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Title:
METHOD FOR PRODUCING β MANNITOL DIRECTLY COMPRESSIBLE INTO TABLETS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2003/053896
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing mannitol with a β modification content of more than 90 % that is directly compressible into tablets. In a first step an aqueous D-mannitol solution, spray gas, powdered β mannitol, and hot gas are combined as reactants. The resulting powdered product is subsequently precipitated in a fluid bed or fixed bed, is fluidized, and further transported.

Inventors:
Erdmann, Martin (Sudetenstrasse 120 Gross-Gerau, 64521, DE)
Hamm, Walter (Darmstädter Landstrasse 18 Weiterstadt, 64331, DE)
Application Number:
PCT/EP2002/013712
Publication Date:
July 03, 2003
Filing Date:
December 04, 2002
Export Citation:
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Assignee:
MERCK PATENT GMBH (Frankfurter Strasse 250 Darmstadt, 64293, DE)
Erdmann, Martin (Sudetenstrasse 120 Gross-Gerau, 64521, DE)
Hamm, Walter (Darmstädter Landstrasse 18 Weiterstadt, 64331, DE)
International Classes:
B01D1/18; A61K9/14; A61K9/20; B01J2/02; B01J2/16; B27N3/00; C07C29/74; C07C29/78; C07C31/26; (IPC1-7): C07C29/74; C07C31/26
Foreign References:
JP61085330A
Other References:
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 010, no. 258 (C - 370) 4 September 1986 (1986-09-04)
BAUER H ET AL.: "Investigations on Polymorphism of Mannitol/Sorbitol Mixtures after Spray-drying using Differential Scanning Calorimetry, X-ray Diffraction and Near-Infrared Spectroscopy", PHARMAZEUTISCHE INDUSTRIE, vol. 62, no. 3, 2000, pages 231 - 235, XP009008525
Attorney, Agent or Firm:
MERCK PATENT GMBH (Frankfurter Strasse 250 Darmstadt, 64293, DE)
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Claims:
PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von direkt tablettierbarem Mannit mit ei nem Gehalt an ßModifikation von mehr als 90 %, dadurch ge kennzeichnet, dass a) in einem ersten Schritt als Edukt eine wässrige DMannit Lösung, Sprühgas, pulverförmigesMannit und Heißgas zusammengeführt werden, b) das entstehende pulverförmige Produkt in ein Wirbeloder Fließbett fällt, aufgenommen, fluidisiert und weitertransportiert wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass eine Teilmenge des pulverförmigen Produkts in den Prozess zurückge führt wird.
3. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das entstehende Pulver in einem oder mehreren Granulie rungsschritt (en) mit weiterem flüssigen Medium besprüht, getrock net und im Fließoder Wirbelbett weitertransportiert wird.
4. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der eingesetzten MannitLösung DMannit mit einer Reinheit von >90 %, vorzugsweise von >95 % verwendet wird.
5. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der eingesetzten MannitLösung DMannit mit einer Reinheit von >98 % verwendet wird.
6. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch Rückführung des als Staubanteil aus der Produktaus tragszone des Prozessors anfallenden ßMannits in den Schritt a) der Sprühtrocknung das Gleichgewicht hin zur Bildung von ß Mannit verschoben wird.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass ß Mannit mit einer durchschnittlichen Partikelgröße kleiner 20 µm, insbesondere mit durchschnittlicher Partikelgröße im Bereich von etwa 1 bis 20 µm, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 15 µm, zu rückgeführt wird.
8. Verfahren gemäß der Ansprüche 6 und 7 dadurch gekennzeichnet, dass das"staubförmige"ßMannit, das in der Leitung (9A) anfällt, aus der Pulverdosieranlage als pulverförmiges ßMannit durch Steuerung der Drehzahl der Zellradschleuse (10 A) über den Ven tilator (E) in die Sprühtrocknung (Schritt a)) rückgeführt wird.
9. Verfahren gemäß der Ansprüche 1, 2, 6 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass nach der Einstellung des Gleichgewichts pulverför miges ßMannit mit einer durchschnittlichen Partikelgröße kleiner als 75 ! lm rückgeführt wird.
10. Verfahren gemäß der Ansprüche 1, 2 und 6 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, dass nach der Einstellung des Gleichgewichts pul verförmiges unvermahlenes ßMannit rückgeführt wird.
11. Verfahren gemäß (der) Ansprüch (e) 9 und/oder 10, dadurch ge kennzeichnet, dass das zurückgeführte pulverförmige Material vor der Rückführung durch Vermahlen im Ventilator (E), der gleichzei tig als Förderorgan für die Pulverrückführung dient, zerkleinert wird.
12. Verfahren gemäß der Ansprüche 1, 2, 6 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass durch Regelung der Drehzahlen der Zellradschleu sen 10A und 10B und durch Vermahlen des anfallenden grobkör nigen Produkts im Ventilator (E) auf Partikelgrößen kleiner 75 je. m vor der Rückführung in die Sprühtrocknung die alleinige Bildung von ßMannit erfolgt.
13. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeich net, dass eine wässrige 4050%ge DMannitLösung als Edukt eingesetzt wird und mit einer Temperatur im Bereich von 60 bis 95 °C versprüht wird.
14. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß so wohl als Sprühgas als auch als Trägerund Heizgas Luft oder ein Inertgas ausgewählt aus der Gruppe N2 und CO2 verwendet wird.
15. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas im Kreislauf geführt wird und das im Kreislauf geführte Gas durch Filter von Partikeln befreit wird, im Kondensator getrocknet und erneut den Sprühdüsen zugeführt bzw. aufgeheizt und in das Fließbett eingeführt wird.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas mit Hilfe von Dynamikfiltern von Partikeln befreit wird.
17. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten flüssigen Medien an verschiedenen Stellen der Anla ge unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.
18. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeich net, dass durch Variation der Parameter, Sprühdruck, Sprühen ge, Mannitkonzentration, zurückgeführte Pulvermenge, Heißluft strom und Temperatur der Heißluft gezielt Partikelgrößen zwischen 50 bis 1000, um hergestellt werden.
19. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die der Anlage zugeführte Luft auf eine Temperatur im Bereich von 45 120 °C vorgewärmt wird und die zugeführte Zuluftmenge im Be reich von 10002000 m3/m2 pro Stunde zugeführt wird, wodurch sich die Ablufttemperatur im Bereich von 3050 °C einstellt.
20. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühdruck der Zweistoffdüsen im Bereich von 24 bar eingestellt wird und etwa 1, 5 bis 3 m3/(h kg Lösung) Heißgas mit einer Tem peratur etwa 80 bis 110 °C der Zweistoffdüse zugeführt werden.
21. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverrückführung in einer Menge im Bereich von 0, 22, 0 kg Feststoffen kg Lösung) erfolgt.
22. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass durch Einstellung der Parameter, Sprühdruck, Flüssigkeitsmenge, Mannitkonzentration, zurückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft die im Wirbeloder Fließbett befindli che Pulvermenge auf eine Bettmenge im Bereich von 50150 kg/m2 Bett eingestellt wird.
Description:
Verfahren zur Herstellung von direkt tablettierbarem ß-Mannit Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von di- rekt tablettierbarem Mannit mit einem Gehalt an ß-Modifikation von mehr als 90 %.

Bei der Herstellung von Tabletten kann als Trägermaterial für einen Wirkstoff D-Mannit eingesetzt werden. Dazu wird üblicherweise das D- Mannit durch mehrere Verfahrensschritte mit entsprechenden Zwi- schenkontrollen in eine pulverförmige Form übergeführt, um es für die Tablettierpressen handhabbar zu machen und gleichzeitig eine Wirk- stoffeinbindung zu ermöglichen.

Aus US 3, 145, 146 A ist ein Sprühtrocknungsverfahren bekannt, wo- durch Mannit in Form feiner Partikel erhalten wird mit einem durch- schnittlichen Durchmesser von 5 bis 150 p. m. Eine Mannit-Lösung wird durch Versprühen in einen Heißgasstrom sprühgetrocknet. Die erhalt- nen Partikel werden durch geeignete Maßnahmen abgetrennt Zur Herstellung von pulverförmigem D-Mannit ist auch die Granulierung in einem Wirbelbett bekannt, worin der Prozeßluftstrom einen speziell geformten Anströmboden durchströmt, und dabei eine Wirbelschicht aus festem Startmaterial erzeugt. Die Sprühflüssigkeit gelangt durch ein Düsensystem feinverteilt in den Wirbeiraum. Die wirbelnden Partikel werden benetzt, die Oberfläche angelöst, und die Partikel haften zu- sammen. Am Ende des Wirbelbettes wird kontinuierlich Feststoff ent- nommen. Gleichzeitig wird am Eingang eine geringere Menge Feststoff zugeführt, auf den Sprühflüssigkeit fein verteilt wird. Ein Filtersystem bewirkt, daß kein Staub das Wirbelbett verläßt und nur am Ausgang Granulatpartikel entnommen werden, die eine Mindestgröße aufweisen.

Auch in einem solchen Wirbelbett bilden sich Festtsoffpartikel, die mehr oder weniger statistisch geformt sind. Entsprechende Anlagen werderi durch verschiedene Hersteller vertrieben.

Üblicherweise schließt sich an die Herstellung eines pulverförmigen Mannits eine Verfahrensstufe an, durch die ein Pulver mit einer gleich- förmigen Partikelgrößenverteilung erhalten wird. Diese Verfahrensstufe kann sowohl ein Mahlen als auch ein Sieben (Klassieren) des Pulvers

einschließen. Im Fall der Verwendung von Mannit als Trägermaterial für pharmazeutische Wirkstoffe stellt für den Fachmann jeder zusätzliche Verfahrensschritt in der Herstellung eine mögliche Gefahr dar, uner- wünscht Verunreinigungen in das Produkt einzutragen.

Aus der Literatur ist weiterhin bekannt, dass D-Mannit in polymorphne Kristallformen vorliegen kann, diese können die a-, ß-und 8-Form sein.

Die hier benutzten Definitionen und Charakterisierungen entsprechen der in : Walter Levy, L. ; Acad. Sc. Paris, t. 267 Series C, 1779, (1968) gegebenen Klassifikation der polymorphen Formen durch Röntgen- strukturanlayse (X-ray diffraction pattern). Die ß-Form ist die stabilste Form, obwohl Umwandlungen in die anderen Formen in Abhängigkeit von der Lagerzeit und den Bedingungen der Umgebung möglich sind, Für kommerzielle Anwendungen ist es daher wünschenswert, Mannit aufgrund seiner Stabilität direkt bei der Herstellung in der ß-Form zu er- hatten, da sich die Produkteigenschaften in diesem Fall am wenigsten durch Lagerung ändern.

Es ist weiterhin bekannt, dass es einerseits für die Tablettiereigen- schaften des pulverförmigen D-Mannits von Bedeutung ist, in welcher polymorphen Form es vorliegt und andererseits in welcher Weise die Kornstruktur der einzelnen Partikel aufgebaut ist.

Durch WO 97/38960 A1 wird beschrieben, dass sich verbesserte Tablettiereigenschaften durch eine teilweise oder völlige Umwandlung des pulverförmigen D-Mannits aus der 8-Form in die ß-Form ergeben.

Die Umwandlung von der #-Form in die-Form wird hervorgerufen, durch gezielte Benetzung der Partikeloberflächen des Pulvers mit ei- nem wasserlöslichen Lösungsmittel oder Wasser und durch anschlie- ßendes Trocknen. Der prozentuale Anteil an gebildetem ß-Mannit ist abhängig von der eingesetzten Lösungsmittelmenge und der Dauer des Trocknungsvorgangs. Üblicherweise ist daher im Produkt ein Gemisch aus 6-und-Form vorhanden.

Nachteilig ist an diesem Verfahren, dass sich die Umwandlung als zu- sätzlicher Verfahrensschritt an die eigentliche Pulverherstellung an-

schließt und die Trocknung mindestens 8 Stunden erfordert, wobei der Anlage kontinuierlich Wärmeenergie zugeführt werden muß.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das in einfacher Weise durchführbar ist und durch das ein direkt tablettierbares Mannit in einem Arbeitsschritt in der ß- Modifikation herstellbar ist.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch ein Verfahren zur Herstellung von direkt tablettierbarem Mannit mit einem Gehalt an ß-Modifikation von mehr als 90 %, dadurch gekennzeichnet, dass a) in einem ersten Schritt als Edukt eine wässrige D-Mannit- Lösung, Sprühgas, pulverförmiges ß-Mannit und Heißgas zusammengeführt werden, b) das entstehende pulverFörmige Produkt in ein Wirbel-oder Fließbett fällt, aufgenommen, fluidisiert und weitertransportiert wird.

Eine Teilmenge des entstehenden pulverförmigen Produkts kann in den Prozess zurückgeführt werden.

In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens wird das entste- hende Pulver in einem oder mehreren Granulierungsschritt (en) mit weiterem flüssigen Medium besprüht, getrocknet und im Fließ-oder Wirbelbett weitertransportiert.

Zur Herstellung der Mannit-Lösung wird D-Mannit mit einer Reinheit von >90 %, vorzugsweise von >95 % verwendet. Vorzugsweise wird D- Mannit mit einer Reinheit von >98 % verwendet.

Überraschenderweise lässt sich das Gleichgewicht hin zur Bildung von ß-Mannit verschieben, indem das als Staubanteil anfallende ß-Mannits aus der Produktaustragszone des Prozessors in den Schritt a) der Sprühtrocknung rückgeführt wird. Besonders vorteilhaft gestattet sich das Verfahren, indem ß-Mannit mit einer durchschnittlichen Partikelgrö- ße kleiner 20 µm, insbesondere mit durchschnittlicher Partikelgröße im Bereich von etwa 1 bis 20 µm, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 15 µm, zurückgeführt wird.

Die Rückführung des"staubförmigen"ß-Mannits, das aus der Pulverdo- sieranlage in der Leitung (9A) als pulverförmiges ß-Mannit anfällt, erfolgt durch Steuerung der Drehzahl der Zellradschleuse 10A über den Ven- tilator (E) in die Sprühtrocknung (Schritt a).

Nach der Einstellung des Gleichgewichts ist es ohne weiteres möglich, pulverförmiges ß-Mannit mit einer durchschnittlichen Partikelgröße klei- ner als 75 p. m rückzuführen, insbesondere aber auch pulverförmiges unvermahlenes ß-Mannit.

Die besondere Ausgestaltung der verwendeten Anlage ermöglicht es, dass das zurückgeführte pulverförmige Material vor der Rückführung durch Vermahlen im Ventilator (E), der gleichzeitig als Förderorgan für die Pulverrückführung dient, zerkleinert wird.

Durch Regelung der Drehzahlen der Zellradschleusen 10A und 10B der verwendeten Anlage und durch Vermahlen des anfallenden grobkörni- gen (Überkorn) Produkts im Ventilator (E) auf Partikelgrößen kleiner 75 µm vor der Rückführung in die Sprühtrocknung erfolgt die alleinige Bil- dung von ß-Mannit Zur Durchführung des Verfahrens wird eine wässrige 40-50%-ge D- Mannit-Lösung als Edukt eingesetzt wird und mit einer Temperatur im Bereich von 60 bis 100 °C versprüht wird.

Sowohl als Sprühgas als auch als Träger-und Heizgas kann Luft oder ein inertgas ausgewählt aus der Gruppe N2 und CO2 verwendet werden.

Das Gas wird im erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise im Kreislauf geführt und das im Kreislauf geführte Gas durch Filter von Partikeln befreit, im Kondensator getrocknet und erneut den Sprühdü- sen zugeführt bzw. aufgeheizt und in das Fließbett eingeführt.

Vorzugsweise wird das im Kreis geführte das Gas mit Hilfe von Dyna- mikfiltern von Partikeln befreit.

In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens weisen die ver- wendeten flüssigen Medien an verschiedenen Stellen der Anlage unter- schiedliche Zusammensetzungen auf.

Durch Variation der Verfahrensparameter, Sprühdruck, Sprühmenge, Mannikonzentration, zurückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft lassen sich im erfindungsgemäßen Verfahren gezielt Partikelgrößen zwischen 50 bis 1000 pm herstellen.

Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß die der Anlage zugeführte Luft auf eine Temperatur im Bereich von 45-110 °C vorgewärmt und die zugeführte Zuluftmenge im Bereich von 1000-2000 m3/m2 pro Stunde geregelt, wodurch sich die Ablufttemperatur im Bereich von 30-50 °C einstellt. Gleichzeitig wird der Sprühdruck der Zweistoffdüsen im Be- reich von 2-4 bar eingestellt so dass etwa 1, 5 bis 3 m3/(h kg Lösung) Heißgas der Zweistoffdüse zugeführt werden, wobei die Temperatur des Heißgases im Bereich von etwa 70 bis 110 °C eingestellt wird. Gute Verfahrensergebnisse werden erhalten, wenn die Putverrückführung so geregelt wird, dass eine Rückführung in einer Menge im Bereich von 0, 5-2, 0 kg Feststoff/(h kg Lösung) erfolgt.

Eine besonders gleichförmige Bildung von pulerförmigem mif einem von ß-Mannitgehalt >95% erfolgt durch Einstellung der Parameter, Sprühdruck, Flüssigkeitsmenge, Mannitkonzentration, zurückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft, wodurch die im Wirbel-oder Fließbett befindliche Pulvermenge auf eine Bettmenge im Bereich von 50-150 kg/m2 Bett eingestellt wird.

Durch Versuche wurde ein Verfahren zur Herstellung von reinem ß- (D)- Mannit gefunden, durch das direkt tablettierbares Mannit (DC-Mannit) mit geeigneter homogener Partikelgrößenverteilung herstellbar ist. Zur Durchführung des Verfahrens wird Mannit mit einer Reinheit von über 98% eingesetzt, wobei der Rest Sorbit und andere Restzucker sein können. Es wird eine wässrige Lösung mit einem Mannitgehalt von ca.

40-50 Gew.-% hergestellt. Diese Lösung wird mit einer Zulufttempe- ratur von ca. 60-95 °C in einer Sprühtrocknungsanlage versprüht und getrocknet.

Zur Durchführung des Verfahrens wird eine wie in DE 1 99 27 537 be- schriebenen Anlage eingesetzt, die jedoch leicht verändert wurde. Mit der in dieser Patentanmeldung beschriebenen Anlage ist es an sich möglich, die Eigenschaften von sprühgetrockneten bzw. granulierten, pulverförmigen Produkten nach Wunsch hinsichtlich Korngröße, Korn- größenverteilung, Feuchte und Tablettierfähigkeit zu variieren. Die Ver- änderungen der Anlage ermöglichen jedoch eine zusätzliche Feinregu- lierung durch die Pulverrückführung.

Insbesondere erfolgt die Durchführung des Verfahrens in einer Sprüh- trocknungsanlage, welche a) eine Sprühtrocknungseinheit (B) b) ein Fließbett (A) c) eine oder mehrere zusätzliche Sprüh-oder Zerstäubungsdüsen für flüssige Medien (C) e) einem Pulverdosiergerät (D) und f) eine Pulverrückführung (9) mit Ventilator (E) aufweist, wobei die für die Pulverrückführung vorgesehenen Leitungen (9A) und (9B) mit Zell- radschleusen (10A, 10B) versehen sind und das nicht in die Pulverdo- sierung eintretende Pulver (8) in eine staubförmige und eine grobkörni- ge Fraktion getrennt werden kann.

In der Sprühtrocknungseinheit (B) der erfindungsgemäß verwendeten Anlage werden flüssiges Medium (5), Sprühgas (6), pulverförmiges Material (9) und Heißgas (4) zusammengeführt.

Eine besondere Ausführungsform besteht darin, daß sich eine Sprüh- trocknungseinheit (B) senkrecht über einem anschließenden Wirbelbett in einem Sprühturm befindet.

In einer speziellen Ausführungsform kann die Sprühtrocknungseinheit (B) der Anlage ein Sprühsystem enthalten, das aus einer mit Heißwas-

ser beheizten Zweistoff-Sprühdüse mit koaxial angeordneter Pulver- rückführung und Heißgasumströmung besteht.

In der verwendeten Anlage können im Fließbett auch örtlich variabel ei- ne oder mehrere zusätzliche Sprüh-oder Zerstäubungsdüsen für flüssi- ge Medien (C) angebracht sein. An das Fließbett schließt sich eine durch eine Schleusenklappe (F) abgetrennte Pulverdosieranlage (D) an, welche durch einen Produktüberlauf (8) gespeist wird. Eine Teilmenge des gebildeten Produkts kann über eine Flugförderung, in der ein Ven- tilator (E) als Förderorgan dient, gegebenenfalls nach Zerkleinerung (9A, 10A) oder unzerkleinert (9B, 10B) in die Sprühtrocknungseinheit (B) zurückgeführt werden. Der als Förderorgan wirkende ventilator (E) kann gleichzeitig als Zerkleinerungseinheit des rückgeführten Pulvers dienen.

Die Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von sprühgetrockne- tem pulverförmigen ß-(D)-Mannit erfolgt, indem a) in einem ersten Schritt ein flüssiges Medium, Sprühgas, pulverförmi- ges Material und Heißluft zusammengeführt werden, b) das bestehende pulverförmige Produkt in ein Fließbett fällt, aufge- nommen, fluidisiert und weitertransportiert wird und gegebenenfalls c) in einem oder mehreren Granulierungsschritt (en) mit weiterem flüs- sigen Medium besprüht, getrocknet d) und im Fließbett in Richtung der Pulverdosieranlage gefördert wird, von welcher aus e) eine Teilmenge ungemahlen und/oder gemahlen als pulverförmiges Material in den Prozeß zurückgeführt wird.

Bei dem flüssigen Medium handelt es sich vorzugsweise um eine Lö- sung. Es kann aber auch eine wässrige Suspension von bereits gebil- detem ß- (D)-Mannit sein.

Eine besondere Variante des Verfahrens besteht darin, daß das zu- rückgeführte pulverförmige Material vor der Rückführung zerkleinert werden kann.

Als Sprüh-, Träger-und Heizgas kann Luft oder ein Inertgas ausgewählt aus der Gruppe N2 und CO2 verwendet werden. Das Gas Ikann erfin- dungsgemäß im Kreislauf geführt werden, wobei es durch Filter oder speziell mit Hilfe von Dynamikfiltern von Partikeln befreit wird, im Kon- densator getrocknet und erneut den Sprühdüsen zugeführt bzw. aufge- heizt und in das Fließbett eingeführt wird.

Zur Durchführung des Verfahrens wird zu Beginn die Anlage mit Pul- verförmigem Startermaterial über den Einfüllstutzen (3) beschickt. Über die Kammern (1) wird im Sprühtrocknungsraum ein Luftstrom erzeugt.

Das eingeführte Startermaterial wird durch diesen Luftstrom fluidisiert und bewegt sich in die Richtung der austragsklappen (F). Der Pulver- strom erhält diese Bewegungsrichtung bei Erzeugung des Luftstroms durch eine entsprechende Perforation des Conidurbodens. Das fiuidi- sierte Produkt läßt sich durch einfaches Öffnen der Schluesenklappen (F) austragen. An dieser Stelle der Anlage sind Vorrichtungen geschah fen, die es ermöglichen, entweder das Produkt in eine Pulverdosieran- lage oder über eine Flugförderung zur Sprühtrocknungseinheit zurück zu führen. Am Austrag über die Pulverdosieranlage befindet sich ein Ü- belauf (8) für das Ferigprodukt. Der Ventilator (E) der Sprühtrock- nungseinheit dient sowohl als Fördermittel für das Produkt als auch als Zerkleinerungseinheit für zurückzuführendes Pulvermaterial. Zurück- geführtes Pulvermaterial der Rückführungsleitung (9A, 9B) wird durch die besondere Ausgestaltung der Sprühtrocknungsdüse mit den ent- sprechenden Medien Flüssigkeit (5), Sprühluft (6) und Heißluft (4) zu- sammengeführt. Das entsprechende Pulver bzw. Granulat wird vom Fließbett aufgenommen und, wie bereits oben beschrieben, weiter- transportiert. Beim Passieren der Granufationsdüsen (C) kann weiteres Medium, welches eine andere Zusammensetzung haben kann als das in die Sprühdüse mit Pulverrückfuhrung eingebrachte, auf die gebilde- ten Partikel gesprüht. Auf diese Weise kann ein weiteres Granulieren und eine erneute Einstellung der Korngrößenverteilung erfolgen. Das Produkt aus den Kammern (1) wird durch Luft, welche über die Coni- durböden eingeschleust wird, auf die gewünschte Endfeuchte getrock- net. Durch in die Anlage integrierte dynamikfilter (G) wird ein Austrag von Pulverpartikeln in die Umgebung verhindert.

Statt der Granulationsdüsen (C), wie in Abbildung 1 dargestellt, können an der entsprechenden Stelle der Anlage ein oder mehrere Sprühdüsen oder Sprühtrocknungsdüsen oder auch nur eine, zwei oder mehr als drei Granulationsdüsen angebracht sein. Diese zusätzlichen Düsen können sich direkt am Anfang des Fließbettes oder weiter nach hinten verschoben befinden. Die Wahl des Ortes, an dem das ursprünglich gebildete Pulvermaterial erneut ein-oder mehrmal (s) besprüht wird, ist u. a. auch davon abhängig, welche Restfeuchte das gewünschte Pro- dukt haben soll. Es versteht sich von selbst, daß ein Produkt mit beson- ders niedriger Restfeuchte nach dem letzten Besprühen eine längere Verweilzeit im Wirbelbett erforderlich macht als eines mit höherer.

Je nach Wunsch können durch die verschiedenen Düsen unterschiedli- che Zusammensetzungen auf die bereits gebildeten Partikeloberflächen aufgebracht werden, so daß Partikel mit einem schichtförmigen Aufbau erhalten werden können. Es kann aber auch dazu dienen, eine gleich- mäßiger Kornverteilung zu erzielen.

Weiterhin kann die Anlage nicht nur mit Luft als Trägermedium betrie- ben werden. Es ist auch möglich, die gesamte Anlage im Kreislauf mit einem Inertgas, wie z*B. Stickstoff oder Kohlendioxid, zu fahren.

Die Anlage ist so ausgestattet, daß die Parameter Flüssigkeitsmenge, Sprühdruck, rückgeführte Pulvermenge, Heißgasmenge, Heißgastem- peratur, Warmluftmenge, Warmlufttemperatur usw. individuell regelbar sind. Daher lassen sich die zurückgeführte Pulvermenge, die einge- speiste Flüssigkeitsmenge und den Sprühdruck gezielt einstellen je nach gewünschten Eigenschaften hinsichtlich der Feuchte, der Korn- größe und der Korngrößenverteilung des Endproduktes. Je nach Wunsch können in der beschriebenen Anlage pulverförmige Produkte hergestellt werden mit Partikelgrößen zwischen 50 und 1000µm. Je nach Fahrweise und gewählten Verfahrensparametern können die Par-

tikel einen schichtförmigen (Zwiebelstruktur) Aufbau oder je nach eine Agglomeratstruktur aufweisen.

Besonders gesteuert werden kann die Bildung der Partikel durch eine in die Anlage integrierte Sprühdüse, welche geeignet ist, sprühgetrocknete Granulate herzustellen. Bei dieser Sprühdüse handelt es sich um ein Sprühsystem (B), das aus einer mit Heißwasser beheizbaren Zweistoff- Sprühdüse [ (1), (2), (3)] besteht, welche wiederum mit einer um die Zweistoff-Sprühdüse angeordneten Pulverrückführung (4) und einer Heißgasumströmung (5) ausgestattet ist. Im Spezialfall kann die Pulver- rückführung (4) koaxial um die Zweistoff-Sprühdüse angeordnet sein.

Vorteil dieses Sprühsystems ist, daß rückgeführtes Pulver unmittelbar am Austritt der Zweistoff-Sprühdüse mit den über die Zerstäubungsluft erzeugten Flüssigkeitströpfchen in Kontakt kommt. Damit die Pulver- partikel nicht verkleben und die Oberflächenfeuchte abgeführt werden kann, ist das Sprüh-und Pulverteil in einen Heißgasstrom eingeschlos- sen. Die Nachtrocknung auf die gewünschte Restfeuchte findet im Fließbett statt.

Insbesondere auch durch den Einbau dieses Sprühtrocknungssystems ist es möglich, Partikelgrößen gezielt herzustellen.

Ein besonderer Vorteil dieses Sprühtrocknungsverfahrens besteht da- her darin, dass sich in einer einzigen Anlage ohne weitere Verfahrens- schritte zur Nachbehandlung des Produkts in Abhängigkeit von den eingestellten Verfahrensparametern und von den verwendeten zu ver- sprühenden flüssigen Medien pulverförmiges ß-(D)-Mannit mit sehr unterschiedlichen Eigenschaften hinsichtlich Feuchte, der Korngröße und der Korngrößenverteilung des herstellen lässt.

Um besonders gute DC-Eigenschaften (DC = direkt tablettierbar) des sprühgetrockneten Stoffes zu erhalten, hier Mannit, ist es vorteilhaft, in der Sprühtrocknung gebildete Einzelpartikel zu agglomerieren. Zu die- sem Zweck befindet sich senkrecht über dem Wirbelbett ein Sprühturm über der erfindungsgemäßen Sprühtrocknungseinheit (B).

Die heiße wäßrige Mannitlösung wird über eine oder mehrere Zwei- stoffdüse (n) (5) (6), die mit Heißwasser (7) beheizt wird (werden), ver- sprüht. Der erzeugte Sprühstrahl wird von einer um diese Düse ange- ordneten Mannit-Pulverrückführung aus (9) und Heißgas (4) umströmt.

Der Feststoff kristallisiert in dem Sprühstrahl aus, bildet Agglomerate und wird vom Fließbett aufgefangen. Das Fließbett wird von heißer Luft aus den Lufteinführungskammern (1) durchströmt und fluidisiert. Der Boden des Fließbettes ist ein Conidurboden, der für den gezielten Transport des Feststoffes in Richtung Austrag sorgt, und auch eine de- finierte Verweilzeit des Feststoffes im Fließbett ergibt. Durch die Bett- höhe, Sprüh-und Rückführmenge kann die Verweilzeit des Produkts im Prozessor gesteuert werden. Der Feststoff wird über mehrere in Reihe geschalteten Lufteinführungskammern (1) transportiert und auf eine Restfeuchte <0, 3% getrocknet. Der Trocknungsvorgang erfolgt über die Länge des Fließbettes in einem bestimmten Temperaturprofil, um eine Überhitzung des Produktes zu vermeiden.

Die mit Wasser beladene und staubhaltige Wirbelluft wird über Dyna- milefilter (G) gereinigt und durch die Abluftkammern (2) abgeführt. Die Dynamikfilter werden mit Druckluftstößen regelmäßig abgereinigt. Der abgereinigte Staub bindet die Sprühnebel aus der Sprühzone und ver- hindert ein Festsetzen und Anbacken von Feststoff an den Wänden.

Der getrocknete Feststoff fällt über Doppelpendelklappen (F) oder an- dere Austragssysteme in ein Dosiersystem der Rückführung (D). Das ausgetragene Produkt kann optional über ein Klassiersystem weiter aufgearbeitet werden. Das entstehende Überkorn ("-und Unterkorn) kann über die Pulverrückführung (9) im Ventilator (E) gemahlen und zu- sammen mit dem Unterkorn, also mit staubförmigem Mannitpulver mit Korngrößen kleiner 75 µm, insbesondere kleiner 40, um, in den Sprüh- trockner rückgeführt werden.

Ein Teilstrom wird am Austrag als fertiges Produkt (8) ausgeschleust.

Das Produkt kann über ein Sieb klassiert werden, wobei das Überkorn oder Remanenz, d. h. der grobkörnige Pulveranteil über die Saugseite des Mahlventilators (9A) rückgeführt, gemähten und wieder in den Pro-

zeß zurückgegeben werden kann. Dadurch werden u. a. die Produkt- verluste minimiert.

Der Ventilator (E) der Sprühtrocknungseinheit dient sowohl als Förder- mittel für zurückzuführendes Produkt (Feststoffaufgabe druckseitig (9B)) als auch als Zerkleinerungseinheit für rückgeführtes Pulvermaterial (Feststoffaufgabe saugseitig (9A)). Die beiden Feststoffleilströme wer- den z. B. über die Drehzahl der Zellradschleusen (10A, 10B) gesteuert.

Zurückgeführtes Pulvermaterial der Rückführleitungen (9) wird, wie oben bereits beschrieben, durch die besondere Ausgestaltung der Sprühtrocknungsdüse mit den entsprechenden Medien Flüssigkeit (Mannitlösung) (5), Sprühluft (6) und Heißluft (4) zusammengeführt.

Aus der Produktaustragszone des Prozessors wird die Zuluft dem Ven- tilator (E) zugeführt. Auf diese Art und Weise wird gleichzeitig aus dem Produkt der Feinstaub (<15um) entfernt (pneumatische Klassierung).

Gleichzeitig hat die Entfernung dieses Feinstaubs den Effekt, dass bei Verwendung dieses von Feinstaub befreiten Produkts höhere Tablet- tenhärten erreicht werden können.

Bei dem Teilstrom 9B besteht nach der Zellradschleuse 10B die Option, das Überkorn (Remanenz) aus der Rückführung abzusieben, um das Verfahren besser steuern zu können. Dieses Überkorn (Remanenz) kann saugseitig dem Mahlventilator (E) oder einer anderen Zerkleine- rungsmaschine zugegeben, gemähten und wieder dem Prozeß zuge- führt werden.

Wie oben schon angedeutet, lässt sich die Qualität der Agglomerate und damit des Produktes über die Anlagenparameter wie Konzentrati- on, Sprühdruck, Temperatur, Sprühmenge, Pu (verrückführungsmenge, Hauptiuftmenge, Staubabsaugung, Betthöhe usw. steuern. Durch eine Reduzierung der Höhe der Sprühdüse [(B) d (C)] über dem Fließbett ist es möglich, die Kornstruktur von einem Agglomerat (Beerenstruktur) in ein Granulat (Zwiebelstruktur) zu überführen. Bei der tiefstmöglichen Anordnung der Düsen (Granulationsdüsen (C)) kann die Pulverrückfüh- rung (9) über den Einfüllstutzen (3) erfolgen. Um kontinuierlich ein direkt tablettierbares Produkt zu erhalten, müssen sowohl die Kornstrukturen,

als auch Modifikation, Korngrößenverteilung, Wassergehalt, Dichte, usw. überwacht werden. Es wurde gefunden, dass das beste tablettier- bare Produkt erhalten wird, wenn Mannit in einer feinen Nadelstruktur auskristallisiert.

Verunreinigungen durch andere Mannit-Modifikationen im Mannitpulver verschlechtern die Tableffiereigenschaften. Insbesondere wurde gefun- den, dass vor allem zunehmende Anteile an a-Mannit sich negativ auf die Tablettierbarkeit, die erzielbaren Tablettenhärten und auf die Ober- flächenbeschaffenheit der Tabletten auswirken. In Produkten, die nach dem erfindungsgemäßen VerfaHren hergestellt worden sind, ist an sich kein a-Mannit nachweisbar, insbesondere im Mannit, welches einen Anteil an ß-Modifikation von mehr als 95 Gew.-%, insbesondere von mehr als 98 Gew.-% aufweist.

In Abb. 1 ist eine REM-Aufnahme eines Produkts mit einem Anteil an- Modifikation von mehr als 98% in einer 500-fachen Vergrößerung wie- dergegeben.

Durch Versuche wurde gefunden, dass es notwendig ist, die einge- stellten Parameter des Sprühtrocknungsprozesses einzuhalten und zu überwachen, um ein gleichbleibend, gut tablettierbares, reines ß-Mannit zu erhalten.

Erfindungsgemäß wird vorzugsweise als Edukt D-Mannit mit einer Reinheit >90%, insbesondere bevorzugt mit einer Reinheit von >95% und ganz besonders bevorzugt mit einer Reinheit >98%, eingesetzt.

Dieses Edukt wird als wässrige 40-50%-ge Lösung eingesetzt und in die Anlage mit einer Temperatur im Bereich von 60 bis 95 °C versprüht.

Vorzugsweise wird die Lösung vor dem Versprühen auf eine Tempera- tur im Bereich von 70 bis 85 °C, insbesondere von 75 bis 80°C, er- wärmt.

Erfindungsgemäß können an verschiedenen Stellen der Anlage Lösun- gen mit unterschiedlichen Mannitkonzentrationen eingesetzt werden. So hat es sich als sinnvoll erwiesen, Sprühdüsen oberhalb des Fließbetts in Richtung des Produktaustrags mit Lösungen mit höheren Mannitkon- zentrationen zu beschicken als Sprühdüsen, welche sich am Anfang

des Fließbetts befinden. Es kann daher zum Ende des Fließbetts hin eine Lösung mit einer Mannitkonzentration von etwa 60 Gew.-% bezo- gen auf die Gesamtlösung eingesetzt werden, wohingegen die Zwei- stoffdüse mit Pulverrückführung bevorzugt mit einer etwa 40-50%-gen wässrigen Lösung betrieben wird. Auf diese Weise können die Produkt- eigenschaften nochmals im gewünschten Sinn beeinflusst werden, wo- bei bei dieser Fahrweise die Anlagenparameter genau zu beachten sind.

Durch Variation der Parameter, Sprühdruck, Flüssigkeitsmenge, zu- rückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft lassen sich gezielt Partikelgrößen zwischen 50 bis 1000 pm einstellen.

Weiterhin wurde gefunden, dass die Parameter der erfindungsgemäß verwendeten Anlage folgendermaßen eingestellt werden müssen, um ein gleichbleibendes Produkt zu erhalten : Der Sprühdruck der Zweistoffdüsen ist im Bereich von 2-4 bar einzu- stellen, vorzugsweise wird im Bereich von 2, 5 bis 3, 5 bar gearbeitet.

Die der Zweistoffdüse zugeführte Menge Heißgas ist so zu regulieren, dass etwa 1, 5 bis 3 m3/(h kg Lösung) mit einer Temperatur von etwa 80 bis 110 °C gefördert werden. Es wurde gefunden, dass bei höherer Heissgaszufuhr eine bessere Produktqualität erhalten wird, wenn mit niedrigerer Temperatur gearbeitet wird.

Die Pulverrückführung ist erfindungsgemäß so einzustellen dass eine Feststoffrückführung im Bereich von 0, 2-2, 0 kg Feststoff/(h kg Lö- sung) erfolgt. Vorzugsweise wird im Bereich von 0, 5 bis 1, 5 kg Fest- stoff/ (h kg Lösung) gearbeitet. Besonders günstig gestaltet sich der Prozess, wenn die Feststoffrückführung im Bereich von 0, 5 bis 1, 0 kg Feststoff/(h kg Lösung) liegt.

Zur Durchführung des Verfahrens muss in die Anlage vorgewärmte Luft eingespeist werden. Gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die der An- lage zugeführte Luft auf eine Temperatur im Bereich von 45-120 °C vorgewärmt wird. Günstig ist es für den erfindungsgemäßen Prozess, wenn die Zuluft eine Temperatur im Bereich von 65 bis 110 °C aufweist.

Besonders vorteilhaft für die Bildung eines ß-Mannitpulvers mit guten

Tablettiereigenschaften ist es, wenn die Temperatur der eingespeisten Zuluft im Bereich von 70 bis 100 °C liegt.

Die zugeführte Zuluftmenge ist erfindungsgemäß so zu regeln, dass 1000-2000 m3/m2 pro Stunde, insbesondere 1200 bis 1700 m3/m2 pro Stunde, in die Anlage eingespeist werden.

In Verbindung mit den übrigen eingestellten Parametern liegen günstige Verfahrensbedingungen vor, wenn der Luftstrom in der Anlage so ge- führt wird, dass sich die Ablufttemperatur im Bereich von 30-50 °C ein- stellt.

Weiterhin hat es sich als günstig herausgestellt, die Verfahrensbedin- gungen so zu regulieren, dass sich die im Wirbel-oder Fließbett befind- liche Pulvermenge auf eine Bettmenge von 50-150 kg/m2 Bett einstellt.

Besonders günstig ist es, wenn die Bettmenge im Bereich von 80-120 kg/m2 Bett liegt.

Es wurde auch gefunden, dass sich der Prozess insbesondere durch gezielte Rückführung eines Pulvers mit ausgewählter Partikelgröße steuern lässt.

Wie aus dem Anlagenschema zu erkennen ist, kann eine Pulverrück- führung sowohl durch Pulverentnahme aus dem Fließbett als auch durch Rückführung einer sehr feinteiligen Pulverfraktion, welche bei der Konfektionierung, d. h. Homogenisierung der Partikelgrösse durch Sie- bung und Abfüllung des hergestellten Produkts anfällt, erfolgen.

Es ist auch möglich, vor der Rückführung vorab Pulver mit größeren Partikelquerschnitten im Ventilator (E) der Sprühtrocknungseinheit zu zerkleinern. Wie oben bereits angedeutet, kann der Pulverstrom durch die Einstellung der Drehzahl der zellradschleusen (10A, 10B) gesteuert werden. Um vor der Rückführung rückzuführendes Pulver auf die ge- wünscht Partikelgröße vorab zu vermahlen, ist dementsprechend die Drehzahl der Zellradschleuse 10A (B) so einzustellen, dass eine Rück- führung über den Ventilator unter Vermahlung erfolgt.

Versuche haben gezeigt, dass das Gleichgewicht zur Bildung von ß- Mannit hin verschoben werden kann, wenn die durchschnittliche Parti-

kelgröße des rückgeführten, im Ventilator (E) gemahlenen Pulvers klei- ner als 75 µm ist. Insbesondere erfolgt bevorzugt die Bildung von ß- Mannit, wenn die durchschnittliche Teilchengröße des rückgeführten Pulvers geringer als 40 µm ist. Überraschend wurde gefunden, dass durch Rückführung eines Pulvers mit Teilchengrößen kleiner 20, um Mannitpulver mit einem Anteil an ß-Fraktion von mehr als 90 % erhalten wird. Besonders überraschend wurde gefunden, dass insbesondere durch die Rückführung des sogenannten Staubanteils, der in der Pro- duktaustragszone des Prozessors anfällt und üblicherweise aus dern Produkt entfernt wird, zu einem gleichmäßigen Produkt mit einem be- sonders hohen Anteil an ß-Fraktion führt. Die durchschnittliche Partikel- größe des Staubanteils liegt im Bereich von etwa 1 bis 20 µm, insbe- sondere im Bereich von 3 bis 15 µm Außerdem wurde gefunden, dass der Staub aus der Rückführung zu einer stabilen Fahrweise in der Sprühzone des Prozessors führt.

Da durch Vermahlen im Ventilator (E) diese Partikelgrößen sich nur mit besonderem Aufwand erzielen lassen, wird insbesondere zu Beginn der Durchführung des Verfahrens bevorzugt der"staubförmige"Produktan- teil aus der Pulverdosieranlage, der in der Anlage in der Leitung (9A) anfällt, durch Steuerung der Drehzahl der Zellradschleuse 10A durch Vermahlen in die Sprühtrocknung rückgeführt. Durch gleichzeitige Drosselung der Drehzahl der Zellradschleuse 10 B wird eine Rückfüh- rung grobkörnigen Mannitanteils reduziert.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass der Prozess nach Ein- stellung des Gleichgewichts in Richtung zur Bildung von ß-Mannit in ei- ner Reinheit von mehr als 95 % der Prozess stabil weitergeführt werden kann, wenn ebenfalls das im Ventilator auf eine Partikelgröße von klei- ner 75 pm vermahlene Pulver rückgeführt wird.

Auf diese Weise ist es überraschenderweise möglich, den Sprühtrock- nungsprozess durch alleinige Rückführung des anfallenden"Stauban- teils" durch geeignete Regelung der Drehzahlen der Zellradschleusen 10A und 10B zu Beginn so einzustellen, dass nur die Bildung von ß- Mannit erfolgt. Anschließend kann auch der anfallende grobkörnigere Anteil (das sogenannte Überkorn) des gebildeten Mannitpulvers wieder

in den Prozess rückgeführt werden, ohne eine Verschiebung des Gleichgewichts zu riskieren. Dieses hat den Vorteil, dass ein Anhaften der besonders feinteiligen, Sprühnebels an den Wänden der Anlage im Dauerbetrieb vermieden werden kann, und Störungen des Prozessab- laufs unterbunden werden können.

Durch geeignete Wahl der Verfahrensparameter lässt sich ein Produkt mit einem Gehalt an ß-Modifikation von mehr als 90 % herstellen. Durch ständige Kontrolle der hergestellten Produktqualität lässt sich der Anteil ohne weiteres auf einen Gehalt an ß-Modifikation auf über 95 % stei- gern.

Insbesondere bei optimaler Einstellung der oben beschriebenen Anla- genparameter und Kotrolle der übrigen Verfahrensparameter wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein Mannit als Produkt mit folgenden Ei- genschaften erhalten : - direkt tablettierbares Mannit - Reinheit der ß-Modifikation > 98% -Schüttdichte 350-500 g/t - Restfeuchte < 0, 3% -Partikelverteilung : X50 bei 200 um : <10% <53, um + <15% >500, um X50 bei 300µm : <10% <100Eum + <10% >850Eum X50 bei 450µm : < 5% <100, um + <10% >850um Da die unterschiedlichen Modifikationen des Mannits sehr ähnlich sind, lassen sie sich nicht aufgrund ihrer in der Analytik üblicherweise ge- messenen Schmelztemperaturen in der DSC unterscheiden. Die Identi- fizierung ist ausschließlich z. B. mittels X-Ray oder NIRS möglich.

Aufgrund der mit dem hergestellten Produkt erzielten Tablettenhärten lassen sich jedoch deutliche Unterschiede zu handelsüblichen Produk- ten feststellen. Im Vergleich zu einem handelsüblichen Produkt, wel- ches einen relativ hohen Anteil an ß-Modifikation im pulverförmigen Mannit aufweist, werden mit dem erfindungsgemäß hergestellten ß- Mannit Tabletten mit etwa 45 bis 70 % höheren Tablettenhärten erhal- ten.

Zum besseren Verständnis und zur Verdeutlichung der Erfindung wer- den im folgenden ein allgemeines Fließschema (Fig. 1) der beschriebe- nen Sprühtrocknungsanlage und Beispiele gegeben, die im Rahmen des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung liegen, nicht jedoch ge- eignet sind, die Erfindung auf diese Beispiele zu beschränken.

Abb. 2 zeigt ein verallgemeinertes Fließschema einer möglichen Aus- führungsform einer zur Durchführung des Verfahrens eingesetzten Sprühtrocknungsanlage, in der die gegebenen Ziffern und Buchstaben die folgenden Bedeutungen haben : 1 Lufteinführungskammern 2 Heizvorrichtungen 3 Einfüllstutzen 4 Heißluftzufuhr 5 Flüssigkeitszufuhr 6 Sprühluft 7 Heizmedium 8 Produkt 9 Pulver (9A feinteiliges Pulver (Staub), 9B grobkörniges Pulver) 10 Zellradschleuse (10A und 10B) zur Regelung der Pulver- rückführung A Fließbettapparat<BR> B Sprühtrocknungseinheit C Granulationsdüsen D Pulverdosiergerät E Ventilator zur Pulverrückführung F Schleusenklappen<BR> G Dynamikfilter Anhand der in der Beschreibung genannten und den in dem Fließ- schema gegebenen Komponenten ist es dem Fachmann ohne weiteres möglich, zur Durchführung des Verfahrens durch Auswahl im Handel erhältlicher Einzelkomponenten eine entsprechende Anlage zu erstes- len. Es versteht sich für den auf dem Fachgebiet tätigen Fachmann von

selbst, dass zum Betrieb der Anlage sowohl zusätzliche elektrische als auch mechanische Regelungseinheiten eingebaut werden müssen, um die Parameter im erfindungsgemäßen Verfahren, wie beschrieben, re- geln und variieren zu können.

Die folgenden Beispiele zur Herstellung von verschiedenen DC ß- Mannit-Qualitäten dienen zur näheren Erläuterung der vorliegencllen Erfindung.

Beispiel 1 Herstellung eines DC ß-Mannits mit einem mittleren Korn X50 = 200 µrn Die Sprühtrocknungsanlage wird zur Vorbereitung mit ca. 70 kg/m2 ß- Mannit als Bett befüllt. (Dieses vorgelegte Bett sollte möglichst die ge- wünschen Produkteigenschaften haben. Falls das zur Verfügung ste- hende Bettmaterial andere Eigenschaften besitzen sollte, so muss man die Anlage schonend anfahren, bis sich das Gleichgewicht in die ge- wünscht Richtung verschoben hat.) Als Wirbel- und Zuluft wird die Anlage mit 1200 m3/m2 h bei einer Tem- peratur von ca. 70° C betrieben. (Vor dem Anfahren der Anlage ist dar- auf zu achten, dass ausreichend Staub in der Anlage vorhanden ist. Es kann über die Pulverdosierung (D), der saugseitigen Rückführung (9A) und Dosierung (10 A) über den/mit dem Ventilator (E) Staub erzeugt und in die Anlage geblasen werden.) Ist genug Staub in der Anlage, wird die Dosierung (10 A) der Rückführung reduziert werden, und es wird mit dem Versprühen von Mannitlösung begonnen. Die versprühte Lösung hat eine Konzentration von ca. 40% und eine Temperatur von ca. 75° C. Bei einem Sprühdruck von ca. 3 bar (Sprühmedium ist Luft.) werden ca. 45 kg/m2 h Lösung in der Anlage versprüht. Über die Pul- verdosierung (D) werden ca. 0, 5 kg Feststoff/(h kg Lösung) über die Rückführung (9, 10) in die Sprühzone rückgeführt. Die Zellräder (10 A, 10 B) werden so geregelt, dass immer eine ausreichende Menge Pro- dukt (9A, 1 OA) im Ventilator (E) gemahlen und mit dem ungemahlenen Produkt (9B, 10 B) wieder in die Anlage gefördert wird.

In der Anlage bildet sich durch die Verdunstung des Wassers ein Gleichgewicht mit einer Bettemperatur von ca. 35-40° C. Die Ablufftem- peratur beträgt etwa 30-33° C. (Es ist darauf zu achten, dass die Abluft

möglichst gesättigt ist (ca. 80 90% rel. Feuchte). Dies ist von Vorteil für den Wirkungsgrad des Prozesses als auch für den Kristallisationsvor- gang des Mannits.) Auf diese Art und Weise erhält man die beste Kris- tallstruktur und die reinste ß-Modifikation des Mannits. Da der Ventilator (E) seine Zuluft aus der Produktaustragszone vor den Schleusenklap- pen (F) der Anlage (A) holt, und somit das ausgetragene Produkt durch die pneumatische Klassierung staubfrei ist, erhält man am Produktaus- trag (8) das-Mannit mit hervorragenden Eigenschaften für die direkte Tablettierung. Um DC ß-Mannit mit der gewünschten Korngrößenver- teilung zu erhalten, kann es nach der Austragsschleuse (F), d. h. vor dem Produktaustrag (8) und der Pulverdosierung (D), gesiebt werden.

Es ist für den Prozess von Vorteil, auch das Überkorn aus dem rückzu- führenden Produkt (9 B, 10 B) auszusieben, da dieses sich sonst in der Sprühzone weiter anreichert und im Fließbett Probleme bereiten kann.

Das ausgesiebte Unter-und Überkorn kann saugseitig dem Ventilator (E) zugeführt, gemahlen werden, und zusammen mit den anderen rück- geführten Feststoffteilströmen (9A, 10 A, 9B, 10 B) wieder dem Prozess zugeführt werden. Auf diese Art und Weise werden die Produktverluste minimiert, und der Prozess läuft durch die zusätzliche Staubrückführung (gemahlenes Produkt) stabiler.

Beispiel 2 Herstellung eines DC ß-Mannits mit einem mittleren Korn X50 = 300 µm Wie in Beispiel 1 beschrieben wird die Sprühtrocknungsanlage zur Vor- bereitung mit ca. 100 kg/m2 ß-Mannit als Bett befüllt und angefahren.

Als Wirbel-und Zuluft wird die Anlage mit 1500 m3/m2 h bei einer Tem- peratur von ca. 85° C betrieben. Die zu versprühende Mannit-Lösung hat eine Konzentration von ca. 45 Gew.-% bei einer Temperatur von ca.

80° C. Bei einem Sprühdruck von ca. 3 bar (Sprühmedium ist Luft) wird eine Lösungsmenge von ca. 65 kg/m2 h in der Anlage versprüht. Die Zellräder (10 A, 10 B) werden so geregelt, dass immer eine ausrei- chende Menge Produkt (9A, 10A) im Ventilator (E) gemähten und mit dem ungemahlenen Produkt (9B, 10 B) wieder in die Anlage gefördert wird. In der Anlage bildet sich durch die Verdunstung des Wassers ein Gleichgewicht mit einer Bettemperatur von ca. 40° C. Die Ablufftempe- ratur beträgt ca. 35-40° C. Es ist darauf zu achten, dass die Abluft mög-

licht gesättigt ist (ca. 80 90% rel. Feuchte). Das Überkorn aus dem rückzuführenden Produkt (9B, 10 B) wird ausgesiebt, da dieses sich sonst in der Sprühzone weiter anreichert und im Fließbett Probleme be- reitet. Das ausgesiebte Unter-und Überkorn wird saugseitig dem Ven- tilator (E) zugeführt und gemähten. Es wird zusammen mit den anderen rückgeführten Feststoffteilströmen (9 A, 10 A, 9 B, 10 B) wieder dem Prozess zugeführt.

Beispiel 3 Herstellung eines DC ß-Mannit mit einem mittleren Korn X6O-450 sm Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird die Sprühtrocknungsan (age zur Vorbereitung mit ca. 120 kg/m2 ß-Mannit als Bett befüllt. Als Wirbel- und Zuluft wird die Anlage mit 1700 m3/m2 h bei einer Temperatur von ca.

100° C betrieben.

Das Heißgas wird in einer Größenordnung von ca. 1, 6 m3/(h kg Lösung) bei einer Temperatur von ca. 80° C der Sprühzone zugeführt. Sind alle diese Parameter eingestellt, kann mit dem Versprühen von Mannitlö- sung begonnen werden.

Die Lösung hat eine Mannit-Konzentration von ca. 50 Gew.-% bei einer Temperatur von ca. 90° C. Bei einem Sprühdruck von ca. 3, 5 bar (Sprühmedium ist Luft.) wird eine Lösungsmenge von ca. 100 kg/m2 h in der Anlage versprüht. Über die Pulverdosierung (D) wird über die Rückführung (9, 10) Bett/Produkt von ca. 0, 8-1, 0 kg Feststoff/(h kg Lö- sung) in die Sprühzone rückgeführt. Die Zellräder (10A, 10B) werden so geregelt, so dass immer eine ausreichende Menge Produkt (9A, 10A) im Ventilator (E) gemähten und mit dem ungemahlenen Produkt (9B, 10 B) wieder in die Anlage gefördert wird.

In der Anlage bildet sich durch die Verdunstung des Wassers ein Gleichgewicht mit einer Bettemperatur von ca. 40-45° C. Die Ablufftem- peratur beträgt ca. 40° C. Es ist darauf zu achten, dass die Abluft mög- licht gesättigt ist (ca. 80 90% rel. Feuchte).

Das Überkorn aus dem rückzuführenden Produkt (9 B, 10 B) wird aus- gesiebt, da dieses sich sonst in der Sprühzone anreichert und im Fließ- bett Probleme bereitet. Das ausgesiebte Unter-und Überkorn wird saugseitig dem Ventilator (E) zugeführt und gemahlen. Es wird zusam- men mit den anderen rückgeführten Feststoffteilströmen (9A, 10 A/9B, 10 B) wieder dem Prozess zugegeben.