlandzementen mit hohem Alitanteil erreicht werden. Außerdem ist eine

Schonung hochwertiger, natürlicher Rohstoffe angestrebt, d.h. diese sollen zumindest teilweise, bevorzugt weitgehend bis ganz durch Sekundärrohstoffe ersetzbar sein.

[00013] Überraschend wurde nun gefunden, dass Rohstoffe, welche neben Ca und Si auch Mg und AI sowie ggfs. Fe enthalten, durch hydrothermales Behandeln und anschließendes Tempern bei 350 bis maximal 600 °C, idealerweise bei unter 500 °C, sehr reaktive Bindemittel ergeben.

[00014] Daher wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Bindemittels gelöst, umfassend die Schritte:

a) Bereitstellen eines Ausgangsmaterials aus Rohstoffen, welche CaO, MgO, Si0 ₂ , AI ₂ O ₃ und Fe ₂ O ₃ oder andere Verbindungen dieser Elemente enthalten und ein molares (Ca+Mg)/(Si+AI+Fe)-Verhältnis von 1 bis 3.5, ein molares Verhältnis Ca:Mg von 0,1 bis 100 und ein molares Verhältnis (Al+Fe)/Si von 100 bis 0,1 aufweisen, wobei bei der Ermittlung der Verhältnisse diejenigen Bestandteile unberücksichtigt bleiben, die sich bei der hydrothermalen

Behandlung im Autoklaven inert verhalten,

b) Mischen der Rohstoffe,

c) Hydrothermales Behandeln der in Schritt b) hergestellten Ausgangsmaterialmischung im Autoklaven bei einer Temperatur von 100 bis 300 °C und einer Verweilzeit von 0,1 bis 24 h, wobei das Wasser/Feststoff- Verhältnis von 0,1 bis 100 beträgt, d) Tempern des in Schritt c) erhaltenen Zwischenprodukts bei 350 bis 600 °C, wobei die Aufheizrate von 10 - 6000 °C/min und die Verweilzeit von 0,01 - 600 min betragen.

Vorzugsweise können während des Mischens b) und/oder in den folgenden Schritten 0,1 bis 30 Gew.-% zusätzliche Elemente und/oder Oxide zugegeben werden.

[00015] Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren soll das molare Verhältnis der Summe von Calcium und Magnesium zur Summe von Silizium, Aluminium und Eisen von 1 ,0 bis 3,5, vorzugsweise von 1 ,5 bis 2,5, besonders bevorzugt etwa 2, betragen. Das Verhältnis von Calcium zu Magnesium beträgt von 0,1 bis 100, vorzugsweise von 0,2 bis 20 vorzugsweise von 0,5 bis 5. Das Verhältnis der Summe von Aluminium und Eisen zu Silizium beträgt von 0,01 bis 100. Für einen hohen Aluminiumgehalt ist ein Verhältnis der Summe von Aluminium und Eisen zu Silizium von 100 bis 10 bevorzugt, für einen mittleren Aluminiumgehalt von 1 bis 20 und für einen niedrigen Aluminiumgehalt von 0,01 bis 2. Bei der Ermittlung dieser Verhältnisse werden diejenigen Verbindungen nicht berücksichtigt, die sich bei dem Herstellungsverfahren inert verhalten.

[00016] Als Ausgangsmaterial können Primär- und/oder Sekundärrohstoffe eingesetzt werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung werden Quarze, Sande oder Kiese, Altbeton und Flugasche als Rohstoffe für das Ausgangsmaterial verwendet. Das gewünschte (Ca+Mg)/(Si+AI+Fe)-, Ca/Mg- bzw. Al/Si-Verhältnis kann je nach Rohstoff bereits vorliegen, wenn nicht, müssen die Materialien vor der weiteren Behandlung bezüglich der chemischen Zusammensetzung durch Zugabe weiterer Reaktionspartner wie Ca-, Mg-, AI-, Fe- oder Si- haltiger Feststoffe zur Einstellung des erforderlichen (Ca+Mg):(Si+AI+Fe)-Verhältnisses von 1 bis 3.5, des gewünschten Ca:Mg-Verhätlnisses von 0,1 bis 100 bzw. des gewünschten AI+Fe:Si-Verhältnisses von 100 bis 0,1 eingestellt werden. Zur Erhöhung des Ca-Anteils eignen sich beispielweise, aber nicht ausschließlich, Portlandit Ca(OH) ₂ oder gebrannter Kalk, Aschen mit hohem chemischem CaO- und/oder Freikalkgehalt, Zementklinker sowie Hüttensand. Zur Erhöhung des Mg- Anteils eignet sich z.B. gebrannter Dolomit (gebrannt >500°C). Zur Erhöhung des AI-Anteils sind aluminiumreiche Flugaschen aber auch Tone, beispielsweise caicinierte Tone, Bauxit, Al-haltige Abfallmaterialien und Rückstände gut geeignet.

[00017] In der Regel werden die Rohstoffe bezüglich Korngröße und Korngrößenverteilung optimiert. Dazu eignen sich mechanische oder thermische Behandlungen, wobei die thermische Behandlung auch zu einer Verbesserung/Optimierung der (chemischen) mineralogischen Zusammensetzung führen kann. Beispiele dafür sind die Verbrennung von Kohlenstoff (z.B. aus Aschen) oder der Umsetzung von unreaktiven Phasen in reaktivere Verbindungen, wie zum Beispiel Si0 ₂ oder C ₂ AS in C ₂ S, was wiederum zu einer verbesserten Umsetzung während des Autoklavierens führen kann.

[00018] In einer bevorzugten Ausgestaltung wird ein Ausgangsmaterial gewählt bzw. durch Vorbehandlung erzeugt, dessen Größtkorn höchstens 0,1 mm beträgt. Hierfür kommen insbesondere die feineren Kornfraktionen aus der Wiederaufbereitung von zementhaltigen Bindemitteln in Baustoffen wie Altbetonen und

-zementen zum Einsatz. Ein feineres Ausgangsmaterial ist sowohl im Hinblick auf die Umsetzungsgeschwindigkeit vorteilhaft, als auch hinsichtlich des Aufwandes für die Mahlung des fertigen Zementes. Bei entsprechend feinem Ausgangsmaterial kann eine Mahlung nach der hydrothermalen Behandlung und

Temperung entbehrlich sein. Ein Mahlung des erhaltenen Zementes ist in den meisten Fällen nicht notwendig bzw. beschränkt sich auf das Erreichen üblicher Zementfeinheiten. Eine„aktivierende" Intensivvermahlung ist nicht notwendig und findet vorzugsweise nicht statt.

[00019] Während des Mischens der Rohstoffe b) oder der anschließenden Prozessschritte erfolgt vorzugsweise eine Zugabe von zusätzlichen Elementen oder Oxiden in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%. Natrium, Kalium, Bor, Schwefel, Phosphor oder deren Kombination sind als diese zusätzlichen Elemente/Oxide, die auch zusammenfassend als Fremdoxide bezeichnet werden, bevorzugt. Hierfür eignen sich Alkali- und/oder Erdalkali-Salze und/oder Hydroxide, beispielweise, aber nicht ausschließlich, CaS0 ₄ · 2H ₂ 0, CaS0 ^{■ Λ} H ₂ 0, CaS0 ₄ , CaHP0 ₂ ^■ 2H ₂ 0, Ca ₃ P ₂ 0 ₈ , NaOH, KOH, Na ₂ C0 _3l NaHC0 ₃ , K ₂ C0 ₃ , MgC0 ₃ , MgS0 ₄ , Na ₂ AI ₂ 0 ₄ , Na ₃ P0 ₄ , K ₃ P0 ₄ , Na ₂ [B ₄ O ₅ (OH) ₄ ] ^■ 8H ₂ 0, CaCI ₂ , Ca(NO ₃ ) ₂ , MgCI ₂ , Mg(NO ₃ ) ₂ , AICI ₃ , AI(NO ₃ ) ₃ , FeCI ₃ , Fe(N0 ₃ ) ₃ Ca(CH ₃ COO) ₂ , Mg(CH ₃ COO) ₂ , AI(CH ₃ COO) ₃ , Ca(HCOO) _2, Mg(HCOO) ₂ , AI(HCOO) ₃ , und Mischungen von zwei, drei oder noch mehr davon. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Ausgangsmaterialmischung ein molares Verhältnis P/Si von etwa 0,05 und/oder S/Si von etwa 0,05 und/oder Ca/K von etwa 0,05 auf.

[00020] Die, optional wie beschrieben vorbehandelte, Rohstoffmischung kann gegebenenfalls mit Kristallisationskeimen, die beispielsweise Calciumsilikat- hydrate, Portlandklinker, Hüttensand, Magnesiumsilikate, Calciumsulfat- aluminat(belit)zement, Wasserglas, Glaspulver etc. enthalten, versetzt, also geimpft werden. Die Reaktion kann hierbei durch Impfen mit von 0,01 - 30 Gew.-% Kristallisationskeimen, insbesondere verschiedener Calciumsilikat- und Calcium- silikathydrat enthaltender Verbindungen, insbesondere mit o 2CaO SiO ₂ H ₂ 0, Afwillit, Calciochondrodit, a- und ß-Ca ₂ SiO ₄ und anderen Verbindungen, beschleunigt werden.

[00021] Die hergestellte Mischung der Rohstoffe, die ggf. wie oben beschrieben geimpft ist, wird anschließend in Schritt c) einer hydrothermalen Behandlung im Autoklaven bei einer Temperatur von 100 bis 300 °C, bevorzugt von 150 °C bis 250 °C unterzogen. Hierbei wird bevorzugt ein Wasser/Feststoff-Verhältnis von 0,1 bis 100, bevorzugt von 2 bis 20 gewählt. Die Verweilzeiten betragen vorzugsweise von 0,1 bis 24 Stunden, bevorzugt von 1 bis 16 Stunden.

[00022] Die Mischung der Rohstoffe kann in einem vorgeschalteten zusätzlichen Schritt gebrannt werden. Dieser Schritt ist besonders bevorzugt bei der Verwendung von industriellen Nebenprodukten oder relativ wenig reaktiven bzw. groben Materialien als Rohstoffe. Dabei sind Temperaturen von 350 bis 1400 °C, vorzugsweise von 750 bis 1100 °C, geeignet. Die Brenndauer beträgt 0,1 - 6 Stunden, bevorzugt etwa 1 Stunde. Durch das Brennen der Rohstoffe können Stoffe gezielt nutzbar gemacht werden, welche ansonsten kaum / nicht verwendet werden können (z.B. kristalline Aschen, Kalkstein, Dolomit und Schlacken usw.). Dabei kann das Rohmehl vor dem Klinkerbrand bezüglich seiner chemischen Zusammensetzung optimiert werden und es wird eine verbesserte/größere

Umsetzbarkeit im Autoklaven gewährleistet. Des Weiteren bietet sich der Vorteil, dass gezielt reaktive Phasen (z.B. Calcium- und/oder Magnesiumaluminate, Calcium- und/oder Magnesiumsilikate, Calcium- und/oder Magnesiumferrite und - oxide) erzeugt werden können, welche Produkte nach Schritt c) und d) mit besonders hohen Gehalten an x-C ₂ S, a-C^S, C ₁₂ A ₇ , Mg-silikaten, MgO und/oder mindestens einer reaktiven, röntgenamorphen Phase und/oder wenig kristallinen Phase aufweisen. Ein Vorteil der Verwendung von Belit als Rohmaterial für den Autoklavprozess ist eine verbesserte Phasenzusammensetzung des finalen Bindemittels gegenüber ungebrannten Rohstoffen.

[00023] Als mindestens eine Rohstoffkomponente für den vorgeschalteten Klinkerbrand oder bevorzugt direkt für den Autoklavierungsschritt, kann Ofen- oder Heißmehl verwendet werden. Der Vorteil besteht darin, dass dieses Material zu großen Teilen schon entsäuert vorliegt und infolgedessen Energie aber auch zusätzliche Ausrüstung eingespart werden kann. Zusätzlich dazu ermöglicht dies eine„Werk im Werk-Lösung", da Abwärmeströme bzw. -mengen gezielt für den Autoklavierungs- und Temperungsprozess genutzt werden können.

[00024] Die durch Mischen und ggfs. Brennen der Rohstoffe erzeugte Ausgangsmaterialmischung wird entsprechend Schritt c) in das mindestens ein Calcium- silikathydrat oder Caiciumaluminathydrat oder Caiciumaluminiumsilikathydrat oder Magnesiumsilikathydrat oder Calciummagnesiumsilikathydrat oder Magnesium (Aluminium, Eisen)silikathydrat oder Magnesium (Calcium, Aluminium, Eisen)sili- kat und ggf. weitere Verbindungen enthaltende Zwischenprodukt durch hydrothermale Behandlung umgewandelt. Dies erfolgt in einem Autoklaven, bei einer Temperatur von 100 bis 300 °C und einer Verweilzeit von 0, 1 bis 24 h, wobei das Wasser/Feststoff- Verhältnis von 0,1 bis 00 beträgt.

[00025] Das in Schritt c) erhaltene Zwischenprodukt enthält zumindest ein, normalerweise mehrere, der genannten Calcium- und/oder Magnesiumsilikat- bzw. aluminathydrate, typischerweise:

- 0,01 bis 80 Gew.-% a-C ₂ SH, verschiedene C-S-H Formen einschließlich Dellait und teilweise karbonatisierte C-S-H Phasen sowie amorphe und wenig kristalline Phasen davon

- 0,01 bis 80 Gew.-% Katoit, Si-Katoit, Fe-Katoit, auch als Mono- und

Hemikarbonate sowie als amorphe und wenig kristalline Phasen

- 0,01 bis 80 Gew.-% Magnesium(Calcium, Aluminium, Eisen)silikate,

-Silikathydrate sowie amorphe und wenig kristalline Phasen davon

- 0,01 bis 80 Gew.-% Aluminium- und/oder Eisensilikate und -silikathydrate sowie amorphe und wenig kristalline Phasen davon

- Spuren- und Nebenbestandteile wie Aluminium- / Eisenoxide und -hydroxide, C ₂ AS, CH, MgC0 ₃ , Mg(OH) ₂ , Quarz und Calcit.

[00026] Bei den amorphen und wenig kristallinen Phasen handelt es sich im allgemeinen um eine Vorstufe zu den kristallinen Phasen, wie zum Beispiel Calciumsilikate (Belit), Calciumaluminate (Monocalciumaluminate, Mayenit), Magnesium(Aluminium, Eisen)silikate (Serpentintite, Talk), usw., die keine oder nur eine geringe atomare (Nah)Ordnung aufweisen. Das spiegelt sich in der fehlenden Ausbildung von Röntgen reflexen bzw. der Ausbildung sehr stark verbreiteter Reflexe geringerer Intensitäten wieder. Ein gutes Beispiel hierfür stellt ein Hüttensand mit hohem amorphem Anteil (>95 %) dar. Typisch sind ein sehr ausgeprägter sogenannter„Glasbuckel" über einem 2Thethabereich an dem, je nach ehem. Zusammensetzung, die Hauptpeak(s) der kristalline Phasen, zum Beispiel Akermannit oder Gehlenit, liegen. Der Grad der Kristallisation hängt von diversen Parametern, wie zum Beispiel der der Art des Ausgangsmaterials, der Temperatur, dem Druck und dem Einbau von Fremdionen ab.

[00027] Im folgenden Schritt d) wird das Zwischenprodukt bei einer Temperatur von 350 °C bis 600°C getempert. Hierbei betragen die Aufheizrate von 10 - 6000 °C/min, bevorzugt von 20 - 100 °C/min und besonders bevorzugt etwa 40 °C/min, und die Verweilzeit von 0,01 - 600 min, bevorzugt von 1 - 120 min und besonders bevorzugt von 5 - 60 min. Zur Senkung des Anteils an reaktionsträgerem Y-C ₂ S bewährt sich eine zusätzliche Haltezeit während des Aufheizens bei 400 - 440 °C von 1 - 120 min, bevorzugt von 10 - 60 min. Es findet kein

Reaktionsmahlen statt. Die Temperatur beträgt vorzugsweise 400 bis 550 °C, insbesondere 400 bis 495 °C. Je höher die Temperatur beim Tempern, desto geringer ist vorzugsweise die Zeitdauer des Temperns. Tempertemperaturen unter 500 °C führen zu besonders reaktivem Material, höhere Tempertemperaturen sind jedoch möglich und können je nach Ausgangsmaterial sinnvoll sein. Die Tempertemperatur und -dauer sollte so hoch gewählt werden, dass möglichst alles

Ausgangsmaterial umgesetzt wird. Andererseits sollte die Temperatur so niedrig wie möglich sein, da die Reaktivität des Produkts höher ist und dies außerdem die erforderliche Energie und damit Kosten sowie Umweltbeeinträchtigung begrenzt.

[00028] Nach dem Abkühlen erhält man ein Produkt, welches mindestens ein Calciumsilikat C ₂ S, mindestens ein Calciumaluminat und mindestens eine röntgenamorphe Phase umfasst. In der Regel enthält das Produkt die folgenden Komponenten:

• 1 - 95 Gew.-% reaktive Calciumaluminate, vorzugsweise in Form von

kristallinem Ci ₂ A ₇ , oder von wenig kristallinen oder amorphen

Aluminatphasen • 1 - 80 Gew.-% Magnesium(Calcium, Aluminium, Eisen)silikate, als kristalline, wenig kristalline oder amorphe Phasen, die Fremdionen wie Fe, AI, Ca enthalten können

• 1 - 80 Gew.-% C ₂ S Polymorphe, als kristalline, wenig kristalline oder

amorphe Phasen

• 1 - 80 Gew.-% Calciumaluminatsilkate, als kristalline, wenig kristalline oder amorphe Phasen

• 1 - 80 Gew.-% Calciummagnesiumaluminatsilkate, als kristalline, wenig

kristalline oder amorphe Phasen

• bis zu 30 Gew.-% Spuren- und Nebenbestandteile, insbesondere

C5A3, CA, Calciumoxid, γ-Aluminiumoxid und andere Aluminiumoxide, Quarz und/oder Kalkstein, CaO, Calciumsulfat, MgCO _3l Mg(OH) ₂ , Fe ₃ 0 ₄ ,

Eisensilikate wie Fe ₂ Si0 ₄ , amorphe Eisen-haltige Phasen und

• 0 - 30 Gew.-% Hydrate aus der hydrothermalen Behandlung,

wobei sich alle Anteile des Produkts auf 100 % summieren und die Summe von Calciumsilikaten, Calciumaluminaten, Calciumaluminiumsilikaten, Magnesiumsilikaten und Calciummagnesiumsilikaten mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-%, am meisten bevorzugt mindestens 70 Gew.-% beträgt.

[00029] Sofern die Feinheit des Produkts bereits ausreicht (Einsatz feiner

Rohstoffe mit geeigneter Kornverteilung), ist das Produkt bereits das gewünschte, hydraulisch reaktive Bindemittel bzw. eine Komponente davon. Reicht die Feinheit nicht oder wird ein Bindemittel mit besonders hoher Feinheit gewünscht, kann das Produkt in an sich bekannter Weise, mit oder ohne Zusätze, auf eine gewünschte Feinheit bzw. Kornverteilung vermählen werden. Geeignete Feinheiten sind beispielsweise 2000 bis 10.000 cm ² /g (nach Blaine).

[00030] Das Bindemittel kann neben dem erfindungsgemäßen Produkt zusätzlich einen oder mehrere weitere Bestandteile ausgewählt unter Portlandzement, Flugasche, Metakaolin, Hüttensand und Kalkstein enthalten. Diese Bestandteile können in der gewünschten Feinheit zugefügt oder gemeinsam mit dem

erfindungsgemäßen Produkt vermählen werden.

[00031] Die BET-Oberfläche des Bindemittels soll von 1 bis 30 m ² /g betragen. Der Wassergehalt im Bindemittel beträgt in der Regel maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 15 Gew.-% und insbesondere weniger als 10 Gew.-%.

[00032] Durch das erfindungsgemäße Verfahren können hydraulisch hochreaktive Bindemittel auf Basis von C2S, C12A7, Magnesiumsilikaten und amorphen Phasen hergestellt werden. Diese zeichnen sich dadurch aus, dass sehr reaktive Polymorphe von C2S, hoch reaktive(n) Magnesium(Calcium, Aluminium,

Eisen)silikaten, C12A7 und röntgenamorphe sowie wenig kristalline Phasen enthalten sind.

[00033] Weiterhin kann das Bindemittel auch Y-Ca ₂ Si0 ₄ enthalten. Die Bildung dieses Polymorphs wird bei der Portlandzementherstellung durch eine schnelle Klinkerkühlung vermieden, da dieser Polymorph nach bisheriger Ansicht keinen Beitrag zur Festigkeitsentwicklung leistet. Überraschend wurde gefunden, dass diese Phase, hergestellt durch das erfindungsgemäße Verfahren bei einer

Temperatur < 500 °C, im Unterschied zu den bisherigen Herstellungsverfahren eine gute Reaktivität zeigt.

[00034] Im Unterschied zu DE 10 2009 018 632, DE 10 2007 035 257, DE 10 2007 035 258 und DE 10 2007 035 259 erfolgt kein Reaktionsmahlen, da dieser Schritt energieintensiv ist und derart hergestellte Produkte eine geringere

Reaktivität aufweisen, als die mit dem hier beschriebenen Verfahren aus anders zusammengesetzten Rohstoffen hergestellten Produkte.

[00035] Im Gegensatz zu bisherigen Vorschlägen mit einer Verwendung von alu- miniumhaltigen Rohstoffen wird die Temperatur beim Tempern auf unter 600 °C, vorzugsweise unter 550 °C und insbesondere unter 500 °C begrenzt, so dass sehr reaktive Polymorphe von Mg-haltigen, C ₂ S, und anderen Phasen und eine röntgenamorphe Phase erhalten werden. Dadurch ergibt sich eine sehr hohe Reaktivität und eine besonders schnelle Hydratation und Festigkeitsentwicklung, basierend auf den gebildeten Calcium- und Magnesiumsilikathydraten.

[00036] Die Erfindung soll anhand der folgenden Beispiele erläutert werden, ohne jedoch auf die speziell beschriebenen Ausführungsformen beschränkt zu sein. Soweit nichts anderes angegeben ist oder es sich aus dem Zusammenhang nicht zwingend anders ergibt, beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht, im Zweifel auf das Gesamtgewicht der Mischung.

[00037] Die Erfindung bezieht sich auch auf sämtliche Kombinationen von bevorzugten Ausgestaltungen, soweit diese sich nicht gegenseitig ausschließen. Die Angaben "etwa" oder "ca." in Verbindung mit einer Zahlenangabe bedeuten, dass zumindest um 10 % höhere oder niedrigere Werte oder um 5 % höhere oder niedrigere Werte und in jedem Fall um 1 % höhere oder niedrigere Werte eingeschlossen sind.

[00038] Beispiel 1

Aus den in Tabelle 1 aufgelisteten Rohstoffen wurden Ausgangsmaterialmischungen hergestellt, eine mit 37,8 % Portlandit, 29 % Brucit und 32,6 %

Silikastaub sowie zum Vergleich eine zweite mit 63,7 % CaO und 36,3 %

Silikastaub.

[00039] Tabelle 1

[00040] Die beiden Ausgangsmaterialmischungen wurden jeweils mit Wasser in einem Wasser/Feststoffverhältnis von 10 vermischt und 16 Stunden bei 185 °C im Autoklaven behandelt. Die Zwischenprodukte wurden 1 Stunde bei 500 °C getempert. Die erhaltenen Produkte wurden zur Prüfung der hydraulischen Reaktivität mit einem Wasser-Feststoffverhältnis von 0,5 in einem Kalorimeter zur Reaktion gebracht. Die erhaltenen Wärmeflüsse und kumulierten Wärmeflüsse sind in den Figuren 1 und 2 dargestellt. Man erkennt, dass das erfindungsgemäße Produkt mit dem Magnesiumgehalt mehr reaktive Bestandteile aufweist.

[00041] Beispiel 2

Aus den in Tabelle 2 aufgelisteten Rohstoffen wurde eine Ausgangsmaterialmischung mit 27,75 % Portlandit und 72,24 % Hüttensand hergestellt und entsprechend Beispiel 1 zu einem Bindemittel umgesetzt. Das Produkt wurde zur Prüfung der hydraulischen Reaktivität mit einem Wasser-Feststoffverhältnis von 0,5 in einem Kalorimeter zur Reaktion gebracht. Dieselben Materialien wurden außerdem zum Vergleich ohne die hydrothermale Behandlung und Temperung mit einem Wasser-Feststoffverhältnis von 0,5 in einem Kalorimeter zur Reaktion gebracht. Die gemessenen Wärmeflüsse bzw. kumulierten Wärmeflüsse sind in Figur 3 bzw. 4 dargestellt.

[00042] Tabelle 2

[00043] Aus den Beispielen wird deutlich, dass das erfindungsgemäße Verfahren zu Produkten mit hoher Reaktivität führt, die als solche oder im Gemisch mit weiteren Substanzen als Bindemittel eingesetzt werden können. Im Vergleich zur Herstellung von Portlandzement wird der Energieeinsatz vermindert, teilweise sehr stark vermindert. Zudem können in weit größerem Umfang Nebenprodukte und Abfallstoffe eingesetzt werden.