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Title:
METHOD FOR PRODUCING A MULTI-LAYER PLAIN BEARING ELEMENT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/006110
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a multi-layer plain bearing element (3), according to which a one- or multi-layer plain bearing element main body (5) is provided and a sliding layer (7) is joined to the plain bearing element main body (5), wherein the sliding layer (7) has a layer thickness (12) that is reduced in the region of at least one of side edges (2) extending in the peripheral direction (4) of the multi-layer plain bearing element (3), characterized in that the layer thickness (12) of the sliding layer (7) is reduced at at least one of the side edges (2) extending in the peripheral direction of the multi-layer plain bearing element (3) by means of rolling.

Inventors:
ZIDAR, Jakob (Schneidermannweg 14, 4813 Altmünster, 4813, AT)
Application Number:
AT2017/060165
Publication Date:
January 11, 2018
Filing Date:
July 04, 2017
Export Citation:
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Assignee:
MIBA GLEITLAGER AUSTRIA GMBH (Dr. Mitterbauer-Straße 3, 4663 Laakirchen, 4663, AT)
International Classes:
F16C17/02; F16C23/04; F16C33/14
Foreign References:
JPS59212508A1984-12-01
US20070092173A12007-04-26
EP2336583A12011-06-22
GB732249A1955-06-22
JP2005265043A2005-09-29
DE2254530A11974-05-16
GB2034827A1980-06-11
GB2229234A1990-09-19
DE2514434A11976-10-21
Attorney, Agent or Firm:
ANWÄLTE BURGER UND PARTNER RECHTSANWALT GMBH (Rosenauerweg 16, 4580 Windischgarsten, 4580, AT)
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Claims:
P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtgleitlagerelementes (3) nach dem ein ein- oder mehrschichtiger Gleitlagerelementgrundkörper (5) bereitgestellt und mit dem Gleit- lagerelementgrundkörper (5) eine Gleitschicht (7) verbunden wird, wobei die Gleitschicht (7) eine Schichtdicke (12) aufweist, die im Bereich zumindest einer von in Umfangsrichtung (4) des Mehrschichtgleitlagerelementes (3) verlaufenden Seitenkanten (2) reduziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke (12) der Gleitschicht (7) an zumindest einer der in Umfangsrichtung des Mehrschichtgleitlagerelementes (3) verlaufenden Seitenkanten (2) durch Walzen reduziert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die Oberfläche Gleitschicht (7) eine Nut eingebracht wird, wobei zumindest eine der zwischen den Seitenwänden der Nut und der Oberfläche der Gleitschicht (7) dadurch ausgebildete Kante durch Walzen umgeformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der umzuformende Bereich der Seitenkante (2) zumindest teilweise abgerundet wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die

Gleitschicht (7) vor dem Umformen der zumindest einen Seitenkante (2) im Bereich dieser Seitenkante (2) gefast wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformung der zumindest einen Seitenkante (2) an einer Gleitschicht (7) aus einer Kupferoder einer Aluminiumbasislegierung durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschicht (7) nach der Reduzierung der Schichtdicke (12) der Gleitschicht (7) an zumindest einer der in Umfangsrichtung des Mehrschichtgleitlagerelementes (3) verlaufenden Seitenkanten (2) mit einem Werkstoff beschichtet wird, der weicher ist, als der Werkstoff der Gleitschicht (7).

Description:
Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtgleitlagerelementes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtgleitlagerelementes nach dem ein ein- oder mehrschichtiger Gleitlagerelementgrundkörper bereitgestellt und mit dem Gleitlagerelementgrundkörper eine Gleitschicht verbunden wird, wobei die Gleitschicht eine Schichtdicke aufweist, die im Bereich zumindest einer von in Umfangsrichtung des Gleitlagerelementes verlaufenden Seitenkanten reduziert wird. Die Abflachung der in Umfangsrichtung verlaufenden Seitenkanten von Gleitlagerschalen ist aus dem Stand der Technik bereits bekannt. Als zwei Beispiele von vielen seien die DE 102 08 118 B4 und die DE 10 2011 077 278 B3 genannt. Mit dieser speziellen Formgebung, auch Dachkante oder Blended Edge genannt, sollen der Ölfilmabriss und eine Überbelastung des Gleitlagers im Seitenkantenbereich vermieden werden.

Zur Herstellung dieser Oberflächengeometrie der Gleitschicht wird diese im Seitenkantenbereich spanenden bearbeitet, beispielsweise durch maschinelles Feinbohren oder manuelles Abschleifen mit einem Bandschleifgerät. Abgesehen davon, dass diese Verfahren aufwändig sind, sind sie auch schwierig zu reproduzieren. Die manuelle Bearbeitung der Seitenkanten unterliegt der menschlichen Fehleranfälligkeit.

Die Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Ausbildung von im Seitenkantenb er ei ch schi chtdi ckenreduzierten Gl eitl ager schi chten. Die Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren dadurch gelöst, dass die Schichtdicke der Gleitschicht ausschließlich an zumindest der von in Umfangsrichtung des Gleitlagerelementes verlaufenden Seitenkanten durch Walzen reduziert wird.

Von Vorteil ist dabei, dass die Umformung spanlos erfolgt, sodass keine Späne anfallen, die u.U. die Oberfläche der Gleitschicht beschädigen könnten. Zudem ist die spanlose Umformung mit hoher Genauigkeit reproduzierbar anwendbar, wodurch die gewünschten Fertigungstoleranzen einfacher eingestellt werden können bzw. damit die Bauteilgenauigkeit ver- bessert werden kann. Da die Bearbeitung nach der Umformung des Gleitlagerelementrohlings, also insbesondere nach der Herstellung der (teil)zylindrischen Bohrung zur Aufnahme des zu lagernden Bauteils, beispielsweise einer Welle, erfolgt, kann die Schichtdickenreduzierung der Gleitschicht im Seitenkantenbereich der tatsächlichen Geometrie in diesem Bereich folgen. Das spanlose Umformen ist im Vergleich zur spanenden Bearbeitung zumindest einer der Seitenkanten des Mehrschichtgleitlagerelementes deutlich kostengünstiger, wodurch Herstellkosten des Mehrschichtgleitlagerelementes reduziert werden können bzw. die Wirtschaftlichkeit des Gesamtverfahrens erhöht werden kann. Durch das Walzen kann die Umformung werkstoff-schonender durchgeführt werden, da immer nur Teilbereiche der Seitenkante bear- beitet werden und nicht die gesamte Seitenkante gleichzeitig, wie dies beispielsweise in einem Gesenk der Fall ist. Es wird damit dem Werkstoff ermöglicht, einfacher auszuweichen, wodurch die auf den Werkstoff einwirkende Kraft im Vergleich zur Bearbeitung in einem Gesenk reduziert werden kann. Nach einer Ausführungsvariante des Verfahrens kann vorgesehen werden, dass in die Oberfläche der Gleitschicht eine Nut eingebracht wird, wobei zumindest eine der zwischen den Seitenwänden der Nut und der Oberfläche der Gleitschicht dadurch ausgebildete Kante durch Walzen umgeformt wird. Es können damit die voranstehenden beschriebenen Vorteile auch für diese Kante(n) erreicht werden.

Bevorzugt wird nach einer Ausführungsvariante des Verfahrens der Bereich der Seitenkante zumindest teilweise abgerundet ausgebildet, wodurch eine Gratbildung einfacher vermieden werden kann. Darüber hinaus kann damit die Überlastung des Mehrschichtgleitlagerelementes im Bereich der Seitenkante durch das Fehlen einer Kante weitere reduziert werden.

Um die spanlose Umformung der zumindest einen Seitenkante weiter zu vereinfachen, kann gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des Verfahrens vorgesehen sein, dass die Gleitschicht vor dem Umformen der zumindest einen Seitenkante im Bereich dieser Seitenkante gefast wird. Es wird damit mehr Volumen geschaffen, in das der Werkstoff der Gleitschicht beim Umformen verdrängt werden kann.

Es kann weiter vorgesehen sein, dass die Umformung der zumindest einen Seitenkante an einer Gleitschicht aus einer Kupfer- oder einer Aluminiumbasislegierung durchgeführt wird. Durch den Einsatz des Verfahrens an Gleitschichten aus diesen Werkstoffen kann es im Umformungsbereich zu einer Aufhärtung des Gleitschichtwerkstoffes kommen, sodass die zumindest eine Seitenkante einer höheren Belastung ausgesetzt werden kann. Nach einer anderen Ausführungsvariante des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die

Gleitschicht nach der Reduzierung der Schichtdicke der Gleitschicht an zumindest einer der in Umfangsrichtung des Mehrschichtgleitlagerelementes verlaufenden Seitenkanten mit einem Werkstoff beschichtet wird, der weicher ist, als der Werkstoff der Gleitschicht. Es handelt sich dabei beispielsweise um eine sogenannte Einlaufschicht, die für die anfängliche Anpas- sung der Gleitpartner aneinander eingesetzt werden. Von Vorteil ist dabei, dass damit eine Überbelastung dieser üblicherweise weichen Schicht vermieden werden kann, da ein Verschleiß im Seitenkantenbereich bereits durch das Walzen„vorweggenommen" ist, d.h. dass die weiche Schicht in diesem Bereich einem geringeren Verschleiß unterliegt, als ohne die Schichtdickenreduktion. Es kann damit beispielsweise ein Abriss des Ölfilms in diesem Be- reich besser vermieden werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in vereinfachter, schemati scher Darstellung:

Fig. 1 eine Vorrichtung zum Walzen der Seitenkanten eines Mehrschichtgleitlagerele- ments; Fig. 2 einen Ausschnitt aus der Vorrichtung nach Fig. 1 während des Walzens der Seitenkanten eines Mehrschichtgleitlagerelements im Querschnitt.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer- den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer- den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. In Fig. 1 ist eine Ausführungsvariante einer Vorrichtung 1 zum Umformen von zumindest einer Seitenkante 2 eines (metallischen) Mehrschichtgleitlagerelementes 3.

Das Mehrschichtgleitlagerelement 3 ist in Form einer Halbschale ausgebildet. Es kann aber auch eine Länge in einer Umfangsrichtung 4 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 aufweisen, die im Vergleich zu 180 ° einen kleineren oder größeren Winkelbereich eines Kreises abdeckt, beispielsweise 90 ° oder 120 ° oder 360 °. Bei letztere Ausführung ist das Mehrschichtgleitlagerelement 3 als Buchse ausgeführt.

Das Mehrschichtgleitlagerelement 3 umfasst einen ein- oder mehrschichtigen Gleitlagerele- mentgrundkörper 5, wie dies besser aus Fig. 2 ersichtlich ist. Sofern der Gleitlagerelementgrundkörper 5 einschichtig ausgebildet ist, wird dieser durch eine Stützschicht 6, beispielsweise aus Stahl oder Messing, etc., gebildet.

Auf dem Gleitlagerelementgrundkörper 5 ist eine Gleitschicht 7 angeordnet und mit diesem verbunden.

Es ist möglich, dass zwischen der Stützschicht 6 und der Gleitschicht 7 zumindest eine weitere Schicht angeordnet ist, beispielsweise eine Bindeschicht und/oder eine Lagermetallschicht und/oder eine Diffusionssperrschicht. In diesem Fall ist der Gleitlagerelementgrund- körper 5 mehrschichtig ausgebildet und umfasst diese Zwischenschichten zwischen der Stützschicht 6 und der Gleitschicht 7.

Es besteht weiter die Möglichkeit, dass auf der radial inneren Oberfläche der Gleitschicht 7 eine weitere Schicht angeordnet wird, wobei in diesem Fall diese Schicht vorzugsweise erst nach der nachfolgend beschriebenen Bearbeitung der zumindest einen Seitenkante 2 abgeschieden wird. Prinzipiell können für die einzelnen Schichten des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 alle in der Gleitlagertechnik hierfür bekannten (metallischen) Werkstoffe verwendet werden. Zumindest die Gleitschicht 7 besteht bevorzugt aus einem Vollmaterial, kann aber auch aus einem Sinterwerkstoff bestehen.

Vorzugsweise werden beide in der Umfangsrichtung 4 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 verlaufenden Seitenkanten 2 umgeformt, insbesondere gleichzeitig. Es kann aber auch nur eine dieser Seitenkanten 2 umgeformt werden. Es ist weiter möglich, dass in der Gleitschicht 7 zumindest eine Nut, insbesondere eine in Umfangsrichtung verlaufende Ölnut, ausgebildet ist. Die Seitenwände dieser Nut bilden jeweils mit der radial inneren Gleitfläche der Gleitschicht 7 ebenfalls Kanten aus. Zumindest eine dieser Kanten, insbesondere beide Kanten, kann ebenfalls mit dem nachfolgend beschriebenen Umformverfahren umgeformt werden. Die nachfolgende Beschreibung ist daher auch auf diese Kanten anwendbar.

Im Folgenden wird nur mehr die Seitenkante 2 angesprochen. Es ist damit aber immer die zumindest eine in der Umfangsrichtung 4 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 verlaufenden Seitenkante 2 angesprochen, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes beschrieben wird.

Die Vorrichtung 1 zur Umformung der zumindest einen Seitenkante 2 nach Fig. 1 ist als Walzvorrichtung ausgebildet. Die Walzvorrichtung umfasst zumindest eine Walze 8, vorzugsweise zwei Walzen 8, und zumindest ein Abstützelement 9, vorzugsweise zwei Abstützelemente 9. Das oder die Abstützelement(e) 9 sind bevorzugt ebenfalls als Walzen ausgeführt. Die Walze(n) 8 sind auf zumindest einer Achse 10 (es wird bevorzugt eine durchgehende

Achse 10 verwendet, wobei aber auch eine geteilte Achse 10 eingesetzt werden kann) angeordnet. Auch das oder die als Walze(n) ausgeführten Abstützelement(e) 9 ist/sind auf zumindest einer Achse 11 (auch hier wird vorzugsweise eine durchgehende Achse 11 verwendet) angeordnet. Die Achsen 10 und gegebenenfalls 11 verlaufen in axialer Richtung des Mehr- schichtgleitlagerelementes 3, also senkrecht zum Verlauf dessen Seitenkanten 2. Wenn im Folgenden nur eine Walze 8 und ein Abstützelemente 9 beschrieben wird, dann sind diese Ausführungen auch auf die gegebenenfalls vorhanden zweite Walze 8 und das gegebenenfalls vorhandene zweite Abstützelement 9 entsprechend übertragbar. Die Walze 8 ist teilweise im Bereich neben und an der Seitenkante 2 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 anliegend angeordnet. Das Abstützelement 9 kann hingegen zur Gänze unterhalb des Mehrschichtgleitlagerelementes 3, also auf dessen radialer Außenseite, angeordnet sein, insbesondere zumindest teilweise direkt unterhalb der Seitenkante 2. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass auch die zur der in Fig. 1 dargestellten Anordnung der Walze 8 und des Abstützelementes 9 umgekehrte Anordnung der Walze 8 und des Abstützelementes 9 möglich ist. In diesem Fall wird auch das Mehrschichtgleitlagerelement 3 während der Seitenkantenumformung umgekehrt zur der Darstellung in Fig. 1 angeordnet, da mit dem Verfahren nach der Erfindung die Seitenkante 2 der Gleitschicht 7 (oder wie voran- stehend ausgeführt eine Nutseitenkante), insbesondere ausschließlich die Seitenkante 2 der Gleitschicht 7, umgeformt werden soll.

Die Walze 8 ist als formgebende Walze (Formwalze) ausgeführt. Dazu weist sie zumindest teilweise die Negativform zur der Geometrie auf, die die Seitenkante 2 nach der Umformung haben soll. Beispielsweise kann die Walze 8 also zumindest im Bereich der Anlage an der Seitenkante 2 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 eine runde Außenkontur aufweisen, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist.

Das Abstützelement 9 kann hingegen eben ausgeführt sein, also beispielsweis als Zylinder- scheibe, da das Abstützelement 9 (lediglich) die Funktion des Abstützens des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 während der Umformung der Seitenkante 2 übernimmt.

Für den Fall, dass das Mehrschichtgleitlagerelement 3 kegelstumpfförmig ausgebildet ist, kann auch das Abstützelement 9 eine dazu angepasste, kegelstumpfförmige Außenkontur auf- weisen. Generell ist es von Vorteil, wenn das Abstützelement 9 mit seiner dem Mehrschichtgleitla- gerelement 3 zugewandten Anlagefläche vollflächig, insbesondere zur Gänze, anliegt. Mit anderen Worten ausgedrückt weist also das Abstützelement 9 bevorzugt eine Geometrie der An- lagefläche für das Mehrschichtgleitlagerelementes 3 auf, die an die Form des Mehrschicht- gleitlagerelements 3 im Bereich der Anlagefläche angepasst ist.

Für die Umformung der Seitenkante 2 der Gleitschicht 7 wird das Mehrschichtgleitlagerelement 3 auf das Abstützelement 9 aufgelegt. Danach wird die Walze 8 zugestellt und mit einer vorbestimmbaren Kraft bzw. einem vorbestimmbaren Druck gegen das Abstützelement 9 ge- presst. Die erforderliche Kraft bzw. der erforderliche Druck ergibt sich aus dem beabsichtigten Grad der Umformung der Seitenkante 2 und kann vom Fachmann einfach ermittelt werden.

Durch das Anpressen der Walze 8 an die Seitenkante 2 wird diese umgeformt, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist. Die vorher linienförmig ausgebildete Seitenkante 2 (in Fig. 2 strichliert dargestellt) nimmt durch die Umformung die komplementäre Geometrie zur Walzengeometrie in deren Anlagebereich zumindest teilweise, insbesondere zur Gänze, an. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Seitenkante 2 abgerundet. Der Seitenkante 2 kann aber auch eine zu der dargestellten runden Form unterschiedliche Geometrie verliehen werden, beispielsweise mit polygonalem Verlauf (in Umfangsrichtung 4 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 betrachtet). Die Anlagefläche der Walze 8 an die Seitenkante 2 ist dann ebenfalls entsprechend anders ausgebildet. Es sei erwähnt, dass die Umformung der Seitenkante 2 ein- oder mehrstufig erfolgen kann.

Bei einer mehrstufigen Umformung kann das Mehrschichtgleitlagerelement 3 mehrfach mit der Vorrichtung 1 umgeformt werden, wobei der Spalt (Walzspalt) zwischen der Walze 8 und dem Abstützelement 9 mehrfach verringert wird. Es ist dabei aber auch möglich, dass in Bearbeitungsrichtung des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 mehrere Walzen 8 und gegebenenfalls mehrere Abstützelemente 9 hintereinander angeordnet sein können, wobei auch bei dieser Ausführungsvariante der Walzspalt in dieser Richtung kleiner wird. Um das Mehrschichtgleitlagerelement 3 durch die Vorrichtung zu bewegen, ist vorzugsweise die Achse 11 der Walze 8 mit einem entsprechenden, nicht dargestellten Antrieb verbunden. Das Abstützelement 9 kann nur mitlaufend ausgebildet sein, wobei es sich im Fall einer walzenförmigen Ausführungsform gegenläufig zur Drehrichtung der Walze 8 dreht.

Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass das Abstützelement 9 alternativ oder zusätzlich zur Walze 8 angetrieben ist. Sofern sowohl die Walze 8 als auch das Abstützelement 9 mit einem Antrieb, insbesondere einem Drehantrieb, versehen sind, ist es von Vorteil, wenn die beiden Drehbewegungen zueinander synchronisiert werden, wozu die Vorrichtung 1 eine Synchroni- sation aufweisen kann.

Für den Transport der Mehrschichtgleitlagerelementes 3 ist es von Vorteil, wenn die Oberfläche des Abstützelementes 9, die mit dem Mehrschichtgleitlagerelement 3 in Kontakt steht, mit einer den Reibwert erhöhenden Beschichtung versehen ist. Derartige Beschichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise unter der Bezeichnung EKagrip®.

Weiter besteht die Möglichkeit, dass alternativ oder zusätzlich zu einer der beschriebenen Antriebsmöglichkeiten das Mehrschichtgleitlagerelement 3 zwischen der Walze 8 und dem Abstützelement 9 durch die Vorrichtung gezogen und/oder geschoben wird, wozu die Vorrich- tung gegebenenfalls einen entsprechenden Antrieb aufweisen kann.

Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, dass alternativ oder zusätzlich zu einer der beschriebenen Antriebsmöglichkeiten das Mehrschichtgleitlagerelement 3 still steht und zumindest die Umformungswerkzeuge der Vorrichtung 1 oder ein Werkzeugkopf mit den Umformungs- Werkzeugen der Vorrichtung 1 für die Umformung der Seitenkante 2 des Mehrschichtgleitla- gerelementes 3 entlang dieser bewegt wird.

Jedenfalls wird das Mehrschichtgleitlagerelement 3 während der Umformung relativ zum Umformwerkzeug, also der Walze 8, bewegt.

Anstelle von zumindest einer Walze 8 pro Seitenkante 2, kann für die Umformung der beiden Seitenkanten 2 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 auch eine einzige, sich zumindest über die in Axialrichtung des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 gesamte Gleitlagerelementbreite erstreckende Walze 8 verwendet werden. Auch in diesem Fall liegt diese Walze 8 in den Bereichen der Seitenkanten 2 an, die umgeformt werden sollen und übt auf diese Bereiche eine entsprechende Umformkraft aus. Im Bereich zwischen den beiden Umformbereichen ist die Walze 8 entweder beabstandet zur Oberfläche der Gleitschicht 7 oder an dieser Oberfläche anliegend angeordnet, wobei die Walze 8 jedoch in diesem Bereich keine Umformkraft auf die Oberfläche der Gleitschicht 7 ausübt, sondern nur darauf abrollt.

Auch bei der Ausführung der Vorrichtung 1 mit einer oder mehreren getrennten Walzen 8, wie diese voranstehend zu Fig. 1 und 2 beschrieben wurde, besteht die Möglichkeit, dass diese Walze(n) 8 an der radial inneren Oberfläche der Gleitschicht 7 neben den Umformberei- che(n) anliegen ohne eine Umformkraft auf diese Oberfläche auszuüben. Bevorzugt ist die bzw. sind die Walze(n) 8 zu dem Oberflächenbereich der Gleitschicht 7, der nicht bearbeitet werden soll, allerdings beabstandet angeordnet, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist. Hinsichtlich des Abstützelementes 9 besteht ebenfalls die Möglichkeit, dass sich dieses über die Breite des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 in axialer Richtung erstreckt.

Die Gleitschicht 7 weist nach deren Anordnung auf dem Gleitlagerelementgrundkörper 5 eine Schichtdicke 12 auf. Durch die spanlose Umformung der zumindest einen Seitenkante 2 wird diese Schichtdicke 12 im Bereich der Seitenkante(n) 2 reduziert. Beispielsweise kann die Reduktion der Schichtdicke in radialer Richtung des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 eine Höhe 13 zwischen 5 μιη und 30 μιη aufweisen. In axialer Richtung des Mehrschichtgleitlagerelementes 3, also senkrecht auf die Seitenkanten 2, kann sich der Bereich mit reduzierter Schichtdicke über eine Breite 14 zwischen 1 mm und 20 mm erstrecken. Falls beide Seiten- kanten 2 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 spanlos umgeformt werden, können die angegebenen Werte auf beide Seitenkantenb er ei che angewandt werden. Die beiden Seitenkanten 2 hinsichtlich ihrer Endgeometrie gleich oder ungleich umgeformt werden können. Dies trifft auf die Höhe 13 und/oder die Breite 14 der Umformbereiche zu. Die Seitenkante(n) 2 ist (sind) durch die umlaufende Bearbeitung über deren gesamte Länge in Umfangsrichtung umgeformt. Die Umformung kann gleichbleibend sein, sodass also die Geometrie der Seitenkante(n) 2 an jeder Stelle in Umfangsrichtung gleich umgeformt ist. Es ist aber auch möglich, den Umformgrad der Seitenkante 2 in Umfangsrichtung zu variieren. Dazu kann während der Umformung die Zustellung der Walze 8 zur Seitenkante 2 verändert werden, was vorzugsweise vollautomatisch erfolgt.

Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die Oberfläche der Gleitschicht 7 zwischen den beiden umgeformten S ei tenkantenb er eichen bevorzugt ebenflächig ausgeführt ist, sodass die Gleitschicht 7 in diesem Oberflächenbereich, abgesehen der herstellungsbedingten Oberflächen- rauigkeit, überall die gleiche Schichtdicke 12 aufweist.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, besteht nach einer weiteren Ausführungsvariante des Verfahrens die Möglichkeit, dass die Seitenkante(n) 2 vor der spanlosen Umformung gebrochen wird/werden. Beispielsweise kann/können die Seitenkante(n) 2 dazu mit einer Fase 15 versehen werden, die insbesondere spanend hergestellt wird.

Wie voranstehend ausgeführt, kann die Gleitschicht 7 aus metallischen Werkstoffen herge- stellt werden, die aus dem für die Gleitlagertechnik einschlägigen Stand der Technik bekannt sind. Es ist dabei möglich aus voranstehend genannten Gründen Kupfer- und Aluminiumba- sislegierung zu verwenden.

Neben den voranstehend genannten Vorteilen hat das beschriebene Verfahren auch den Vor- teil, dass die Vorbearbeitung des Mehrschichtgleitlagerelementes 3, beispielsweise durch

Feinbohren, etc., mit der üblichen Genauigkeit ausreichend ist, da geringfügige Abweichungen durch das Walzen ausgeglichen werden können, indem sich der Umformgrad jeweils an den Untergrund automatisch anpasst bzw. dass damit eine gleichmäßigere Schichtdickenreduktion der Gleitschicht 7 im Seitenkantenbereich erfolgen kann.

Nach einer weiteren Ausführungsvariante des Verfahrens kann aus voranstehend genannten Gründen eine Beschichtung der Gleitschicht 7 auf der radial inneren Oberfläche bzw. der dem zu lagernden Bauteil zugewandten Oberfläche mit einer Schicht, die weicher ist, als die Gleitschicht 7, erst nach der voranstehend beschriebenen Schichtdickenreduktion der Gleitschicht 7 erfolgen.

Die Ausführungsbeispiele beschreiben mögliche Ausführungsvarianten des Verfahrens zur spanlosen Umformung der Seitenkante(n) 2 des Mehrschichtgleitlagerelementes 3, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Vorrichtung 1 und des Mehrschichtgleitlagerelementes 3 diese nicht zwingend maßstabsgetreu dargestellt wurden.

Bezugszeichenaufstellung Vorrichtung

Seitenkante

Mehr schi chtgl eitl agerel ement

Umfangsrichtung

Gleitlagerelementgrundkörper

Stützschicht

Gleitschicht

Walze

Abstützelement

Achse

Achse

Schichtdicke

Höhe

Breite

Fase