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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A MULTI-LAYER PLASTIC WEB, INSTALLATION, MULTI-LAYER PLASTIC WEB, AND PACKAGING TRAY
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/161821
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a multilayer plastic web having at least one first layer of foamed plastic, and a second layer, which is a cover layer connected to the first layer. The method makes it possible to produce the multi-layer plastic web by means of co-extrusion and optionally, the use of recycled material. A possible starting material for the multi-layer plastic web is polyethylene terephthalate. Nitrogen can also be used as the blowing agent. Overall, a multi-layer plastic web having unique material properties, and a packaging tray having unique properties can be attained in accordance with the invention.

Inventors:
STERZENBACH, Jürgen (Sportplatzweg 24, Windeck, 51570, DE)
BÄNSCH, Tim (Rheinstrasse 228, Wesseling, 50389, DE)
DERKS, René (Irenelaan 18, 5951 EK Belfeld, NL)
SCHMALE, Sönke (Orchideenweg 19, Bonn, 52123, DE)
MEYER, Jennifer (Gartenstrasse 29, Siegburg, 53721, DE)
Application Number:
DE2019/000034
Publication Date:
August 29, 2019
Filing Date:
February 14, 2019
Export Citation:
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Assignee:
REIFENHÄUSER GMBH & CO. KG MASCHINENFABRIK (Spicher Straße 46, Troisdorf, 53844, DE)
International Classes:
B29C44/24; B29C44/50; B29C48/305; B32B27/06
Foreign References:
US20150336319A12015-11-26
US6033748A2000-03-07
JP2002234066A2002-08-20
US6666998B22003-12-23
EP2081745A12009-07-29
US4657811A1987-04-14
EP2081745A12009-07-29
EP3231575A12017-10-18
Attorney, Agent or Firm:
FARAGO (Patentanwälte, Thierschstr. 11, München, 80538, DE)
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Claims:
Patentansprüche:

1. (Herstellverfahren KoEx) Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, ins- besondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn koextrudiert wird und aus einer Spaltdüse aus- tritt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltdüse eine Ringschlitzdüse ist, wobei bevorzugt die Deckschicht mit der Schicht aus geschäumtem Kunststoff auf der Innenseite der Schicht aus geschäumtem Kunststoff und/oder der Außenseite der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verbunden ist.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn überwiegend in horizontaler Richtung aus der Spaltdüse austritt, insbesondere in Maschinenrichtung mit einem Winkel gegenüber der Horizontalen von weniger als 40 °, besonders bevorzugt von weniger als 30 °, insbesondere bevorzugt von weniger als 15 °.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn nach dem Austritt aus der Spaltdüse durch Kontakt mit einem Aerosol und/oder einer Flüssigkeit gekühlt wird.

5. (Herstellverfahren Recy) Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, insbesondere Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , dass als ein Ausgangsstoff für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff ein Recyclat verwendet wird, wobei der Anteil des Recyclats mindestens 30 Gew. % beträgt, bevorzugt mindestens 60 Gew. %, insbesondere bevorzugt mindestens 90 Gew. %.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als ein Ausgangsstoff für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Polyethy- lenterephthalat (PET) verwendet wird, insbesondere ausschließlich Polyethylen- terephthalat.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als ein Ausgangsstoff für die Deckschicht PET verwendet wird, insbesondere ausschließlich Polyethylenterephthalat.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Prozessschritte Vernetzen, Treibmittelzusatz, Homogenisieren und Formen umfasst.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Prozessschritt Entfeuchten umfasst.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Prozessschritt Nukleierungszusatz umfasst, wobei als Nukleierungsmittel insbesondere bis zu 5 Gew. % Calciumcarbonat zugesetzt wird, bevorzugt bis zu 3 Gew. %, besonders bevorzugt bis zu 1,5 Gew. %.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prozessschritt Vernetzen für eine Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine mittlere Verweilzeit von 0,5 bis 30 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 240 °C und 310 °C aufweist, bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 1 bis 5 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 275 °C und 300 °C, insbesondere bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 2 bis 3 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 280 °C und 290 °C.

12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufschäumen zum Erzeugen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff in einem Prozessschritt Treibmittelzusatz ein Treibmittel einen Stickstoffanteil von mindestens 50 Vol. % aufweist, bevorzugt 75 Vol. %, insbesondere bevor- zugt 97 Vol. %.

13. V erfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12 , dadurch gekennzeichnet, dass der Prozessschritt Homogenisieren ein thermisches und/oder stoffliches Homogeni- sieren aufweist und insbesondere in einem Extruder stattfindet, insbesondere in einem dem ersten Extruder nachgeschalteten zweiten Extruder.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Prozessschritt Homogenisieren für eine Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine mittlere Verweilzeit von 0,5 bis 30 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 240 °C und 280 °C aufweist, bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 1 bis 10 min und eine Schmelzetempera- tur zwischen 250 °C und 270 °C, insbesondere bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 2 bis 5 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 255 °C und 265 °C.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verwendete Schmelze nach dem Prozessschritt Homogenisieren ein zentrifugenmittleres Mo- lekulargewicht Mz in einem Bereich von 250.000 bis 500.000 g/mol aufweist, be- sonders bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht Mz in einem Bereich von 300.000 bis 400.000 g/mol, insbesondere bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht Mz in einem Bereich von 300.000 bis 350.000 g/mol.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Prozessschritt Entfeuchten ein Entgasen und/oder ein Trocknen des Ausgangs- stoffs aufweist.

17. (Reifenhäuser- Anlage) Anlage mit einem Extruder zum Plastifizieren eines ther- moplastischen Kunststoffes und einer Spaltdüse zum Austretenlassen des thermoplastischen Kunststoffes zum Durchfuhren eines Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche.

18. (airPET-Bahn) Mehrschichtige Kunststoffbahn, insbesondere zweischichtige Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumter Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, wobei die Kunststoffbahn mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 oder mit einer Anlage nach Anspruch 17 hergestellt worden ist.

19. Kunststoffbahn nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff aus einem Kunststoff auf Basis von PET oder Polyethy- lenfuranoat (PEF) oder Polylactid (PLA) besteht.

20. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht aus einem Kunststoff auf Basis von PET oder Polyethylen (PE) oder Polyethylenfuranoate (PEF) oder Polylactid (PLA) besteht.

21. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Schicht aus geschäumtem Kunststoff 80 bis 1250 g/l beträgt, bevorzugt 100 bis 720 g/l, besonders bevorzugt 200 bis 650 g/l.

22. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine Dicke von 0,3 bis 8 mm aufweist, bevorzugt 0,5 bis 4 mm, besonders bevorzugt 0,8 bis 2 mm.

23. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht eine Dicke von 2 bis 100 pm aufweist, bevorzugt 5 bis 30 pm, besonders bevorzugt 10 bis 20 pm.

24. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Zellen mit einem mittleren Zellendurchmesser von 50 bis 600 pm aufweist, bevorzugt 100 bis 400 pm, besonders bevorzugt 150 bis 250 pm.

25. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff bis zu 5 Gew. % Calciumcarbonat aufweist, bevorzugt bis zu 3 Gew. %, besonders bevorzugt bis zu 1,5 Gew. %.

26. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff ein zentrifugenmittleres Moleku- largewicht Mz in einem Bereich von 250.000 bis 500.000 g/mol aufweist, besonders bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht Mz in einem Bereich von 300.000 bis 400.000 g/mol, insbesondere bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht Mz in einem Bereich von 300.000 bis 350.000 g/mol.

i

27. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Pigmente und/oder Farbstoff auf- weist.

28. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht transparent ist.

29. (airPET-Schale) Verpackungsschale, aufweisend eine mehrschichtige Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 18 bis 28.

Description:
VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER MEHRSCHICHTIGEN KUNSTSTOFFBAHN, ANLAGE, MEHRSCHICHTIGE KUNSTSTOFFBAHN UND VERPACKUNGSSCHALE

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen Kunststoffbahn, eine Anlage, eine mehrschichtige Kunststoffbahn und eine Verpackungsschale. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen Kunststoffbahn, umfassend eine erste Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens, eine mehrschichtige Kunststoffbahn, umfassend eine erste Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deck- Schicht sowie eine Verpackungsschale hergestellt aus einer solchen mehrschichtigen Kunststoffbahn.

Geschäumte Kunststoffe sowie Verfahren zum Herstellen von geschäumten Kunststoffen sind im Stand der Technik vielseitig bekannt. Weiterhin sind auch mehrschichtige Kunst- stoffbahnen und Verfahren zum Herstellen solcher im Stand der Technik vielseitig be- kannt.

Auch Verpackungen, insbesondere Verpackungen für Nahrungsmittel, aus solchen mehr- schichtigen Kunststoffbahnen sind bereits im Stand der Technik bekannt, wozu auf die EP 2 081 745 Bl verwiesen wird.

Die EP 3 231 575 Al offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Produktes aus thermoplastischem Material durch Extrusion, wobei ein Doppelschneckenextruder mit zwei miteinander in Eingriff stehenden konischen Schnecken ausgebildet ist, wobei die beiden Schnecken bei der Extrusion von einem Antrieb gleichsinnig gedreht werden.

Bestätigungskopie Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dem Stand der Technik eine Verbesserung oder eine Alternative zur Verfügung zu stellen.

Nach einem ersten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, wobei die mehrschichtige Kunststoffbahn koextrudiert wird und aus einer Spaltdüse austritt.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Zunächst sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung unbestimmte Artikel und Zahlenangaben wie„ein“,„zwei“ usw. im Regelfall als „mindestens“-Angaben zu verstehen sein sollen, also als „mindestens ein...“,„mindestens zwei ...“ usw., sofern sich nicht aus dem jeweiligen Kontext aus- drücklich ergibt oder es für den Fachmann offensichtlich oder technisch zwingend ist, dass dort nur„genau ein ...“,„genau zwei ...“ usw. gemeint sein können.

Im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung sei der Ausdruck„insbesondere“ immer so zu verstehen, dass mit diesem Ausdruck ein optionales, bevorzugtes Merkmal ein- geleitet wird. Der Ausdruck ist nicht als„und zwar“ und nicht als„nämlich“ zu verstehen.

Eine„Kunststoffbahn“ ist eine Bahn aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke und einer im Wesentlichen konstanten Breite. Eine Kunststoffbahn kann dabei aus einer oder mehreren Schichten bestehen, die miteinander verbunden sind.

Unter einer„Schicht aus geschäumtem Kunststoff 1 wird eine Materiallage verstanden, die aus„geschäumtem Kunststoff 1 besteht. Geschäumter Kunststoff ist ein künstlich hergestellter Stoff mit zellförmiger Struktur und niedriger Dichte. Zum Aufschäumen von Kunststoff zu einem geschäumten Kunststoff eignen sich nahezu alle bekannten Kunst- stoffe. Ein geschäumter Kunststoff zeichnet sich durch seine geringe Dichte und seine reduzierte Wärmeleitfähigkeit aus. Unter einem geschäumten Kunststoff werden insbe- sondere jegliche Stoffe verstanden, die chemisch, physikalisch oder mechanisch ge- schäumt worden sind.

Unter einer„Deckschicht“ wird eine Schicht aus kompaktem nicht geschäumten Kunststoff verstanden, die mit einer Schicht aus geschäumtem Kunststoff verbunden ist. Insbesondere weist die Deckschicht kein Antimonoxid oder nur sehr geringe Mengen hiervon auf.

Unter „koextrudiert“ wird verstanden, dass artgleiche oder fremdartige Kunststoff- schmelzen vor dem Verlassen der Schlitzdüse zusammengefuhrt werden. Insbesondere werden dabei eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine Deckschicht aus einem kompakten Kunststoff vor dem Verlassen der Spaltdüse zusammengeführt.

Eine„Spaltdüse“ ist eine Vorrichtung, die dazu eingerichtet ist, einen Kunststoff austreten zu lassen. Insbesondere meint eine Spaltdüse eine Breitschlitzdüse oder eine Ringschlitzdüse. Eine Spaltdüse kann über eine Vielzahl an Stellgliedern verfügen, welche dazu eingerichtet sind, einen Düsenspalt zu verstellen.

Der Stand der Technik sah bislang vor, dass mehrschichtige Kunststoffbahnen, die eine Schicht aus einem geschäumtem Kunststoff aufweisen derart hergestellt werden, dass die geschäumte Kunststoffschicht zunächst unabhängig von der Deckschicht hergestellt werden, wobei sie jeweils separat voneinander aus einer Schlitzdüse austreten und diese Schichten nachträglich miteinander verbunden wurden.

Insbesondere sah der Stand der Technik bislang vor, dass die Deckschicht und die Schicht aus geschäumtem Kunststoff mit einem zusätzlich benötigen Adhäsionsmaterial verbunden wurden. Abweichend wird hier vorgeschlagen, die Schichten zu koextrudieren, wobei sowohl die geschäumte Kunststoffschicht als auch die Deckschicht gleichzeitig hergestellt und noch vor dem gemeinsamen Austritt der Materialschichten aus einer Spaltdüse zusammenge- führt werden.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass das Verfahren zum Herstellen kosten- günstiger ausgestaltet werden kann und auch der Platzbedarf für eine Herstellvorrichtung geringer ist.

Darüber hinaus kann bei geeigneter Einstellung erreicht werden, dass eine koextrudierte mehrschichtige Kunststoffbahn hergestellt werden kann, die sich durch einen zuverlässigen Verbund zwischen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff und der Deckschicht auszeichnet und der Verbund ohne zusätzliche adhäsive Schicht zuverlässig sowie voll- flächig miteinander auskommt, wodurch ebenfalls Kosten eingespart und die Umwelt ent- lastet werden können.

Vorteilhaft kann ergänzend oder alternativ erreicht werden, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn eine sehr gute Thermoformbarkeit und eine hervorragende Eignung für Lebensmittelverpackungen aufweist.

Eine bevorzugte Ausfuhrungsform kann dadurch realisiert werden, dass die Spaltdüse eine Ringschlitzdüse ist, wobei bevorzugt die Deckschicht mit der Schicht aus geschäum- tem Kunststoff auf der Innenseite der Schicht aus geschäumtem Kunststoff und/oder der Außenseite der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verbunden ist.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einer„Ringschlitzdüse“ wird eine Sonderform einer Spaltdüse verstanden, wobei die Spaltdüse insbesondere einen ringförmigen Düsenspalt aufweist. Wesentliches Merk- mal einer Ringschlitzdüse ist, dass eine aus einer Ringschlitzdüse austretende Kunststoffbahn einen Kunststoffschlauch bildet. So kann eine Ringschlitzdüse eine beliebige Form des Düsenspaltes aufweisen, bei der die austretende Kunststoffbahn einen Kunststoffschlauch bildet, beispielsweise kann sie auch eine elliptische Form des Düsenspaltes aufweisen.

Es wird vorgeschlagen, dass die Ausbildung der Schicht aus geschäumtem Kunststoff und der Deckschicht in einer Ringschlitzdüse erfolgt, welche die für eine Koextrusion notwendigen Merkmale aufweist.

Weiter wird optional vorgeschlagen, dass die aus der Ringschlitzdüse austretende Kunststoffbahn seitlich in Längsrichtung der Kunststoffbahn aufgeschnitten wird, um so eine flache Kunststoffbahn zu bilden.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass statt einer Kunststoffbahn ein Kunststoffschlauch extrudiert werden kann, wodurch der Platzbedarf für die Anlage zum Durchführen des Verfahrens reduziert wird und auch der Energiebedarf für die Durchführung des Verfahrens gesenkt werden kann, da von geringeren Konvektions- und Strahlungsverlusten profitiert werden kann.

Optional tritt die mehrschichtige Kunststoffbahn überwiegend in horizontaler Richtung aus der Spaltdüse aus, insbesondere in Maschinenrichtung mit einem Winkel gegenüber der Horizontalen von weniger als 40 °, besonders bevorzugt von weniger als 30 °, insbesondere bevorzugt von weniger als 15 °.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Die„Maschinenrichtung“ ist die Richtung, in der die Laufstrecke der Kunststoffbahn durch die Maschine verläuft. Insbesondere ist die Maschinenrichtung keine globale Richtung, vielmehr kann sie sich mit der Laufstrecke der Kunststoffbahn durch die Maschine ändern. Ausdrücklich sei daraufhingewiesen, dass die vorstehenden Werte für die Winkel gegenüber der Horizontalen nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Winkels gegenüber der Horizontalen liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Variabilität des Verfahrens zum Herstellen der mehrschichtigen Kunststoffbahn gesteigert werden kann.

Bevorzugt wird die mehrschichtige Kunststoffbahn nach dem Austritt aus der Spaltdüse durch Kontakt mit einem Aerosol und/oder einer Flüssigkeit gekühlt.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem„Aerosol“ wird ein heterogenes Gemisch von festen und/oder flüssigen Schwebeteilchen in einem Gas verstanden.

Unter einer„Flüssigkeit“ wird ein Stoff im flüssigen Aggregatzustand verstanden. So wird hier vorgeschlagen, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn nach dem Austritt aus der Spaltdüse durch Kontakt mit einem Aerosol und/oder einer Flüssigkeit gekühlt wird, indem die Verdampfungsenthalpie eines Aerosols und/oder einer Flüssigkeit genutzt wird, welche durch das Verdampfen des Aerosols oder der Flüssigkeit in der direkten Umgebung der mehrschichtigen Kunststoffbahn oder bei dem direkten Kontakt mit der mehrschichtigen Kunststoffbahn entsteht. Dabei verdampft das Aerosol und/oder die Flüssigkeit, da die Temperatur der mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem Austritt aus der Spaltdüse vorzugsweise höher ist als die Verdampfungstemperatur des Aerosols und/oder der Flüssigkeit. Insbesondere ist hier also denkbar, die mehrschichtige Kunststoffbahn durch Freisetzung eines Sprühnebels in der direkten Umgebung der mehrschichtigen Kunststoffbahn zu kühlen.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn gekühlt werden kann, wodurch die Formstabilität der Kunststoffbahn verbessert werden kann. Dadurch können der Herstellungsprozess besser kontrolliert werden und die Ho- mogenität und/oder die Qualität der mehrschichtigen Kunststoffbahn verbessert werden.

Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbun- dene Deckschicht, insbesondere ein Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung, wobei als ein Ausgangsstoff für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff ein Recyclat verwendet wird, wobei der Anteil des Recyclats mindestens 30 Gew. % beträgt, bevorzugt mindestens 60 Gew. %, insbesondere bevorzugt mindestens 90 Gew. %.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem„Ausgangsstoff‘ wird hier derjenige Stoff verstanden, aus dem die Schmelze für betreffende Kunststoffschicht gebildet wird, insbesondere für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff und/oder die Deckschicht.

Unter einem„Recyclat“ wird das Produkt eines Recyclingprozesses verstanden. Ein Recyclat wurde gegebenenfalls von Metallen oder anderen Verunreinigungen, die nicht zum Kunststoff des Recyclats gehören, getrennt, gemahlen und kann wieder für den Produktionsprozess neuer Produkte auf Basis von Kunststoff verwendet werden.

Die Verwendung eines Recyclats führt damit unweigerlich zu einem zweiten Material- kreislauf. Beispiele für häufig vorkommende Recyclate sind die sogenannten„bottle flakes“ aus dem Recycling von PET-Getränkeflaschen, welche in großen Mengen sowie in geeigneter Spezifikation erhältlich sind. Weitere Recyclate ergeben sich aus dem Recycling von Verpackungsschalen, insbesondere von Verpackungsschalen nach dem fünften Aspekt der Erfindung.

Mit„Gew.-%“ wird das prozentuale Gewicht einer Komponente oder bei entsprechender Angabe mehrerer Komponenten in einem Gemisch bezeichnet.

Der Stand der Technik sah bislang vor, dass mehrschichtige Kunststoffbahnen, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, insbesondere auch in der Schicht aus geschäumtem Kunststoff, nicht mit einem auf Recyclat basierten Ausgangsstoff hergestellt wurden.

Recyclat ist jedoch ein gut verfügbarer Rohstoff, der durch seine Verarbeitung dem Material einen weiteren Lebenszyklus ermöglicht, wodurch besonders vorteilhaft Ressourcen geschont und die Umwelt entlastet werden können.

Wird die mehrschichtige Kunststoffbahn zu einer Verpackungsschale weiterverarbeitet, wie dies nach dem fünften Aspekt der Erfindung konkret vorgeschlagen wird, so darf die Deckschicht nur äußerst geringe Mengen an Antimonoxid aufweisen, weshalb der Einsatz von Recyclat in der Deckschicht problembehaftet sein kann und somit hier nur unter gewissen Voraussetzungen optional jedoch nicht zwingend vorgeschlagen wird.

In der Vergangenheit wurde aus diesem Grund kein Recyclat für die Herstellung einer entsprechenden mehrschichtigen Kunststoffbahn eingesetzt.

Abweichend wird hier vorgeschlagen, für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff auch Recyclat als Ausgangsstoff einzusetzen, während für die Deckschicht kein Recyclat verwendet wird. Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Anteil des Recyclats nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingeni- eurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Anteils des Recyclats liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass das in großen Mengen verfügbare Re- cyclat vorteilhaft in den Stoffkreislauf zurückgef hrt werden kann und neue Verpackungen hergestellt werden können, die den Anforderungen von Lebensmitteln gerecht werden. Dadurch kann die Umwelt signifikant entlastet werden. Ebenfalls kann durch die Verwendung eines Koextrusionsverfahrens vorteilhaft erreicht werden, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff und die Deckschicht sich ohne Zusatz einer zusätzlichen Adhäsiven Schicht miteinander haftfest verbinden, wodurch ein im Stand der Technik etabliertes Verfahren verbessert wird, das ansonsten notwendige adhäsive Material eingespart und somit auch die Recyclingfähigkeit verbessert werden kann.

Bevorzugt wird als ein Ausgangsstoff für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Po- lyethylenterephthalat (PET) verwendet, insbesondere ausschließlich Polyethylentereph- thalat.

Unter PET wird insbesondere auch ein langsam kristallisierendes PET-Copolymer ver- standen.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn durch die Verwendung von PET für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff die positiven Materialeigenschaften von PET nutzen kann und als Ausgangsstoff auch die in großen Mengen und geeigneten Spezifikationen erhältlichen bottle flakes aus PET-Flaschen genutzt werden können. Insbesondere kann durch das Aufschäumen des PET eine Gewichtsreduzierung von 30 % gegenüber vergleichbaren mehrschichtigen Kunststoffbahnen aus CPET ermöglicht wer- den.

Außerdem erlangt die mehrschichtige Kunststoffbahn neben einer hohen Steifigkeit und einer hohen Temperaturbeständigkeit auch eine exzellente thermisch isolierende Wir- kung.

Ebenfalls wird optional vorgeschlagen, als Ausgangsstoff für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff einen Kunststoff auf Basis von Polyethylenfuranoat (PEF) oder Polylactid (PLA) einzusetzen.

Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Verfahrens zum Herstellen einer mehrschich- tigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus ge- schäumtem Kunststoff auf Basis von PET und eine mit dem geschäumten Kunststoff ver- bundene Deckschicht, wie vorstehend beschrieben, unmittelbar auf ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, auf- weisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff aus einem Kunststoff auf Basis von PEF oder PLA und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, er- strecken.

Optional wird als ein Ausgangsstoff für die Deckschicht PET verwendet, insbesondere ausschließlich Polyethylenterephthalat.

Es wird vorgeschlagen, für die Herstellung der Deckschicht ein antimonffeies und lang- sam kristallisierendes PET-Rohmaterial zu verwenden.

Insbesondere wird hier auch vorgeschlagen, dass für die Herstellung der Deckschicht ein PET ohne Ti-Katalysator (ohne Anti-Montrioxid) verwendet wird. Hierdurch kann vorteilhaft erreicht werden, dass besonderes geringe Migrationswerte in einem Ofen bei einer Temperatur zwischen 160 °C und 200 °C erzielt werden können. Ebenfalls wird vorgeschlagen, dass das Rohmaterial zur Ausbildung der Deckschicht eine intrinsische Viskosität von 0,82 und eine Kristallinität nach ASTM Dl 505 von mehr als 48 % aufweist.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert: Unter der„intrinsischen Viskosität“ wird die Viskosität eines gelösten Polymers verstanden. Sie berechnet sich aus der auf die Viskosität des Lösungsmittels bezogenen Differenz aus der Viskosität des gelösten Polymers und der Viskosität des Lösungsmittels. Die intrinsische Viskosität ist demnach einheitslos.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn ein hervorragendes optisches Erscheinungsbild aufweist.

Weiterhin kann hierdurch erreicht werden, dass die Deckschicht bei etwa 120 °C bis 180 °C siegelfahig ist.

Außerdem kann so in Kombination mit einer ersten Schicht aus PET eine überaus vorteilhafte Recyclierbarkeit der mehrschichtigen Kunststoffbahn sowie aus ihr hergestellter Verpackungsschalen erreicht werden, wodurch die Umwelt nachhaltig entlastet werden kann.

Ebenfalls wird optional vorgeschlagen, als Ausgangsstoff für die Deckschicht einen Kunststoff auf Basis von Polyethylen (PE) oder Polyethylenfuranoat (PEF) oder Polylac- tid (PLA) einzusetzen. Es versteht sich, dass sich die V orteile eines V erfahrens zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht auf Basis von PET, wie vorstehend beschrieben, unmittelbar auf ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht aus einem Kunststoff auf Basis von PE oder PEF oder PLA, erstrecken.

Eine bevorzugte Ausfuhrungsform kann dadurch realisiert werden, dass das Verfahren die Prozessschritte Vernetzen, Treibmittelzusatz, Homogenisieren und Formen umfasst.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem Prozessschritt„Vernetzen“ wird verstanden, dass die Polymere gezielt vernetzt werden, wodurch sich die Kettenlänge eines vernetzten Polymers verlängert.

Unter einem Prozessschritt„Treibmittelzusatz“ wird verstanden, dass der Schmelze ein Treibmittel zugefuhrt wird. Insbesondere ist es üblich ein Treibmittel in einem Extruder einer Schmelze beizumischen.

Unter einem Prozessschritt„Homogenisieren“ wird verstanden, dass eine Schmelze ther- misch und/oder stofflich homogenisiert wird.

Unter einem„thermischen Homogenisieren“ wird verstanden, dass die Temperatur einer Schmelze homogenisiert wird. Mit anderen Worten werden die Temperaturunterschiede in einer Schmelze bei einer thermischen Homogenisierung abgebaut.

Unter einem„stofflichen Homogenisieren“ wird verstanden, dass das Stoffgemisch einer Schmelze homogenisiert wird. Mit anderen Worten werden die Stoffunterschiede in einer Schmelze bei einer stofflichen Homogenisierung abgebaut. Insbesondere soll hier unter anderem an eine stoffliche Homogenisierung nach dem Zusatz eines Nukleierungsmittels gedacht werden.

Unter einem Prozessschritt„Formen“ wird das Ausformen einer geometrischen Struktur verstanden. Insbesondere sei hier an das Ausformen eines Kunststoffschlauchs gedacht, der beim Austretenlassen einer Kunststoffschmelze aus einer Ringschlitzdüse geformt wird. Hier wird also vorgeschlagen, die Schmelze, insbesondere die Schmelze für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff und/oder die Schmelze für die Deckschicht, durch den Einsatz geeigneter Vemetzungsmittel im Prozessschritt Vernetzen chemisch zu vernetzen.

Nach dem Vernetzen der Schmelze wird vorgeschlagen, der Schmelze in einem nachfolgenden Prozessschritt ein Treibmittel zuzusetzen, insbesondere in einem Extruder. Weiter wird vorgeschlagen, die Schmelze nach dem Zusatz des Treibmittels in dem Prozessschritt Homogenisieren zu homogenisieren. Insbesondere wird vorgeschlagen, die Schmelze in einem nachgeschalteten zweiten Extruder zu homogenisieren.

Nach dem Homogenisieren wird vorgeschlagen, die Schmelze zu einer mehrschichtigen Kunststoffbahn oder zu einem mehrschichtigen Kunststoffschlauch auszuformen. Konkret sei daran gedacht, dass die aufgeführten Prozessschritte in einer einzelnen Anlage oder in mehreren Anlagen durchgeführt werden. Dabei ist denkbar, dass der Materialfluss durch mehrere Anlagen seriell und/oder parallel verläuft.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass durch den vorgeschlagenen Verfahrensablauf eine besonders hochwertige mehrschichtige Kunststoffbahn hergestellt werden kann, die die gewünschten Materialeigenschaften für eine Verpackungsschale aufweist, insbesondere für eine Verpackungsschale nach dem fünften Aspekt der Erfindung.

Optional umfasst das Verfahren den Prozessschritt Entfeuchten.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem Prozessschritt„Entfeuchten“ wird verstanden, dass der Ausgangsstoff oder die Schmelze entfeuchtet und/oder entgast wird. Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass der Ausgangsstoff oder die Schmelze die für die Herstellung der mehrschichtigen Kunststoffbahn notwendigen Anforderungen erfüllt.

Optional umfasst das Verfahren den Prozessschritt Nukleierungszusatz, wobei als Nuk- leierungsmittel insbesondere bis zu 5 Gew. % Calciumcarbonat zugesetzt wird, bevorzugt bis zu 3 Gew. %, besonders bevorzugt bis zu 1 ,5 Gew. %.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem Prozessschritt„Nukleierungszusatz“ wird der Zusatz eines Nukleierungs- mittels in die Schmelze verstanden. Unter einem„Nukleierungsmittel“ wird ein geeigneter Stoff verstanden, der die Keimbil- dung vorantreibt, insbesondere sei für ein geeignetes Nukleierungsmittel an Calciumcar- bonat gedacht.

Konkret ist hier ebenso angedacht andere übliche Nukleierungsmittel der Kunststoff- schmelze zuzusetzen. Insbesondere wird vorgeschlagen als Nukleierungsmittel bis zu 5 Gew. % Calciumcarbonat zuzusetzen, bevorzugt bis zu 3 Gew. %, besonders bevorzugt bis zu 1,5 Gew. %.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den gewichtsbe- zogenen Anteil von Calciumcarbonat als Nukleierungsmittel nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unter- schritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlas- sen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen gewichtsbezogenen Anteils von Calciumcarbonat als Nukleierungsmittel lie- fem. Es kann hierdurch erreicht werden, dass durch das Nukleierungsmittel die Zellen- bzw. Schaumausbildung innerhalb der Herstellung der Schicht aus geschäumtem Kunststoff unterstützt wird.

Eine bevorzugte Ausführungsform kann dadurch realisiert werden, dass der Prozessschritt Vernetzen für ein Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine mittlere Verweilzeit von 0,5 bis 30 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 240 °C und 310 °C aufweist, bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 1 bis 5 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 275 °C und 300 °C, insbesondere bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 2 bis 3 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 280 °C und 290 °C.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einer„mittleren Verweilzeit“ wird die mittlere Zeit verstanden, die ein Kunststoff in einem Extruder verbleibt. Sie lässt sich mathematisch aus dem zeitgemittelten Quotienten des freien Volumens in einem Extruder zu dem Volumenstrom des Extruders bestimmen. Das freie Volumen eines Extruders kann auch als das Kanalvolumen des Extruders bezeichnet werden.

Unter einer„Schmelzetemperatur“ wird die Temperatur einer Schmelze aus Kunststoff verstanden.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass durch die Temperatur und die Verweilzeit im Prozessschritt Vernetzen eine zeiteffiziente und energieeffiziente Vernetzung des Polymers erreicht werden kann.

Bevorzugt weist zum Aufschäumen zum Erzeugen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff in einem Prozessschritt Treibmittelzusatz ein Treibmittel einen Stickstoffanteil von mindestens 50 Vol. % auf, bevorzugt 75 Vol. %, insbesondere bevorzugt 97 Vol. %.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert: Unter„aufschäumen“ wird verstanden, dass einem aufgeschmolzenen Kunststoff, einer sogenannten„Schmelze“, ein Treibmittel zugesetzt wird. Dabei wird das Treibmittel der Schmelze in einem Extruder zugefuhrt. Beim Reduzieren des Druckes, der auf die Schmelze einwirkt, also in der Praxis jedenfalls beim Austreten der Schmelze aus der Düse, oder beim Verändern der Temperatur der Schmelze, gewinnt das von dem Treib- mittel ausgehende Gas oder das Treibmittel selbst an Volumen, wodurch die mit Gaspar- tikeln versetzte Schmelze also geschäumter Kunststoff an Volumen gewinnt und sich die Dichte entsprechend reduziert. Nach dem Erstarren des Kunststoffes ergibt sich damit ein geschäumter Kunststoff mit einer mittleren Zellgröße der Kunststoffblasen, die das Gas einschließen.

Unter einem„Treibmittel“ wird ein Gas und/oder ein Stoff in einem anderen Aggregat- zustand verstanden, welcher dazu geeignet ist, eine Kunststoffschmelze aufzuschäumen.

Unter einem„Stickstoffanteil“ wird der auf das Gesamtvolumen bezogene Anteil von Stickstoff verstanden, insbesondere der auf das Volumen des Treibmittels bezogene An- teil des Stoffes Stickstoff.

Mit„Vol.-%“ wird das prozentuale Volumen einer Komponente oder bei entsprechender Angabe mehrerer Komponenten in einem Gemisch bezeichnet.

Hier wird vorgeschlagen, zum Aufschäumen ein Treibmittel in die Schmelze einzubrin- gen. Insbesondere sei daran gedacht, dass das Treibmittel in einem Extruder in die Schmelze eingebracht wird, aus welcher die Schicht aus geschäumtem Kunststoff herge- stellt wird.

Also Treibmittel können die bekannten Treibmittel in die Schmelze eingebracht werden. Als Treibmittel kommen beispielsweise physikalische Treibmittel, vorzugsweise geeig- nete Gase in Betracht, insbesondere Stickstoff, Kohlendioxid, Methan, Ethan, Propan, Butan, Cyclo-Pentan oder Hexan. Darüber hinaus können auch leicht verdampfende Flüssigkeiten sowie chemische Treibmittel Verwendung finden.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den Stickstoffan- teil des Treibmittels nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen Stickstoffanteils des Treibmittels liefern. Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine besonders feinporige Zellstruktur bei der gewünschten Dichte des geschäumten Kunststoffes aufweist.

Eine optionale Ausführungsform kann dadurch realisiert werden, dass der Prozessschritt Homogenisieren ein thermisches und/oder stoffliches Homogenisieren aufweist und ins- besondere in einem Extruder stattfindet, insbesondere in einem dem ersten Extruder nachgeschalteten zweiten Extruder.

Unter einem„Extruder“ wird eine Plastifiziermaschine verstanden, welche in zahlreichen Bereichen unter anderem der kunststoffverarbeitenden Industrie eingesetzt wird. Insbesondere wird unter einem Extruder eine Plastifiziermaschine verstanden, welche Kunst- Stoffe fordert, aufschmilzt und homogenisiert, um die Kunststoffschmelze anschließend an eine formgebende Düse zum Ausformen eines kontinuierlichen Produkts zu leiten. Die Produkte sind beispielsweise Profile, Rohre, Folien, Blasformteile, Platten, Filamente, Vliesstoffe, Bändchen, Halbzeuge, Schläuche, Kabel, Granulat, Compound oder Schaumhalbzeuge. Unter einem Extruder werden insbesondere Einschneckenextruder und Mehrschneckenextruder verstanden, wobei ein Einschneckenextruder eine Extruderschnecke und ein Mehrschneckenextruder mehrere Extruderschnecken aufweist. Unter einem„ersten Extruder“ wird derjenige Extruder verstanden, der en Kunststoff in der Anlage zum Durchführen des Verfahrens erstmalig aufschmilzt. Insbesondere in der Anlage nach dem dritten Aspekt der Erfindung. Unter einem„nachgeschalteter zweiter Extruder“ wird ein Extruder verstanden, der bezogen auf den designierten Materialstrom in der Anlage dem ersten Extruder nachgeschaltet ist.

Konkret wird vorgeschlagen, dass im Prozessschritt Homogenisieren ein thermisches Ho- mogenisieren erfolgt, wobei die Schmelze derart thermisch homogenisiert wird, dass nach dem Prozessschritt Homogenisieren die in der Schmelze auftretenden verbleibenden Temperaturunterschiede kleiner sind als 1 °C. Hierdurch kann vorteilhaft erreicht werden, dass die Zellstruktur der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verbessert werden kann, wobei eine Verbesserung auch in einer Homogenisierung der Zellstruktur bestehen kann.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass das beschriebene Verfahren zu einer Schicht aus geschäumtem Kunststoff mit besonders bevorzugten Materialeigenschaften führt. Insbesondere sei hier an die feinporige homogene Zellstruktur des geschäumten Kunststoffes gedacht.

Eine bevorzugte Ausführungsform kann dadurch realisiert werden, dass der Prozess- schritt Homogenisieren für eine Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine mittlere Verweilzeit von 0,5 bis 30 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 240 °C und 280 °C aufweist, bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 1 bis 10 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 250 °C und 270 °C, insbesondere bevorzugt eine mittlere Verweilzeit von 2 bis 5 min und eine Schmelzetemperatur zwischen 255 °C und 265 °C.

Es wird vorgeschlagen, die Schmelze nach dem Prozessschritt Treibmittelzusatz neben dem Homogenisieren abzukühlen. Hierdurch kann vorteilhaft erreicht werden, dass die Stabilität der Zellen in der Schmelze, welche eine gasförmige Phase aufweisen, verbessert werden und ein besonders feiner Schaum erreicht werden kann.

Optional weist die zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verwendete Schmelze nach dem Prozessschritt Homogenisieren ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht M z in einem Bereich von 250.000 bis 500.000 g/mol auf, besonders bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht M z in einem Bereich von 300.000 bis 400.000 g/mol, insbesondere bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht M z in einem Bereich von 300.000 bis 350.000 g/mol. Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter dem„zentrifugenmittleren Molekulargewicht M z “ wird ein spezifisches Molekulargewicht verstanden, welches zentrifugengemittelt ist und beispielsweise durch Messung des Sedimentationsgleichgewichts ermittelt werden kann.

Unter dem„gewichtsmittleren Molekulargewicht Mw“ wird ein spezifisches Molekular- gewicht verstanden, welches gewichtsgemittelt ist. Dabei wird die Molmasse des Polymers mit dem relativen Massenanteil gewichtet, den dieser Polymer hat.

Hier wird konkret unter anderem vorgeschlagen, das zentrifugenmittlere Molekulargewicht M z des Polymers durch Vernetzung zu steigern.

Bezugnehmend auf PET wird hier durch die Vernetzung unter anderem eine Steigerung des Verhältnisses aus zentrifugenmittleren Molekulargewichts Mz und gewichtsmittleren Molekulargewicht M w um über 10 %, bevorzugt um über 200 % und insbesondere bevorzugt um über 350 % vorgeschlagen. Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für das zentrifugenmittlere Molekulargewicht M z der Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nach dem Prozessschritt Homogenisieren nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen zentrifugenmittleren Molekulargewichts M z der Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nach dem Prozessschritt Homogenisieren liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Stoffeigenschaften der Schmelze verbessert werden, wobei die Verbesserung maßgeblich dafür verantwortlich ist, dass eine hochwertige Schicht aus geschäumtem Kunststoff mit einer feinporigen homogenen Zellstruktur und einer geringen Dichte hergestellt werden kann, insbesondere mit einem Kunststoff auf Basis von PET.

Bevorzugt weist der Prozessschritt Entfeuchten insbesondere ein Entgasen und/oder ein Trocknen des Ausgangsstoffs auf.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter„Entgasen“ wird die Reduktion oder Entfernung von Gasen und/oder anderen flüchtigen Substanzen aus einem Stoff verstanden. Das betreffende Verfahren wird insbesondere mit einer Entgasungseinrichtung umgesetzt. Dabei sei insbesondere an eine Entgasungseinrichtung gedacht, bei welcher der entsprechende zu entgasende Stoff durch ein Vakuum geleitet wird, insbesondere wird ein Unterdrück auf die Schmelze aufgebracht.

Unter„Trocknen“ wird eine Spezialform der Entgasung verstanden, bei der im Wesentlichen Feuchtigkeit aus dem Stoff entfernt wird, insbesondere aus der Schmelze entfernt wird. Unter anderem wird vorgeschlagen, den Ausgangsstoff im Prozessschritt Entfeuchten auf eine Restfeuchte von weniger als 50 ppm zu trocknen. Ausdrücklich sei daraufhingewiesen, dass der vorstehende Wert für die Restfeuchte nicht als scharfe Grenze zu verstehen sein soll, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maß- stab über- oder unterschritten werden können soll, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten soll der Wert einen Anhalt für die Größe der hier vorgeschlagenen Restfeuchte des Ausgangsstoffs liefern. Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Stabilität sowie die Robustheit des Herstellungsprozesses erhöht werden kann, da die Verunreinigung der Schmelze durch Flüssigkeit oder andere flüchtige Substanzen reduziert werden kann.

Optional weist die Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine intrinsische Viskosität von 0,6 bis 1,0 auf, bevorzugt von 0,7 bis 0,79, insbesondere bevorzugt von 0,73 bis 0,76.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für die intrinsische Viskosität der Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe der hier vorgeschlagenen intrinsischen Viskosität der Schmelze zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass auch Kunststoffe mit niedriger intrinsi- scher Viskosität zum Herstellen der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verwendet wer- den können. Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des zweiten Aspekts mit dem Gegenstand des vorstehenden Aspekts der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.

Nach einem dritten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe eine Anlage mit mindestens einem Extruder zum Plastifizieren eines thermoplastischen Kunststoffes und einer Spalt- düse zum Austretenlassen des thermoplastischen Kunststoffes zum Durchfuhren eines Verfahrens nach dem ersten und/oder dem zweiten Aspekt der Erfindung.

Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Verfahrens zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus ge- schäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deck- schicht, nach dem ersten und/oder dem zweiten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben, unmittelbar auf eine Anlage mit mindestens einem Extruder und einer Spalt- düse zum Durchfuhren eines Verfahrens nach dem ersten und/oder dem zweiten Aspekt der Erfindung erstrecken. Es sei ausdrücklich daraufhingewiesen, dass der Gegenstand des dritten Aspekts mit dem Gegenstand der vorstehenden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.

Nach einem vierten Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe eine mehrschichtige Kunststoffbahn, insbesondere zweischichtige Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus ge- schäumter Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, wobei die Kunststoffbahn mit einem Verfahren nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung oder mit einer Anlage nach dem dritten Aspekt der Erfindung hergestellt worden ist. Der Stand der Technik sah bislang nicht vor, dass eine mehrschichtige Kunststoffbahn mit einer Schicht aus geschäumtem Kunststoff und einer Deckschicht im Verfahren der Koextrusion hergestellt wurde.

Weiterhin sah der Stand der Technik bislang nicht vor, dass bei der Herstellung einer mehrschichtigen Kunststoffbahn mit einer Schicht aus geschäumtem Kunststoff und einer Deckschicht ein Recyclat als ein Ausgangsstoff verwendet wurde.

Abweichend wird hier vorgeschlagen, eine mehrschichtige Kunststoffbahn mit einer Schicht aus geschäumtem Kunststoff und einer Deckschicht mit dem Verfahren der Koextrusion und/oder mit Hinzunahme eines Recyclats als ein Ausgangsstoff herzustel- len.

Es versteht sich, dass sich die Vorteile eines Verfahrens zum Herstellen einer mehrschich- tigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus ge- schäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, nach dem ersten und/oder dem zweiten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben, unmittelbar auf eine mehrschichtige Kunststoffbahn, insbesondere zwei- schichtige Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumter Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, wobei die Kunststoffbahn mit einem Verfahren nach dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung oder mit einer Anlage nach dem dritten Aspekt der Erfindung hergestellt worden ist, erstrecken.

Bevorzugt besteht die Schicht aus geschäumtem Kunststoff aus einem Kunststoff auf Ba- sis von PET oder Polyethylenfuranoate (PEF) oder Polylactid (PLA).

Der Stand der Technik sah vor, dass entsprechende mehrschichtige Kunststoffbahnen nicht mit einer Schaumschicht auf Basis von PET hergestellt wurden, da PET als Aus- gangsstoff als zu teuer angesehen wurde. Mit einem Herstellverfahren nach dem ersten und/oder dem zweiten Aspekt der Erfindung kann jedoch eine Schaumschicht aus PET hergestellt werden, mit der bei Prototy- penversuchen eine Reduzierung der Dichte der geschäumten Kunststoffschicht aus PET von 30 % gegenüber dem im Stand der Technik bekannten CPET erreicht werden konnte.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass durch die geringere Dichte des herge- stellten Produktes auch der notwendige Materialeinsatz des Ausgangsstoffes reduziert werden kann, wodurch die Herstellkosten reduziert werden können. Außerdem ermöglicht ein Verfahren nach dem zweiten Aspekt der Erfindung die Ver- wendung eines PET-Recyclats als ein Ausgangsstoff für die Herstellung der mehrschichtigen Kunststoffbahn, wodurch ebenfalls eine Reduktion der Herstellkosten und eine Entlastung der Umwelt erreicht werden kann.

Weiter ermöglicht die Nutzung eines auf PET basierten Ausgangsstoffs für die Herstel- lung der mehrschichtigen Kunststoffbahn auch die Nutzung der hochwertigen Stoffeigen- schaften von PET für die mehrschichtige Kunststoffbahn, wodurch eine hohe Steifigkeit der Schicht aus geschäumtem Kunststoff und damit der gesamten mehrschichtigen Kunststoffbahn erreicht werden kann.

Somit wird hier unter anderem vorgeschlagen, PET kosteneffizient als Ausgangsstoff für die Schaumschicht der mehrschichtigen Kunststoffbahn einzusetzen.

Vorteilhaft kann hierdurch eine mehrschichtige Kunststoffbahn mit einzigartigen Materialkennwerte erreicht werden, insbesondere mit einer hohen Steifigkeit, einer hohen Temperaturbeständigkeit und einer exzellenten isolierenden Wirkung, wobei gleichzeitig auch die Herstellkosten für eine mehrschichtige Kunststoffbahn reduziert werden können. Ebenfalls wird optional vorgeschlagen, die Schicht aus geschäumtem Kunststoff nach ei- nem Verfahren gemäß dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung derart herzustellen, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff aus einem Kunststoff auf Basis von Polyethylenfuranoate (PEF) oder Polylactid (PLA) hergestellt wird.

Es versteht sich, dass sich die Vorteile einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff auf Basis von PET und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, wie vorstehend beschrieben, unmittelbar auf eine mehrschichtige, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff auf Basis von PEF oder PLA und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, erstrecken.

Optional besteht die Deckschicht aus einem Kunststoff auf Basis von PET oder Polyethylen (PE) oder Polyethylenfuranoate (PEF) oder Polylactid (PLA).

Vorteilhaft kann hierdurch unter anderem erreicht werden, dass die Deckschicht bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen von 120 °C bis 180 °C siegelfähig ist und im Ofen auch bei hohen Temperaturen eine geringe Migrationswirkung aufweist.

Eine bevorzugte Ausfuhrungsform kann dadurch erreicht werden, dass die Dichte der Schicht aus geschäumtem Kunststoff 80 bis 1250 g/l beträgt, bevorzugt 100 bis 720 g/l, besonders bevorzugt 200 bis 650 g/l.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für die Dichte der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe der Dichte der Schicht aus geschäumtem Kunststoff liefern. Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Dichte der Schicht aus geschäumtem Kunststoff vergleichsweise gering ist, wodurch die Dichte der mehrschichtigen Kunst- stoffbahn maßgeblich reduziert werden kann. Letzteres führt zur Erreichung der oberhalb bereits ausgeführten Vorteile auf Basis einer geringen Dichte der mehrschichtigen Kunst- stoffbahn.

Bevorzugt weist die Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine Dicke von 0,3 bis 8 mm auf, bevorzugt 0,5 bis 4 mm, besonders bevorzugt 0,8 bis 2 mm.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für die Dicke der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe der Dicke der Schicht aus geschäumtem Kunststoff liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Dicke der mehrschichtigen Kunst- stoffbahn optimal auf die Bedürfnisse einer Verpackungsschale nach dem fünften Aspekt der Erfindung angepasst ist. Optional weist die Deckschicht eine Dicke von 2 bis 100 pm auf, bevorzugt 5 bis 30 pm, besonders bevorzugt 10 bis 20 pm.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für die Dicke der Deckschicht nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in in- genieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den be- schriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe der Dicke der Deckschicht liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Dichte der mehrschichtigen Kunst- stoffbahn nur geringfügig von der Dichte der kompakten Deckschicht beeinflusst wird, obgleich die Deckschicht so Dick ist, dass sie eine hinreichende Barrierefunktion garan- tieren kann.

Eine bevorzugte Ausführungsform kann dadurch realisiert werden, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Zellen mit einem mittleren Zellendurchmesser von 50 bis 600 mhi aufweist, bevorzugt 100 bis 400 mhi, besonders bevorzugt 150 bis 250 mhi.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem„mittlerer Zellendurchmesser“ wird der über die Anzahl der Zellen gemit- telte Durchmesser einer durchschnittlichen Zelle verstanden.

Ausdrücklich sei daraufhingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den mittleren Zel- lendurchmesser der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unter- schritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlas- sen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des mittleren Zellendurchmessers der Schicht aus geschäumtem Kunststoff liefern.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff mit einer feinporigen Zellstruktur und einer geringen Dichte für die mehrschichtige Kunststoffbahn verwendet werden kann.

Eine bevorzugte Ausführungsform kann dadurch realisiert werden, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff bis zu 5 Gew. % Calciumcarbonat aufweist, bevorzugt bis zu 3 Gew. %, besonders bevorzugt bis zu 1 ,5 Gew. %.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für den gewichtsbezogenen Anteil von Calciumcarbonat nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen gewichtsbezogenen Anteils von Calciumcarbonat liefern.

Bevorzugt weist die Schicht aus geschäumtem Kunststoff ein zentrifugenmittleres Mole- kulargewicht M z in einem Bereich von 250.000 bis 500.000 g/mol auf, besonders bevor- zugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht M z in einem Bereich von 300.000 bis 400.000 g/mol, insbesondere bevorzugt ein zentrifugenmittleres Molekulargewicht M z in einem Bereich von 300.000 bis 350.000 g/mol.

Ausdrücklich sei darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Werte für das zentrifugenmittlere Molekulargewicht M z der Schicht aus geschäumtem Kunststoff nicht als scharfe Grenzen zu verstehen sein sollen, sondern vielmehr in ingenieurmäßigem Maßstab über- oder unterschritten werden können sollen, ohne den beschriebenen Aspekt der Erfindung zu verlassen. Mit einfachen Worten sollen die Werte einen Anhalt für die Größe des hier vorgeschlagenen zentrifugenmittleren Molekulargewichts M z der Schicht aus geschäumtem Kunststoff liefern.

Bezugnehmend auf PET wird hier durch die Vernetzung so unter anderem eine Steigerung des Verhältnisses aus zentrifugenmittleren Molekulargewicht M z und gewichtsmittleren Molekulargewicht M w um über 10 % für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff vorgeschlagen, bevorzugt um über 200 % und insbesondere bevorzugt um über 350 %. Dabei steigt der absolute Wert des Verhältnisses aus zentrifugenmittleren Molekulargewicht M z und gewichtsmittleren Molekulargewicht M w von PET auf über 25.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass hervorragende Stoffeigenschaften der Schicht aus geschäumtem Kunststoff verwendet werden können, wobei die Verbesserung maßgeblich dafür verantwortlich ist, dass die mehrschichtige Kunststoffbahn eine hochwertige Schicht aus geschäumtem Kunststoff mit einer feinporigen homogenen Zellstruktur und einer geringen Dichte aufweist, insbesondere mit einem Kunststoff auf Basis von PET. Optional weist die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Pigmente und/oder Farbstoff auf. Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einem„Pigment“ wird eine farbgebende und unlösliche Substanz verstanden. Im Gegensatz zu einem„Farbstoff 1 , der ebenfalls farbgebend ist, ist ein Pigment nicht was- serlöslich.

Hier wird also vorgeschlagen, dem Ausgangsstoff für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff Pigmente und/oder Farbstoff zuzusetzen, sodass die fertige Schicht aus ge- schäumtem Kunststoff Pigmente und/oder Farbstoff aufweist.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine gewünschte Einfärbung aufweist.

Bevorzugt ist die Deckschicht transparent.

Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:

Unter einer„transparenten“ Schicht wird eine durchsichtige Schicht verstanden.

Vorteilhaft kann hierdurch erreicht werden, dass die transparente Deckschicht es ermöglicht auf die Schicht aus geschäumtem Kunststoff zu schauen, wodurch der mehrschich- tigen Kunststoffbahn eine angenehme und hochwertig anmutende Optik verliehen werden kann.

Es sei ausdrücklich daraufhingewiesen, dass der Gegenstand des vierten Aspekts mit dem Gegenstand der vorstehenden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.

Nach einem fünften Aspekt der Erfindung löst die Aufgabe eine Verpackungsschale, auf- weisend eine mehrschichtige Kunststoffbahn gemäß dem vierten Aspekt der Erfindung. Konkret werden hier unter anderem Verpackungsschalen in Form einer Schale zum Aufwärmen von Fertiggerichten, einem Trinkbecher oder einer Schale zum Servieren von erwärmten oder gekühlten Speisen vorgeschlagen.

Die Orientierung der mehrschichtigen Kunststoffbahn erfolgt vorzugsweise derart, dass die Deckschicht diejenige Oberfläche bildet, mit welcher bei der vorbestimmten Verwen- dungsweise das zu verpackenden Gut in Berührung gebracht wird.

Durch diese Orientierung bildet die Deckschicht nicht nur eine Siegelschicht im Randbereich einer herzustellenden Verpackungsschale, auf der eine Siegelfolie zum Verschließen des in die Verpackungsschale eingebrachten Lebensmittels aufgesiegelt werden kann, sondern sie bildet auch die Kontaktschicht zum zu verpackenden Lebensmittel und separiert dieses von der gegebenenfalls unter Einbeziehung von recyceltem Material hergestellten Schicht aus geschäumtem Kunststoff.

Es versteht sich, dass sich die Vorteile einer mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem vierten Aspekt der Erfindung, wie vorstehend beschrieben unmittelbar auf eine Verpackungsschale, hergestellt aus einer mehrschichtigen Kunststoffbahn gemäß dem vierten Aspekt der Erfindung, erstrecken.

Weitere Vorteile einer aus einer mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem vierten Aspekt der Erfindung hergestellten Verpackungsschale liegen darin, dass die Verpackungsschale in einem Temperaturbereich zwischen -20 °C und 200 °C eingesetzt werden kann und durch die Schicht aus geschäumtem Kunststoff eine exzellente thermische Isolationswirkung aufweist. So bleiben gekühlte oder erwärmte Speisen oder Getränke in einer derartigen Verpackungsschale besonders lange kühl oder respektive warm. Außerdem fuhrt die thermische Isolationswirkung der Verpackungsschale dazu, dass man die Schale auch bei besonders heißen oder besonders kalten Speisen oder Getränken mit bloßen Händen anfassen und festhalten kann, und zwar ohne die Gefahr sich dabei zu verbrennen oder zu unterkühlen. Ein weiterer Effekt der hervorragenden thermischen Isolation der Verpa- ckungsschale ist, dass sie dabei unterstützt, die Kühlkette von verpackten Gütern aufrecht zu erhalten.

Die Kombination aus dem thermischen Einsatzbereich und der herausragenden thermi- schen Isolationswirkung der Verpackungsschale aus einer mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem vierten Aspekt der Erfindung fuhrt dazu, dass der Inhalt einer solchen Verpackungsschale gemeinsam mit der Verpackungsschale auch in Mikrowellenherden und anderen Öfen einfach erwärmt werden und mit bloßen Fingern wieder herausgenom- men werden kann, ohne Gefahr zu laufen, sich dabei zu verbrennen.

Die Schicht aus geschäumtem Kunststoff weist eine weiche dabei jedoch nicht rutschige Oberfläche auf. Dies ermöglicht der Verpackungsschale vorteilhaft eine angenehme Haptik, wobei die Verpackungsschale durch ihre nicht rutschige Oberfläche sicher in der Hand liegt. Der erreichbare metallische Schein der Verpackungsschale führt vorteilhaft zu einem positiv hervorstechenden äußeren Erscheinungsbild, welches die Präsentation des verpackten Gutes vorteilhaft hervorheben kann.

Die hervorragende Barriereschutzschicht der Verpackungsschale aus einer mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem vierten Aspekt der Erfindung sowie die ideale Versiegelung garantieren vorteilhaft eine langlebige Verpackung des Verpackten Gutes, wodurch die Qualität des verpackten Gutes besonders lange bewahrt werden kann. Weiterhin ermöglicht die spezielle Oberflächenstruktur der Verpackungsschale vorteilhaft, dass diese schneller, einfacher und bei geringeren Kosten versiegelt werden kann.

Die vergleichsweise geringe Dichte einer Verpackungsschale aus einer mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem vierten Aspekt der Erfindung ermöglicht vorteilhaft ein gerin- geres Gewicht der Verpackungsschale, welches eine sehr gute C02-Bilanz der Verpackungsschale ermöglicht. Weiterhin ermöglicht die vergleichsweise geringe Dichte des geschäumten Kunststoffes vorteilhaft ein geringes Volumen entsorgter Verpackungsschalen, da sich diese hervorragend komprimieren lassen.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Verpackungsschale besteht diese ausschließlich aus einem Kunststoff auf Basis von PET, wodurch hervorragende Recyc- lingeigenschaften erreicht werden können.

Optional sei hier konkret daran gedacht, dass die Verpackungsschale durch Tiefziehen und Vereinzeln von Abschnitten aus der mehrschichtigen Kunststoffbahn nach dem vierten Aspekt der Erfindung hergestellt wird. Bevorzugt weist eine Verpackungsschale einen umlaufenden Siegelrand auf.

Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass der Gegenstand des fünften Aspekts mit dem Gegenstand der vorstehenden Aspekte der Erfindung vorteilhaft kombinierbar ist, und zwar sowohl einzeln oder in beliebiger Kombination kumulativ.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Dort zeigt

Fig. 1 schematisch einen Verfahrensablauf.

Der Verfahrensablauf 1 in Figur 1 zum Herstellen einer mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbundene Deckschicht, besteht im Wesent- liehen aus den Prozessschritten Entfeuchten 2, Vernetzen 3, Treibmittelzusatz 4, Nukleierungszusatz 5, Homogenisieren 6 und Formen 7, welche überwiegend in dieser Reihenfolge durchlaufen werden. Der Prozessschritt Entfeuchten 2 entgast und/oder trocknet das Ausgangsmaterial für die Schmelze, sodass eine Restfeuchte von weniger als 50ppm erreicht wird. Sofern das Ausgangsmaterial bereits eine geringere restfeuchte aufweist, wird der Verfahrensschritt Ent- feuchten als optional angesehen. Ebenfalls ist es denkbar den Prozessschritt Entfeuchten in allen Fällen wegzulassen, wodurch jedoch die Qualität des Endproduktes verringert werden kann.

Dem Prozessschritt Entfeuchten 2 schließt sich der Prozessschritt Vernetzen 3 an. Der Prozessschritt Vernetzen 3 kann in einem sogenannten„Chain Extender“ erfolgen.

Während dem Prozessschritt Vernetzen 3 beträgt die Schmelzetemperatur zwischen 270 °C und 300 °C. Die mittlere Verweilzeit der Schmelze im Prozessschritt Vernetzen 3 beträgt 120 s bis 600 s.

Bezugnehmend auf PET wird hier durch die Vernetzung des Polymers im Prozessschritt 3 eine Steigerung des Verhältnisses aus zentrifugenmittleren Molekulargewicht M z und gewichtsmittleren Molekulargewicht M w um über 300 % für die Schicht aus geschäumtem Kunststoff erreicht. Dabei steigt der absolute Wert des Verhältnisses aus zentrifugenmittleren Molekulargewicht M z und gewichtsmittleren Molekulargewicht Mw für einen Kunststoff auf Basis von PET auf über 25.

Dem Prozessschritt Vernetzen 3 folgt der Prozessschritt Treibmittelzusatz 4, wobei im Prozessschritt Treibmittelzusatz 4 der Schmelze ein Treibmittel zugeführt wird.

Optional folgt dem Prozessschritt Treibmittelzusatz 4 der Prozessschritt Nukleierungszu- satz 5, wobei der Prozessschritt Nukleierungszusatz 5 optional auch parallel zum und/oder vor dem Prozessschritt Treibmittelzusatz 4 durchgefuhrt werden kann, und wobei im Prozessschritt Nukleierungszusatz 5 ein Nukleierungsmittel der Schmelze zugeführt wird. Das Nukleierungsmittel unterstützt den Aufbau der Zellstruktur in der Schicht aus ge- schäumtem Kunststoff, wobei die Zelldichte und die Menge der Zellen durch das Nukle- ierungsmittel maßgeblich beeinflusst werden. Außerdem hat der Zusatz eines Nukleierungsmittels einen positiven Einfluss auf den Glanz der Oberfläche der mehrschichtigen Kunststoffbahn sowie die Dichte und die Di- cke der mehrschichtigen, insbesondere zweischichtigen, Kunststoffbahn, aufweisend eine Schicht aus geschäumtem Kunststoff und eine mit dem geschäumten Kunststoff verbun- dene Deckschicht. Nachfolgend wird der Prozessschritt Homogenisieren 6 durchgeführt, wobei die Schmelze thermisch und/oder stofflich homogenisiert wird, wobei die Schmelze derart thermisch homogenisiert wird, dass nach dem Prozessschritt Homogenisieren die in der Schmelze auftretendenverbleibenden Temperaturunterschiede kleiner sind als l°C. Hier- durch kann vorteilhaft erreicht werden, dass die Zellstruktur der Schicht aus geschäum- tem Kunststoff verbessert werden kann, wobei eine Verbesserung auch in einer Homoge- nisierung der Zellstruktur bestehen kann.

Auf den Prozessschritt Homogenisieren 6 folgt der Prozessschritt Formen 7, in dem die mehrschichtige Kunststoffbahn aus der Schlitzdüse ausgebracht wird, wodurch die mehr- schichtige Kunststoffbahn ausgeformt wird.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

1 Verfahrensablauf

2 Entfeuchten

3 Vernetzen

4 Treibmittelzusatz

5 Nukleierungszusatz

6 Homogenisieren

7 Formen