Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Werkstoffplatte, insbesondere einer Holzwerkstoffplatte, die zumindest eine Kernschicht (bzw. Mittelschicht) aus Strands oder aus Spänen und (äußere) Deckschichten aus Spänen aufweist, wobei eine mehrschichtige Pressgutmatte mit zumindest einer Kern-Pressgutschicht aus Strands oder Spänen und einer unteren und einer oberen Deck-Pressgutschicht aus Spänen erzeugt wird und wobei die mehrschichtige Pressgutmatte (unter Anwendung von Druck und Wärme in einer Presse) unter Bildung der Werkstoffplatte, z. B. Holzwerkstoffplatte, mit Kernschicht und Deckschichten verpresst wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Werkstoffplatte, insbesondere Holzwerkstoffplatte, mit zumindest einer Kernschicht aus Strands oder Spänen und mit Deckschichten aus Spänen, die durch ein solches Verfahren hergestellt wird bzw. hergestellt ist. Ferner betrifft die Erfindung eine Anlage zum Herstellen einer solchen Werkstoffplatte.

Bei Holzwerkstoffplatten unterscheidet man im Stand der Technik in der Regel zwischen Faserplatten (z. B. MDF-Platten), die aus Holzfasern hergestellt werden, und Spanplatten, die aus Holzspänen hergestellt werden, sowie OSB- Platten (Oriented Strand Board), die aus ausgerichteten bzw. orientierten Strands hergestellt werden. Dabei kommen in der Regel Partikel aus Holz (Mehrjahrespflanzen) zum Einsatz. Alternativ werden für die Herstellung von Werkstoffplatten Partikel aus Einjahrespflanzen, z. B. grasartigen Pflanzen, Stroh oder dergleichen eingesetzt. Stets erfolgt das Pressen der Partikel unter Anwendung von geeigneten Bindemitteln, wobei die Partikel z. B. unmittelbar als beleimte bzw. mit einem Bindemittel versehene Partikel zur Verfügung gestellt und zu der jeweiligen Matte gestreut werden, die anschließend in der Presse unter Anwendung von Druck und Wärme verpresst wird. Ferner sind aus dem Stand der Technik mehrschichtige Werkstoffplatten, insbesondere mehrschichtige Holzwerkstoffplatten bekannt, die als Hybridplatten aus unterschiedlichen Partikeltypen bestehen, z. B. einerseits aus Strands und andererseits aus Spänen.

Strands meint im Rahmen der Erfindung die grundsätzlich für OSB-Platten eingesetzten Strands, die auch als Grobspäne oder Schmal-Lang-Späne bezeichnet werden und die eine (mittlere) Länge von mehr als 50 mm, vorzugsweise mehr als 80 mm, z. B. 100 mm bis 200 mm aufweisen. Die (mittlere) Breite beträgt mehr als 5 mm, vorzugsweise mehr als 8 mm, z. B. 10 mm bis 50 mm. Die (mittlere) Dicke beträgt mehr als 0,5 mm, z. B. 0,6 mm bis 1,5 mm. Im Rahmen der Erfindung ist die Kernschicht bevorzugt aus solchen Strands hergestellt, und zwar bevorzugt aus Strands aus Holz und folglich aus Mehrjahrespflanzen.

Demgegenüber sind die Deckschichten, das heißt die obere Deckschicht und die untere Deckschicht aus (klassischen) Spänen hergestellt, die deutlich geringere Abmessungen als die Strands aufweisen. Späne meint im Rahmen der Erfindung Partikel, die eine (mittlere) Länge von weniger als 20 mm, vorzugsweise weniger als 10 mm und/oder eine (mittlere) Breite und Dicke von weniger als 2 mm, vorzugsweise weniger als 1 mm aufweisen. Solche Späne werden üblicherweise für die Herstellung klassischer Spanplatten eingesetzt.

Die aus Strands hergestellten OSB-Platten zeichnen sich aufgrund des Einsatzes der langen und schlanken Strands durch eine höhere Biegefestigkeit aus als die normalen Spanplatten, die auch als Flachpressplatten bezeichnet werden. Nachteilig bei OSB-Platten ist jedoch in der Regel die durch die groben Partikel bedingte raue Oberfläche, die insbesondere für eine anschließende Oberflächenbearbeitung, z. B. einen Farbauftrag nachteilig ist, da die grobe Struktur durch die Beschichtung oder den Farbauftrag hindurch sichtbar bleibt.

Aus diesem Grund werden bei den mehrschichtigen Hybridplatten der eingangs beschriebenen Art beidseitig Deckschichten hergestellt, die nicht aus (groben) Strands, sondern aus (feinen) Spänen (oder alternativ auch aus Fasern) bestehen, sodass Flolzwerkstoffplatten mit hervorragenden optischen Eigenschaften entstehen. Nachteilig ist bei diesen Flolzwerkstoffplatten, dass die für die Biegefestigkeit verantwortlichen Strands verhältnismäßig weit von der Oberfläche entfernt sind, sodass damit die Biegefestigkeit gegenüber herkömmlichen OSB-Platten reduziert wird.

Eine mehrschichtige Flolzwerkstoffplatte und ein Verfahren zur Fierstellung einer solchen Platte, die eine bzw. mehrere Kernschichten aus Strands und eine oder mehrere Deckschichten aus feineren Partikeln enthält, ist z. B. aus der US 6461 743 B1 bekannt. Zusätzlich werden dort Papiere mitverarbeitet, um die Eigenschaften der Platte zu verbessern.

Eine Flolzwerkstoffplatte, insbesondere OSB-Platte mit ausgerichteten Schmal- Lang-Flolzspänen, ist ferner aus der DE 199 13589 A1 bekannt. Die Platte besteht in Sandwich-Bauweise aus einer Mittelschicht und beidseitigen Deckschichten, wobei die beiden Deckschichten als zumindest Doppelschichten mit einer Außenschicht und einer Innenschicht mit jeweils in unterschiedlichen Richtungen ausgerichteten Holzspänen ausgebildet sind.

In der DE 102005038833 B4 wird eine OSB-Platte mit mehreren Schichten beschrieben, wobei zusätzlich eine Gewebelage auf der Oberfläche der oberen Deckschicht oder der unteren Deckschicht aufgebracht ist, um die Biegefestigkeit zu erhöhen. Weitere Beispiele für mehrschichtige Holzwerkstoffplatten und entsprechende Herstellungsverfahren findet man in der DE 102017 111 134 B4, DE 102015 120653 A1 und der DE 202017 104749 U1.

Aus der DE 1 202481 ist ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Holzwerkstoffplatten bekannt, die aus einer dicken Kernschicht von mit Bindemittel versetzten groben Holzteilchen und zwei äußeren, dünneren Deckschichten bestehen, wobei die geschichtete Anordnung unter Druck- und Wärmeanwendung verdichtet wird. Bei diesem Verfahren wird die Kernschicht zwischen zwei Stränge eingebettet, die aus einem Brei von lose verfilzten Cellulosefasern bestehen. Die Holzteile der Kernschicht werden in an sich bekannter Weise mit trockenem, pulverförmigem Bindemittel versetzt. Im Vordergrund steht dabei die Herstellung der dünnflüssigen Fasersuspension für die Deckschichten aus Altpapier. Die Kernschicht kann aus Furnieren hergestellt werden, die in bekannterWeise in mehreren Lagen übereinander mit sich im Wesentlichen rechtwinklig kreuzendem Faserverlauf angeordnet werden.

Ausgehend von dem vorbekannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit der sich Werkstoffplatten und insbesondere Holzwerkstoffplatten in wirtschaftlicher Weise hersteilen lassen, die sich sowohl durch eine hohe Biegesteifigkeit als auch durch eine einwandfreie Oberflächenbeschaffenheit auszeichnen.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Werkstoffplatte, insbesondere einer Holzwerkstoffplatte, der eingangs beschriebenen Art, dass die Kern- Pressgutschicht aus streufähigen Strands oder streufähigen Spänen durch Streuen erzeugt wird und dass die Deck-Pressgutschichten (jeweils) aus einem fließfähigen Span-Flüssigkeitsgemisch erzeugt werden.

Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass sich Werkstoffplatten und insbesondere Holzwerkstoffplatten mit besonders hoher Biegesteifigkeit bzw. Biegefestigkeit auf OSB-Basis und folglich aus Strands hersteilen lassen, und zwar bevorzugt aus mehreren Lagen von Strands mit unterschiedlicher Orientierung. Ferner geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass es zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften grundsätzlich vorteilhaft ist, eine solche OSB-Kernschicht (oder auch eine andere Kernschicht aus Spänen) beidseitig mit Deckschichten aus feinerem Material und insbesondere aus Spänen zu versehen. Erfindungsgemäß werden diese Deckschichten aus Spänen jedoch nicht in klassischer Weise durch einen Streuprozess hergestellt, sondern aus einem fließfähigen, breiartigen Span-Flüssigkeitsgemisch bzw. aus einem flüssigen Brei, der eine Feststoff-Flüssigkeits-Suspension darstellt. Damit lassen sich auf einfache Weise sehr dünne Deckschichten erzeugen. Bei der Kompression der mehrschichtigen Matte aus gestreuter Kernschicht und breiartigen Span-Deckschichten wird die breiartige Deckschicht in die vorhandenen Kavitäten bzw. Zwischenräume zwischen den Strands oder Spänen der Kernschicht gepresst, sodass sie diese Zwischenräume ausfüllt und die Oberflächen einebnet. Dadurch dass das Material für die Deckschichten fließfähig ist, erfolgt eine gleichmäßige Verteilung sowohl in der Höhe bzw. Dicke der Schicht als auch in der Fläche. Das fließfähige Material füllt damit ursprünglich offene Stellen der Mittellage (oberflächig) aus und bildet dann eine glatte und geschlossene Oberfläche. Besonders vorteilhaft lässt sich dieses bei Kernschichten bzw. Mittellagen aus besonders groben Partikeln, insbesondere aus Strands ausnutzen, die bei herkömmlichen OSB-Platten üblicherweise eine besonders raue, offenporige Oberfläche erzeugen. Alternativ lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren aber auch bei Kernschichten aus Spänen einsetzen.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren entsteht eine Werkstoffplatte, insbesondere Holzwerkstoffplatte, die sich durch eine glatte und geschlossene Oberfläche auszeichnet und damit direkt und einfach vergüten lässt, z. B. durch das Aufbringen einer Beschichtung (Papiere oder dünne Furniere) oder durch einen Anstrich. Besonders vorteilhaft ist die Tatsache, dass die Biegesteifigkeit der Holzwerkstoffplatte, die im Wesentlichen durch die Kernschicht (insbesondere aus OSB) gewährleistet wird, nur unwesentlich beeinträchtigt wird, da die Deckschichten durch den Breiauftrag sehr dünn realisierbar sind. Die Deckschichten lassen sich folglich besonders bevorzugt derart dünn in Breiform auftragen, dass die mechanische Festigkeit der Mittellage bzw. des Kerns weiterhin dominiert. Durch den Einsatz des fließfähigen Materials für die Deckschichten gelingt das Einebnen der Platte bzw. das Schließen von Löchern und Poren (der Kernschicht) mit sehr geringen Spanmengen für die Deckschichten, denn das breiartige Span-Flüssigkeitsgemisch enthält lediglich zu einem verhältnismäßig geringen Anteil Feststoffpartikel, nämlich Späne, sodass insgesamt geringe Spanmengen erforderlich sind. Damit besteht die Möglichkeit, die Deckschichten so dünn herzustellen, dass sie als nicht vollflächige Deckschichten derart ausgebildet sind, dass (einzelne) Späne bzw. Strands der Mittelschicht teilweise durch die Deckschicht hindurch unter Bildung von Unterbrechungen der Deckschicht bis an die Plattenoberfläche reichen, sodass die Partikel der Mittelschicht teilweise sichtbar bleiben bzw. sichtbar werden. Während beim Stand der Technik die Deckschichten vollständig geschlossene, eigene Schichten bilden, lassen sich durch die Erfindung bevorzugt sehr dünne und gegebenenfalls unterbrochene Deckschichten hersteilen, die in erster Linie der Einebnung der Mittelschicht dienen, sodass die mechanischen Eigenschaften der die Stabilität maßgeblich prägenden Mittelschicht nicht beeinträchtig wird.

Im Zuge der Herstellung wird bevorzugt (zunächst) die untere Deck- Pressgutschicht als fließfähiges Span-Flüssigkeitsgemisch auf ein (endlos umlaufendes) Formband aufgebracht. Auf die untere Deck-Pressgutschicht wird (danach) die Kern-Pressgutschicht in herkömmlicher Weise aufgestreut, z. B. mit einer oder mehreren geeigneten Streuvorrichtungen. Auf diese gestreute Kern-Pressgutschicht wird (anschließend) die obere Deck-Pressgutschicht wiederum als fließfähiges Span-Flüssigkeitsgemisch aufgebracht. Optional können nicht eine einzige, sondern mehrere Kern-Pressgutschichten aufgestreut werden, das heißt bevorzugt mehrere Lagen von Strands (oder Spänen) mit unterschiedlicher Orientierung.

Von besonderer Bedeutung ist die Herstellung der Deck-Pressgutschichten aus dem fließfähigen Span-Flüssigkeitsgemisch nach Art einer Suspension, die einerseits feste Partikel (Späne) und andererseits eine Flüssigkeit, z. B. Wasser, sowie außerdem bevorzugt ein Bindemittel (z. B. Leim) enthält. Wichtig ist, dass es sich dabei um ein fließfähiges Gemisch handelt, das heißt die Mischung aus Spänen und der Flüssigkeit (insbesondere Wasser, aber auch Leim- und Wachsemulsion sowie andere flüssige Zuschlagstoffe) so eingestellt wird, dass die resultierende Viskosität der Mischung weiterhin fließfähig ist. Dabei beträgt der Anteil der Flüssigkeit in dem Gemisch mehr als 100 % des Anteils der (trockenen) Späne, und zwar bezogen auf das Gewicht, besonders bevorzugt mehr als 200 %. Das bedeutet, dass innerhalb der Mischung der Flüssigkeitsanteil zumindest so groß ist, wie der Spananteil, vorzugsweise zumindest das 2-ache (das heißt 200 %), besonders bevorzugt zumindest das 3-fache (das heißt 300 %) beträgt, und zwar jeweils bezogen auf das Gewicht. Das fließfähige Span-Flüssigkeitsgemisch lässt sich unter Bildung der Deck- Pressgutschichten z. B. durch Extrusion mit einem Extruder auftragen. Alternativ lässt sich das Gemisch durch Sprühdüsen, Drehteller oder andere geeignete Vorrichtungen applizieren.

Als Partikel sowohl für die Kernschicht als auch für die Deckschicht werden erfindungsgemäß pflanzliche Partikel und folglich lignocellulosehaltige Partikel verwendet, insbesondere aus Mehrjahrespflanzen (Holz). So werden besonders bevorzugt für die Kernschicht Strands und folglich Schmal-Lang-Späne verwendet, die für die OSB-Herstellung üblich sind. Strands meint im Rahmen der Erfindung lange, schmale Späne bzw. Strands mit einer (mittleren) Länge von mehr als 50 mm, vorzugsweise mehr als 80 mm, z. B. 100 mm bis 200 mm und mit einer (mittleren) Breite von mehr als 5 mm, vorzugsweise mehr als 8 mm, z. B. 10 mm bis 50 mm sowie mit einer (mittleren) Dicke von mehr als 0,5 mm, z. B. 0,6 mm bis 1 ,5 mm. Alternativ können für die Kernschicht bzw. für die Kernschichten aber auch Partikel und folglich Strands mit diesen Dimensionen aus Einjahrespflanzen eingesetzt werden.

Für die Deckschichten werden bevorzugt herkömmliche Späne verwendet, die deutlich kleiner sind als die Strands der Kernschicht. Späne meint Partikel mit einer (mittleren) Länge von weniger als 20 mm, vorzugsweise weniger als 10 mm und mit einer (mittleren) Breite und einer (mittleren) Dicke von weniger als 2 mm, vorzugsweise weniger als 1 mm. Auch bei den Spänen für die Deckschichten handelt es sich um pflanzliche Partikel, das heißt lignocellulosehaltige Partikel. Besonders bevorzugt werden Späne aus Mehrjahrespflanzen (Holzspäne) verwendet. Alternativ können aber auch Späne mit diesen Dimensionen aus Einjahrespflanzen verwendet werden. Besonders Bevorzugt werden feine Späne bzw. Feinspäne mit einer Größe (im trockenen Zustand) verwendet, die einem Siebdurchgang von weniger als 2 mm, vorzugsweise weniger als 1 mm, besonders bevorzugt weniger als 0,5 mm entspricht. Der Einsatz feiner Späne ermöglicht die Erzeugung besonders dünner Lagen aus dem flüssigen bzw. fließfähigen Brei. Strands und Späne werden durch (mechanische) Zerkleinerung aus dem Ausgangsprodukt (z. B. Holz) hergestellt und sind von den ebenfalls bekannten Fasern (z. B. für MDF) zu unterscheiden, die erfindungsgemäß nicht eingesetzt werden.

Wie bereits beschrieben werden bevorzugt sehr dünne Deckschichten und gegebenenfalls sogar nicht vollflächige bzw. nicht deckende Deckschichten verwendet. Dazu werden die Deck-Pressgutschichten bevorzugt in so geringen Mengen eingesetzt, dass der Feststoffanteil der Deckschichten - bezogen auf die fertige Platte - jeweils weniger als 6 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 3 Gew.-% (je Deckschicht) aufweist.

Zur Verhinderung von Anbackungen der fließfähigen Deck-Pressgutschichten bzw. der unteren Deck-Pressgutschicht auf dem Formband, auf welches die Pressgutmatte aufgebracht wird, ist es vorteilhaft, zunächst eine Trennschicht, z. B. aus einem pulverförmigen Material, auf das Formband aufzubringen, z. B. aufzustreuen, sodass die fließfähige untere Deck-Pressgutschicht nicht unmittelbar auf das Formband, sondern auf diese Trennschicht aufgebracht wird, z. B. aufextrudiert wird. Eine solche Trennschicht kann z. B. als sehr dünne Staubschicht aus trockenen Spänen (beleimt oder unbeleimt) oder auch aus anderen Stoffen hergestellt werden, z. B. aus Glaspulver oder Glasfasern. Zusätzlich zu der trennenden Wirkung kann diese Schicht auch weitere vorteilhafte Eigenschaften mit sich bringen. Auf diese Weise lässt sich die Eigenschaft der Platte, z. B. deren Oberflächeneigenschaft beeinflussen. Der Einsatz von Glaspulver kann z. B. Insektenfraß verringern und die Abriefestigkeit erhöhen. Durch den Einsatz von Fasern, z. B. Glasfasern bzw. Aramidfasern lässt sich die Biegefestigkeit erhöhen. Wichtig ist, dass eine solche (trockene) Trennschicht das Ankleben bzw. Anbacken des flüssigen Breis an der Unterlage - hier zunächst an dem Formband - verhindert. Dennoch kann sie optional im Zuge des Pressprozesses derart mit verarbeitet werden, dass sie Teil der fertigen Platte wird. Alternativ oder ergänzend besteht auch die Möglichkeit, eine solche Trennschicht auf die obere Deck- Pressgutschicht aufzubringen, sodass die Pressgutmatte oberseitig und unterseitig mit einer solchen Trennschicht versehen sein kann bzw. zwischen solchen Trennschichten liegt. Damit können auch Anbackungen im weiteren Prozess, z. B. an den Bändern der Vorpresse und/oder an den Bändern der kontinuierlichen Heißpresse verhindert werden, in welcher die Pressgutmatte zu der Platte verpresst wird.

Optional besteht im Übrigen die Möglichkeit, dass die beiden Deckschichten ein unterschiedliches Flächengewicht aufweisen, wobei vorzugsweise das Flächengewicht einer Deckschicht, z. B. der oberen Deckschicht zumindest 10 % größer ist als das Flächengewicht der anderen Deckschicht, z. B. der unteren Deckschicht, besonders bevorzugt zumindest 15 % größer, und zwar bezogen auf die fertiggepresste Platte. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass im Zuge der Herstellung zunächst eine mehrschichtige Pressgutmatte erzeugt wird, die anschließend in einer Presse unter Anwendung von Druck und Wärme verpresst wird. Während das Material für die untere Deckschicht flach auf ein Formband aufgebracht wird, kann das Material für die obere Deckschicht stärker in die zuvor aufgestreute Kernschicht und folglich in den Bereich zwischen den Strands eindringen, z. B. einfließen, sodass zur Erzielung optimaler Platteneigenschaften für die obere Deckschicht bzw. für die obere Pressgutschicht etwas mehr Material verwendet werden kann als für die untere Deckschicht. Die Erfindung betrifft im Übrigen nicht nur das Herstellungsverfahren, sondern auch die auf diese Weise hergestellte Holzwerkstoffplatte, die zumindest eine Kernschicht (aus vorzugsweise Strands) und zumindest die obere und die untere Deckschicht (vorzugsweise aus Spänen) aufweist. Dabei sind erfindungsgemäß die Deckschichten aus den breiartig hergestellten Deck- Pressgutschichten aus einem fließfähigen Span-Flüssigkeitsgemisch erzeugt.

Eine solche Pressgutmatte wird in einer Anlage hergestellt, die die grundsätzlich bekannten Anlagenkomponenten enthält, und zwar zunächst eine Formstation, in der die mehrschichtige Pressgutmatte auf einem Formband erzeugt wird. Diese Formstation ist an das erfindungsgemäße Verfahren angepasst, das heißt sie enthält geeignete Komponenten zur Erzeugung und zur Aufbringung der fließfähigen Span-Flüssigkeitsgemische für die Deck- Pressgutschichten. An die Formstation kann sich optional eine Vorpresse anschließen. Die vorbereitete und gegebenenfalls vorgepresste Pressgutmatte wird anschließend einer Presse zugeführt, in der die Pressgutmatte unter Anwendung von Druck und Wärme zu der Holzwerkstoffplatte verpresst wird. Bei dieser Presse kann auf grundsätzlich bekannte Pressentypen zurückgegriffen werden, z. B. eine kontinuierlich arbeitende Presse (insbesondere Doppelbandpresse) oder alternativ auch eine Taktpresse (z. B. Einetagen- oder Mehretagenpresse).

Optional besteht die Möglichkeit, die Oberflächen der Holzwerkstoffplatte, das heißt die Oberflächen der Deckschichten nach den Pressen zu bearbeiten, z. B. durch eine spanabhebende Bearbeitung. So erfolgt z. B. ein Schleifprozess, mit welchem die Oberflächen abgeschliffen werden. Als Bindemittel werden bekannte Bindemittel eingesetzt, z. B. Isocyanat (pMDl) oder Harnstoffharz (UF), alternativ auch Phenolleime oder melaminverstärkte Harze (MUF), gegebenenfalls zusätzlich mit Phenol (MUPF, UMPF). Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert, die lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellen. Es zeigen

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte in einem vereinfachten Vertikalschnitt,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Oberfläche einer erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte (Ausschnitt),

Fig. 3 eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte in einer stark vereinfachten Seitenansicht.

Anhand der Figuren soll beispielhaft das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Holzwerkstoffplatte erläutert werden. Eine solche Holzwerkstoffplatte 1 weist eine Kernschicht 2 aus Strands 3 sowie eine obere Deckschicht 4 und eine untere Deckschicht 5 auf, wobei die obere Deckschicht 4 und die untere Deckschicht 5 aus Spänen 6 hergestellt ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Kernschicht 2 selbst wiederum mehrlagig ausgebildet. Sie weist eine obere Lage 2a, eine mittlere Lage 2b und eine untere Lage 2c auf, die jeweils aus Strands bestehen, jedoch mit unterschiedlichen Orientierungen. Während die Strands der oberen Lage 2a und der unteren Lage 2c entlang der Produktionsrichtung bzw. Plattenlängsrichtung P orientiert sind, sind die Strands der mittleren Lage 2b quer zur Produktionsrichtung bzw. Plattenlängsrichtung P orientiert. Dieses ist Fig. 1 lediglich vereinfacht angedeutet. Zur Herstellung einer solchen Holzwerkstoffplatte 1 wird zunächst eine mehrschichtige Pressgutmatte T erzeugt, die mittels Druck und Wärme zu der Holzwerkstoffplatte 1 verpresst wird.

Ein solches Herstellungsverfahren wird anhand von Fig. 3 näher erläutert. Es wird zunächst die mehrschichtige Pressgutmatte T auf einem Formband 7 erzeugt, wobei diese Pressgutmatte T eine (mittlere) Kern-Pressgutschicht 2‘, eine obere Deck-Pressgutschicht 4‘ und eine untere Deck-Pressgutschicht 5‘ enthält. Diese auf dem Formband 7 erzeugte, mehrschichtige Pressgutmatte T wird in eine Presse 8 eingeführt und in der Presse 8 unter Anwendung von Druck und Wärme zu der Holzwerkstoffplatte 1 verpresst. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine kontinuierlich arbeitende Presse 8 nach Art einer Doppelbandpresse dargestellt.

Im Stand der Technik werden die Pressgutmatten T in klassischer Weise aus streufähigen, rieselfähigen Partikeln in einer Formstation hergestellt, die eine Mehrzahl von klassischen Streuköpfen enthält, sodass nacheinander die einzelnen Schichten auf das Formband 7 aufgestreut werden.

Demgegenüber zeigt Fig. 3 eine Anlage, mit der in erfindungsgemäßer Weise die Deck-Pressgutschichten 4‘, 5‘ nicht aus streufähigen Partikeln, sondern aus einem fließfähigen Span-Flüssigkeitsgemisch 9 erzeugt werden. Die Kern- Pressgutschicht 2‘ wird in herkömmlicher Weise aus streufähigen Partikeln aufgestreut.

Dazu weist die erfindungsgemäße Anlage eine Formstation 10 auf, die einerseits die Auftragsvorrichtungen 12 für die obere Deck-Pressgutschicht 4‘ und die untere Deck-Pressgutschicht 5‘ und andererseits mehrere Auftragsvorrichtungen 11 für die Kernschicht bzw. die Kern-Pressgutschicht 2‘ aufweist. Während die Auftragsvorrichtungen 11 für die Kern-Pressgutschicht 2‘ als klassische Streuköpfe ausgebildet sein können, sind die Auftragsvorrichtungen 12 für die Deck-Pressgutschichten 4‘, 5‘ für den Auftrag aus einem fließfähigen Span-Flüssigkeitsgemisch 9 eingerichtet. Sie können z. B. als Extrusionsvorrichtungen zur Erzeugung und zum Aufbringen des Span- Flüssigkeitsgemisches 9 ausgebildet sein.

Auf diese Weise wird auf das Formband 7 zunächst die untere Deck- Pressgutschicht 5‘ in fließfähiger Form aufextrudiert. Auf diese untere Deck- Pressgutschicht 5‘ wird die Kern-Pressgutschicht 2‘ mit den Streuköpfen 11 in klassischer Weise aufgestreut. Dabei sind in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 insgesamt vier Streuköpfe 11 angedeutet, und zwar für die Erzeugung einer mehrlagigen, entsprechend orientierten Kern-Pressgutschicht 2‘. So können mit dem ersten Streukopf 11 die längsorientierten Strands für eine untere Lage der Kern-Pressgutschicht 2‘ und mit der zweiten und dritten Auftragsvorrichtung 11 die querorientierten Strands für die zentrale Lage der Kern-Pressgutschicht 2‘ und schließlich mit der vierten Auftragsvorrichtung 11 die längsorientierten Strands für die obere Lage der Kern-Pressgutschicht 2‘ aufgestreut werden. An die letzte Auftragsvorrichtung 11 schließt sich die Auftragsvorrichtung 12 für die obere Deck-Pressgutschicht 4‘ an, sodass auf die Kern-Pressgutschicht 2‘ die obere Deck-Pressgutschicht 4‘ in fließfähiger Form aufextrudiert wird. Die auf diese Weise hergestellte Pressgutmatte mit den erfindungsgemäß hergestellten Deck-Pressgutschichten 4‘, 5‘ wird anschließend in die Presse 8 eingeführt und zu der Holzwerkstoffplatte verpresst. Selbstverständlich können zwischen der Formstation 10 und der Presse 7 weitere Anlagenkomponenten angeordnet sein, z. B. Vorrichtungen zur Bearbeitung der Matte, eine Vorpresse und/oder Vorwärmeinrichtung, Detektionsvorrichtungen für eine Fremdkörper-Detektion und/oder eine Fehlschüttung. Einzelheiten sind nicht dargestellt. Im Rahmen der Erfindung besteht die Möglichkeit, die Deck-Schichten 4, 5 der Holzwerkstoffplatte 1 in unterschiedlicher Dicke herzustellen. Besonders bevorzugt werden sehr dünne Deck-Pressgutschichten 4‘, 5‘ in der Pressgutmatte und folglich auch sehr dünne Deckschichten 4, 5 in der Holzwerkstoffplatte 1 hergestellt. So zeigen die Figuren 1 und 2 beispielhaft eine Ausführungsform, bei welcher die Deckschichten 4, 5 so dünn erzeugt werden, dass einzelne Strands 3 der Kernschicht 2 zumindest teilweise durch die jeweilige Deckschicht 4, 5 hindurch unter Bildung von Unterbrechungen der Deckschicht 4, 5 bis an die Plattenoberfläche reichen und damit sichtbar werden. So ist insbesondere in der Draufsicht nach Fig. 2 auf die Plattenoberfläche erkennbar, dass dort partiell Strands 3 zu sehen sind, die eigentlich zu der Kernschicht 2 gehören. Die Deckschichten 4, 5 werden folglich so dünn erzeugt, dass durch die verhältnismäßig feinen Späne 6 dieser Deckschichten 4, 5 lediglich die Unebenheiten der groben Kernschicht 2 ausgeglichen werden.

Grundsätzlich erfasst die Erfindung aber auch die Herstellung herkömmlicher Holzwerkstoffplatten mit vollständig geschlossenen Deckschichten. Erfindungsgemäß lassen sich folglich auch Holzwerkstoffplatten mit herkömmlichen Aufbau in der erfindungsgemäßen Weise durch Einsatz des „Breiauftrages“ hersteilen.