Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten Herstellen dreidimensionaler metal- lischer Strukturen auf einem metallischen Grundwerkstoff, wobei ein erster metallischer Zu satzstoff einer Schweißstelle zugeführt wird, der zumindest mittels eines, zwischen einer ersten Elektrode und dem Grundwerkstoff erzeugten ersten Lichtbogens zum Herstellen ei- ner ersten Schweißnaht an der Schweißstelle abgeschmolzen wird und wobei der Schweiß- steile ein Laserstrahl zugeführt wird. Die Erfindung betrifft weiters eine Schweißanordnung mit einer Optik, mit einem ersten Schweißbrenner mit einer ersten Elektrode, mit einer ersten Zuführeinrichtung zum Zuführen des ersten metallischen Zusatzstoffs zu einer Schweißstelle und mit zumindest einer Steuerungseinheit zur Steuerung der Schweißanordnung, sowie eine Verwendung der Schweißanordnung zum Herstellen dreidimensionaler metallischer Strukturen auf einem metallischen Grundwerkstoff.

Derzeit gibt es eine Reihe von gängigen Schweißverfahren im Stand der Technik. Beispiels- weise sind Metall-Schutzgas-Schweißprozesse (MSG) seit vielen Jahren bekannt. Dazu zäh- len z.B. das Metall-Inert-Gas Verfahren (MIG) oder auch das Metall-Aktiv-Gas Verfahren (MAG) bei welchen eine abschmelzende Elektrode aus einem metallischen Elektrodenwerk- stoff von einem sogenannten Schutzgas umgeben wird. Metall-Schutzgas-Schweißprozesse werden in der Regel entweder dazu verwendet, auf einen Grundwerkstoff eine Schweißnaht aufzubringen (Auftragsschweißen) oder dazu zwei Grundwerkstoffe zu verbinden (Verbin- dungsschweißen). In beiden Fällen wird mittels einer elektrischen Spannung bzw. einem daraus resultierenden elektrischen Strom ein Lichtbogen zwischen der Elektrode und dem Grundwerkstoff gezündet, welcher die Elektrode und den, die Elektrode umgebenden Be- reich des Grundwerkstoffs abschmilzt, wodurch eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Als Elektrodenmaterial wird üblicherweise dasselbe oder ein ähnliches Material wie für den Grundwerkstoff verwendet. Die Elektrode wird mit einer bestimmten Elektroden- Vorschubgeschwindigkeit der Schweißstelle zugeführt, wobei die Elektroden- Vorschubgeschwindigkeit fest vorgegeben werden kann, z.B. beim manuellen Schweißen per Hand oder auch von anderen Parametern abhängig sein kann, beispielsweise von einer Schweißgeschwindigkeit, mit der die Elektrode relativ zum Grundwerkstoff bewegt wird oder in Abhängigkeit des Stroms, etc.

Das Schutzgas dient dazu, den Lichtbogen und den Bereich der Schmelze von der Atmo- sphäre abzuschirmen, im Wesentlichen um eine Oxidation zu vermeiden. Als Schutzgas wird entweder ein inertes Gas (MIG) verwendet oder ein aktives Gas (MAG). Inerte Gase, bei- spielsweise Helium (He) oder Argon (Ar), sind solche Gase, die keine chemischen Reaktio- nen mit der Schmelze eingehen. Das MIG-Verfahren wird vorwiegend für Nichteisenmetalle und hochlegierte Stähle genutzt. Aktive Gase, wie beispielsweise Kohlendioxid (CO2) oder Sauerstoff (O) sind reaktionsfreudige Gase, die verwendet werden, um die Zusammenset- zung der Schmelze bewusst zu verändern. Sie werden bevorzugt für unlegierte und niedrig- legierte Stähle verwendet.

Ein weiteres Schweißverfahren ist das sogenannte Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG- Schweißen oder im englischen Sprachgebrauch Tungsten Inert-Gas Welding (TIG)). Im Ge- gensatz zu den oben genannten MSG-Verfahren wird beim WIG-Verfahren eine Wolfram- Elektrode mit einem sehr hohen Schmelzpunkt verwendet, sodass die Elektrode beim Schweißen nicht abschmilzt. Der Schweißzusatz wird dementsprechend separat in Form eines Schweißdrahtes der Schweißstelle zugeführt. Der Schweißzusatz wird im Lichtbogen abgeschmolzen, der zwischen der Wolfram-Elektrode und dem Grundwerkstoff brennt. Als Schutzgase werden analoge inerte Schutzgase wie beim MIG-Verfahren verwendet.

Daneben gibt es auch das sogenannte Laserschweißen, das sowohl für das Auftrags- schweißen, als auch für das Verbindungsschweißen eingesetzt wird. Dabei wird einem Werkstück mittels einer leistungsfähigen Optik ein Laserstrahl zugeführt, der über einen Wärmeeintrag das Werkstück lokal aufschmilzt. Ähnlich wie beim WIG-Verfahren wird der Schweißstelle beim Laser-Auftragsschweißen ein Zusatzstoff, z.B. in Form eines Schweiß- drahtes zugeführt.

Ein weiteres Schweißverfahren ist das sogenannte Laser-Hybrid-Schweißen, bei dem der MSG-Schweißprozess und der Laser-Schweißprozess kombiniert werden. Dabei dient der Laser als Unterstützung des Lichtbogens des MSG-Prozesses, also dazu, den Wärmeeintrag in das Werkstück und/oder in den Zusatzwerkstoff zu erhöhen.

Wurde früher meistens per Hand geschweißt, kommen heute aufgrund der verfügbaren Au- tomatisierungstechnik oftmals Schweißroboter zum Einsatz, mit denen eine schnelle und präzise Herstellung von Schweißnähten möglich ist. Dadurch ist es aber nicht nur möglich, einzelne Schweißnähte auf ein Werkstück aufzuschweißen, sondern es lassen sich, analog des 3D-Drucks, ganze dreidimensionale Strukturen erschaffen, indem einzelne Schweißnäh- te schichtweise aufgetragen werden. Das kann natürlich auch manuell erfolgen, für eine möglichst hohe Genauigkeit wird es aber vorzugsweise computergesteuert durchgeführt. Solche Prozesse werden auch Additive Manufacturing (AM) oder Wire Are Additive Manufac- turing (WAAM) genannt.

Mit den im Stand der Technik bekannten Verfahren ist man allerdings hinsichtlich der Schweißgeschwindigkeit, Präzision der Führung des Lichtbogens und hinsichtlich der Flexibi lität in der Materialwahl des Schweißzusatzes eingeschränkt. Dies ist nachteilig, weil dadurch die Effizienz und damit die Wirtschaftlichkeit des Schweißprozesses eingeschränkt sind. Gleichfalls können komplexe Geometrien auch verschiedene Schweißprozesseinstellung erfordern, beispielsweise um dünne Strukturen mit wenig Material und dicke Strukturen mit viel Material hersteilen zu können. Auch das ist mit bekannten Verfahren nur schwer oder gar nicht realisierbar.

Die AT 515465 A1 zeigt beispielsweise ein Verfahren zur Generierung dreidimensionaler Strukturen mittels Laserstrahlung. Dabei werden mehrere Drähte einer Schweißstelle zuge- führt und durch einen Laserstrahl abgeschmolzen, um die dreidimensionale Struktur zu er- zeugen. Je nach gewünschter Größe der zu erzeugenden dreidimensionale Struktur kann die Anzahl der Drähte variiert werden und der Fokus des Laserstrahls entsprechend an die veränderliche Anzahl der Drähte angepasst werden. Nachteilig ist unter anderem die im Ver- gleich zum herkömmlichen MSG-Schweißen relativ geringe Abschmelzleistung, wodurch die Herstellung insbesondere großvolumige Strukturen zeitaufwändig und dadurch kosteninten- siv ist.

Das Dokument WO 97/45227 A1 zeigt das bekannte Tandem-MSG-Schweißverfahren der Anmelderin, bei dem mehrere parallel zueinander verlaufende Schweißdrähte einem ge- meinsamen Schweißbrenner zugeführt werden. Dadurch kann die Abschmelzleistung im Vergleich zu herkömmlichen MSG-Schweißverfahren mit einem Schweißdraht erhöht wer- den. Nachteilig ist allerdings aufgrund der im Wesentlichen fest vorgegebene Abstände der Schweißdrähte die geringe Felixibilität bei der Erzeugung dreidimensionale Strukturen und die fehlende Maßgenauigkeit, da der Lichtbogen gewissen Streuungen unterworfen ist und deshalb nicht exakt positioniert werden kann.

Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen von metallischen Strukturen anzugeben, das eine hohe Flexibilität hinsichtlich Prozess- Geschwindigkeit der Herstellung, Materialzusammensetzung der metallischen Struktur, Her- stellungsgenauigkeit, Geometrie und Qualität der erzeugten Struktur erlaubt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Schweißstelle ein zweiter me- tallischer Zusatzstoff zugeführt wird, der zumindest mittels eines zwischen einer zweiten Elektrode und dem Grundwerkstoff erzeugten zweiten Lichtbogens zum Herstellen einer zweiten Schweißnaht an der Schweißstelle abgeschmolzen wird, wobei als erster metalli- scher Zusatzstoff und als zweiter metallischer Zusatzstoff verschiedene Werkstoffe verwen- det werden und dass der erste metallische Zusatzstoff und der zweite metallische Zusatzstoff der Schweißstelle zeitlich sequentiell zugeführt werden und im Bereich der Schweißstelle im jeweils brennenden ersten oder zweiten Lichtbogen abgeschmolzen werden, um die dreidi- mensionale metallische Struktur zu bilden. Durch das sequentielle Schweißen mit zwei un- terschiedlichen metallischen Zusatzstoffen kann eine dreidimensionale metallische Struktur sehr flexibel schichtweise aus zwei unterschiedlichen Materialien aufgebaut werden. Durch die Laserunterstützung kann ein zusätzlicher Wärmeeintrag erreicht werden. Vorteilhafterweise werden als erster metallischer Zusatzstoff und als zweiter metallischer Zusatzstoff Schweißdrähte gleicher oder verschiedener Dimension verwendet werden, vor- zugsweise Schweißdrähte mit rundem Querschnitt und einem Durchmesser zwischen 0,1 und 5 Millimeter, insbesondere zwischen 0,8 und 2mm verwendet. Durch die Verwendung herkömmlicher Schweißzusätze kann das Verfahren vereinfacht und standardisiert werden.

Der erste metallische Zusatzstoff kann mit einer vorgegebenen ersten Drahtvorschubge- schwindigkeit der Schweißstelle zugeführt werden und/oder der zweite metallische Zusatz- stoff kann mit einer vorgegebenen zweiten Drahtvorschubgeschwindigkeit der Schweißstelle zugeführt werden, wobei die erste Drahtvorschubgeschwindigkeit und die zweite Drahtvor- schubgeschwindigkeit gleich groß oder verschieden zwischen 2m/min und 25 m/min festge- legt werden können. Dadurch kann die jeweilige Drahtvorschubgeschwindigkeit flexibel an die vorgegebenen Randbedingungen, insbesondere an die zu erzeugende Geometrie und Material-Zusammensetzung der metallischen Struktur angepasst werden.

Vorzugsweise werden der erste metallische Zusatzstoff, der zweite metallische Zusatzstoff und der Laserstrahl gemeinsam relativ zum Grundwerkstoff bewegt und/oder es wird der Grundwerkstoff relativ zum ersten metallischen Zusatzstoff, zweiten metallischen Zusatzstoff und Laserstrahl bewegt und/oder es wird zumindest der erste metallische Zusatzstoff oder der zweite metallische Zusatzstoff relativ zum Laserstrahl bewegt oder der Laserstrahl relativ zu zumindest dem ersten metallischen Zusatzstoff oder dem zweiten metallischen Zusatz- stoff. Dadurch kann der Bewegungsablauf zur Erzeugung dreidimensionaler metallischer Strukturen flexibel festgelegt werden und das Verfahren kann besser an erforderliche Ge- nauigkeitsanforderungen angepasst werden, was bei komplexen dreidimensionalen Geomet- rien der metallischen Struktur vorteilhaft ist. Z.B. könnten ortsfeste Schweißbrenner und eine ortsfeste die Optik verwendet werden und nur der metallische Grundwerkstoff räumlich be- wegt werden oder umgekehrt oder beides gleichzeitig.

Es ist vorteilhaft, wenn die erste Drahtvorschubgeschwindigkeit bei der Bewegung des ers- ten metallischen Zusatzstoffs relativ zum Grundwerkstoff in Abhängigkeit einer ersten Schweißgeschwindigkeit des ersten metallischen Zusatzstoffs relativ zum Grundwerkstoff gewählt wird und/oder die zweite Drahtvorschubgeschwindigkeit bei der Bewegung des zwei- ten metallischen Zusatzstoffs relativ zum Grundwerkstoff in Abhängigkeit einer zweiten Schweißgeschwindigkeit des zweiten metallischen Zusatzstoffs relativ zum Grundwerkstoff gewählt wird. Dadurch kann beispielsweise ein im Wesentlichen konstanter Querschnitt der Schweißnaht über die gesamte Schweißnahtlänge erreicht werden oder es kann bewusst eine Querschnittsveränderung über die Länge der Schweißnaht erreicht werden.

Vorteilhafterweise wird mittels des Laserstrahls der metallischen Struktur Wärme zur Gefü- geveränderung der metallischen Struktur zugeführt, vorzugsweise zur Vermeidung von Bin- defehlern zwischen der ersten und zweiten Schweißnaht und/oder zum Vergüten und/oder Härten einer Oberfläche der der ersten und/oder der zweiten Schweißnaht oder der metalli schen Struktur oder der Laserstrahl wird zum Führen des ersten oder des zweiten Lichtbo- gens verwendet. Durch diese flexible Anwendung des Laserstrahls kann beispielsweise be- reits während des Herstellungsprozesses der metallischen Struktur gezielt eine Oberflä- chenhärtung bestimmter vorgegebener Bereiche der metallischen Struktur erzeugt werden. Dadurch kann z.B. auf einen separaten nachfolgenden Härteprozess verzichtet werden, wodurch Zeit und Kosten gespart werden können. Bei der Führung eines Lichtbogens wird der jeweilige Lichtbogen im Wesentlichen vom Laserstrahl angezogen, wodurch eine sehr präziser Schweißprozess und damit eine hohe Maßgenauigkeit der erzeugten metallischen Struktur resultieren.

Der Laserstrahl kann auch zum Laserschweißen verwendet werden, wobei zumindest der erste oder der zweite metallische Zusatzstoff an der Schweißstelle nur vom Laserstrahl ab- geschmolzen wird. Der Laserstrahl kann aber auch zum Laser-Hybridschweißen verwendet werden, wobei zumindest der erste oder der zweite metallische Zusatzstoff an der Schweiß- steile vom Laserstrahl und dem ersten oder zweiten Lichtbogen abgeschmolzen wird.

Dadurch werden bekannte Verfahren kombiniert oder können unabhängig voneinander ver- wendet werden, wodurch man sehr flexibel auf verschiedene geforderte Randbedingungen reagieren kann.

Es ist vorteilhaft, wenn der erste metallische Zusatzstoff die erste Elektrode ausbildet und an der Schweißstelle abgeschmolzen wird und/oder der zweite metallische Zusatzstoff die zwei- te Elektrode ausbildet und an der Schweißstelle abgeschmolzen wird oder wenn als erste Elektrode eine nichtabschmelzende erste Elektrode, vorzugsweise eine erste Wolframelekt- rode, vorgesehen wird, wobei der erste metallische Zusatzstoff der Schweißstelle, vorzugs- weise mittels einer ersten Zuführeinheit, zugeführt und an der Schweißstelle abgeschmolzen wird und/oder als zweite Elektrode eine nichtabschmelzende zweite Elektrode, vorzugsweise eine zweite Wolframelektrode, vorgesehen wird, wobei der zweite metallische Zusatzstoff der Schweißstelle, vorzugsweise mittels einer zweiten Zuführeinheit, zugeführt und an der Schweißstelle abgeschmolzen wird. Dadurch kann zum Schweißen der ersten und/oder der zweiten Schweißnaht das bekannte MSG-Schweißverfahren oder das bekannte WIG- Schweißverfahren verwendet werden.

Die Aufgabe wird weiters mit einer Schweißanordnung der eingangs genannten Art gelöst, wobei in der Schweißanordnung zumindest ein zweiter Schweißbrenner mit einer zweiten Elektrode zur Erzeugung eines zweiten Lichtbogens zwischen der zweiten Elektrode und dem Grundwerkstoff zum Abschmelzen eines zweiten metallischen Zusatzstoffs zur Erzeu- gung einer zweiten Schweißnaht am Grundwerkstoff angeordnet ist und eine zweite Zu- führeinrichtung zum Zuführen des zweiten metallischen Zusatzstoffs zur Schweißstelle vor- gesehen ist, wobei als erster metallischer Zusatzstoff und als zweiter metallischer Zusatzstoff verschiedene Werkstoffe vorgesehen sind und dass die Steuerungseinheit zur Ansteuerung der ersten und zweiten Zuführeinrichtung vorgesehen ist, um den ersten metallischen Zu- satzstoff und den zweiten metallischen Zusatzstoff der Schweißstelle zeitlich sequentiell zu- zuführen, wobei der erste und der zweite Schweißbrenner als separate Einheiten oder als ein Doppel-Schweißbrenner ausgeführt sind.

Die gegenständliche Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 näher erläutert, die beispielhaft, schematisch und nicht einschränkend vorteilhafte Ausgestal- tungen der Erfindung zeigen. Dabei zeigt

Fig.1 einen schematischen Aufbau einer MSG-Schweißvorrichtung,

Fig.2 eine erfindungsgemäße Schweißanordnung,

Fig.3 ein Grundwerkstoff mit zwei mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeug- ten metallischen Strukturen.

In Fig.1 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Metall-Schutzgas (MSG) Schweißvorrichtung 1. Die Schweißvorrichtung 1 weist eine Schweißstromquelle 2, ein Schlauchpaket 3, einen Schweißbrenner 4 und einen Schutzgasbehälter 5 mit einem Schutzgas SG auf. Der Schutz- gasbehälter 5 ist mittels einer Schutzgasleitung 8 mit dem Schweißbrenner 4 verbunden. Im Schutzgasbehälter 5 oder in der Schutzgasleitung 8 kann ein nicht dargestellter Druckregler, beispielsweise in Form einer bekannten Flaschenarmatur, vorgesehen sein, der in der Regel dazu dient, den Durchfluss des Schutzgases SG zu regeln. In der Schweißstromquelle 2 kann eine Schweiß-Elektrode in Form eines Schweißdrahtes 7 angeordnet sein, der übli- cherweise auf einer Schweißdraht-Rolle 13 aufgewickelt ist oder aus einem Fass gefördert wird. Zum Abwickeln des Schweißdrahtes 7 und insbesondere zum Zuführen des Schweiß- drahtes 7 zu einer Schweißstelle S ist eine Vorschubeinheit 12 angeordnet, die von einer Vorschub-Antriebseinheit 12a angetrieben wird. Der Schweißdraht 7 auf der Schweißdraht- Rolle 13 kann aber auch außerhalb der Schweißstromquelle 2 in einer davon getrennten Einheit angeordnet sein. Die Vorschub-Antriebseinheit 12a wird von einer Steuerungseinheit 14 angesteuert, welche wiederum in der Regel mit einer Benutzerschnittstelle 17 kommuni- ziert.

Über die Benutzerschnittstelle 17 können von einem Benutzer bestimmte Schweißparameter vorgegeben werden, wie z.B. ein Schweißstrom I, eine Drahtvorschubgeschwindigkeit vd, etc. Es können beispielsweise auch vordefinierte Schweißprogramme mit bestimmten vor- eingestellten Schweißparametern in der Steuerungseinheit 14 hinterlegt sein, welche vom Benutzer über die Benutzerschnittstelle 17 ausgewählt werden können. In der Schweiß- stromquelle 2 ist weiters ein Leistungsteil 15 angeordnet, das von der Steuerungseinheit 14 gesteuert (und/oder geregelt) wird und die an eine externe Spannungsversorgung 16 ange- schlossen ist. Das Leistungsteil 15 versorgt den Schweißbrenner 4 mit dem benötigten Schweißstrom I über eine im Schlauchpaket 3 angeordnete Stromleitung 19. Daneben wer- den dem Schweißbrenner 4 über das Schlauchpaket 3 üblicherweise auch der Schweißdraht 7 (mittels der Vorschubeinheit 12) und das Schutzgas SG, und gegebenenfalls auch ein Kühlmedium zum Kühlen des Schweißbrenners 4, zugeführt. Im Schlauchpaket können dar- über hinaus auch Steuerleitungen vorgesehen sein. Es können aber als Schlauchpaket 3 auch mehrere einzelne Leitungen für die jeweiligen Medien, Steuerungen und Energien vor- gesehen sein.

Um einen Schweißprozess durchzuführen wird einem Werkstück 6 aus einem Grundwerk- stoff G ein erstes elektrisches Potential angelegt und es wird über die Stromleitung 19 an den Schweißdraht 7a als Schweißelektrode ein zweites elektrisches Potential angelegt, wodurch nach Zünden eines Lichtbogens 11 zwischen dem Schweißdraht 7 und dem Werk- stück 6 ein Schweißstrom I fließt. Mittels des Lichtbogens 11 wird der Schweißdraht 7 und ein Bereich des Grundwerkstoffs G abgeschmolzen, wodurch sich eine stoffschlüssige Ver- bindung zwischen dem Schweißdraht 7 und dem Grundwerkstoff G ergibt. Im dargestellten Beispiel wird eine Schweißnaht 10 auf das Werkstück 6 aufgeschweißt, man spricht vom sogenannten Auftragsschweißen. Es könnten aber auch zwei Werkstücke 6, 6a verbunden werden, wie durch die gestrichelte Linie symbolisiert ist, man spricht dann vom sogenannten Verbindungsschweißen. Der Lichtbogen 11 wird von dem aus dem Schweißbrenner 4 aus- strömenden Schutzgas SG in Form einer Schutzgasglocke 9 umströmt, um den Bereich das geschmolzene Material im Bereich der Schweißnaht 10 von der Umgebung abzuschirmen.

Es sei aber angemerkt, dass grundsätzlich auch ohne Schutzgas SG geschweißt werden könnte. In diesem Fall könnte auch auf einen Schutzgasbehälter 5 und auf eine Schutzgas- leitung 8 verzichtet werden. Es sollte allerdings sichergestellt werden, dass möglichst kein Sauerstoff in die Schweißnaht eingebunden wird.

Wie eingangs erwähnt werden je nach Material des Grundwerkstoffs G üblicherweise entwe- der reaktionsarme inerte Schutzgase SGi wie beispielsweise Argon (Ar) oder Helium (He) verwendet oder es werden aktive Schutzgase SGa wie z.B. Sauerstoff (O) oder Kohlendioxid (C02) verwendet. Der Schweißdraht 7a wird der Schweißstelle S mit einer bestimmten Drahtvorschubgeschwindigkeit vd zugeführt, welche von mehreren Einflussgrößen abhängig sein kann. Beim manuellen Schweißen, bei dem der Schweißbrenner 4 von einer Person per Hand geführt wird, wird in der Regel eine konstante Drahtvorschubgeschwindigkeit vd bei- spielsweise in Abhängigkeit des eingestellten Schweißstroms I gewählt. Bei automatisierten Schweißvorgängen, beispielsweise wenn der Schweißbrenner 4 von einem Roboter geführt wird, kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit vd z.B. zusätzlich in Abhängigkeit einer Schweißgeschwindigkeit vs gewählt werden, mit der der Schweißbrenner 4 relativ zum Werkstück 6 bewegt wird. Natürlich kann es auch noch andere Einflussgrößen und Schweißparameter geben oder andere Ausführungen der MSG-Schweißvorrichtung 1. Das grundsätzliche bekannte Prinzip bleibt allerdings gleich, weshalb an dieser Stelle keine de- tailliertere Beschreibung erfolgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand Fig.2 näher beschrieben. In Fig.2 ist eine Schweißanordnung 20 dargestellt, mit der vorzugsweise dreidimensionale me- tallische Strukturen 21 auf einen Grundwerkstoff G aufgeschweißt werden können. Die drei- dimensionalen metallischen Strukturen 21 setzen sich aus mehreren einzelnen Schweißnäh- ten 10i zusammen, die schichtweise übereinander geschweißt werden, wie später noch im Detail erläutert wird. Die Schweißvorrichtung 20 weist zumindest einen ersten und einen zweiten Schweißbrenner 4a, 4b auf, sowie eine Optik 22, welche vorzugsweise zentral zwi- schen den beiden Schweißbrennern 4a, 4b angeordnet ist. Natürlich muss die Optik 22 aber nicht zentral angeordnet sein, wo wie in Fig.2 dargestellt, sondern könnte auch dezentral, z.B. außenliegend angeordnet sein. Die beiden Schweißbrenner 4a, 4b sind im dargestellten Beispiel als herkömmliche Metall-Schutzgas (MSG) -Schweißbrenner ausgestaltet, bei- spielsweise so wie anhand Fig.1 erläutert wurde, könnte aber auch z.B. als WIG- Schweißbrenner mit nicht abschmelzender Elektrode ausgestaltet sein. Der erste Schweiß- brenner 4a ist im dargestellten Beispiel über ein erstes Schlauchpaket 3a mit einer ersten Schweißstromquelle 2a verbunden und der zweite Schweißbrenner 4b ist über ein zweites Schlauchpaket 3b mit einer zweiten Schweißstromquelle 2b verbunden. Natürlich ist dies nur beispielhaft, es könnte ebenso eine gemeinsame Schweißstromquelle 2 für beide Schweiß- brenner 4a, 4b vorgesehen werden. Für jeden Schweißbrenner 4a, 4b, beispielswiese in den Schweißstromquellen 2a, 2b, sind im Wesentlichen ein erster und zweiter metallischer Zu- satzstoff ZSa, ZSb, z.B. in Form von aufgewickelten Schweißdrähten 7a, 7b angeordnet, welche von dazugehörigen Vorschubeinheiten 12a, 12b zur Schweißstelle S gefördert wer- den. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass für die metallischen Zusatzstoffe ZSa, ZSb ver- schiedene Werkstoffe verwendet werden, z.B. in Form von runden Schweißdrähten 7a, 7b mit gleichen oder verschiedenen Durchmessern. Je nach Anforderung an die zu erzeugende metallische Struktur 21 können verschiedene Materialien und verschieden dimensionierte Schweißdrähte 7a, 7b kombiniert werden. Beispielsweise könnten zwei Schweißdrähte 7a,

7b aus verschiedenen Materialien mit beispielsweise unterschiedlichen mechanischen Fes- tigkeitseigenschaften, aber mit gleichen oder auch verschiedenen Durchmessern verwendet werden.

Weiters ist vorzugsweise je Schweißbrenner 4a, 4b ein Schutzgasbehälter 5a, 5b mit einem komprimierten Schutzgas SGa, SGb vorgesehen, das in der Regel jeweils über eine Schutz- gasleitung 8a, 8b dem jeweiligen Schweißbrenner 4a, 4b zugeführt wird, um jeweils eine Schutzgasglocke 9a, 9b um das geschmolzene Metall im Bereich der Schweißstelle S zu bilden. Bei Verwendung eines identischen Schutzgases SG für beide Schutzgase SGa, SGb wäre natürlich auch denkbar, dass nur ein gemeinsamer Schutzgasbehälter 5 verwendet wird. Bei einem grundsätzlich denkbaren gleichzeitigen Betrieb beider Schweißbrenner 4a, 4b kann sich auch eine gemeinsame Schutzgasglocke 9 bilden, wie in Fig.2 angedeutet. Das hängt im Wesentlichen davon ab, ob gleiche oder verschiedene Schutzgase SGa, SGb ver- wendet werden und von der Dimensionierung der Schweißbrenner 4a, 4b sowie von der An- ordnung der Schweißbrenner 4a, 4b relativ zur Schweißstelle S und relativ zueinander. Auf- grund der erfindungsgemäßen verschiedenen Werkstoffe der beiden metallischen Zusatz- stoffe ZSa, ZSb wird aber in der Regel nicht gleichzeitig mit beiden Schweißbrennern 4a, 4b geschweißt, weil man dadurch unter Umständen nicht die gewünschte Materialzusammen- setzung der metallischen Struktur erreicht. Es sei jedoch angemerkt, dass grundsätzlich auch ohne Schutzgas geschweißt werden könnte und damit auch keine Schutzgasbehälter 5a, 5b und Schutzgasleitungen 8a, 8b vorgesehen sein müssten.

Die beiden Schweißbrenner 4a, 4b werden erfindungsgemäß zeitlich sequentiell verwendet, also jeweils für eine bestimmte Zeitdauer der erste Schweißbrenner 4a oder nur der zweite Schweißbrenner 4b und danach jeweils der andere Schweißbrenner 4a, 4b. Dadurch kann eine metallische Struktur 21 mit einem schichtweisen Aufbau verschiedener metallischer Zusatzstoffe ZSa, ZSb erzeugt werden. Dabei werden zur Erzeugung einer Schweißnaht 10a, 10b die Schweißdrähte 7a, 7b jeweils zeitlich abwechselnd mit einem Schweißstrom la, Ib beaufschlagt und in Richtung des Grundwerkstoffs G gefördert. Bei Berührung Schweiß- drähte 7a, 7b mit dem Grundwerkstoff G wird in bekannter Weise jeweils ein Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b zwischen dem jeweiligen Schweißbrenner 4a, 4b und dem Grundwerkstoff G gezündet, der den jeweiligen Schweißdraht 7a, 7b abschmilzt. Um den Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b zu zünden (und während des Schweißprozesses aufrecht zu halten) wird wiederum, wie bereits be- schrieben, an den Grundwerkstoff G mittels Masseleitungen 18a, 18b jeweils ein zweites Potential, z.B. Massepotential, angelegt. Die Form und Größe der Schweißnähte 10a, 10b wird im Wesentlichen durch Schweißparameter wie z.B. Zusatzstoff- bzw. Draht- Vorschubgeschwindigkeit V _da , V _db des jeweiligen Schweißbrenners 4a, 4b, Schweißstrom la, Ib, Schweißgeschwindigkeit v _sa , v _Sb des jeweiligen Schweißbrenners 4a, 4b relativ zum Grundwerkstoff G, etc. bestimmt.

Das bedeutet, dass bei aktiviertem ersten Schweißbrenner 4a der erste metallische Zusatz- stoff ZSa (der beim MSG-Verfahren zugleich die Elektrode ausbildet) der Schweißstelle S zugeführt wird und im, zwischen Grundwerkstoff G (oder einer bereits geschweißten

Schweißnaht) und erstem Zusatzstoff ZSa brennenden ersten Lichtbogen 1 1 a abgeschmol- zen wird. Wenn die gewünschte erste Schweißnaht 10a oder der gewünschte Teil der metal- lischen Struktur 21 bestehend aus dem Material des ersten Zusatzstoffs ZSa fertiggestellt wurde, wird auf den zweiten Schweißbrenner 4b umgeschaltet, wobei der erste Schweiß- brenner 4a deaktiviert wird (Drahtvorschub und Schweißstrom), sodass kein erster Lichtbo- gen 1 1a mehr brennt. Mit dem zweiten Schweißbrenner 4b wird dann analog wie mit dem ersten Schweißbrenner 4a der Schweißprozess, beispielsweise an der gleichen Stelle fort gesetzt. Es wird also der zweite metallische Zusatzstoff ZSa (der beim MSG-Verfahren zu- gleich die Elektrode ausbildet) des zweiten Schweißbrenners 4b der Schweißstelle S zuge- führt und im, zwischen dem Grundwerkstoff G (oder einer bereits geschweißten Schweiß- naht) und dem zweitem Zusatzstoff ZSa brennenden zweiten Lichtbogen 1 1 b abgeschmol- zen.

Wenn statt dem MSG-Prozess ein WIG-Prozess für einen oder beide Schweißbrenner 4a, 4b vorgesehen ist, werden der erste und/oder der zweite metallische Zusatzstoff ZSa, ZSb nicht zugleich als abschmelzende Elektroden verwendet, sondern es wird eine nicht- abschmelzende Elektrode (z.B. Wolfram-Elektrode) verwendet und die metallischen Zusatz stoffe ZSa, ZSb werden separat der Schweißstelle S zugeführt, z.B. mittels geeigneten Zu- führeinheiten. Der erste und/oder zweite Lichtbogen 11 a, 1 1 b brennen dann zwischen der (Wolfram-)Elektrode und dem Grundwerkstoff G (oder einer bereits vorhandenen Schweiß- naht, auf die aufgeschweißt wird).

Je nach Anordnung der Schweißbrenner 4a, 4b relativ zueinander und relativ zum Grund- werkstoff G kann sich ein Überschneidungsbereich 23 zwischen den Schweißnähten 10a,

10b ergeben, wie durch den schraffierten Bereich in Fig.2 symbolisiert ist. Maßgebend dafür ist insbesondere ein Berührpunktabstand IB zwischen Berührpunkten Ba, Bb der Schweiß- drähte 7a, 7b mit dem Grundwerkstoff G sowie ein Schweißdrahtwinkel ß zwischen den Schweißdrähten 7a, 7b. Die Größe dieses Überschneidungsbereichs 23 kann damit bei- spielsweise beeinflusst werden, indem der Berührpunktabstand IB und/oder der Schweiß- drahtwinkel ß verändert wird/werden. Dazu könnten beispielsweise die Schweißbrenner 4a, 4b relativ zueinander bewegt werden oder es könnte im jeweiligen Schweißbrenner 4a, 4b eine geeignete Verstelleinrichtung mit entsprechend geeigneter Aktuatorik vorgesehen sein, um z.B. die Lage des jeweiligen Schweißdrahtes 7a, 7b relativ zum Schweißbrenner 4a, 4b zu verändern, wodurch sich der Berührpunktabstand IB und/oder der Schweißdrahtwinkel ß verändert. Im einfachsten Fall fallen die Berührpunkte Ba, Bb aber in einem gemeinsamen Berührpunkt zusammen, wobei der Berührpunktabstand IB in diesem Fall zu Null wird. Die Schweißdrähte 7a, 7b werden dann abwechselnd dem selben Berührpunkt zugeführt (der sich während des Schweißverfahrens natürlich relativ zum Grundwerkstoff bewegen kann).

Natürlich wäre es auch denkbar, dass die beiden Schweißbrenner 4a, 4b nicht so wie in Fig.2 dargestellt in Querrichtung, also quer zur Schweißrichtung, nebeneinander angeordnet sind, sondern in Längsrichtung, also in Schweißrichtung hintereinander angeordnet sind. Für das sequentielle Schweißen mit beiden Schweißbrennern 4a, 4b ist die Anordnung im We- sentlichen unerheblich, weil je nach vorgegebener Materialzusammensetzung der metalli- schen Struktur 21 jeweils der gewünschte Schweißbrenner 4a oder 4b an die Stelle geführt wird, wo geschweißt werden soll. Insbesondere wenn ein Doppel-Schweißbrenner 27 vorge- sehen ist, können die beiden Schweißdrähte 7a, 7b aber auch im Wesentlichen parallel zu einander und in einem bestimmten Abstand voneinander beabstandet verlaufen, sodass der Berührpunktabstand IB zwischen Berührpunkten Ba, Bb der Schweißdrähte 7a, 7b mit dem Grundwerkstoff G es ausreichend groß ist, dass es zu keiner Überschneidung kommt. Die Schweißdrähte 7a, 7b werden dann zur Herstellung der metallischen Struktur 21 jeweils ab- wechselnd zur Schweißstelle bewegt, beispielsweise von einer geeigneten Kinematik, wie später noch erläutert wird.

In der Schweißanordnung 20 ist auch eine Optik 22 zur Erzeugung eines Laserstrahls L vor- gesehen, die im dargestellten Beispiel zentral zwischen den beiden Schweißbrennern 4a, 4b angeordnet ist, um den Laserstrahl L der Schweißstelle S zuzuführen. Die Optik 22 kann z.B. von einer Optiksteuereinheit 24 angesteuert und mit der erforderlichen Energie zur Erzeu- gung des Laserstrahls L angesteuert werden. Im dargestellten Beispiel ist zusätzlich eine übergeordnete Gesamtsteuerungseinheit 25 vorgesehen, die mit den, vorzugsweise in der jeweiligen Schweißstromquelle 2a, 2b angeordneten Steuerungseinheiten 14a, 14b der Schweißbrenner 4a, 4b kommunizieren. Dadurch könnte beispielsweise eine übergeordnete Zentral-Benutzerschnittstelle 26 vorgesehen sein, über welche ein Benutzer die Schweißan- ordnung 20 bedienen kann. Die Optik 22 kann relativ zu einem oder zu beiden Schweiß- brennern 4a, 4b beweglich oder unbeweglich ausgeführt sein. Im Fall einer beweglichen Op- tik 22 kann die Verstellung des Laserstrahls L beispielsweise mittels einer geeigneten, nicht dargestellten Optikbewegungseinheit erfolgen, die von der Optiksteuereinheit 24 angesteuert wird und die gesamte Optik 22 relativ zu den Schweißbrennern 4a, 4b bewegt. Die Verstel- lung des Laserstrahls L könnte aber auch z.B. mittels einer geeigneten, in der Optik integrier- ten Laser-Verstelleinrichtung 29 erfolgen, wobei in diesem Fall die Optik 22 selbst nicht not- wendigerweise bewegbar sein muss.

Im einfachsten Fall sind die Optik 22 und die Schweißbrenner aber zueinander unbeweglich angeordnet und gemeinsam relativ zum Grundwerkstoff G bewegbar, beispielsweise in Form eines Doppel-Schweißbrenners 27, wie in Fig.2 angedeutet ist. Die Ausgestaltung der Schweißanordnung 20 als Doppel-Schweißbrenner 27 ist vorteilhaft, weil damit eine kompak- te Einheit geschaffen wird, die räumlich bewegbar ist, um die metallische Struktur 21 herzu- stellen. Die Bewegung kann z.B. von einer Kinematik durchgeführt werden, an der der Dop- pel-Schweißbrenner 27 angeordnet ist wie später noch erläutert wird. Die Verwendung von separaten Schweißbrennern 4a, 4b hat wiederum den Vorteil, dass man sehr flexibel in der räumlichen Bewegung der Schweißbrenner 4a, 4b und relativ zueinander ist, sowie ggf. auch relativ zur Optik 22. Allerdings ist die Bewegungssteuerung bei separaten Schweißbrennern 4a, 4b im Vergleich zu einem Doppel-Schweißbrenner 27 aufwändiger, da die Schweißbren- ner 4a, 4b vorzugsweise jeweils von einer eigenen Kinematik bewegt werden. Die übergeordnete Zentral-Benutzerschnittstelle 26 könnte dann die Benutzerschnittstellen 17a, 17b zur Bedienung der beiden Schweißbrenner 4a, 4b ersetzen oder auch zusätzlich dazu vorgesehen werden. Über die übergeordnete Zentral-Benutzerschnittstelle 26 könnten z.B. bestimmte vordefinierte Schweißprogramme ausgewählt werden oder es könnten spezi- fische Schweißprogramme an die übergeordnete Gesamtsteuerungseinheit 25 übertragen werden. Beispielsweise wäre es denkbar, 3D-CAD-Modelle extern zu generieren und die entsprechenden Daten über die übergeordnete Zentral-Benutzerschnittstelle 26 einzulesen und von der Schweißanordnung 20 vorzugsweise automatisiert hersteilen zu lassen.

Um eine insbesondere dreidimensionale metallische Struktur 21 zu erzeugen, sind die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 relativ zum Grundwerkstoff G bewegbar. Diese Re- lativbewegung kann erreicht werden, indem die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 ortsfest angeordnet werden und der Grundwerkstoff G relativ dazu bewegt wird, beispiels- weise indem der Grundwerkstoff G auf einer (nicht dargestellten) beweglichen Grundplatte angeordnet wird, welche vorzugsweise zumindest in drei orthogonalen Bewegungsachsen bewegt werden kann. Dazu könnte die Grundplatte beispielsweise von entsprechenden An- triebseinheiten, wie z.B. Linearmotoren oder dergleichen angetrieben werden, welche von einer Grundplatten-Steuerungseinheit angesteuert werden, welche wiederum z.B. mit der übergeordnete Gesamtsteuerungseinheit 25 verbunden sein könnte. Besonders bevorzugt ist die Grundplatte zusätzlich zur translatorischen Bewegung in den Bewegungsachsen auch rotatorisch um die jeweilig verfügbaren Bewegungsachsen bewegbar, wodurch metallische Strukturen 21 größerer Komplexität erzeugt werden können.

Die Relativbewegung kann andererseits auch erreicht werden, indem der Grundwerkstoff G ortsfest angeordnet wird und die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 relativ dazu be- wegt werden, so wie in Fig.2 und Fig.3 dargestellt ist. Dazu können die Schweißbrenner 4a, 4b beispielsweise wie beschrieben in einem gemeinsamen Doppel-Schweißbrenner 27 inte- griert sein, wie in Fig.2 schematisch dargestellt ist und der Doppel-Schweißbrenner 27 könn- te im Raum bewegt werden. Die Optik 22 könnte dann natürlich ebenfalls im Doppel- Schweißbrenner 27 integriert sein, so wie in Fig.2 dargestellt ist, oder auch als separate Ein- heit vorgesehen werden. Die räumliche Bewegung erfolgt dabei wiederum vorzugsweise zumindest translatorisch in drei orthogonalen Bewegungsachsen und besonders bevorzugt zusätzlich rotatorisch um die jeweiligen Bewegungsachsen. Der Doppel-Schweißbrenner 27 kann beispielsweise auf einer in Fig.2 nicht dargestellten Kinematik, wie z.B. einem Industrie- roboter, angeordnet sein und von der Kinematik bewegt werden.

Selbstverständlich kann auch sowohl der Grundwerkstoff G, als auch die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 bewegt werden. Denkbar wäre z.B. dass eine translatorische Bewe- gung vom Grundwerkstoff G bzw. der Grundplatte ausgeführt wird und eine rotatorische Be- wegung von den Schweißbrennern 4a, 4b und der Optik 22 (oder z.B. dem Doppel- Schweißbrenner 27 mit integrierter Optik 22) oder umgekehrt. Denkbar wäre z.B. auch, dass die Optik 22 und einer der beiden Schweißbrenner 4a, 4b in einer Einheit zusammengefasst werden und dass der zweite Schweißbrenner 4a, 4b als eigene Einheit vorgesehen wird.

Zur Steuerung des Bewegungsablaufs des Doppel-Schweißbrenners 27 (oder der separaten Schweißbrenner 4a, 4b) kann beispielsweise eine Kinematik-Steuerungseinheit 28 vorgese- hen sein, welche mit der übergeordnete Gesamtsteuerungseinheit 25 verbunden ist. Es soll an dieser Stelle aber darauf hingewiesen werden, dass die anhand des Ausführungsbei- spiels beschriebene Schweißanordnung 20 natürlich nur beispielhaft zu verstehen ist. Die konkrete konstruktive Ausgestaltung ist natürlich dem Fachmann überlassen, insbesondere betreffend die Bewegungssteuerung und die Steuerung der Schweißprozesse selbst, insbe- sondere von Schweißparametern wie z.B. Schweißstrom wird der Fachmann auf bekannte, im Stand der Technik verfügbare Technologien zurückgreifen.

Die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 müssen aber natürlich nicht zwangsweise in einem gemeinsamen Doppel-Schweißbrenner 27 integriert sein, sondern könnten auch als separate ortsfeste oder bewegliche Einheiten ausgeführt sein, das hängt wiederum vom Ein- satzgebiet ab und liegt im Ermessen des Fachmanns. Die Positionen der Schweißbrenner 4a, 4b und der Optik 22 relativ zueinander können ebenfalls fest vorgegeben, also im We- sentlichen unveränderlich sein oder veränderbar sein. Die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 könnten z.B. fix (unbeweglich) im Doppel-Schweißbrenner 27 integriert sein, so wie in Fig.2 angedeutet, wobei in diesem Fall die Lage der Schweißbrenner 4a, 4b und der Optik 22 relativ zueinander im Wesentlichen durch die konstruktive Auslegung der Schweißanord- nung 20, insbesondere des Doppel-Schweißbrenners 27 vorgegeben wird. Die Schweiß- brenner 4a, 4b und die Optik 22 könnten aber auch beweglich am Doppel-Schweißbrenner 27 angeordnet werden, beispielsweise mittels geeigneten nicht dargestellten Führungsele- menten und/oder Drehgelenken. Dadurch könnte die Lage der Schweißbrenner 4a, 4b und der Optik 22 relativ zueinander eingestellt werden, was z.B. vor Beginn des Herstellungspro- zesses der metallischen Struktur 21 geschehen kann. Das kann beispielsweise dann vorteil- haft sein, wenn sich die Randbedingungen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Herstel- lungsprozessen ändern, z.B. weil sich die Geometrie der metallischen Strukturen 21 unter- scheiden, andere metallischer Zusatzstoffe ZSa, ZSb verwendet werden, etc. oder es kann dadurch die Zugänglichkeit, beispielsweise zu Wartungszwecken, erleichtert werden. Wäh- rend des Herstellungsprozesses der metallischen Struktur 21 wäre in diesem Fall die Lage der Schweißbrenner 4a, 4b und der Optik 22 relativ zueinander aber konstant, würde sich also nicht ändern.

Natürlich wäre es aber auch vorstellbar, dass die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 am Doppel-Schweißbrenner 27 beweglich angeordnet sind und beispielsweise deren Lage relativ zueinander mittels (nicht dargestellten) geeigneten Antriebseinrichtungen während dem Herstellungsprozess der metallischen Struktur 21 veränderlich ist. Beispielsweise könn te der Doppel-Schweißbrenner 27 nur translatorisch bewegbar sein und die Schweißbrenner 4a, 4b und die Optik 22 könnten rotatorisch am Doppel-Schweißbrenner 27 bewegbar sein. Die Steuerung der Bewegung der Schweißbrenner 4a, 4b und der Optik 22 könnte in diesem Fall beispielsweise erfolgen, indem die Kinematik-Steuerungseinheit 28 die Antriebseinrich- tungen ansteuert.

Es ist ersichtlich, dass eine Vielzahl von Kombinationen möglich ist, wie der Bewegungsab- lauf des Herstellungsprozesses der metallischen Struktur 21 gesteuert werden kann. Die Schweißparameter, wie z.B. die Zusatzstoff- bzw. Drahtvorschubgeschwindigkeiten V _da , V _db , die Schweißströme l _a , lb werden vorzugsweise an den vorgegebenen Bewegungsablauf zur Erzeugung einer bestimmten Geometrie der metallischen Struktur 21 angepasst, insbeson- dere an die Relativgeschwindigkeit der Schweißbrenner 4a, 4b relativ zum Grundwerkstoff G.

Der von der Optik 22 erzeuget Laserstrahl L könnte beispielsweise relativ zum ersten und zweiten Schweißbrenner 4a, 4b bewegt werden (oder umgekehrt), wodurch der Laserstrahl L bei der Herstellung der metallischen Struktur 21 mehrere Aufgaben übernehmen kann. Bei- spielsweise kann mittels des Laserstrahls L ein Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b geführt werden, wie später noch im Detail erläutert wird, wodurch die Positionsgenauigkeit der Schweißnähte 10a, 10b und folglich der metallischen Struktur 21 verbessert werden kann. Dadurch können beispielsweise kleinere Maßtoleranzen eingehalten werden. Der Laserstrahl L kann aber auch analog des bekannten Hybrid-Schweißverfahrens der Anmeldering dazu verwendet werden, den eigentlichen MSG-Schweißprozess durch einen ergänzenden Wärmeeintrag zusätzlich zum Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b des MSG-Prozesses zu unterstützen. Der Laserstrahl L könnte aber auch zum Laserschweißen verwendet werden, wobei in diesem Fall der Wär- meeintrag nur durch die Energie des Laserstrahls L erfolgt, ohne dass die Schweißbrenner 4a, 4b aktiv sind, also ohne Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b. Weiters kann der Laserstrahl L, so wie in Fig.2 dargestellt, im Wesentlichen zentral zwischen zwei nebeneinander geschweißten Schweißnähten, hier den beiden Schweißnähten 10a, 10b positioniert werden, wodurch Bin- defehler im Gefüge zwischen den beiden Schweißnähten 10a, 10b durch den vom Laser- strahl L zugeführten Wärmeeintrag verringert, vorzugsweise vermieden werden können.

Es wäre darüber hinaus auch denkbar, dass der Laserstrahl L zum Laserschneiden der me- tallischen Struktur 21 und/oder des Grundstoffs G verwendet wird, wobei die metallische Struktur 21 und/oder der Grundstoff G vom Laserstrahl durchtrennt wird. Dadurch wäre es z.B. denkbar, dass eine fertige metallische Struktur 21 in mehrere einzelne Elemente ge- schnitten wird oder dass eine fertige metallische Struktur 21 aus dem Grundstoff G heraus geschnitten wird, beispielsweise genau entlang eines äußeren Umfangs der metallischen Struktur 21 oder entsprechend einer bestimmten geometrischen Form. Gemäß einer weite- ren Anwendung kann der Laserstrahl L auch dazu verwendet werden, die Schweißnähte 10a, 10b und/oder die fertige metallische Struktur 21 an der Oberfläche zu härten und/oder zu vergüten, sofern der metallische Zusatzstoff ZSa, ZSb dazu geeignet ist, was im Wesent lichen vom Kohlenstoffgehalt der metallische Zusatzstoff ZSa, ZSb abhängt. Das kann bei- spielsweise auch dann erfolgen, wenn der Herstellungsprozess der metallischen Struktur 21 bereits abgeschlossen ist, also nach dem eigentlichen Schweißprozess und folglich ohne aktivierte Schweißbrenner 4a, 4b. Der Laserstrahl L wird dann über die gewünschten Berei- che der metallischen Struktur 21 geführt, die zu härten (oder zu vergüten) sind.

Unter Härten versteht man eine Wärmebehandlung von vorzugsweisem Stahl, wobei ein rasches Erhitzen gefolgt von einer raschen Abkühlung des zu härtenden Bereichs erfolgt. Dadurch wird die kristalline Struktur des Stahls verändert, wodurch die Oberflächenhärte erhöht wird. Unter Anlassen versteht man eine langsame Erwärmung, die auf das rasche Abkühlen im Zuge des Härteprozesses folgt. Das Anlassen verringert im Wesentlichen die durch das rasche Abkühlen erzeugte Sprödigkeit des Stahls. Die Kombination von Härten und Anlassen wird als Vergüten bezeichnet. Härte- und Vergüte-Prozesse sind im Stand der Technik bekannt, weshalb hier nicht näher darauf eingegangen wird. Im Kontext der Erfin dung kann die für den Härteprozess erforderliche rasche Abkühlphase beispielsweise durch Einbringen eines Kühlmediums mittels einer nicht dargestellten Kühlmediums-Zuführeinheit erreicht werden. Die Kühlmediums-Zuführeinheit könnte beispielsweise wiederum von der übergeordneten Gesamtsteuerungseinheit 25 gesteuert werden. Im dargestellten Beispiel wäre es denkbar, dass die Kühlmediums-Zuführeinheit beispielsweise am Trageelement 27 angeordnet ist oder aber auch als separates Element.

Zur Führung eines Lichtbogens 11 a, 11 b wird der Laserstrahl L im Bereich der Schweißstelle S, vorzugsweise im Bereich des jeweiligen Berührpunktes Ba, Bb der Schweißdrähte 7a, 7b fokussiert. Der Laser L erzeugt dadurch unabhängig vom Lichtbogen 1 1a, 1 1 b einen Wär- meeintrag im Grundwerkstoff G, wodurch der Grundwerkstoff G zumindest an der Oberfläche aufgeschmolzen wird. Der Lichtbogen 1 1a, 1 1 b brennt dadurch zwischen dem Bereich des vom Laserstrahl L aufgeschmolzenen Materials des Grundwerkstoffes G (oder einer bereits erzeugten Schweißnaht 10a, 10b der metallischen Struktur 21 , wenn schichtweise ge- schweißt wird) und des Schweißdrahtes 7a, 7b. Diese Führung ist insbesondere bei der Zündung des Lichtbogens 1 1a, 1 1 b vorteilhaft, weil dadurch im Gegensatz zum herkömmli- chen MSG-Schweißen ohne Laser-Unterstützung, eine sehr genaue initiale Positionierung des Lichtbogens 11 a, 11 b und folglich der Schweißnaht 10a, 10b zu Beginn des Schweiß- vorgangs erfolgen kann, da der Lichtbogen 11 a, 11 b im Wesentlichen vom Laserstrahl ange- zogen wird.

Die Führung des Lichtbogens 1 1a, 1 1 b ist aber auch während des Schweißens, also nach bereits erfolgter Zündung des Lichtbogens 1 1a, 1 1 b vorteilhaft, weil damit ein sehr stabiler Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b resultiert, der nur geringen radialen Schwankungen um die Schweiß- steile S während des Schweißens (in Schweißrichtung und quer dazu) unterliegt. Die Füh- rung des Laserstrahls L bzw. insbesondere das Anziehen des Lichtbogens 1 1 a, 1 1 b durch den Laserstrahl L erfolgt im Wesentlichen aufgrund der starken lokalen Erwärmung des Grundwerkstoffs G (oder des Werkstoffs einer bereits vorhandenen Schweißnaht), wodurch ein ionisiertes Laserplasma erzeugt wird, durch den der Lichtbogen angezogen wird. Um aber nicht nur einen der Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b führen zu können, ist es vorteilhaft, wenn der Laserstrahl L während des Schweißvorgangs relativ zu den Schweißbrennern 4a, 4b beweg- bar ist. Dadurch kann beispielsweise bei einem zeitlich sequentiellen Schweißen des ersten und zweiten Schweißbrenners 4a, 4b der Laserstrahl L jeweils der Schweißstelle S zum Füh- ren des jeweilig brennenden ersten oder zweiten Lichtbogens 1 1 a, 1 1 b zu geführt werden.

Wie beschrieben, kann es je nach Positionierung und Winkel der Schweißbrenner 4a, 4b, insbesondere der Schweißdrähte 7a, 7b relativ zueinander und relativ zum Grundwerkstoff G zu einem Überschneidungsbereich 23 der ersten und zweiten Schweißnaht 10a, 10b kom- men, wie in Fig.2 dargestellt ist. Wenn z.B. mit beiden Schweißbrennern 4a, 4b zeitgleich geschweißt wird, wird der Überschneidungsbereich 23 der beiden Schweißnähte 10a, 10b vorzugsweise relativ klein sein (in Abhängigkeit des der Berührpunktabstandes IB), sodass sich der erste und zweite Lichtbogen 1 1 a, 1 1 b nicht negativ beeinflussen. Beim erfindungs- gemäßen zeitlich sequentiellen Schweißen können die Berührpunkte B _a , B _b beispielsweise auch in einen gemeinsamen Berührpunkt B zusammenfallen, da es zu keiner gegenseitigen Beeinflussung oder Berührung der Schweißdrähte 7a, 7b kommt weil immer nur ein

Schweißbrenner 4a, 4b aktiv ist. Dadurch kann durch die Verwendung verschiedener Materi- alien für den ersten und zweiten Zusatzstoff ZSa, ZSb im Wesentlichen eine einzige durch- gängige Schweißnaht 10 erzeugt werden, die (in Abhängigkeit der Zeit, die der jeweilige Schweißbrenner 4a, 4b aktiv ist und der Schweißgeschwindigkeit v _sa , v _Sb relativ zum Grund- werkstoff G) eine abschnittsweise unterschiedliche Materialzusammensetzung aufweist, wie nachfolgend anhand Fig.3 noch im Detail erläutert wird.

Das kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn einzelne Bereiche der metallischen Struktur 21 unterschiedliche Anforderungen bezüglich Festigkeit haben. In Fig.2 ist der La- serstrahl L so dargestellt, dass er in einen Bereich zentral zwischen den beiden Schweißnäh- ten 10a, 10b fokussiert wird, beispielsweise um, wie beschrieben, Bindefehler zwischen den beiden Schweißnähten 10a, 10b zu vermeiden. Wenn der Laserstrahl L relativ zu den Schweißbrennern 4a, 4b beweglich ist, kann der Laserstrahl L z.B. zur Führung des ersten Lichtbogens 1 1 a verwendet werden oder zur Führung des zweiten Lichtbogens 1 1 b verwen- det werden, wie in Fig.2 anhand der Laserstrahlen L _a , L _b dargestellt ist. Im dargestellten Bei- spiel ist der Laserstrahl L damit in einem im Wesentlichen kegelförmigen Strahlbereich mit einem Strahlwinkel a um die Schweißstelle S bewegbar. Das ist natürlich nur beispielhaft und hängt auch von der konkreten Ausführung der Optik 22 ab. Die Beweglichkeit des La- serstrahls L kann dabei, wie beschrieben, durch eine Veränderung einer Position und/oder eines Winkels der gesamten Optik 22 erreicht werden, z.B. durch Ansteuerung der Optikbe- wegungseinheit oder es könnte eine geeignete Laser-Verstelleinrichtung 29 in der Optik 22 vorgesehen werden, mit der der Lasestrahl L bewegt werden kann, beispielsweise in Form eines geeigneten verstellbaren Spiegels oder einer oder mehrerer geeigneter Linsen.

Natürlich kann auch ein Fokus des Laserstrahls L mittels der Optik 22 verändert werden, beispielsweise um den Bereich des Wärmeeintrags zu verändern, insbesondere eine Fläche und eine Tiefe des vom Laserstrahl L erzeugten Wärmeeintrags. Zur Verstellung des Fokus des Laserstrahls L ist vorzugsweise eine geeignete, nicht dargestellte Fokussiereinrichtung in der Optik 22 vorgesehen, beispielsweise in Form zueinander beweglichen Linsen.

Der Laserstrahl L könnte z.B. analog des Hybrid-Schweißverfahrens zur Unterstützung des MSG-Schweißverfahrens der Schweißbrenner 4a, 4b verwendet werden, wobei der Fokus des Laserstrahls L vorzugsweise so gewählt wird, dass ein schmaler und tiefer Wärmeein trag erfolgt (kleine Fläche, große Tiefe). Für andere Zwecke, wie z.B. Härten, Anlassen oder für die in Fig.2 dargestellte zentrale Position des Laserstrahls L im Bereich zwischen den Schweißnähten 10a, 10b zur Vermeidung von Bindefehlern kann es vorteilhaft sein, wenn der Fokus des Laserstrahls L so gewählt wird, dass sich ein im Vergleich breiterer und fla- cherer Wärmeeintrag ergibt, um das Material nicht oder nur in geringem Maße aufzuschmel- zen. Die Variabilität der Fokuseinstellung hängt natürlich wiederum von der konkreten Aus- führung der Optik 22 bzw. der Fokussiereinrichtung ab.

Es wäre auch denkbar, dass der Laserstrahl L, z.B. von einer, in der Optik 22 vorgesehenen Laser-Teileinrichtung 30, beispielsweise einem optischen Prisma, in zumindest einen ersten Teil-Laserstrahl Li _a und einen zweiten Teil-Laserstrahl Lr _b geteilt wird, wobei der erste Teil- Laserstrahl Lr _a der Schweißstelle S vorzugsweise zum Führen des ersten oder zweiten Lichtbogens 1 1 a, 1 1 b zugeführt wird und der zweite Teil-Laserstrahl Lr _b der Schweißstelle S z.B. zur Vermeidung von Bindefehlern zugeführt wird. Dadurch kann der Herstellprozess der metallischen Struktur noch flexibler gestaltet werden. Die konkrete Ausgestaltung der Laser- Teileinrichtung 30 spielt für die Erfindung keine Rolle, vorstellbar wäre z.B. eine geeignete Linse oder Spiegel etc.

Die Laser-Teileinrichtung 30 und auch die Fokussiereinrichtung könnten als separate Einhei- ten in der Optik 22 vorgesehen sein, könnten aber auch z.B. integral mit der Laser- Verstelleinrichtung 29 ausgeführt sein. Vorzugsweise sind natürlich auch die Teil- Laserstrahlen Lr _b, Lr _a wiederum bewegbar, sodass sich analog des in Fig.2 dargestellten, im Wesentlichen kegelförmigen Strahlbereichs des Laserstrahls L zwei (nicht dargestellte) bei- spielsweise wiederum im Wesentlichen kegelförmige Strahlbereiche mit jeweils einem Strahlwinkel at ₃ , a™ ergibt. Der jeweilige Fokus der Teil-Laserstrahlen Ln, _, Li _a ist vorzugswei- se ebenfalls veränderlich, beispielsweise mittels separater Teil-Laserstrahl- Fokussiereinrichtungen. Die Laser-Verstelleinrichtung 29, die (Teil-Laserstrahl-) Fokussier- einrichtung und die Laser-Teileinrichtung 30 werden vorzugsweise von der Optiksteuerein- heit 24 angesteuert, welche ihrerseits z.B. von der übergeordneten Gesamtsteuerungseinheit 25 angesteuert wird. Analog des Laserstrahls L können auch die Laserstrahlen Lr _b, Li _a wie- derum die bereits beschriebenen Funktionen erfüllen, also z.B. zum Laserschweißen, Laser- Hybrid-Schweißen, Laserschneiden Härten etc. verwendet werden, wodurch das Verfahren noch flexibler wird.

In Fig.3 ist ein Grundwerkstoff G in Form einer ebenen Platte dargestellt, auf dem eine erste metallische Struktur 21 a und eine zweiten metallische Struktur 21 b aufgeschweißt sind. Die Schweißanordnung 20 kann wie anhand Fig.2 beschrieben ausgeführt sein und ist hier nur mehr schematisch dargestellt. Die Schweißanordnung 20 könnte beispielsweise, so wie in Fig.2 dargestellt einen (nicht dargestellten) Doppel-Schweißbrenner 27 aufweisen, das z.B. von einer geeigneten Kinematik bewegt wird. Es könnten aber auch der erste Schweißbren- ner 4a, der zweite Schweißbrenner 4b und die Optik 22 getrennt voneinander räumlich be- wegt werden, beispielsweise jeweils auf einer eigenen Kinematik angeordnet.

Die erste metallische Struktur 21 a ist hier im Wesentlichen L-förmig ausgeführt und aus meh- reren, insbesondere sechs Schweißnähten 10i schichtweise aufgebaut. Um die dargestellte erste metallische Struktur 21 a herzustellen werden vorzugsweise zuerst drei Schweißnähte 10i nebeneinander auf den Grundwerkstoff G aufgeschweißt, indem die dargestellte

Schweißanordnung 20 das im Wesentlichen L-förmige Profil abfährt. Die Bewegung wird, wie bereits beschrieben, vorzugsweise von einer gemeinsamen (oder mehreren unabhängigen) Kinematik - wie beispielsweise einem Schweißroboter - durchgeführt, welche z.B. von der übergeordneten Gesamtsteuerungseinheit 25 gesteuert wird. Das, hier L-förmige, Profil kann beispielsweise über die Benutzerschnittstelle 26 vorgegeben werden, z.B. in Form eines CAD-Modells. Die drei nebeneinanderliegenden Schweißnähte 10i der untersten Reihe der ersten metallischen Struktur 21 a können beispielsweise hergestellt werden, indem zuerst die drei untersten Schweißnähte 10i in jeweils zeitlich hintereinander von einem Anfangspunkt PA bis zu einem Endpunkt PE entlang des L-förmigen Profils (jeweils in Querrichtung ver- setzt) geschweißt werden, danach die mittleren Schweißnähte 10i wiederum zeitlich nachei- nander vom Anfangspunkt P _A zum Endpunkt PE und zuletzt die oberste Schweißnaht 10i in einem darauffolgenden Arbeitsschritt vom Anfangspunkt P _A zum Endpunkt PE geschweißt wird.

Für eine Verkürzung der Bearbeitungszeit kann es vorteilhaft sein, wenn z.B. nach Beendi- gung der ersten Schweißnaht 10i der untersten Reihe die Schweißanordnung 20 nicht wie- der zurück zum Anfangspunkt P _A bewegt wird, sondern dass die zweite (z.B. die mittlere) Schweißnaht 10i der untersten Reihe in umgekehrter Richtung, vom Endpunkt P _E zum An fangspunkt P _A entlang des L-förmige Profils geschweißt wird. Die dritte (z.B. äußere) Schweißnaht 10i, kann dann wieder vom Anfangspunkt P _A zum Endpunkt P _E geschweißt werden usw. Der Schweißprozess könnte in diesem Fall auch kontinuierlich erfolgen, also ohne Absetzen zwischen Beendigung einer Schweißnaht 10i und Start einer neuen

Schweißnaht 10i.Wenn eine längere Abkühlphase erforderlich ist, kann der Schweißvorgang derSchweißnähtel Oi aber auch jeweils vom Anfangspunkt P _A zum Endpunkt P _E durchgeführt werden, wobei die Schweißanordnung 20 nach dem Schweißen jeweils wieder vom End- punkt P _E zurück zum Anfangspunkt P _A bewegt wird.

In der erfindungsgemäßen Schweißanordnung 20 des dargestellten Beispiels sind zwei Schweißbrenner 4a, 4b mit verschiedenen metallischen Zusatzstoffen ZSa, ZSb vorgesehen. Beispielsweise kann im ersten Schweißbrenner 4a ein erster metallischer Zusatzstoff ZSa verwendet werden, der im Vergleich zum zweiten Zusatzstoff ZSb des zweiten Schweiß- brenners 4b, eine höhere (oder niedrigere) mechanische Festigkeit aufweist. Dadurch kann beispielsweise ein erster (mittlerer) Abschnitt A der ersten metallischen Struktur 21 a erzeugt werden, der aus dem Material des ersten metallischen Zusatzstoffs ZSa mit bestimmten me- chanischen Festigkeitseigenschaften besteht. Die restlichen zweiten Abschnitte B der ersten metallischen Struktur 21a bestehen im dargestellten Beispiel aus dem Material des zweiten metallischen Zusatzstoffs ZSb mit gegenüber dem ersten Abschnitt A unterschiedlichen me- chanischen Festigkeitseigenschaften. Es ist ersichtlich, dass man damit eine sehr hohe Fle- xibilität hinsichtlich der Materialzusammensetzung bei der Herstellung einer metallischen Struktur 21 erreicht.

Die Herstellung der dargestellten metallischen Struktur 21 a kann beispielsweise erfolgen, indem zuerst ausgehend vom Anfangspunkt P _A mit dem ersten Schweißbrenner 4b die erste Schweißnaht 10i der untersten Reihe mit dem zweiten metallischen Zusatzstoff ZSb kontinu- ierlich bis zum Beginn des ersten Abschnitts A geschweißt wird, wobei die Bewegungssteue- rung vorzugsweise von der Kinematik-Steuerungseinheit 28 oder der Gesamtsteuerungsein heit 25 durchgeführt wird. Am Beginn des ersten Abschnitts A erfolgt ein Umschalten vom zweiten Schweißbrenner 4b auf den ersten Schweißbrenner 4a, mit dem die Schweißnaht 10i, bestehend aus dem ersten Zusatzstoff ZSa bis zum Ende des ersten Abschnitts A fort gesetzt wird. Danach erfolgt wiederum ein Umschalten vom ersten Schweißbrenner 4a auf den zweiten Schweißbrenner 4b und ein Fertigschweißen der ersten Schweißnaht 10i bis zum Endpunkt PE. Danach wird die zweite, z.B. die mittlere Schweißnaht der untersten Reihe in analoger Weise hergestellt usw. Zum Umschalten zwischen den Schweißbrennern 4a, 4b wird die Schweißanordnung 20 kurz angehalten, wobei jeweils ein Schweißbrenner 4a oder 4b deaktiviert wird und der jeweils andere Schweißbrenner 4a oder 4b aktiviert wird. Natür lich erfolgt dabei ein Stoppen bzw. Starten des Drahtvorschubs, der Energiezufuhr, etc. wie bei einem herkömmlichen MSG-Schweißprozess, sodass immer nur ein Lichtbogen 11 a oder 1 1 b des entsprechenden Schweißbrenners 4a oder 4b brennt, der gerade verwendet wird. In dieser Weise können natürlich beliebige dreidimensionale Geometrien hergestellt werden, die auch wesentlich komplexer sein können, als das gezeigte L-förmige Profil. Denkbar wäre z.B. auch, sofern es die Platzverhältnisse erlauben, dass ein dritter Schweißbrenner 4c mit einem weiteren dritten metallischen Zusatzstoff ZSc vorgesehen wird, wodurch die Material- zusammensetzung der metallischen Struktur 21 noch besser auf bestimmte Anforderungen abgestimmt werden kann.

Im dritten Abschnitt C der ersten metallischen Struktur 21 a wurde die Oberfläche mittels des Laserstrahls L gehärtet, wie bereits anhand Fig.2 beschrieben wurde. Dazu kann z.B. die Optik 22 nach Beendigung des MSG-Schweißprozesses, also nachdem die oberste

Schweißnaht 10i geschweißt wurde, im gewünschten Abschnitt, hier im dritten Abschnitt C, entlang der Schweißnaht 10i bewegt werden und der Laserstrahl L erzeugt einen Wärmeein trag in der obersten Schweißnaht 10i, wodurch sich das metallische Gefüge der obersten Schweißnaht 10i verändert. Vorzugsweise die vom Laserstrahl L erhitzte Zone kurz nach dem erfolgten Wärmeeintrag wieder rasch abgekühlt, um den Härteprozess zu beenden, beispielsweise durch Zuführen eines geeigneten Kühlmediums mittels einer (nicht dargestell- ten) Kühlmediums-Zuführeinheit. Ggf. kann danach wie beschrieben ein erneutes Anlassen erfolgen, um die Sprödigkeit des gehärteten dritten Abschnitts C zu verringern.

Wenn der Laserstrahl L beweglich ausgeführt ist, z.B. durch eine bewegliche Optik 22, kann der Härteprozess weiter verbessert werden, weil der Laserstrahl L besser an die Geometrie der metallischen Struktur 21 angepasst werden kann. Z.B. könnte der Laserstrahl L im dar gestellten Beispiel besser entlang der, im Wesentlichen halbzylinderförmigen Oberfläche der obersten Schweißnaht 10i bewegt werden, wodurch ein besseres Abtasten der gesamten Oberfläche möglich ist, wodurch eine sehr gleichmäßige Einhärtetiefe über die gesamte Oberfläche der obersten Schweißnaht 10i erreicht werden kann. Die erste metallische Struk tur 21a des dargestellten Beispiels weist eine relativ einfache Geometrie auf, je komplexer die Geometrie einer metallischen Struktur ist, desto größer sind die Vorteile, durch die erfin dungsgemäße Schweißanordnung 20, insbesondere durch die Bewegungsfreiheitsgrade der Schweißbrenner 4a, 4b (bis 4i) und der Optik 22, insbesondere des Laserstrahls L relativ zueinander und relativ zur Schweißstelle S.

Eine weitere vorteilhafte Anwendung der Schweißanordnung 20 ist anhand der zweiten me- tallischen Struktur 21 b in Fig.3 dargestellt. Die zweite metallische Struktur 21 b weist im We- sentlichen eine Form eines Kegelstumpfes auf und ist aus mehreren übereinander angeord- neten Schichten von Schweißnähten 10i aufgebaut. Beispielsweise können die Schichten jeweils als eine spiralförmig verlaufende Schweißnaht 10i ausgeführt werden oder in Form von mehreren Schweißnähten 10i in Form von konzentrischen Kreisen. Grundsätzlich ist der Bewegungsablauf aber frei wählbar und liegt im Ermessen eines zuständigen Benutzers.

Die zweite metallische Struktur 21 b ist hier so ausgeführt, dass in einem zentralen, im We- sentlichen zylinderförmigen Bereich D (in Fig.3 gestrichelt) ein zweiter metallischer Zusatz stoff ZSb vorgesehen ist, der eine höhere mechanische Festigkeit aufweist als das restliche, den Bereich D umgebende Material aus dem ersten metallischen Zusatzstoff ZSa. Im zentra- len Bereich D höherer Festigkeit, ist eine Bohrung 31 mit einem Gewinde angeordnet, in welches eine (nicht dargestellte) Schraube eingeschraubt werden kann, z.B. zur Befestigung eines beliebigen Bauteils. Vorzugsweise wird zuerst das gesamte Volumen inkl. des Be- reichs D höherer Festigkeit ausgeschweißt und die Bohrung wird anschließend angefertigt. Die Herstellung der zweiten metallischen Struktur 21 b kann wiederum so erfolgen, wie an hand der ersten metallischen Struktur 21a erläutert wurde. Beispielsweise könnte mit dem ersten Schweißbrenner 4a am Grundwerkstoff G spiralförmig kontinuierlich von außen nach innen geschweißt werden um den radial äußeren Bereich der untersten Lage der zweiten metallischen Struktur 21 b herzustellen. Danach könnte vom ersten Schweißbrenner 4a auf den zweiten Schweißbrenner 4b umgeschaltet werden, um den zentralen Bereich zu schweißen, der aus dem zweiten metallischen Zusatzstoff ZSb besteht. Es könnten aber auch jeweils kleiner werdende konzentrische Kreise von außen nach innen zuerst mit dem ersten Schweißbrenner 4a und danach im zentralen Bereich mit dem zweiten Schweißbren ner 4b geschweißt werden (oder umgekehrt). Der Vorgang wird dann schichtweise mit klei- neren Kreisen wiederholt, bis die gewünschte Form der zweiten metallischen Struktur 21 b fertiggestellt ist. In der obersten Lage der dargestellten zweiten metallischen Struktur 21 b ist beispielsweise nur noch ein relativ schmaler Randbereich aus dem Material des ersten Zu- satzstoffs ZSa hergestellt, wobei der zentrale im Wesentlichen zylinderförmige Bereich D aus dem Material des zweiten Zusatzstoffs ZSb besteht, wobei vorzugsweise ein hochfestes Ma- terial gewählt wird, um ausreichend hohe Festigkeit für das dargestellte Gewinde zu bieten.

Zusätzlich könnte nach Fertigstellung des Schweißverfahrens bzw. der Herstellung der zwei- ten metallischen Struktur 21 b natürlich auch eine weitere mechanische Bearbeitung erfolgen, beispielsweise Fräsen, um eine plane Oberfläche zu erhalten. Insbesondere wenn auf die Schraube relativ hohen Belastungen wirken, kann es notwendig sein, ein entsprechendes Gewinde mit einer für die Belastung geeigneten Festigkeit vorzusehen. Da in der Regel Ma- terialien höherer Festigkeit teurer sind als Materialien geringerer Festigkeit, ist es vorteilhaft, wenn nicht das gesamte Volumen der zweiten metallischen Struktur 21 b aus dem hochfes- ten Material des zweiten metallischen Zusatzstoffs ZSb hergestellt wird, sondern, so wie dargestellt, nur ein ausgewählter Bereich D. Zwischen dem zentralen Bereich D und dem umgebenden Material liegt eine sehr gute stoffschlüssige Verbindung aufgrund des

Schweißprozesses vor, was vorteilhaft gegenüber anderen Arten der Verbindung ist, wie z.B. einer Pressverbindung oder andersartigen mechanischen Verbindung. Dadurch können me- tallische Strukturen 21 mit lokal auf bestimmte mechanische Randbedingungen angepassten Bereichen erzeugt werden, wodurch z.B. Herstellkosten bei gleichbleibender Qualität einge- spart werden können oder die Qualität bei gleichbleibenden Herstellkosten erhöht werden kann. Will man beispielsweise die erzeugte zweite metallische Struktur 21 b als separates Bauteil haben, könnte wie beschrieben, der Laserstrahl L (oder die Teil-Laserstrahlen Ln, _,

Lr _a ) zum Laserschneiden verwendet werden und die zweite metallische Struktur 21 b aus dem Grundstoff G herausschneiden, z.B. entlang des äußeren Umfangs der untersten ersten Schweißnaht 10i.

Die beschriebenen Ausführungsformen sind natürlich nur beispielhaft zu verstehen und nicht abschließend. Die konkrete konstruktive Umsetzung der Schweißanordnung 20 hinsichtlich Anzahl, Anordnung und Freiheitsgraden der Schweißbrenner 4a, 4b (bis 4i) und der Optik 22, Wahl der Schutzgase SGa, SGb und der Zusatzstoffe ZSa, ZSb, etc. liegt natürlich im Ermessen des Fachmannes.

Das Verfahren ist aber nicht auf das anhand der Figuren beschriebene Beispiel beschränkt. Es könnte für einen oder für beide Schweißbrenner 4a, 4b statt des MSG-Schweißprozesses auch z.B. der bekannte WIG-Schweißprozess verwendet werden. In diesem Fall würde nicht der Schweißdraht 7a, 7b gleichzeitig als metallischer Zusatzstoff ZSa, ZSb und abschmel- zende Elektrode verwendet werden, sondern es würde eine hochtemperaturfeste, nicht- abschmelzende Elektrode am Schweißbrenner 4a, 4b vorgesehen werden, z.B. eine Wolf- ram-Elektrode. Der Lichtbogen 11 a, 11 b würde dann zwischen der Wolfram-Elektrode und dem Grundstoff G gezündet werden und der metallische Zusatzstoff ZSa, ZSb würde der Schweißstelle S separat zugeführt werden, beispielsweise manuell, vorzugsweise aber mit- tels einer geeigneten ersten und/oder zweiten Zuführeinheit. Da das WIG-Schweißverfahren grundsätzlich bekannt ist, wird an dieser Stelle nicht im Detail darauf eingegangen. Natürlich wäre es auch denkbar, dass die Schweißanordnung 20 für eine Kombination aus MSG- und WIG-Schweißprozess vorgesehen wird, wobei z.B. der erste Schweißbrenner 4a als MSG- Schweißbrenner und der zweite Schweißbrenner 4b als WIG-Schweißbrenner ausgeführt wird. Damit können die Vorteile beider Schweißverfahren genutzt werden.