Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Kunststofffolie

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Kunststofffolie mit mindestens einer kompakten Deckschicht und mindestens einer unter der Deckschicht angeordneten Schicht aus extrudiertem geschäumten Kunststoff (Schaumschicht), bei dem nach der Extrusion und der Abkühlung der Schaumschicht unterhalb Schmelztemperatur die kompakte Deckschicht thermisch oder durch Verkleben mit der Schaumschicht verbunden wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Kunststoffzusammensetzung für die Schaumschicht zur Durchführung des Verfahrens und eine nach dem Verfahren hergestellte mehrschichtige Kunststofffolie sowie deren Verwendung.

Im Bereich der dekorativen Flächenmaterialien auf der Basis von Polyolefinen werden im Moment im Wesentlichen zwei Konstruktionen verwendet. Für Anwendungen und Bauteile, in denen das Flächenmaterial in nachgeschalteten thermischen Umformprozessen einer starken Verstreckung (z. B. > 200 %) unterworfen ist, werden bevorzugt kompakte Folienkonstruktionen, die aus mehreren Schichten aufgebaut sein können, verwendet. Diese Materialien weisen in der Regel eine Dichte von > 800 kg/m ³ bei einer Dicke von 0,5 - 3,0 mm auf, wodurch die Bauteile ein entsprechend hohes Gewicht und damit einhergehend einen hohen Rohmaterialbedarf haben, siehe auch DE 10018196 AI.

Für Anwendungen und Bauteile, in denen das Flächenmaterial in nachgeschalteten thermischen Umformprozessen einer geringen Verstreckung (z. B. < 200 %) unterworfen ist, können Flächenmaterialien mit mindestens einer geschäumten Schicht, sogenannte Schaum schichten, eingesetzt werden. Die kompakte Deckschicht kann reduziert werden und in einer Dicke von 0,2 - 0,8 mm bei einer Dichte von > 800 kg/m ³ ausgebildet sein. Die geschäumte Schicht wird in der Regel mit einer Dichte von 20 - 200 kg/m ³ und einer Dicke von 0,5 - 4,0 mm ausgebildet. Die geschäumte Schicht reagiert elastisch auf Druckbelastung, wodurch eine angenehme Druckhaptik der Bauteile erhalten wird. Durch die geringe Dichte der geschäumten Schicht sinkt das Gewicht der Bauteile sowie der für die Herstellung notwendige Rohmaterialbedarf.

In allgemeiner Form wird ein Kunststoff-Schaummaterial basierend auf einer

Polyolefinzusammensetzung wie folgt hergestellt: Es werden 5 - 100 Gew.-% eines oder mehrerer auf Polyethylen basierender Kunststoffe (darunter werden Polymere verstanden, deren Gewichtsanteil an Ethylen > 50 Gew.-% ist) sowie gegebenenfalls 0-95 Gew.-% eines oder mehrerer auf Polypropylen basierender Kunststoffe (darunter werden Polymere verstanden, deren Gewichtsanteil an Polypropylen > 50 Gew.-% ist) mit einem

Vernetzungsmittel und einem chemischen Treibmittel (Schaummittel) sowie weiteren Prozessadditiven wie z. B. Gleitmittel, Stabilisatoren und Pigmenten gemischt. Hieraus wird z. B. durch Extrusion eine Folie hergestellt. Diese Folie wird im nachfolgenden Prozessschritt einer ionisierenden Strahlungsquelle ausgesetzt, so dass die

Schmelzefestigkeit durch Molekulargewichtsaufbau (Vernetzung) im Kunststoff erhöht wird. In einem darauf folgenden Erhitzungsprozess wird mit Hilfe des Treibmittels ein flächiges Kunststoffschaummaterial mit einer Dichte von 20 - 200 kg/m ³ und einer Dicke von 0,5 - 4,0 mm erhalten. Der Schäumprozess kann vertikal in einem Schäumofen oder horizontal z. B. in einem Salzbad durchgeführt werden. Der vorstehend beschriebene, chemisch getriebene Schäumprozess führt zu feinzelligen Schäumen mit sehr

gleichmäßiger Schaumzellenverteilung. Derartige Schäume werden z. B. in der DE 102005050524 AI beschrieben. Das so erhaltenen Kunststoff-Schaummaterial kann anschließend thermisch oder durch Verkleben mit Oberflächenmaterialien wie z. B. Flächenmaterialien auf der Basis von Poly olefinen, PVC oder Polyurethanen verbunden werden, so dass ein mehrlagiges Flächengebilde mit mindestens einer geschäumten Schicht entsteht. Die Oberfläche des mehrlagigen Flächengebildes kann durch einen Prägeprozess mit einer dreidimensionalen Struktur, der sogenannten Narbe, ausgebildet werden. Das so erhaltene Flächengebilde kann dann durch Prozesse wie z. B. Therm oformen, In- Mould Graining oder Low-pressure-moulding in eine gewünschte Form gebracht werden. Diese Formen oder Körper finden Verwendung in Flugzeugen, Bahnfahrzeugen, Schiffen und in Kraftfahrzeugen, insbesondere als Kraftfahrzeuginnenverkleidungen oder - verkleidungsteile.

Das US Patent 4,473,665 beschreibt ein Verfahren, bei dem ein Kunststoff- Schaummaterial basierend auf einer Polyolefinzusammensetzung dadurch hergestellt wird, dass die Polymermischung oberhalb des Glasübergangtemperatur mit einem inerten Gas unter Überdruck beladen wird und diese gasbeladene Schmelze anschließend entspannt und unter die Glasübergangstemperatur abgekühlt wird. Nach diesem Verfahrensprinzip lässt sich über Extrusion oder einen Spritzgußprozess ein Kunststoff-Schaummaterial basierend auf einer Polyolefin Zusammensetzung mit einer Dichte von 20 kg/m ³ - 800 kg/m ³ erzeugen. Nach diesem Prinzip erzeugte Flächenmaterialien zeigen im

Dichtebereich < 100 kg/m ³ in der Regel eine grobzellige Schaumstruktur mit breiterer Zellgrößenverteilung.

Die so erzeugten geschäumten polyolefinbasierten Flächenmaterialien finden unter anderem Anwendung im Baubereich (z. B. als Trittschallschutz bei Laminatböden, Wärmeisolierung von Rohren, Randstreifen bei der Bodenverlegung) und im

Verpackungsbereich. Aufgrund des überwiegend thermoplastischen Charakters der nach diesem Verfahrensprinzip dargestellten Flächenmaterialien eignen sie sich bisher nicht für oben beschriebenen thermischen Umformprozess zur Herstellung dreidimensional geformter Körper zur Verwendung z. B. als Kraftfahrzeuginnenverkleidungen oder -verkleidungsteilen.

Weitere Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Kunststofffolien sind z. B.

bekannt durch die folgenden Schriften:

WO 2008148918 AI

EP 291764 Bl

EP 297293 A2 EP 413912 Bl

EP 2027995 AI

JP 2001-096602 A

JP 2005-119274 A

WO 9961520 AI

Für die Erfindung bestand die Aufgabe, eine tiefziehbare Schaumfolie als mehrschichtige Kunststoffolie mit mindestens einer geschäumten Schicht herzustellen, welche bei niedrigen Dichtewerten genügend Stabilität bei Verstreckungsgraden von > 300 %, bevorzugt > 400 %, besonders bevorzugt > 500 %, beim Tiefziehen besitzt und welche auch thermisch umgeformt werden kann und trotzdem ausreichende Druck- und

Wärmestabilität aufweist.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Dabei wird die Schicht aus geschäumten Kunststoff dadurch erzeugt, dass die

Kunststoffschmelze während des Extrusionsprozesses oberhalb der Schmelztemperatur mit einem unter Überdruck stehendem Treibmittel, insbesondere einem inerten Gas, durch Einblasen beladen wird und diese gasbeladene Schmelze anschließend bei Austritt aus der Extrusionsanlage entspannt und unterhalb der Schmelztemperatur abgekühlt wird. Die Schicht aus geschäumten Kunststoff wird also durch Einblasen von unter Überdruck stehendem Treibmittel in eine Kunststoffschmelze während des Extrusionsprozesses und durch anschließendes Entspannen des unter Überdruck stehenden Treibmittels erzeugt, wobei der geschäumte Kunststoff unvernetzt ist und erst nach dem Verbinden der

Schaumschicht mit der kompakten Deckschicht gemeinsam mit letzterer vernetzt wird, insbesondere mit energiereicher Strahlung vernetzt wird.

Im Sinne einer ausgeprägten Schaumbildung wird vorteilhafterweise als Treibmittel ein inertes Gas eingesetzt oder ein Treibmittel eingesetzt, welches ein inertes Gas enthält. Das so erhaltene Kunststoff-Schaummaterial wird anschließend thermisch oder durch Verkleben mit einer kompakten Deckschicht, in Form eines flächigen Materials wie z. B. Flächenmaterial auf der Basis von Polyolefinen, PVC oder Polyurethan verbunden, so dass eine mehrschichtige Kunststoffolie mit mindestens einer geschäumten Schicht entsteht.

Die Oberfläche der mehrschichtigen Kunststofffolie kann durch einen Prägeprozess mit einer dreidimensionalen Struktur, der sogenannten Narbe, ausgebildet werden, wobei vorteilhafterweise die Deckschicht vor der gemeinsamen Vernetzung in einem

Prägeprozess mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur (Narbung) versehen wird, um den Prägeprozess nicht zu erschweren.

In einer solchen vorteilhaften Ausbildung des Verfahrens entsteht ein

Schaumfolienlaminat, bei dem der Schaum unvernetzt hergestellt worden ist und erst nach dem Präge- bzw. Laminierungsprozess das gesamte Laminat vernetzt wird. Der vorliegende Schaumstoff ist durch Extrusionsschäumen hergestellt, wobei eine

Kunststoffzusammensetzung geschmolzen und mit gewünschten Zusätzen in einem Extruder vermischt wird. Das so erhaltene Flächengebilde erlaubt durch Prozesse wie z. B. Thermoformen, In-Mould Graining, Low-pressure-moulding die Erzeugung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur (Narbung). Durch eine nachträgliche Vernetzung der geschäumten Schicht wird die Thermoformbeständigkeit auch im Bereich niedriger Schaum dichten von < 300 kg/m ³ erreicht.

Die Kunststoffschmelze für die Schaumschicht weist bei dem erfindungsgemäßen

Verfahren in der Bügelzone (Düse) eine Scherviskosität von weniger als 10 ⁷ Pa s, bevorzugt 10 ⁵ bis 10 ⁷ Pa s, besonders bevorzugt 10 ⁵ bis 10 ⁶ Pa s, bei einer

Schmelzetemperatur von weniger als 230 °C, üblicherweise 200 - 220 °C, und einer Scherrate von weniger als 10 ³ s ^"1 auf.

Die Dehnviskosität der Kunststoffschmelze in der Bügelzone beträgt weniger als 10 ⁷ Pa s, bevorzugt 10 ⁵ bis 10 ⁷ Pa s, besonders bevorzugt 10 ⁵ bis 10 ⁶ Pa s, bei einer

Schmelzetemperatur von weniger als 230 °C und einer Scherrate von 0,01 s ^"1 bis 10 ² s ^"1 . Die Schmelzefestigkeit des Extrudats ist so ausgeprägt, dass eine Kraft von mehr als 5 cN bei einer Dehnungsgeschwindigkeit von 200 mm/s und einer Schmelzetemperatur von 200 °C erreicht wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Vernetzung des Laminats so, dass nach der Vernetzung die verbundenen Schichten, also das Laminat insgesamt, einen Gelgehalt von 10 - 80 %, bevorzugt 15 bis 65 %, besonders bevorzugt 15 bis 40 %, aufweisen, gemessen nach 24-stündiger Extraktion in siedendem Xylol. Ein Laminat mit einem solchem Gelgehalt weist die erforderliche Stabilität bei der weiteren Verarbeitung auf.

Die Vernetzung des Laminats kann mit energiereicher Strahlung, z. B.

Elektronenstrahlung, erfolgen, wobei eine ausreichende Vernetzung Voraussetzung für den Erhalt der Narbe beim weiteren Verformungsprozess ist. Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einer sehr guten Narb Stabilität beim Tiefziehen und zu sehr guten

Tiefzieheigenschaften, sofern das Laminat anschließend vernetzt wird.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung besteht darin, dass das Treibmittel oder das inerte Gas nach ausreichendem Schmelzen und Mischen der Kunststoffschmelze in den Extruder eingespeist wird, insbesondere in unmittelbarer Nähe der

Extruderaustrittsdüse. Die schäumbare Schmelze wird dann unter optimalen Druck- und Temperaturbedingungen durch eine Düse extrudiert. Typische Schaum-Extrusionsanlagen, die für die Herstellung von physikalisch

geschäumten Produkten zum Einsatz kommen können, sind beispielsweise

Tandemextruder, Doppel Schneckenextruder oder ein angekoppeltes Optifoam System (Fa. Sulzer) an einem Doppel Schneckenextruder. Das Treibmittel oder das inerte Gas kann auf unterschiedliche Weise zudosiert werden, z. B. durch Direkteinspritzung im

Extrudergehäuse, ein Optifoam System mit statischem Mischer, Einspritzung in die Extruderschnecke oder Einspritzung im Austragswerkzeug. Die Austrittsdüse kann unterschiedlich ausgebildet sein, z. B. in Form einer Breitschlitzdüse, einer Ringspaltdüse, einer Viellochdüse oder einer Blockschlitzdüse. Für eine gleichzeitige Extrusion von Deckschicht und geschäumter Schicht können auch Coextrusionsanlagen eingesetzt werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung besteht darin, dass im Inneren des Extruders vor der Extrusionsdüse ein Druck von mindestens 70 bar, bevorzugt mindestens 100 bar, besonders bevorzugt mindestens 120 bar, herrscht. Durch die Abnahme des Druckes von mehr als 70 bar vor der Düse auf Atmosphärendruck hinter der Düse expandiert die mit Treibmittel beladene Polymermischung so, dass ein durch und durch gleichmäßig geschäumtes Produkt gebildet wird. Durch dieses Herstellungsverfahren des Schaumes können Schaumdichten zwischen 20 bis 800 kg/m ³ mit einer Schaumdicke von 0,5 bis 3,0 mm erreicht werden. Als Treibmittel können z. B. H ₂ 0 oder Inertgase, ggf. in Kombination miteinander, eingesetzt werden.

Als Inertgase können bei dem Verfahren alle dem Fachmann bekannten Inertgase wie Butan, Pentan, Helium oder andere Edelgase eingesetzt werden. Besonders vorteilhaft im Hinblick auf Preis, Umweltverträglichkeit und Schäumverhalten hat es sich jedoch erwiesen, wenn das inerte Gas C0 ₂ oder N ₂ ist. Dabei wird das Gas, wie oben dargestellt, nach ausreichendem Schmelzen und Mischen der Bestandteile als physikalisches

Treibmittel in den Extruder eingespeist und mit der Schmelze vermischt, bis eine gleichmäßige Verteilung entstanden ist.

Für gute Herstellbarkeit der mehrschichtigen Kunststofffolie bei guten

Produkteigenschaften hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass bei dem Verfahren die Deckschicht und/oder die Schicht aus geschäumtem Kunststoff auf Poly olefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen, basiert. Vorzugsweise wird im weiteren Verlauf der Herstellung der mehrschichtigen

Kunststofffolie die Deckschicht und die Schicht aus geschäumtem Kunststoff thermisch oder durch Verkleben mit weiteren auf Polymeren basierenden Schichten, z. B. aus Polyolefinen, PVC, Polyurethanen, Polyamiden, Polyestern, Polylactiden, Cellulose oder Lignin, verbunden.

Ebenso ist die Applikation eines auf der Dekorseite aufgebrachten Lackes für die Erzielung der Oberflächeneigenschaften wie die Kratzbeständigkeit vorteilhaft. Um durch Einleiten geeigneter Gase ein kontrolliertes Aufschäumen der

Kunststoffschmelze zu erreichen, sind in der Regel bestimmte rheologische

Grundvoraussetzungen zu erfüllen. Die Viskosität der Kunststoffschmelze muss hoch genug sein, um ein stabiles geschäumtes System zu generieren, bei dem die Schaumzellen innerhalb eines bestimmten Rahmens eine gleichmäßige Schaumzellengrößenverteilung besitzen. Bei einer zu geringen Viskosität werden keine Zellen in kontrollierbarem

Rahmen gebildet, weil das eingeleitete Gas aus der Schmelze entweichen kann. Weiter muss das geschäumte Material genügend Stabilität besitzen, um in einem nachfolgenden Prozessschritt mit einer weiteren Folienlage laminiert zu werden können, ohne dass das geschäumte Material kollabiert und wieder kompaktiert vorliegt.

Diese Anforderung an die Rheologie kann man in vorteilhafterweise dadurch lösen, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff zumindest ein Polyolefin mit hoher

Schmelzfestigkeit (High Melt Strength Polyolefin) aufweist. HMS-Polyethylen und HMS- Polypropylen weisen eine Dehnviskosität von 10 ⁴ bis 10 ⁷ Pa s bei 190 °C, eine Hencky Strain Rate von 0,1 s ^"1 und eine Hencky Strain von 3,0 auf. Derartige HMS-Polyolefine sind auf dem Markt von unterschiedlichen Herstellern erhältlich. Sie sind hochverzweigt und besitzen die Eigenschaft, bei niedrigen Scherraten viskoser zu sein als Polymere gleichen Molekulargewichtes aber mit geringerem Verzweigungsgrad, um bei hohen Scherraten einen stärkeren Abfall der Viskosität zu zeigen. Ein weiterer Lösungsweg ist die Verwendung hochviskoser linearer Polymere, welchen sogenannte

Schaumstabilisatoren wie Fettsäureester zugesetzt werden. Eine Kunststoffzusammensetzung für die Schaum Schicht zur Durchführung des Verfahrens kann folgende Zusammensetzung aufweisen:

- 20 bis 80 Gew. -teile zumindest eines Polyethylens mit einer hohen Schmelzfestigkeit (HMS-PE),

- 20 bis 80 Gew. -teile zumindest eines Polypropylens,

- 0,05 bis 1,0 Gew. -teile zumindest eines Inertgases und

- 0,05 bis 1,0 Gew. -teile zumindest eines Nukleierungsmittels, wobei sich die

Gewichtsteile der Polymere zu 100 addieren. Weitere übliche Zuschlagstoffe, wie Füllstoffe, Alterungs- und Flammschutzmittel, können in üblichen Mengen in der Zusammensetzung enthalten sein.

Unter Polyethylenen sind dabei solche Polymere oder Copolymere zu verstehen, deren Gewichtsanteil an Ethylen > 50 Gew.-% liegt und unter Polypropylenen sind dabei solche Polymere oder Copolymere zu verstehen, deren Gewichtsanteil an Polypropylen > 50 Gew.-% liegt.

Mit dieser Zusammensetzung können Schaum schichten erhalten werden, die eine

Schaumdichte von 200 bis 600 kg/m ³ aufweisen und sich ohne Kollaps der Zellen tiefziehen lassen. Man kann so mehrschichtige Kunststofffolien mit geringem Gewicht erhalten. Der Anteil von 20 bis 80 Gew. -teile zumindest eines Polyethylens mit einer hohen Schmelzfestigkeit gewährleistet beim erhaltenen Produkt eine ausreichende

Kälteflexibilität bei guter Weichheit und günstigen Produktpreis, während der Anteil von 20 bis 80 Gew. -teile zumindest eines Polypropylens für eine gute Wärmestabilität sorgt.

Als Treibmittel bzw. Inertgase können die vorne genannten Substanzen eingesetzt werden, wobei C0 ₂ oder N ₂ die beste Zellstruktur ergeben. Die Gase werden unter erhöhtem Druck in flüssiger Form in die Zusammensetzung eingespeist. Als Nukleierungsmittel (Nucleationsmittel, Keimbildner in Polymeren) können sowohl chemisch aktive Nukleierungsmittel (z. B. NaHCOs) als auch physikalisch wirkende Nukleierungsmittel (z. B. Talkum, Siliziumoxid oder Titandioxid) eingesetzt werden. Die Nukleierungsmittel sind wichtig für eine optimale Zellstruktur.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist das Polyethylen mit einer hohen Schmelzfestigkeit einen Schmelzflussindex MFI (190 °C, 2,16 kg gemäß ISO 1133) von 0,05 bis 2,0 g/10, vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 g/10 min, auf. Dies gewährleistet ein gutes Extrusionsverhalten.

Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass das oder die Polypropylen(e) in der

Kunststoffzusammensetzung ebenfalls eine hohe Schmelzfestigkeit (HMS-PP) aufweist bzw. aufweisen. Dies trägt ebenfalls zu einem guten Extrusionsverhalten unter Entstehung und Erhalt einer optimalen Schaum struktur bei.

Die eingesetzten Polypropylene weisen vorzugsweise einen Schmelzflussindex MFI (230 °C, 2,16 kg gemäß ISO 1133) von 0,05 bis 8,0 g/10, vorzugsweise 1 bis 5 g/10 min, auf.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte mehrschichtige Kunststofffolie kann in verschiedenen Bereichen eingesetzt werden. So eignet sie sich als

Innenverkleidung eines Kraftfahrzeuges und ermöglicht es auch, Bauteile im Airbag-

Bereich herzustellen, die vorteilhafterweise ohne Schwächungen oder Einschnitte für das Aufreißen des Laminats beim Öffnen des Airbags auskommen. Bei der mehrschichtigen Kunststofffolie besteht auch die Möglichkeit, dass geschäumte und kompakte

Kunststoffschichten nebeneinander unter einer Deckschicht angeordnet sind, so dass in unterschiedlichen Bereichen des Laminats eine Anpassung bezüglich der Haptik erfolgen kann.

Anhand von Vergleichs- und Ausführungsbeispielen, die in der Tabelle 1 dargestellt sind, soll die Erfindung näher erläutert werden. Tabelle 1

a ⁾ Ethylen-Buten-Copolymer, MFl = < 0,5 g/10min bei 190 °C; 2,16 kg, Dehnviskosität von 300 kPa s bei 190 °C bei Hencky Strain Rate von 0, 1 s ^"1 und Hencky Strain von 3,0 b ⁾ homo-Polypropylen, MFl = 2,5 g/10min bei 230°C; 2, 16 kg, Dehnviskosität von 10 ⁶ Pa s bei 190 °C bei Hencky Strain Rate von 0,1 s ^"1 und Hencky Strain von 3,0

c ⁾ flüssiges Kohlendioxid

d ⁾ Hydrocerol ^® NUC 5530, (Natriumhydrogencarbonat mit Zitronensäure als Masterbatch), Clariant, Deutschland

e ⁾ sterisch gehindertes Phenol

In Tabelle 1 sind Mischungsrezepturen für eine kompakte Folie und für nach dem erfindungsgemäßen Verfahren schäumbare Schaumschichten angegeben, wobei die Mengen in Gewichtsteilen angegeben sind. Die Anteile der Polymere addieren sich dabei zu 100.

Ferner gibt die Tabelle 1 in der untersten Zeile die Dichten der aus den

Zusammensetzungen erzeugten Folien an. Dabei wird ersichtlich, dass die geschäumten Folien ein deutlich geringes Gewicht aufweisen. Die mit erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Folien besitzen trotz niedrigerer Dichtewerte jedoch genügend Stabilität bei Verstreckungsgraden von mehr als 300 % beim Tiefziehen. Für die Dehnung bei

Höchstzugkraft werden für das erfindungsgemäße Material deutlich höhere Werte erzielt, was sich positiv auf das Tiefziehverhalten auswirkt.

Durch das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schaumfolienlaminat wird eine Konstruktion zur Verfügung gestellt, die geringere Herstellungskosten aufweist, gute Tiefzieheigenschaft zeigt, Gewicht spart und durch den weniger aufwändigen

Herstellungsprozess weniger Energie und Rohstoffe verbraucht. Durch das geringere Gewicht wird zusätzlich im Gebrauch Laminats im automobilen Innenraum weniger Energie zur Bewegung des Fahrzeuges benötigt.