Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer formbaren thermoplastischen, endlosfaserverstärkten Verbundstruktur, die wenigstens zwei Schichten aufweist, von denen in wenigstens einer Schicht Endlosfasern in einer Matrix aus thermoplastischen Material eingebettet sind. Ferner werden eine formbare Verbundstruktur sowie eine Vorrichtung zu deren Herstellung beschrieben.

Zur Herstellung von Leichtbauteilen für Großserienanwendungen kommen endlosfaserverstärkte thermoplastische Kunststoffe zum Einsatz, die zumeist in Form von kompakten Mehrschichtstrukturen bzw. -laminaten oder Sandwichstrukturen mit wenigstens einer strukturierten Schicht, z.B. in Form einer Wabenkernstruktur, oder unstrukturierten Schicht, z.B. als Schaumkern, ausgeführt sind. Zum Zwecke einer verbesserten Robustheit und erhöhtem Schutz vor mechanischen Beschädigungen weisen derartige Mehrschichtstrukturen häufig zumindest eine einseitig, vorzugsweise beidseitig, angebrachte endlosfaserverstärkte Deckschicht auf.

Für die Herstellung von Leichtbauteilen werden die Mehrschichtstrukturen zumeist in Form ebener, planer Verbundstrukturhalbzeuge bereitgestellt, die wenigstens eine endlosfaserverstärkte Deckschicht aufweisen, in der Endlosfasern aus künstlich hergestellten Fasermaterialien, wie bspw. Glas, Kohlenstoff, Aramid oder aus natürlichen Faserrohstoffen, wie Zellulose, Bast oder Ähnlichem, in einer Matrix aus thermoplastischem Material eingebettet sind. Die Fasern können geometrisch geordnet, beispielsweise undirektional nebeneinander oder jeweils mit sich kreuzender Orientierung in Form eines Gewebes angeordnet sein, oder wirr, in Form eines Kneuls, Flies oder in Art eines Wattebausches in der thermoplastischen Matrix eingebettet vorliegen. Die Verarbeitung der ebenen Verbundstrukturhalbzeuge zu komplex geformten Leichtbauteilen erfolgt vornehmlich im Rahmen von Press- oder Thermoformprozessen, bei denen das ebene, feste Verbundstrukturhalbzeug vor einem formgebenden Verarbeitungsschritt auf eine vom thermoplastischen Material abhängige Verarbeitungstemperatur erwärmt wird. Dabei wird das thermoplastische Kunststoffmaterial, in dem die Endlosfasern eingebettet sind, über dessen Schmelztemperatur erwärmt und somit aufgeschmolzen. Dies ist erforderlich, um sicherzustellen, dass die Endlosfasern während der Formgebung innerhalb der thermoplastischen Schmelzbereiche aneinander abgleiten können, so dass der Verbund nach erfolgter Formgebung unter Druck vermittels eines formgebenden Werkzeuges wieder möglichst optimal zu einem festen Verbund erstarrt. Während des Verformens erfolgt ein Verschieben bzw. Umorientieren der Fasern, wodurch sich signifikante Änderungen bzw. Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften der fertiggestellten Bauteile ergeben. Das Umorientieren bzw. Verschieben der Fasern innerhalb der aufgeschmolzenen Matrix aus thermoplastischen Material während des formgebenden Prozesses muss daher vor und während der Prozessauslegung und -durchführung entsprechend berücksichtigt werden, um strukturelle Schwachstellen, die sich durch Faltenbildung oder Gassenbildungen innerhalb der Faseranordnung im fertiggestellten Zustand des Leichtbauteils ergeben können, zu vermeiden.

Stand der Technik

Die Erwärmung des eben ausgebildeten Verbundstrukturhalbzeuges wird üblicherweise mittels Infrarotstrahlung durchgeführt, die auf die wenigstens eine zu erwärmende Deckschicht des Verbundstrukturhalbzeuges gerichtet wird. Die Exposition der zu erwärmenden Deckschicht mittels IR-Strahlung führt zu einer gleichmäßigen und homogenen Erwärmung des gesamten Deckschichtvolumens, um ein möglichst optimales Gleiten der Fasern innerhalb der Deckschicht zu ermöglichen. Spezielle Steuerungen ermöglichen ein homogenes Aufheizen mittels Infrarotstrahlung über die Schmelztemperatur des thermoplastischen Matrixsystems mit Temperaturabweichungen von nur wenigen Kelvin über gesamte Deckschichtoberfläche, siehe Dr. Mesut Cetin; Christian Herrmann; Stefan Schierl: Hochdynamisches und homogenes Aufheizen von Organoblechen, 16. ATZ- Fachtagung, Hamburg 2018.

Neben dem Aufheizprozess wird das Umformergebnis entscheidend durch das Formgebungswerkzeug beeinflusst. So können sich innerhalb des Leichtbauteils durch die Festlegung des Bauteildesigns auch erst während des Umform prozesses optimale Verlegegeometrien zur Ausbildung der Faseranordnung ergeben.

Zudem besteht die Möglichkeit mit Hilfe so genannter Niederhalter und/oder Stempelelemente, die im Umformwerkzeug integriert sind, den Formgebungsprozess positiv zu beeinflussen. In diesem Zusammenhang sei beispielsweise auf die Druckschrift WO 2018/060195 A1 verwiesen, aus der ein Verfahren zur Herstellung eines endlosfaservestärkten Formteils zu entnehmen ist, dessen verwendetes Umformwerkzeug einen Niederhalter aufweist, der lokal erhöhte Haftreibungskräfte zwischen den Endlosfasern und der Kunststoffmatrix zum Zwecke einer Faserfixierung bzw. Stabilisierung zu erzeugen vermag. Insbesondere bei stark gekrümmten Bauteilen kann vor allem in druckbeanspruchten Laminatbereichen eine Faltenbildung im Faserverlauf auf diese Weise ausgeschlossen werden. Je nach Bauteilkomplexität besteht darüber hinaus die Möglichkeit ein Verbundstrukturhalbzeug mit der zur Stärke des Umformgrades passenden Ausrichtung und Anordnung der Endlosfasern zu wählen. Dabei verfügen unidirektional nebeneinander angeordnete Fasern über ein geringes Umformvermögen, wohingegen Fasern in Form textiler Gewebe oder Gestricke beim Verformen ein Aufreißen zwischen den Fasern verhindern, wodurch stärkere Verformungen möglich werden.

Eine weitere Form zur Lagebeeinflussung von in einer erweichten thermoplastischen Matrix eingebetteten Endlosfasern während eines formgebenden Pressvorganges sieht vor, die Fasern mittels Bindermethoden vor dem Einbetten in die thermoplastische Materialmatrix lokal aneinander zu fixieren, um auf diese Weise die geometrische Faseranordnung zu stabilisieren, um beispielsweise ungewünschte Faserumorientierungen während des thermisch unterstützten Formgebungsprozesses zu vermeiden. Bekannte Bindermethoden sind z.B. das Fügen der Fasern mit Hilfe von Nähtechniken oder stoffschlüssigen Klebeverbindungen, siehe beispielsweise Lina Girdauskaite: Lokale Strukturfixierung im Preformherstellungsprozess für komplex gekrümmte Faserkunststoffverbundbauteile, Dresden 2011.

Die Druckschrift DE 102016203711 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines formstabilen Hohlkörpers aus einem Organoblech, das aus Umformungsgründen zu Zwecken einer Umhüllung um ein Trägergerüst erwärmt wird, so dass sich das Organoblech durch plastische Verformung an die von dem das Trägergerüst aufgespannte Umfangskontur anzuschmiegen vermag.

Die Druckschrift DE 102013013497 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus wenigstens zwei separaten Organoblechen, die in einen gegenseitigen Überlapp gebracht werden, der vermittels eines Schweißverfahrens stoffschlüssig gefügt wird.

Die Druckschrift DD 94886 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Stumpfschweißen von Thermoplast-Halbzeugen mit einem prismatischen Reflektor, der einen den Reflektor passierenden IR-oder Laserstrahl beidseitig auf die sich stumpf gegenüberliegend angeordneten Stirnseiten zweier zu fügenden Thermoplast-Schweißteile richtet.

Die Druckschrift DE 102011 052979 A1 beschreibt ein Verfahren sowie ein System zum Erwärmen einer Oberfläche eines Bauteils mittels IR-Strahlung, die von einer IR-Punktstrahlungsquelle emittiert wird und deren IR-Strahlen mittels einer Parabolspiegel-Anordnung in parallele IR-Strahlen umgeformt wird, die über eine Spiegelanordnung auf ausgewählte Oberflächenbereiche des Bauteils gerichtet werden.

Die Druckschrift DE 102014006681 A1 beschreibt ein Verfahren sowie eine Einrichtung zum Fügen flächiger, aus Faserbundmaterial bestehenden Körper, die an einem lokalen Fügebereich partiell aufgeschmolzen werden und in den ein thermoplastisches Fügeelement in Form einer Niete eingeführt wird.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Voraussetzung zur Herstellung von thermoplastischen, endlosfaserverstärkten Verbundstrukturen zu schaffen, so dass umformbedingte und für die spätere Stabilität der Verbundstruktur nachteilige Faserverschiebungen und/oder Verformungen in einem Formgebungsprozess ausgeschlossen oder zumindest auf ein vernachlässigbar geringes Maß reduziert werden sollen. Hierzu gilt es ein geeignetes Verfahren anzugeben, mit dem eine formbare thermoplastische, endlosfaserverstärkte Verbundstruktur erhalten wird, die wenigstens zwei Schichten aufweist, von denen in wenigstens einer Schicht Endlosfasern in einer Matrix aus thermoplastischem Material eingebettet sind, und einem nachfolgenden thermischen Formgebungsprozess zugeführt werden kann.

Zudem gilt es, eine diesbezügliche formbare thermoplastische endlosfaserverstärkte Verbundstruktur anzugeben, die über die vorstehenden Eigenschaften verfügt. Auch gilt es, eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartig formbaren, thermoplastischen endlosfaserverstärkten Verbundstruktur anzugeben.

Die Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe ist in den Ansprüchen 1 und 2 angegeben. Der Gegenstand der Ansprüche 12 und 13 bezieht sich jeweils auf eine formbare, thermoplastische, endlosfaserverstärkte Verbundstruktur. Der Gegenstand des Anspruches 18 richtet sich auf eine Vorrichtung der Herstellung derselben.

Das lösungsgemäße Verfahren greift den an sich bekannten Ansatz des lokalen Verbindens von Fasern zum Zwecke der Stabilisierung und/oder Form- und Lageerhaltung der innerhalb der Matrix aus thermoplastischem Material eingebetteten Endlosfasern auf, um einer unerwünschten Faserverschiebung während eines Umformvorganges entgegenzuwirken oder Verformungen bzw. Lageveränderungen der Endlosfasern zum Zwecke möglichst optimierter mechanischer Eigenschaften der endgeformten Verbundstruktur zu begünstigen.

Lösungsgemäß zeichnet sich das Verfahren zur Herstellung einer formbaren thermoplastischen endlosfaserverstärkten Verbundstruktur gemäß den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 dadurch aus, dass ein Verbundstrukturhalbzeug mit den wenigstens zwei Schichten bereitgestellt wird, von dem die wenigstens eine Schicht, in der der Endlosfasern enthalten sind, derart erwärmt wird, dass die Matrix aus thermoplastischem Material innerhalb wenigstens eines ersten Flächenbereiches auf oder über eine dem thermoplastischen Material zuordenbare Schmelztemperatur erwärmt wird und die Matrix aus thermoplastischen Material innerhalb eines unmittelbar an den ersten Flächenbereich angrenzenden zweiten Flächenbereiches auf einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur gehalten wird. Das so erwärmte Verbundstrukturhalbzeug wird als die formbare thermoplastische, endlosfaserverstärkte Verbundstruktur bereitgestellt, deren Endlosfasern innerhalb des ersten Flächenbereiches relativbeweglich und innerhalb des zweiten Flächenbereiches raumfest zueinander sind.

In Analogie zu den vorstehend erwähnten Bindermethoden, mit denen Fasern lokal miteinander gefügt sind, um so im Wege eines thermisch unterstützten Umformprozesses ungewünschte Faserumorientierungen zu vermeiden, dient lösungsgemäß der wenigstens eine zweite Flächenbereich, innerhalb dem die Matrix aus thermoplastischen Material, in dem die Endlosfasern eingebettet nicht aufgeschmolzen ist und somit fest bleibt, als stabilisierender Stützbereich für das Verlegmuster der Endlosfasern, in dem die Endlosfasern ihre feste räumliche Relativlage zueinander auch während eines Thermoformprozesses behalten. Der wenigstens eine zweite Flächenbereich stellt somit nach der lösungsgemäßen Wärmebehandlung einen festen Matrixbereich dar, der eine matrixbasierte Verbindung zwischen den einzelnen Endlosfasern gewährleistet und einem Fügebereich entspricht, der ansonsten mit Hilfe an sich bekannter Nähtechniken oder Klebeverbindungen realisierbar ist. Gegenüber bekannten Bindermethoden zeichnet sich das lösungsgemäße Verfahren insbesondere dadurch aus, dass die innerhalb der thermoplastischen Matrix eingebetteten Endlosfasern keine arbeits- und kostenintensive Vorbehandlung, wie Nähen oder Kleben, bedürfen, vielmehr können die Anzahl, Lage und Form der jeweils zweiten Flächenbereiche der die Endlosfasern enthaltenden Schicht, die den festen Fügestellen bzw. -bereichen entsprechen, ausschließlich durch eine spezielle Vorgehensweise bei der Erwärmung des Verbundstrukturhalbzeuges vorgegeben werden.

In einer alternativen, lösungsgemäßen Verfahrensvariante, bei der ebenfalls ein Verbundstrukturhalbzeug mit den wenigstens zwei Schichten bereitgestellt wird, wird die wenigstens eine Schicht, in der die Endlosfasern enthalten sind, derart erwärmt, dass die Matrix aus thermoplastischen Material innerhalb wenigstens eines ersten Flächenbereiches auf eine erste Temperatur T 1 über eine dem thermoplastischen Material zugeordnete Schmelztemperatur erwärmt wird und die Matrix aus thermoplastischem Material innerhalb eines unmittelbar an den ersten Flächenbereich angrenzenden zweiten Flächenbereiches auf eine zweite Temperatur T2 erwärmt wird, die mindestens der Schmelztemperatur entspricht und niedriger als die erste Temperatur T1 ist, und das so erwärmte Verbundstrukturhalbzeug als die formbare thermoplastische, endlosfaserverstärkte Verbundstruktur bereitgestellt wird, deren Endlosfasern innerhalb des ersten Flächenbereiches relativbeweglicher sind als die Endlosfasern innerhalb des zweiten Flächenbereiches.

Durch die gezielte Einstellung und Wahl der beiden, jeweils über dem Schmelzpunkt des thermoplastischen Materials liegenden Temperaturen T1 und T2, von denen T2 kleiner bzw. niedriger gegenüber T1 gewählt ist, lassen sich in den wenigsten zwei unmittelbar aneinandergrenzenden ersten und zweiten Flächenbereichen unterschiedliche Viskositäten vorgeben, die maßgeblich für die Relativbeweglichkeit der in der jeweils aufgeschmolzenen Thermoplastmatrix in beiden Flächenbereichen enthaltenen Endlosfaserbestandteilen sind. Durch die im ersten Flächenbereich vorherrschende höhere Temperatur T1 ist die Viskosität h1 des aufgeschmolzenen Thermoplastmaterials in diesem Flächenbereich kleiner als Viskosität h2 des im zweiten Flächenbereich bei der Temperatur T2 geschmolzenen Thermoplastmaterials. Dies bedeutet, dass die Relativbeweglichkeit der Endlosfasern innerhalb des ersten Flächenbereiches größer ist als die Relativbeweglichkeit der Endlosfasern im zweiten Flächenbereich.

Je nach Art der weiterführenden Prozesse, insbesondere Umformprozesse, denen die lösungsgemäße formbare, thermoplastische, endlosfaserverstärkte Verbundstruktur nachfolgend unterzogen wird, können die durch unterschiedlichen thermischen Eintrag bedingten Relativbeweglichkeiten der Endlosfasern in den wenigsten zwei aneinandergrenzenden Flächenbereichen prozessspezifisch angepasst werden.

In vorteilhafter Weise eignet sich als Verbundstrukturhalbzeug eine ebene kompakte feste Mehrschichtstruktur, die aus zwei, vorzugsweise aus einer Vielzahl, jeweils aus Vollmaterial bestehenden festen Schichten besteht, von denen jeweils wenigstens eine Deckschicht der Mehrschichtstruktur aus thermoplastischem Material gefertigt ist, in das die Endlosfasern eingebettet sind. Derartige Mehrschichtstrukturen werden auch als Organobleche bezeichnet. Gleichfalls eignen sich ebene, feste Sandwichstrukturen als Verbundstrukturhalbzeug, mit wenigstens einer zumindest teilweise luft- oder gasgefüllten, Kernschicht, beispielsweise in Form einer wabenförmig strukturierten ausgebildeten Schichtstruktur oder eine unstrukturierten Schaumschicht, an der mittel- oder unmittelbar wenigstens einseitig eine Deckschicht angrenzt, in der die Endlosfasern in der Matrix aus thermoplastischem Material eingebettet sind.

Nicht notwendigerweise, jedoch in bevorzugter Form bestehen sämtliche Schichten des Verbundstrukturhalbzeuges aus thermoplastischem Material, das jeweils einheitlich gewählt oder über identische oder ähnliche Schmelztemperaturen verfügt. Unabhängig von der Anzahl der einzelnen Schichten des bereitgestellten ebenen Verbundstrukturhalbzeuges, richtet sich die lösungsgemäße Erwärmung primär auf die jeweils äußerste Schicht, d.h. auf die Deckschicht bzw. die Deckschichten des Verbundstrukturhalbzeuges in der bzw. in denen jeweils die Endlosfasern eingebettet sind.

Zum Zwecke der Erwärmung eben jener Deckschicht eignet sich vorzugsweise ein mittels wenigstens einer Strahlungsquelle erzeugbares homogenes Infrarotstrahlungsfeld, das auf die wenigstens eine Deckschicht gerichtet wird. Somit erfolgt die Erwärmung der Deckschicht berührungslos mittels eines kontinuierlichem Infrarotstrahlungsfeldes.

In einer ersten Verfahrensvariante wird das Infrarotstrahlungsfeld ausschließlich auf jenen ersten Flächenbereich bzw. jeweils jene erste Flächenbereiche lokal begrenzt gerichtet, in dem bzw. in denen es gilt die Matrix aus thermoplastischem Material der Deckschicht möglichst homogen und vollständig über deren Schmelztemperatur zu erwärmen. Zugleich gilt es jedoch dafür Sorge zu tragen, dass der unmittelbar an dem ersten Flächenbereich angrenzende zweite Flächenbereich bzw. die an die ersten Flächenbereiche jeweils unmittelbar angrenzenden zweiten Flächenbereiche von dem Infrarotstrahlungsfeld nicht oder nur in einem vernachlässigbaren Umfang beaufschlagt werden, so dass das thermoplastische Material in diesen jeweils zweiten Flächenbereichen unter der Schmelztemperatur und somit im festen Aggregatszustand verbleibt, wodurch die jeweils innerhalb des zweiten Flächenbereiches verlaufenden Endlosfasern bzw. Endlosfaserbereiche auch nach dem Erwärmungsprozess raumfest zueinander gefügt bzw. fixiert bleiben.

Unter Anwendung der alternativen lösungsgemäßen Verfahrensvariante gilt es die Thermoplast-Materialmatrix im zweiten Flächenbereich über die Schmelztemperatur zu erwärmen auf die Temperatur T2, die allerdingd niedriger als die im ersten Flächenbereich vorherrschende Temperatur T1 ist. Auf diese Weise sind auch die Endlosfaserbestandteile im zweiten Flächenbereich relativbeweglich zueinander, jedoch in einem kontrolliert einstellbar geringeren Maße als die Endlosfaserbestandteile innerhalb des ersten Flächenbereiches. Aus diese Weise lassen sich individuell aufeinander abgestimmte thermische Verhältnisse innerhalb zweier aneinandergrenzenden Flächenbereiche mit jeweils kontrolliert einstellbaren Viskositäten und damit verbundenen Relativbeweglichkeiten der Endlosfaserbestandteile innerhalb der jeweiligen aufgeschmolzenen Thermoplast- Materialmatrix schaffen.

Zum Zwecke der Abschattung bzw. Abdeckung des jeweils zweiten Flächenbereiches der Deckschicht eignen sich Blenden oder Masken, die möglichst nahe an der Deckschichtoberfläche angeordnet sind und somit eine thermische Schattenwirkung zum Schutz des jeweils zweiten Flächenbereiches bzw. der jeweils zweiten Flächenbereiche gegenüber des ansonsten auf die Deckschicht einwirkenden Infrarotstrahlungsfeldes entfalten.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des lösungsgemäßen Verfahrens wird die wenigstens eine die Endlosfasern enthaltende Deckschicht des Verbundstrukturhalbzeuges in einem ersten Verfahrensschritt homogen und ganzflächig auf eine Vorwärmtemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des thermoplastischen Materials erwärmt. Die Vorwärmung kann grundsätzlich beliebig erfolgen, beispielsweise innerhalb eines Fleizofens und/oder unter Verwendung wenigstens einer Strahlenquelle zur Erzeugung eines auf die Deckschichtoberfläche des Verbundstrukturhalbzeuges gerichteten Infrarotstrahlungsfeldes.

In einem zweiten, darauffolgenden Verfahrensschritt wird ausschließlich der wenigstens eine erste Flächenbereich der Deckschicht des

Verbundstrukturhalbzeuges auf oder über die Schmelztemperatur erwärmt, wodurch die in diesem wenigstens einem ersten Flächenbereich vorhandene Matrix aus thermoplastischem Material in einen fließfähigen bzw. flüssigen Aggregatszustand überführt wird.

Das Erwärmen der Deckschicht des Verbundstrukturhalbzeuges im zweiten Verfahrensschritt erfolgt mit wenigstens einem Infrarotstrahlungsfeld derart, dass zwischen einer das wenigstens eine Infrarotstrahlungsfeld emittierenden Infrarotstrahlungsquelle und wenigstens einem zweiten Flächenbereich der Deckschicht ein Mittel eingebracht wird, durch das der wenigstens eine zweite Flächenbereich gegen das Infrarotstrahlungsfeld abgeschirmt wird. Wie bereits erwähnt eignet sich als bevorzugtes Mittel eine Blenden- oder Maskenanordnung, die die auf ihr auftreffende Infrarotstrahlung absorbiert und/oder reflektiert und somit ein Aufschmelzen des thermoplastischen Materials innerhalb des jeweils zweiten Flächenbereiches verhindert.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante des Verfahrens wird vor, während und nach dem Erwärmen der wenigstens einen Deckschicht des

Verbundstrukturhalbzeuges zumindest zeitweise eine Zwangsluft- oder Gasströmung längs der wenigstens einen zu erwärmenden Deckschicht im Aufheizraum erzeugt und abgeführt , um Wärmestaueffekte zwischen der Blenden- oder Maskenanordnung und der Oberfläche der Deckschicht zu vermeiden und auf diese Weise die thermische Trennschärfe zwischen dem jeweils ersten thermisch zu erweichenden Flächenbereich und den jeweils unmittelbar daran angrenzenden zweiten Flächenbereich, in den die Matrix aus thermoplastischem Material in einem festen Aggregatszustand verbleibt.

Die Anzahl, Form und Größe der jeweils unmittelbar aneinander angrenzenden jeweils ersten und zweiten Flächenbereiche wird durch die Ausgestaltung der Blenden- oder Maskenanordnung bestimmt, auf die im weiteren unter Bezugnahme auf ein illustriertes Ausführungsbeispiel näher eingegangen wird.

Die Erwärmung des Verbundstrukturhalbzeuges wird vorzugsweise beendet, sobald die Matrix aus thermoplastischem Materials innerhalb des jeweils ersten Flächenbereiches bei einer vordefinierten Temperatur gleichmäßig aufgeschmolzen ist.

Die auf diese Weise thermisch behandelte, formbare thermoplastische, endlosfaserverstärkte Verbundstruktur zeichnet sich somit lösungsgemäß dadurch aus, dass die Matrix aus thermoplastischen Material innerhalb wenigstens des einen ersten Flächenbereiches aufgeschmolzen ist, so dass sich die Endlosfasern innerhalb des ersten Flächenbereiches relativ zueinander bewegen können, wohingegen die Matrix aus thermoplastischen Material innerhalb eines unmittelbar an den ersten Flächenbereich angrenzenden zweiten Flächenbereich von fester Konsistenz ist und die Endlosfasern somit innerhalb des zweiten Flächenbereiches raumfest zueinander gefügt bleiben.

In einer weiterführenden Ausführungsvariante des lösungsgemäßen Verfahrens schließt sich an den zweiten Erwärmungsschritt, bei dem das thermoplastische Material innerhalb des wenigstens ersten Flächenbereich homogen aufgeschmolzen worden ist, eine weiterführende Erwärmung an, wodurch innerhalb eines jeweils ersten Flächenbereiches ein flächenspezifischer Temperaturgradient erzeugt wird, d.h. innerhalb eines ersten Flächenbereiches existiert wenigstens ein Teilflächenbereich mit einer gegenüber der vorherrschenden Temperatur erhöhten Temperatur. Durch einen derartigen flächenspezifischen Temperaturgradient können in den sich unmittelbar und/oder mittelbar jeweils an der Deckschicht angrenzenden Schichten aus thermoplastischem Material der Verbundstruktur technisch nutzbare thermische Effekte erzielt werden. Flandelt es sich beispielsweise um eine unter der Deckschicht angebrachte, strukturierte, Kernschicht, beispielsweise in Form einer Wabenstruktur, so lässt sich auf diese Weise die aus thermoplastischem Material gefertigte Wabenstruktur lokal individuell temperieren und somit bereichsweise unterschiedlich verformen.

Die dem lösungsgemäßen Verfahren zugrunde liegende Idee der lokalen Fixierung oder einer kontrolliert vorgegebenen, vorzugsweise reduzierten Relativbeweglichkeit der innerhalb einer Matrix aus thermoplastischem Material eingebetteten Endlosfasern innerhalb einer Deckschicht einer Verbundstruktur sowie der Schaffung von erweichten Flächenbereichen der Deckschicht für eine kontrollierte Relativbewegung der Endlosfasern der erweichten Matrix im Rahmen eines nachfolgenden Thermopress- oder Thermoformverfahrens, ermöglicht eine kostengünstige und für die industrielle Fertigung geeignete thermische Vorbehandlung einer verformbaren thermoplastischen endlosfaserverstärkten Verbundstruktur, die als Halbzeug für einen nachfolgenden die Verbundstruktur funktionalisierenden und/oder formgebenden Bearbeitungsvorgang geeignet ist.

Neben der bereits erwähnten Eignung für einen nachfolgenden Press- bzw. Thermoform prozess eignen sich die lösungsgemäß aufgeschmolzenen Deckschichtbereiche für ein Anbringen zusätzlicher thermoplastischer Teile oder Komponenten, die beispielsweise im Wege eines Spritz- oder Gießvorganges an die jeweils über die Schmelztemperatur erweichten ersten Flächenbereiche gefügt werden können.

Kurze Beschreibung der Erfindung

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 Schematische Darstellung eines Verbundstrukturhalbzeuges,

Fig. 2a bis c Prozessschrittabfolge zur lösungsgemäßen Erwärmung und Erweichung des Verbundstrukturhalbzeuges sowie

Fig. 3 Darstellung einer bevorzugten Variante einer formbaren, thermoplastischen endlosfaserverstärkten Verbundstruktur.

Wege zur Ausführung der Erfindung, gewerbliche Verwendbarkeit

Fig. 1 zeigt eine schematische Längsschnittdarstellung eines ebenen Verbundstrukturhalbzeuges 1 , das in Form einer dreischichtigen Mehrschichtstruktur ausgebildet ist, mit einer oberen Deckschicht 2, die aus einem thermoplastischen Material besteht, in das Endlosfasern 3 eingebettet sind. Unmittelbar an der oberen Deckschicht 3 schließt eine Kernschicht 4 an, die entweder aus weiteren endlosfaserverstärkten thermoplastischen Einzelschichten oder einer strukturierten thermoplastischen Schicht, beispielsweise in Form einer Wabenstruktur, ausgebildet ist. Unterhalb der Kernschicht 4 schließt eine untere thermoplastische Deckschicht 5 an, in deren thermoplastischen Matrix gleichfalls Endlosfasern 3 eingebettet sind. Die thermoplastischen Materialien zumindest der oberen und unteren Deckschichten 2, 5 sind vorzugswiese identisch. Das eben ausgebildete Verbundstrukturhalbzeug liegt anfänglich in fester Konsistenz vor.

Das in Fig. 1 illustrierte Verbundstrukturhalbzeug 1 wird zur Erwärmung der jeweils oberen und unteren Deckschicht 2, 5 zwischen zwei Infrarotstrahlungsfelder 6 positioniert, die jeweils von einer Vielzahl von Strahlenquellen 7, die jeweils an Tragstrukturen 8 angebracht sind, emittiert werden, siehe Fig. 2a. Beide Infrarotstrahlungsfelder 6 verfügen über eine homogene Strahlungsintensität, durch die das Verbundstrukturhalbzeug 1 , das horizontal auf einer Trägergitterstruktur 13 aufliegt, gleichmäßig beleuchtet wird. Die Trägergitterstruktur 13 besteht vorzugsweise aus einem für Infrarotstrahlung transparenten Metallgitter, das über keine oder nur vernachlässigbare Infrarotabschattungseigenschaften verfügt.

Die flächig gleichmäßige Bestrahlung der oberen und unteren Deckschicht 2, 5 des Verbundstrukturhalbzeuges 1 erfolgt im Wege einer Vorheizung bis beide Deckschichten 2, 5 vollständig und gleichmäßig eine Temperatur nahe unterhalb des Schmelzpunktes des thermoplastischen Materials besitzen. Die Schmelztemperatur ist bei teilkristallinen Thermoplasten als Kristallitschmelztemperatur und bei amorphen Thermoplasten als Glasübergangstemperatur definiert.

Nach Erreichen einer vorgegebenen Zieltemperatur nahe unterhalb der Schmelztemperatur, typischerweise 3 bis 20 K unter der Schmelztemperatur, werden nahe der Oberfläche der Deckschichten 2, 5 Blenden 9, vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff zwischen den IR-Strahlungsquellen 7 und dem Verbundstrukturhalbzeug 1, vorzugsweise jeweils in einem Abstand zwischen 0,5 und 3 cm über bzw. unter der Deckschichtoberfläche positioniert. Die Blenden schirmen die Infrarotstrahlung 6 zum Zwecke einerweiteren Erwärmung der jeweils zweiten Flächenbereiche 10 der oberen und unteren Deckschicht 2, 5 ab, wodurch in diesen jeweils zweiten Flächenbereichen der weitere Wärmeeintrag durch die Infrarotstrahlung 6 unterbunden wird. Die Blenden 9 sind vorzugsweise relativbeweglich zur Trägergitterstruktur 13 angeordnet, so dass die Blenden 9 jeweils längs über bzw. unter der oberen bzw. unteren Deckschicht 2, 5 zum Zwecke der Infrarotstrahlungsabschirmung geschoben werden können.

Im weiteren Prozessverlauf werden die von den Blenden 9 nicht abgedeckten, so genannten ersten Flächenbereiche 11 weiter erwärmt bis das thermoplastische Material innerhalb dieser ersten Flächenbereichen 11 der oberen und unteren Deckschicht 2, 5 vollständig und gleichmäßig aufgeschmolzen ist.

Aufgrund des nur geringen Wärmeleitkoeffizienten des thermoplastischen Materials der oberen und unteren Deckschicht 2, 5 sowie der in der atmosphärischen Umgebung des Verbundstrukturhalbzeuges 1 kälteren Lufttemperatur - im Vergleich zur Temperatur des Verbundstrukturhalbzeuges - kommt es in den abgeschirmten jeweils zweiten Flächenbereichen 10 zu keinem bzw. nur zu vernachlässigbaren Wärmeeintrag. Dies ermöglicht signifikant abgegrenzte Bereiche zwischen der jeweils festen thermoplastischen Matrix innerhalb der zweiten Flächenbereiche 10 zu den unmittelbar daran angrenzenden aufgeschmolzenen, jeweils ersten Flächenbereichen 11. Der lösungsgemäße Aufschmelzprozess kann abrupt unterbrochen bzw. beendet werden, siehe Fig. 2c, um unerwünschte Überhitzungen und damit verbundene Materialdegradationen innerhalb der erweichten thermoplastischen Materialmatrix zu vermeiden.

Form, Anzahl und Größe der jeweils im festen Aggregatszustand verbleibenden zweiten Flächenbereiche 10 können durch individuell gestaltete und angeordnete Blenden 9 individuell gewählt werden.

Im Ergebnis wird eine in Fig. 3 illustrierte formbare thermoplastische endlosfaserverstärkte Verbundstruktur 12 erhalten, deren obere und untere Deckschicht 2, 5 erste Flächenbereiche 11 besitzt, in denen die in der lokal aufgeschmolzenen thermoplastischen Matrix eingebetteten Endlosfasern 3 relativ zueinander beweglich sind, wohingegen innerhalb der unmittelbar an den ersten Flächenbereichen 11 angrenzenden zweiten Flächenbereichen 10 die in den jeweils festen thermoplastischen Matrix eingebetteten Endlosfasern 3 fest gefügt sind. Durch die feste Fügung der Endlosfasern innerhalb der zweiten Flächenbereiche 10 ist für eine geordnete Umorientierung der Endlosfasern 3 innerhalb der ersten Flächenbereichen 11 im Rahmen eines nachfolgenden Umformvorganges gesorgt. Durch die Stabilisierung der Endlosfasern jeweils innerhalb der zweiten Flächenbereiche 10 lassen sich komplexere Bauteilgeometrien bei der Fierstellung von endlosfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoffbauteilen mit reversibel einstellbaren Materialeigenschaften erzielen.

Eine Entnahme der formbaren, thermoplastischen, endlosfaserverstärkten Verbundstruktur 12 aus der Infrarot-Fleizvorrichtung kann mit Hilfe einer geeigneten Greif- oder Transportvorrichtung erfolgen, die die Verbundstruktur 12 lediglich an den nicht aufgeschmolzenen, zweiten Flächenbereichen 10 greift bzw. handhabt, wodurch keinerlei Flandhabungsspuren an den Oberflächen der jeweils zweiten Flächenbereichen 10 entstehen.

Im Falle der alternativen Verfahrensvariante, bei der auch die zweiten Flächenbereiche 10 auf eine Temperatur T2 oberhalb der Schmelztemperatur jedoch niedriger als die in den jeweils ersten Flächenbereichen 11 vorherrschende Temperatur T1 geheizt werden, eignen sich die vorstehend erläuterten Blenden 9. Im Unterschied zu den vorstehenden Erläuterungen erfolgt die Vorheizung beider Deckschichten 2, 5 vollständig und gleichmäßig auf die Temperatur T1 , vorzugsweise knapp über dem Schmelzpunkt des thermoplastischen Materials. Die weitere Erwärmung erfolgt, wie vorstehend beschrieben, mittels der die jeweils zweiten Flächenbereiche 10 berührungslos abdeckenden Blenden 9. Bezugszeichenliste

Verbundstrukturhalbzeug obere Deckschicht

Endlosfasern

Kernschicht untere Deckschicht

Infrarotstrahlungsfeld

Infrarotstrahlungsquelle

Trägerstruktur

Blende zweiter Flächenbereich erster Flächenbereich

Verbundstruktur

T rägergitterstruktur