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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A MULTI-LAYERED COATING
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/140380
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a multi-layered coating on a metallic substrate, in which a base coat layer or a plurality of directly consecutive base coat layers are produced directly on a metallic substrate that has been coated with a hardened electrophoretic dip coating, a clear coat layer being produced directly on the one or the uppermost of the plurality of base coat layers, and the one or the plurality of base coat layers and the clear coat layer subsequently being hardened together. The method is characterised in that at least one base coat employed in the production of the base coat layers contains at least one pre-dispersed mixture (vdM), said mixture (vdM) comprising at least one polyamide (P) with an acid value of less than 20 mg KOH/g, at least one polymer resin (H) differing from said polyamide, as well as water and at least one organic solvent.

Inventors:
CORTEN CATHRIN (DE)
EIERHOFF DIRK (DE)
WILM PATRICK (DE)
KANNGIESSER KLAUS-JUERGEN (DE)
SCHWARZ JOERG (DE)
Application Number:
PCT/EP2016/053577
Publication Date:
August 24, 2017
Filing Date:
February 19, 2016
Export Citation:
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Assignee:
BASF COATINGS GMBH (DE)
International Classes:
B05D7/00
Domestic Patent References:
WO2015090799A12015-06-25
WO2015090801A12015-06-25
Foreign References:
EP1764161A12007-03-21
DE4028386A11992-03-12
EP2886207A12015-06-24
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Claims:
Ansprüche

1 . Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung (M) auf einem metallischen Substrat (S) umfassend

(1 ) Herstellung einer gehärteten Elektrotauchlackschicht (E.1 ) auf dem metallischen Substrat (S) durch elektrophoretisches Aufbringen eines Elektrotauchlacks (e.1 ) auf das Substrat (S) und anschließende Härtung des Elektrotauchlacks (e.1 ),

(2) Herstellung (2.1 ) einer Basislackschicht (B.2.1 ) oder (2.2) mehrerer direkt aufeinander folgender Basislackschichten (B.2.2.x) direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht (E.1 ) durch (2.1 ) Aufbringen eines wässrigen Basislacks (b.2.1 ) direkt auf die Elektrotauchlackschicht (E.1 ) oder (2.2) direkt aufeinanderfolgendes Aufbringen von mehreren Basislacken (b.2.2.x) auf die Elektrotauchlackschicht (E.1 ),

(3) Herstellung einer Klarlackschicht (K) direkt auf (3.1 ) der Basislackschicht (B.2.1 ) oder (3.2) der obersten Basislackschicht (B.2.2.x) durch Aufbringen eines Klarlacks (k) direkt auf (3.1 ) die Basislackschicht (B.2.1 ) oder (3.2) die oberste Basislackschicht (B.2.2.X),

(4) gemeinsame Härtung der (4.1 ) Basislackschicht (B.2.1 ) und der Klarlackschicht (K) oder (4.2) der Basislackschichten (B.2.2.x) und der Klarlackschicht (K), dadurch gekennzeichnet, dass der Basislack (b.2.1 ) oder mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x) mindestens eine vordispergierte Mischung (vdM) umfasst, wobei die Mischung (vdM) mindestens ein Polyamid (P) mit einer Säurezahl von kleiner 20 mg KOH/g, mindestens ein von dem Polyamid verschiedenes polymeres Harz (H) sowie Wasser und mindestens ein organisches Lösemittel umfasst.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyamid (P) eine Säurezahl von kleiner 15 mg KOH pro g aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyamid (P) eine Säurezahl von 0,1 bis kleiner 15,0 mg KOH pro g aufweist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das relative Gewichtsverhältnis des mindestens einen polymeren Harzes (H) und des mindestens einen Polyamids (P) in der Mischung (vdM) in einem Bereich von 15:1 bis 2,0:1 liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der mindestens einen vordispergierten Mischung (vdM), bezogen auf die Gesamtmenge des Basislacks (b.2.1 ) oder des mindestens einen Basislacks (b.2.2.x), 5 bis 30 Gew.-% beträgt, wobei das mindestens eine Polyamid (P) in einem Anteil von 0,15 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Basislacks (b.2.1 ) oder des mindestens einen Basislacks (b.2.2.x), enthalten ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischung (vdM) als polymeres Harz (H) mindestens ein Polyester enthalten ist, wobei der Polyester eine Säurezahl von 20 bis 50 mg KOH pro g und eine OH-Zahl von 20 bis 300 mg KOH pro g aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Basislack (b.2.1 ) oder mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x), bevorzugt alle der Basislacke (b.2.2.x), mindestens ein von dem mindestens einen polymeren Harz (H) verschiedenes Polymer als Bindemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus hydroxyfunktionellen Polyurethanen, Polyestern, Polyacrylaten und Mischpolymerisaten dieser Polymere enthält.

8. Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Basislack (b.2.1 ) oder mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x), bevorzugt alle der Basislacke (b.2.2.x), mindestens ein Melaminharz als Vernetzungsmittel enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Basislack (b.2.1 ) oder mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x), bevorzugt alle der Basislacke (b.2.2.x), Einkomponenten-Beschichtungsmittel sind.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Härtung (4) bei Temperaturen von 100 bis 250°C für eine Dauer von 5 bis 60 min durchgeführt wird.

1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die prozentuale Summe aus dem Festkörper und dem Anteil Wasser des Basislacks (b.2.1 ) oder mindestens eines der Basislacke (b.2.2.x), bevorzugt aller der Basislacke (b.2.2.x), bei mindestens 70 Gew.-%, bevorzugt 80 bis 90 Gew.-%, liegt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine vordispergierte Mischung (vdM) mindestens einen Emulgator (E) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Lecithinen und C12-C24- Fettalkoholpolyglykolethern enthält.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyamid (P) ein zahlenmittleres Molekulargewicht in einem Bereich von 250 g/mol bis 3 000 g/mol aufweist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass als metallisches Substrat eine Automobilkarosse eingesetzt wird.

15. Mehrschichtlackierung (M), die nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 hergestellt wurde.

Description:
Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung bei dem eine Basislackschicht oder mehrere direkt aufeinander folgende Basislackschichten direkt auf einem mit einer gehärteten Elektrotauchlackierung beschichteten metallischen Substrat hergestellt werden, direkt auf der einen oder der obersten der mehreren Basislackschichten eine Klarlackschicht hergestellt wird und anschließend die eine oder die mehreren Basislackschichten und die Klarlackschicht gemeinsam gehärtet werden. Zudem betrifft die vorliegende Erfindung eine Mehrschichtlackierung, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.

Stand der Technik

Mehrschichtlackierungen auf metallischen Substraten, beispielsweise Mehrschichtlackierungen im Bereich der Automobilindustrie, sind bekannt. In der Regel umfassen solche Mehrschichtlackierungen, vom metallischen Substrat aus betrachtet, eine Elektrotauchlackschicht, eine direkt auf die Elektrotauchlackschicht aufgebrachte, meist als Füllerschicht bezeichnete Schicht, mindestens eine Farb- und/oder Effektpigmente enthaltende und in der Regel als Basislackschicht bezeichnete Schicht sowie eine Klarlackschicht.

Die grundsätzlichen Zusammensetzungen und Funktionen der genannten Schichten und der zum Aufbau diese Schichten notwendigen Beschichtungsmittel, das heißt Elektrotauchlacke, so genannte Füller, als Basislacke bekannte Färb- und/oder Effektpigmente enthaltende Beschichtungsmittel und Klarlacke, sind bekannt. So dient beispielsweise die elektrophoretisch aufgebrachte Elektrotauchlackschicht grundsätzlich dem Korrosionsschutz des Substrats. Die Füllerschicht dient hauptsächlich dem Schutz vor mechanischer Beanspruchung wie beispielsweise Steinschlag und zudem dem Ausfüllen von Unebenheiten des Substrats. Die nächste, als Basislackschicht bezeichnete Schicht ist hauptverantwortlich für die Erzeugung von ästhetischen Eigenschaften wie der Farbe und/oder Effekten wie dem Flop, während die dann folgende Klarlackschicht insbesondere der Kratzfestigkeit sowie dem Glanz der Mehrschichtlackierung dient. Die Herstellung dieser Mehrschichtlackierungen erfolgt im Stand der Technik so, dass zunächst ein Elektrotauchlack, insbesondere ein kathodischer Elektrotauchlack elektrophoretisch auf dem metallischen Substrat, beispielsweise einer Automobilkarosserie, aufgebracht beziehungsweise abgeschieden wird. Das metallische Substrat kann vor der Abscheidung des Elektrotauchlacks unterschiedlich vorbehandelt werden, beispielsweise können bekannte Konversionsbeschichtungen wie Phosphatschichten, insbesondere Zinkphosphatschichten, aufgebracht werden. Der Abscheideprozess des Elektrotauchlacks findet in der Regel in entsprechenden Elektrotauchlackbecken statt. Nach dem Auftrag wird das beschichtete Substrat aus dem Becken entfernt, gegebenenfalls gespült und abgelüftet und/oder zwischengetrocknet, und schließlich wird der aufgetragene Elektrotauchlack gehärtet. Dabei werden Schichtdicken von etwa 15 bis 25 Mikrometer angestrebt. Anschließend wird der so genannte Füller direkt auf die gehärtete Elektrotauchlackschicht aufgetragen, gegebenenfalls abgelüftet und/oder zwischengetrocknet und anschließend gehärtet. Damit die gehärtete Füllerschicht die oben genannten Aufgaben erfüllen kann, werden Schichtdicken von beispielsweise 25 bis 45 Mikrometern angestrebt. Direkt auf die gehärtete Füllerschicht wird anschließend ein so genannter Färb- und/oder Effektpigmente enthaltener Basislack aufgebracht, dieser gegebenenfalls abgelüftet und/oder zwischengetrocknet und auf die so hergestellte Basislackschicht ohne separate Härtung direkt ein Klarlack aufgebracht. Anschließend werden die Basislackschicht und die gegebenenfalls zuvor ebenfalls abgelüftete und/oder zwischengetrocknete Klarlackschicht gemeinsam gehärtet (nass-in-nass- Verfahren). Während die gehärtete Basislackschicht grundsätzlich vergleichsweise geringe Schichtdicken von beispielsweise 10 bis 20 Mikrometern aufweist, werden für die gehärtete Klarlackschicht Schichtdicken von beispielsweise 30 bis 60 Mikrometer angestrebt, um die beschriebenen anwendungstechnologischen Eigenschaften zu erreichen. Das Aufbringen von Füller, Basislack und Klarlack kann beispielsweise über die dem Fachmann bekannten Applikationsmethoden der pneumatischen und/oder elektrostatischen Sprühapplikation erfolgen. Füller und Basislack werden heutzutage schon aus ökologischen Gründen vermehrt als wässrige Beschichtungsstoffe eingesetzt.

Solche Mehrschichtlackierungen sowie Verfahren zu deren Herstellung werden beispielsweise in DE 199 48 004 A1 , Seite 17, Zeile 37, bis Seite 19, Zeile 22, oder auch in DE 100 43 405 C1 , Spalte 3, Absatz [0018], und Spalte 8, Absatz [0052] bis Spalte 9, Absatz [0057], in Verbindung mit Spalte 6, Absatz [0039] bis Spalte 8, Absatz [0050] beschrieben.

Auch wenn die so hergestellten Mehrschichtlackierungen die von der Automobilindustrie gestellten Anforderungen an anwendungstechnologische Eigenschaften und ästhetisches Profil in der Regel erfüllen können, rückt aus ökologischen und ökonomischen Motiven heutzutage immer mehr die Vereinfachung des beschriebenen und vergleichsweise komplexen Herstellprozesses in den Fokus der Automobilhersteller.

So gibt es Ansätze, bei denen versucht wird, auf den separaten Härtungsschritt des direkt auf die gehärtete Elektrotauchlackschicht aufgebrachten Beschichtungsmittels (des im Rahmen des oben beschriebenen Standardverfahrens als Füller bezeichneten Beschichtungsmittels) zu verzichten, gegebenenfalls dabei auch die Schichtdicke der aus diesem Beschichtungsmittel hergestellten Beschichtungsschicht herabzusetzen. In der Fachwelt wird diese also nicht separat gehärtete Beschichtungsschicht dann häufig als Basislackschicht (und nicht mehr als Füllerschicht) bezeichnet beziehungsweise in Abgrenzung zu einer darauf aufgebrachten zweiten Basislackschicht als erste Basislackschicht bezeichnet. Teilweise wird sogar versucht, vollständig auf diese Beschichtungsschicht zu verzichten (wobei dann also lediglich eine so genannte Basislackschicht direkt auf der Elektrotauchlackschicht hergestellt wird, welche ohne separaten Härtungsschritt mit einem Klarlack überschichtet wird, letztlich also ebenfalls auf einen separaten Härtungsschritt verzichtet wird). Anstelle des separaten Härtungsschritts und eines zusätzlichen abschließenden Härtungsschritts soll also lediglich ein abschließender Härtungsschritt nach Applikation aller auf der Elektrotauchlackschicht aufgebrachten Beschichtungsschichten erfolgen.

Das Verzichten eines separaten Härtungsschritts des direkt auf die Elektrotauchlackschicht aufgebrachten Beschichtungsmittels ist unter ökologischen und ökonomischen Gesichtspunkten sehr vorteilhaft. Denn dies führt zu Energieeinsparung und der gesamte Herstellungsprozess kann selbstverständlich wesentlich stringenter ablaufen. Statt des separaten Härtungsschritts ist es also von Vorteil, dass die direkt auf der Elektrotauchlackschicht hergestellte Beschichtungsschicht lediglich bei Raumtemperatur abgelüftet und/oder bei erhöhten Temperaturen zwischengetrocknet wird, ohne dabei eine Härtung, die bekanntermaßen regelmäßig erhöhte Härtungstemperaturen und/oder lange Härtungszeiten benötigt, durchzuführen.

Problematisch ist jedoch, dass bei dieser Form der Herstellung heutzutage oft nicht die geforderten anwendungstechnologischen und ästhetischen Eigenschaften erlangt werden können.

So können durch den Verzicht auf die separate Härtung der direkt auf die Elektrotauchlackschicht aufgebrachten Beschichtungsschicht, beispielsweise der ersten Basislackschicht, vor der Applikation von weiteren Beschichtungsmitteln, beispielsweise einem zweiten Basislack und einem Klarlack, ungewünschte Luft-, Lösemittel- und/oder Feuchtigkeitseinschlüsse entstehen, die sich in Form von Blasen unterhalb der Oberfläche der Gesamtlackierung bemerkbar machen können und bei der abschließenden Härtung aufbrechen können. Die dadurch entstehenden Löcher in der Lackierung, auch Nadelstiche und Kocher genannt, führen zu einem nachteilhaften optischen Erscheinungsbild. Die durch den Gesamtaufbau von erster Basislackschicht, zweiter Basislackschicht und Klarlack anfallende organische Lösemittel- beziehungsweise Wassermenge sowie die durch die Applikation eingetragene Luftmenge ist zu groß, als dass die gesamte Menge innerhalb eines abschließenden Härtungsschritts ohne die Erzeugung von Fehlstellen aus der Mehrschichtlackierung entweichen kann. Im Falle eines wie oben beschriebenen konventionellen Herstellprozesses, bei dem die so genannte Füllerschicht vor der Herstellung einer meist vergleichsweise dünnen (und damit nur vergleichsweise wenig Luft, organische Lösemittel und/oder Wasser enthaltende) Basislackschicht separat eingebrannt wird, ist die Lösung dieses Problems selbstverständlich deutlich weniger anspruchsvoll.

Aber auch bei der Herstellung von Mehrschichtlackierungen, bei denen auf den Einsatz des im Standardprozess als Füller bezeichneten Beschichtungsmittels vollständig verzichtet wird, das heißt also Systemen, in denen also nur ein so genannter Basislack direkt auf die gehärtete Elektrotauchlackschicht aufgebracht wird, stößt man häufig auf die beschriebenen Probleme mit Nadelstichen und Kochern. Denn je nach Anwendung und Gebrauch der herzustellenden Mehrschichtlackierung wird bei vollständigem Verzicht auf die im Standardprozess als Füllerschicht bezeichnete Beschichtung in der Regel eine im Vergleich zu den Standardsystemen dickere Basislackschicht benötigt, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten. Damit ist auch in diesem Fall die Gesamtschichtdicke von Beschichtungsschichten, die im abschließenden Härtungsschritt gehärtet werden müssen, wesentlich höher als im Standardprozess.

Auch weitere relevante Eigenschaften werden beim Aufbau von Mehrschichtlackierungen über das beschriebene Verfahren nicht immer in zufriedenstellendem Maße erreicht. So stellt beispielsweise das Erreichen eines hochwertigen optischen Gesamteindrucks (Appearance), welcher insbesondere von einem guten Verlauf der eingesetzten Beschichtungsmittel beeinflusst wird, oder die Minimierung von Stippen eine Herausforderung dar. Die rheologischen Eigenschaften der Beschichtungsmittel müssen hierbei angemessen auf die beschriebene Prozessführung abgestimmt sein.

Grundsätzlich bekannt ist, zur Einstellung der rheologischen Eigenschaften verschiedenste Rheologiehilfsmittel einzusetzen.

So sind aus EP 0 877 063 A2 wässrige Beschichtungszusammensetzungen bekannt, die ein üblicherweise in wässrigen Zusammensetzungen eingesetztes Polyamid als Rheologiehilfsmittel enthalten, welches sich aufgrund seines Einsatzzwecks in wässrigen Systemen durch eine vergleichsweise hohe Säure-Zahl von üblicherweise größer 30 mg KOH/g auszeichnet. Wässrige Beschichtungszusammensetzungen, die solche üblicherweise in wässrigen Zusammensetzungen eingesetzten Polyamide mit vergleichsweise hoher Säure-Zahl aufweisen, sind ferner zudem aus WO 2009/100938 A1 und EP 2 457 961 A1 bekannt. Nachteilig an der Gegenwart eines solchen Polyamids als Rheologiehilfsmittel in wässrigen Beschichtungszusammensetzungen ist jedoch insbesondere das Auftreten von Stippen bei der Verarbeitung eines entsprechenden wässrigen Beschichtungsmittels in einen wie oben beschriebenen Verfahren. Bekannt sind auch wässrige Beschichtungszusammensetzungen, die ein üblicherweise als Rheologiehilfsmittel in wässrigen Beschichtungszusammensetzungen eingesetztes Metallsilikat wie beispielsweise das kommerziell erhältliche Metallsilikat„Laponite® RD" enthalten. Nachteilig hierbei ist jedoch das verstärkte Auftreten von Nadelstichen und/oder einem schlechten Verlauf bei der Verarbeitung mittels des oben beschriebenen Verfahrens.

Aus DE 40 28 386 A1 sind wässrige Beschichtungszusammensetzungen bekannt, die als alleiniges Rheologiehilfsmittel ein Polyamid enthalten. Das Polyamid wird bei der Herstellung der Zusammensetzungen als solches, das heißt insbesondere nicht in Form einer Mischung mit weiteren Komponenten, beigefügt. Von dem oben beschriebenen speziellen Herstellverfahren von Mehrschichtlackierungen und diesbezüglichen Anforderungen ist nichts offenbart.

Der Einsatz von Polyamiden mit geringeren Säure-Zahlen per se als Rheologiehilfsmittel ist grundsätzlich bekannt, jedoch werden solche Polyamide im Stand der Technik in der Regel in lösemittelbasierten (basierend auf organischen Lösemitteln) Beschichtungszusammensetzungen eingesetzt.

Aufgabe und technische Lösung

Von Vorteil wäre demnach ein Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtlackierungen, bei dem auf einen wie oben beschriebenen separaten Härtungsschritt des direkt auf die Elektrotauchlackschicht aufgebrachten Beschichtungsmittels verzichtet werden kann und die hergestellte Mehrschichtlackierung trotzdem ausgezeichnete anwendungstechnologische, insbesondere ästhetische Eigenschaften aufweist. Genau diese Aufgabe stellt sich die vorliegende Erfindung.

Es wurde gefunden, dass die genannten Aufgaben gelöst werden konnten durch ein neues Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtlackierung (M) auf einem metallischen Substrat (S) umfassend (1 ) Herstellung einer gehärteten Elektrotauchlackschicht (E.1 ) auf dem metallischen Substrat (S) durch elektrophoretisches Aufbringen eines Elektrotauchlacks (e.1 ) auf das Substrat (S) und anschließende Härtung des Elektrotauchlacks (e.1 ),

(2) Herstellung (2.1 ) einer Basislackschicht (B.2.1 ) oder (2.2) mehrerer direkt aufeinander folgender Basislackschichten (B.2.2.x) direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht (E.1 ) durch (2.1 ) Aufbringen eines wässrigen Basislacks (b.2.1 ) direkt auf die Elektrotauchlackschicht (E.1 ) oder (2.2) direkt aufeinanderfolgendes Aufbringen von mehreren Basislacken (b.2.2.x) auf die Elektrotauchlackschicht (E.1 ),

(3) Herstellung einer Klarlackschicht (K) direkt auf (3.1 ) der Basislackschicht (B.2.1 ) oder (3.2) der obersten Basislackschicht (B.2.2.x) durch Aufbringen eines Klarlacks (k) direkt auf (3.1 ) die Basislackschicht (B.2.1 ) oder (3.2) die oberste Basislackschicht (B.2.2.X),

(4) gemeinsame Härtung der (4.1 ) Basislackschicht (B.2.1 ) und der Klarlackschicht (K) oder (4.2) der Basislackschichten (B.2.2.x) und der Klarlackschicht (K), dadurch gekennzeichnet, dass der Basislack (b.2.1 ) oder mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x) mindestens eine vordispergierte Mischung (vdM) umfasst, wobei die Mischung (vdM) mindestens ein Polyamid (P) mit einer Säurezahl von kleiner 20 mg KOH/g, mindestens ein von dem Polyamid verschiedenes polymeres Harz (H) sowie Wasser und mindestens ein organisches Lösemittel umfasst.

Das oben genannte Verfahren wird in der Folge auch als erfindungsgemäßes Verfahren bezeichnet und ist dementsprechend Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind der weiter unten folgenden Beschreibung sowie den Unteransprüchen zu entnehmen.

Weiterhin Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Mehrschichtlackierung, die anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung von Mehrschichtlackierungen unter Verzicht auf einen separaten Härtungsschritt der direkt auf der Elektrotauchlackschicht hergestellten Beschichtungsschicht. Der besseren Übersichtlichkeit halber wird diese Beschichtungsschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Basislackschicht bezeichnet. Statt separater Härtung wird diese Basislackschicht zusammen mit gegebenenfalls weiteren Basislackschichten unterhalb der Klarlackschicht und der Klarlackschicht gemeinsam gehärtet. Trotzdem resultieren durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens Mehrschichtlackierungen, die hervorragende anwendungstechnologische, insbesondere ästhetische Eigenschaften aufweisen.

Insbesondere überraschend war, dass es gerade durch den Einsatz eines Polyamids (P) mit einer Säurezahl von kleiner 20 mg KOH/g in einem wässrigen Basislack und dessen Einsatz in dem oben beschriebenen Verfahren möglich ist, die beschriebenen ästhetischen Eigenschaften zu erhalten, das heißt positive Einflüsse auf insbesondere Stippen, Nadelstiche und Verlaufsstörungen zu erhalten. Denn gerade diese Polyamide werden aufgrund ihres hydrophoben Charakters üblicherweise in lösemittelbasierten Beschichtungsmitteln eingesetzt. Allerdings gelingt die Lösung der Aufgabe nur dann, wenn man das Polyamid in Form einer vordispergierten speziellen Mischung (vdM) bei der Herstellung des wässrigen Basislacks zum Einsatz bringt.

Ausführliche Beschreibung

Zunächst seien einige im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Begriffe erläutert.

Das Aufbringen eines Beschichtungsmittels auf ein Substrat beziehungsweise das Herstellen einer Beschichtungsschicht auf einem Substrat verstehen sich wie folgt. Das jeweilige Beschichtungsmittel wird so aufgebracht, dass die daraus hergestellte Beschichtungsschicht auf dem Substrat angeordnet ist, jedoch nicht zwangsläufig in direktem Kontakt mit dem Substrat stehen muss. Zwischen der Beschichtungsschicht und dem Substrat können beispielsweise noch andere Schichten angeordnet sein. Beispielsweise wird in Stufe (1 ) die gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ) auf dem metallischen Substrat (S) hergestellt, jedoch kann zwischen dem Substrat und der Elektrotauchlackschicht noch eine wie weiter unten beschriebene Konversionsbeschichtung wie eine Zinkphosphatierung angeordnet sein.

Dasselbe Prinzip gilt für das Aufbringen eines Beschichtungsmittels (b) auf eine mittels eines anderen Beschichtungsmittels (a) hergestellte Beschichtungsschicht (A) beziehungsweise die Herstellung einer Beschichtungsschicht (B) auf einer anderen Beschichtungsschicht (A). Die Beschichtungsschicht (B) muss nicht zwangsläufig mit der Beschichtungsschicht (A) in Kontakt stehen, sie muss lediglich darüber, das heißt auf der dem Substrat abgewandten Seite der Beschichtungsschicht (A) angeordnet sein.

Im Unterschied dazu versteht sich das Aufbringen eines Beschichtungsmittels direkt auf ein Substrat beziehungsweise das Herstellen einer Beschichtungsschicht direkt auf einem Substrat wie folgt. Das jeweilige Beschichtungsmittel wird so aufgebracht, dass die daraus hergestellte Beschichtungsschicht auf dem Substrat angeordnet ist und in direktem Kontakt mit dem Substrat steht. Zwischen Beschichtungsschicht und Substrat ist also insbesondere keine andere Schicht angeordnet.

Selbiges gilt selbstverständlich für das Aufbringen eines Beschichtungsmittels (b) direkt auf eine mittels eines anderen Beschichtungsmittels (a) hergestellte Beschichtungsschicht (A) beziehungsweise die Herstellung einer Beschichtungsschicht (B) direkt auf einer anderen Beschichtungsschicht (A). In diesem Fall stehen die beiden Beschichtungsschichten in direktem Kontakt, sind also direkt aufeinander angeordnet. Insbesondere befindet sich keine weitere Schicht zwischen den Beschichtungsschichten (A) und (B). Dasselbe Prinzip gilt selbstverständlich für ein direkt aufeinanderfolgendes Aufbringen von Beschichtungsmitteln beziehungsweise die Herstellung von direkt aufeinanderfolgenden Beschichtungsschichten.

Unter Ablüften, Zwischentrocknen und Härten werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung die dem Fachmann im Zusammenhang mit Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtlackierungen geläufigen Begriffsinhalte verstanden. Somit versteht sich der Begriff Ablüften grundsätzlich als Bezeichnung für das Verdunsten beziehungsweise Verdunsten lassen von organischen Lösemitteln und/oder Wasser eines im Rahmen der Herstellung einer Lackierung aufgebrachten Beschichtungsmittels bei meist Umgebungstemperatur (das heißt Raumtemperatur), beispielsweise 15 bis 35°C für eine Dauer von beispielsweise 0,5 bis 30 min. Während des Ablüftens verdunsten also organische Lösemittel und/oder Wasser, die in dem aufgebrachten Beschichtungsmittel enthalten sind. Da das Beschichtungsmittel jedenfalls direkt nach dem Auftragen und zu Beginn des Ablüftens noch fließfähig ist, kann es während des Ablüftens verlaufen. Denn zumindest ein durch Spritzapplikation aufgetragenes Beschichtungsmittel wird in der Regel tröpfchenförmig und nicht in homogener Dicke aufgetragen. Es ist aber durch die enthaltenen organischen Lösemittel und/oder Wasser fließfähig und kann somit durch das Verlaufen einen homogenen, glatten Beschichtungsfilm bilden. Gleichzeitig verdunsten organische Lösemittel und/oder Wasser sukzessive, sodass nach der Ablüftphase eine vergleichsweise glatte Beschichtungsschicht entstanden ist, die im Vergleich zum aufgebrachten Beschichtungsmittel weniger Wasser und/oder Lösemittel enthält. Die Beschichtungsschicht liegt nach dem Ablüften aber noch nicht im gebrauchsfertigen Zustand vor. Sie ist zwar beispielsweise nicht mehr fließfähig, aber noch weich beziehungsweise klebrig, gegebenenfalls lediglich angetrocknet. Insbesondere ist die Beschichtungsschicht noch nicht wie weiter unten beschrieben gehärtet.

Unter Zwischentrocknen versteht man somit ebenfalls das Verdunsten beziehungsweise Verdunsten lassen von organischen Lösemitteln und/oder Wasser eines im Rahmen der Herstellung einer Lackierung aufgebrachten Beschichtungsmittels, meist bei gegenüber der Umgebungstemperatur erhöhter Temperatur von beispielsweise 40 bis 90°C, für eine Dauer von beispielsweise 1 bis 60 min. Auch beim Zwischentrocknen wird damit das aufgetragene Beschichtungsmittel einen Anteil von organischen Lösemitteln und/oder Wasser verlieren. Bezogen auf ein bestimmtes Beschichtungsmittel gilt in der Regel, dass das Zwischentrocknen im Vergleich zum Ablüften bei beispielsweise höheren Temperaturen und/oder für einen längeren Zeitraum von statten geht, sodass im Vergleich zum Ablüften auch ein höherer Anteil von organischen Lösemitteln und/oder Wasser aus der aufgebrachten Beschichtungsschicht entweicht. Aber auch durch das Zwischentrocknen erhält man keine Beschichtungsschicht im gebrauchsfertigen Zustand, das heißt keine wie weiter unten beschrieben gehärtete Beschichtungsschicht. Eine typische Abfolge von Ablüften und Zwischentrocken wäre beispielsweise, eine aufgebrachte Beschichtungsschicht für 3 min bei Umgebungstemperatur abzulüften und dann bei 60°C für 10 min zwischenzutrocken. Eine abschließende Abgrenzung beider Begriffe voneinander ist jedoch weder notwendig noch gewollt. Der reinen Übersichtlichkeit halber werden diese Begriffe verwendet, um deutlich zu machen, dass eine der unten beschriebenen Härtung vorausgehende, variable und sequenzielle Konditionierung einer Beschichtungsschicht stattfinden kann. Dabei können, abhängig vom Beschichtungsmittel, der Abdunsttemperatur und Abdunstdauer, mehr oder weniger hohe Anteile der im Beschichtungsmittel enthaltenen organischen Lösemittel und/oder Wasser abdunsten. Gegebenenfalls kann dabei sogar bereits ein Anteil der in den Beschichtungsmittel enthaltenen Polymere als Bindemittel wie unten beschrieben miteinander vernetzen oder verschlaufen. Sowohl beim Ablüften als auch beim Zwischentrocknen wird aber keine gebrauchsfertige Beschichtungsschicht erhalten, wie dies bei der unten beschriebenen Härtung der Fall ist. Demzufolge ist die Härtung eindeutig vom Ablüften und Zwischentrocknen abgegrenzt.

Demnach versteht sich unter Härtung einer Beschichtungsschicht die Überführung einer solchen Schicht in den gebrauchsfertigen Zustand, das heißt also in einen Zustand, in der das mit der jeweiligen Beschichtungsschicht ausgestattete Substrat transportiert, gelagert und bestimmungsgemäß verwendet werden kann. Eine gehärtete Beschichtungsschicht ist also insbesondere nicht mehr weich oder klebrig, sondern als fester Beschichtungsfilm konditioniert, der auch bei weiterer Aussetzung mit wie weiter unten beschriebenen Härtungsbedingungen seine Eigenschaften wie Härte oder Haftung auf dem Untergrund nicht mehr wesentlich ändert.

Bekanntermaßen können Beschichtungsmittel grundsätzlich physikalisch und/oder chemisch gehärtet werden, je nach enthaltenen Komponenten wie Bindemitteln und Vernetzungsmitteln. Bei der chemischen Härtung kommen die thermisch-chemische Härtung und die aktinisch-chemische Härtung in Betracht. Ein Beschichtungsmittel kann, beispielsweise sofern es thermisch-chemisch härtbar ist, selbst- und/oder fremdvernetzend sein. Unter der Angabe, dass ein Beschichtungsmittel selbst- und/oder fremdvernetzend ist, ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verstehen, dass dieses Beschichtungsmittel Polymere (auch genannt Polymerisate) als Bindemittel und gegebenenfalls Vernetzungsmittel enthält, die entsprechend miteinander vernetzen können. Die zugrunde liegenden Mechanismen sowie einsetzbaren Bindemittel und Vernetzungsmittel (filmbildende Komponenten) werden weiter unten beschrieben.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „physikalisch härtbar" beziehungsweise der Begriff „physikalische Härtung" die Bildung einer gehärteten Beschichtungsschicht durch Abgabe von Lösemittel aus Polymerlösungen oder Polymerdispersionen, wobei die Härtung durch eine Verschlaufung von Polymerketten erreicht wird. Solche Beschichtungsmittel werden in der Regel als Einkomponenten- Beschichtungsmittel formuliert.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet „thermisch-chemisch härtbar" beziehungsweise der Begriff „thermisch-chemische Härtung" die durch chemische Reaktion von reaktiven funktionellen Gruppen initiierte Vernetzung einer Lackschicht (Bildung einer gehärteten Beschichtungsschicht), wobei die energetische Aktivierung dieser chemischen Reaktion durch thermische Energie möglich ist. Dabei können unterschiedliche funktionelle Gruppen, die zueinander komplementär sind, miteinander reagieren (komplementäre funktionelle Gruppen) und/oder die Bildung der gehärteten Schicht beruht auf der Reaktion von autoreaktiven Gruppen, das heißt also funktionellen Gruppen, die untereinander mit Gruppen ihrer Art reagieren. Beispiele geeigneter komplementärer reaktiver funktioneller Gruppen und autoreaktiver funktioneller Gruppen sind beispielsweise aus der deutschen Patentanmeldung DE 199 30 665 A1 , Seite 7, Zeile 28, bis Seite 9, Zeile 24, bekannt.

Bei dieser Vernetzung kann es sich um eine Selbstvernetzung und/oder eine Fremdvernetzung handeln. Sind beispielsweise die komplementären reaktiven funktionellen Gruppen bereits in einem als Bindemittel eingesetzten organischen Polymer, beispielsweise einem Polyester, einem Polyurethan oder einen Poly(meth)acrylat vorhanden, liegt eine Selbstvernetzung vor. Eine Fremdvernetzung liegt beispielsweise vor, wenn ein (erstes) organisches Polymer enthaltend bestimmte funktionelle Gruppen, beispielsweise Hydroxylgruppen, mit einem an sich bekannten Vernetzungsmittel, beispielsweise einem Polyisocyanat und/oder einem Melaminharz, reagiert. Das Vernetzungsmittel enthält also reaktive funktionelle Gruppen, die zu den in dem als Bindemittel eingesetzten (ersten) organischen Polymer vorhandenen reaktiven funktionellen Gruppen komplementär sind.

Insbesondere im Fall der Fremdvernetzung kommen die an sich bekannten Einkomponenten- und Mehrkomponentensysteme, insbesondere Zweikomponentensysteme in Betracht.

In thermisch-chemisch härtbaren Einkomponenten-Systemen liegen die zu vernetzenden Komponenten, beispielsweise organische Polymere als Bindemittel und Vernetzungsmittel, nebeneinander, das heißt in einer Komponente, vor. Voraussetzung hierfür ist, dass die zu vernetzenden Komponenten erst bei höheren Temperaturen von beispielsweise über 100°C effektiv miteinander reagieren, das heißt Härtungsreaktionen eingehen. Andernfalls müssten die zu vernetzenden Komponenten getrennt voneinander gelagert werden und erst kurz vor dem Aufbringen auf ein Substrat miteinander vermischt werden, um eine vorzeitige zumindest anteilige thermisch-chemische Härtung zu vermeiden (vergleiche Zweikomponenten-Systeme). Als beispielhafte Kombination seien hydroxyfunktionelle Polyester und/oder Polyurethane mit Melaminharzen und/oder blockierten Polyisocyanaten als Vernetzungsmittel genannt.

In thermisch-chemisch härtbaren Zweikomponenten-Systemen liegen die zu vernetzenden Komponenten, beispielsweise die organischen Polymere als Bindemittel und die Vernetzungsmittel, getrennt voneinander in mindestens zwei Komponenten vor, die erst kurz vor der Applikation zusammengegeben werden. Diese Form wird dann gewählt, wenn die zu vernetzenden Komponenten bereits bei Umgebungstemperaturen oder leicht erhöhten Temperaturen von beispielsweise 40 bis 90°C effektiv miteinander reagieren. Als beispielhafte Kombination seien hydroxyfunktionelle Polyester und/oder Polyurethane und/oder Poly(meth)acrylate mit freien Polyisocyanaten als Vernetzungsmittel genannt.

Es ist auch möglich, dass ein organisches Polymer als Bindemittel sowohl selbstvernetzende als auch fremdvernetzende funktionelle Gruppen aufweist und dann mit Vernetzungsmitteln kombiniert wird. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist unter „aktinisch-chemisch härtbar" beziehungsweise dem Begriff „aktinisch-chemische Härtung" die Tatsache zu verstehen, dass die Härtung unter Anwendung aktinischer Strahlung, nämlich elektromagnetischer Strahlung wie nahes Infrarot (NIR) und UV-Strahlung, insbesondere UV-Strahlung, sowie Korpuskularstrahlung wie Elektronenstrahlung zur Härtung möglich ist. Die Härtung durch UV-Strahlung wird üblicherweise durch radikalische oder kationische Photoinitiatoren initiiert. Typische aktinisch härtbare funktionelle Gruppen sind Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen, wobei hierbei in der Regel radikalische Photoinitiatoren zum Einsatz kommen. Der aktinischen Härtung liegt also ebenfalls eine chemische Vernetzung zugrunde.

Selbstverständlich wird bei der Härtung eines als chemisch härtbar gekennzeichnetes Beschichtungsmittel immer auch eine physikalische Härtung, das heißt eine Verschlaufung von Polymerketten, auftreten. Die physikalische Härtung kann sogar den überwiegenden Anteil ausmachen. Trotzdem wird ein solches Beschichtungsmittel, sofern es zumindest anteilig filmbildende Komponenten enthält, die chemisch härtbar sind, als chemisch härtbar bezeichnet.

Aus Obigem folgt, dass je nach Art des Beschichtungsmittels und den darin enthaltenen Komponenten eine Härtung durch unterschiedliche Mechanismen bewirkt wird, die selbstverständlich auch unterschiedliche Bedingungen bei der Härtung notwendig machen, insbesondere unterschiedliche Härtungstemperaturen und Härtungsdauern.

Im Falle eines rein physikalisch härtenden Beschichtungsmittels erfolgt eine Härtung bevorzugt zwischen 15 und 90°C über einen Zeitraum von 2 bis 48 Stunden. In diesem Fall unterscheidet sich die Härtung vom Ablüften und/oder Zwischentrocken also gegebenenfalls lediglich durch die Dauer der Konditionierung der Beschichtungsschicht. Eine Differenzierung zwischen Ablüften und Zwischentrocknen ist zudem nicht sinnvoll. Möglich wäre beispielsweise, eine durch Aufbringen eines physikalisch härtbaren Beschichtungsmittels hergestellte Beschichtungsschicht zunächst bei 15 bis 35°C für eine Dauer von beispielsweise 0,5 bis 30 min abzulüften beziehungsweise zwischenzutrocknen und anschließend bei 50°C für eine Dauer von 5 Stunden zu härten. Bevorzugt sind aber zumindest einige der im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens einzusetzenden Beschichtungsmittel, das heißt Elektrotauchlacke, wässrige Basislacke und Klarlacke thermisch-chemisch härtbar, insbesondere bevorzugt thermisch-chemisch härtbar und fremdvernetzend.

Grundsätzlich und im Rahmen der vorliegenden Erfindung gilt dabei, dass die Härtung von thermisch-chemisch härtbaren Einkomponenten-Systemen bevorzugt bei Temperaturen von 100 bis 250°C, bevorzugt 100 bis 180°C für eine Dauer von 5 bis 60 min, bevorzugt 10 bis 45 min durchgeführt wird, da diese Bedingungen in der Regel notwendig sind, um die Beschichtungsschicht durch chemische Vernetzungsreaktionen in eine gehärtete Beschichtungsschicht zu überführen. Dementsprechend gilt, dass eine vor der Härtung stattfindende Ablüft- und/oder Zwischentrockungsphase bei geringeren Temperaturen und/oder für kürzere Zeiten erfolgt. Beispielsweise kann in einem solchen Fall bei 15 bis 35°C für eine Dauer von beispielsweise 0,5 bis 30 min abgelüftet werden und/oder bei einer Temperatur von beispielsweise 40 bis 90°C für eine Dauer von beispielsweise 1 bis 60 min zwischengetrocknet werden.

Grundsätzlich und im Rahmen der vorliegenden Erfindung gilt, dass die Härtung von thermisch-chemisch härtbaren Zweikomponenten-Systemen bei Temperaturen von beispielsweise 15 bis 90°C, wie insbesondere 40 bis 90°C für eine Dauer von 5 bis 80 min, bevorzugt 10 bis 50 min durchgeführt werden kann. Dementsprechend gilt, dass eine vor der Härtung stattfindende Ablüft- und/oder Zwischentrockungsphase bei geringeren Temperaturen und/oder für kürzere Zeiten erfolgt. Beispielsweise ist es in einem solchen Fall nicht mehr sinnvoll, zwischen den Begriffen Abdunsten und Zwischentrocken zu unterscheiden. Eine der Härtung vorausgehende Ablüft- beziehungsweise Zwischentrockungsphase kann beispielsweise bei 15 bis 35°C für eine Dauer von beispielsweise 0,5 bis 30 min ablaufen, jedoch jedenfalls bei geringeren Temperaturen und/oder für geringere Zeiten als die dann folgende Härtung.

Dies schließt natürlich nicht aus, dass ein thermisch-chemisch härtbares Zweikomponenten-System bei höheren Temperaturen gehärtet wird. Beispielsweise werden im weiter unten genauer beschriebenen Schritt (4) des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Basislackschicht oder mehrere Basislackschichten gemeinsam mit einer Klarlackschicht gehärtet. Sind innerhalb der Schichten sowohl thermischchemisch härtbare Einkomponenten- als auch Zweikomponenten-Systeme vorhanden, beispielsweise ein Einkomponenten-Basislack und ein Zweikomponenten- Klarlack, so richtet sich die gemeinsame Härtung selbstverständlich nach den für das Einkomponenten-System notwendigen Härtungsbedingungen.

Alle im Rahmen der vorliegenden Erfindung erläuterten Temperaturen verstehen sich als Temperatur des Raumes, in dem sich das beschichtete Substrat befindet. Gemeint ist also nicht, dass das Substrat selbst die entsprechende Temperatur aufweisen muss.

Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung anzuwendenden Messmethoden zur Bestimmung bestimmter Kenngrößen sind dem Beispielteil zu entnehmen. Sofern nicht explizit anders angegeben, sind diese Messmethoden zur Bestimmung der jeweiligen Kenngröße einzusetzen.

Wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf eine offizielle Norm ohne Hinweis auf den offiziellen Gültigkeitszeitraum verwiesen, ist hiermit selbstverständlich die zum Anmeldetag geltende Fassung der Norm oder, falls zu diesem Zeitpunkt keine geltende Fassung besteht, die letzte geltende Fassung gemeint.

Das erfindunqsqemäße Verfahren

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Mehrschichtlackierung auf einem metallischen Substrat (S) aufgebaut.

Als metallische Substrate (S) kommen grundsätzlich Substrate enthaltend oder bestehend aus beispielsweise Eisen, Aluminium, Kupfer, Zink, Magnesium und deren Legierungen sowie Stahl in unterschiedlichsten Formen und Zusammensetzungen in Betracht. Bevorzugt sind Eisen- und Stahlsubstrate, beispielsweise typische Eisen- und Stahlsubstrate wie sie im Bereich der Automobilindustrie eingesetzt werden. Die Substrate können an sich beliebig geformt sein, das heißt es kann sich beispielsweise um einfache Bleche oder auch um komplexe Bauteile wie insbesondere Automobilkarosserien und Teile davon handeln. Die metallischen Substrate (S) können vor der Stufe (1 ) des erfindungsgemäßen Verfahrens auf an sich bekannte Weise vorbehandelt werden, das heißt beispielsweise gereinigt und/oder mit bekannten Konversionsbeschichtungen versehen werden. Eine Reinigung kann mechanisch beispielsweise mittels Wischen, Schleifen und/oder Polieren und/oder chemisch mittels Beizverfahren durch Anätzen in Säure- oder Laugenbädern, beispielsweise mittels Salz- oder Schwefelsäure erfolgen. Auch die Reinigung mit organischen Lösemitteln oder wässrigen Reinigern ist natürlich möglich. Eine Vorbehandlung durch Aufbringen von Konversionsbeschichtungen, insbesondere mittels Phosphatierung und/oder Chromatierung, bevorzugt Phosphatierung kann ebenfalls stattfinden. Bevorzugt werden die metallischen Substrate jedenfalls konversionsbeschichtet, insbesondere phosphatiert, bevorzugt mit einer Zinkphosphatierung versehen.

In Stufe (1 ) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch elektrophoretisches Aufbringen eines Elektrotauchlacks (e.1 ) auf das Substrat (S) und anschließende Härtung des Elektrotauchlacks (e.1 ) eine gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ) auf dem metallischen Substrat (S) hergestellt.

Der in Stufe (1 ) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Elektrotauchlack (e.1 ) kann ein kathodischer oder anodischer Elektrotauchlack sein. Bevorzugt handelt es sich um einen kathodischen Elektrotauchlack. Elektrotauchlacke sind dem Fachmann seit langem bekannt. Es handelt sich um wässrige Beschichtungsstoffe, die dazu geeignet sein müssen, elektrophoretisch auf ein metallisches Substrat aufgebracht zu werden. Sie enthalten jedenfalls anionische oder kationische Polymere als Bindemittel. Diese Polymere enthalten funktionelle Gruppen, die potentiell anionisch sind, das heißt in anionische Gruppen überführt werden können, beispielsweise Carbonsäuregruppen, oder funktionelle Gruppen, die potentiell kationisch sind, das heißt in kationische Gruppen überführt werden können, beispielsweise Aminogruppen. Die Überführung in geladene Gruppen wird in der Regel durch den Einsatz entsprechender Neutralisationsmittel (organische Amine (anionisch), organische Carbonsäuren wie Ameisensäure (kationisch)) erreicht, wodurch dann die anionischen oder kationischen Polymere entstehen. Die Elektrotauchlacke enthalten in der Regel und damit bevorzugt zusätzlich typische Korrosionsschutzpigmente. Die im Rahmen der Erfindung bevorzugten kathodischen Elektrotauchlacke enthalten bevorzugt kationische Polymere als Bindemittel, insbesondere hydroxyfunktionelle Polyetheramine, welche bevorzugt aromatische Struktureinheiten aufweisen. Solche Polymere werden in der Regel durch Umsetzung entsprechender Bisphenol-basierter Epoxidharze mit Aminen wie beispielsweise Mono- und Dialkylaminen, Alkanolaminen und/oder Dialkylaminoalkylamine erhalten. Diese Polymere werden insbesondere in Kombination mit an sich bekannten blockierten Polyisocyanaten eingesetzt. Beispielhaft sei auf die in WO 9833835 A1 , WO 931 6139 A1 , WO 0102498 A1 und WO 2004018580 A1 beschriebenen Elektrotauchlacke verwiesen.

Der Elektrotauchlack (e.1 ) ist also bevorzugt ein jedenfalls chemisch-thermisch härtbares Beschichtungsmittel, wobei er insbesondere fremdvernetzend ist. Bevorzugt ist der Elektrotauchlack (e.1 ) ein thermisch-chemisch härtbares Einkomponenten- Beschichtungsmittel. Bevorzugt enthält der Elektrotauchlack (e.1 ) ein hydroxyfunktionelles Epoxidharz als Bindemittel und ein vollständig blockiertes Polyisocyanat als Vernetzungsmittel. Das Epoxidharz ist bevorzugt kathodisch, wobei es insbesondere Aminogruppen enthält.

Auch das im Rahmen der Stufe (1 ) des erfindungsgemäßen Verfahrens stattfindende elektrophoretische Aufbringen eines solchen Elektrotauchlacks (e.1 ) ist bekannt. Das Aufbringen verläuft elektrophoretisch. Das heißt, dass zu beschichtende metallische Werkstück wird zunächst in ein den Lack enthaltenes Tauchbad getaucht und ein elektrisches Gleichspannungsfeld wird zwischen dem metallischen Werkstück und einer Gegenelektrode angelegt. Das Werkstück fungiert also als Elektrode, die nichtflüchtigen Bestandteile des Elektrotauchlacks migrieren bedingt durch die beschriebene Ladung der als Bindemittel eingesetzten Polymere durch das elektrische Feld zum Substrat und scheiden sich auf dem Substrat ab, wodurch eine Elektrotauchlackschicht entsteht. Beispielsweise im Fall eines kathodischen Elektrotauchlacks wird das Substrat also als Kathode geschaltet, die dort durch die Wasserelektrolyse entstehenden Hydroxidionen neutralisieren das kationische Bindemittel, sodass es auf dem Substrat abgeschieden wird und sich eine Elektrotauchlackschicht bildet. Es handelt sich dann also um ein Aufbringen durch das elektrophoretische Tauchverfahren. Nach dem Aufbringen des Elektrotauchlacks (e.1 ) wird das beschichtete Substrat (S) aus dem Becken entfernt, gegebenenfalls mit beispielsweise wasserbasierten Spüllösungen abgespült, dann gegebenenfalls abgelüftet und/oder zwischengetrocknet, und schließlich wird der aufgetragene Elektrotauchlack gehärtet.

Der aufgebrachte Elektrotauchlack (e.1 ) (beziehungsweise die aufgebrachte, noch nicht gehärtete Elektrotauchlackschicht) wird beispielsweise bei 15 bis 35°C für eine Dauer von beispielsweise 0,5 bis 30 min abgelüftet und/oder bei einer Temperatur von bevorzugt 40 bis 90°C für eine Dauer von beispielsweise 1 bis 60 min zwischengetrocknet.

Der auf das Substrat aufgebrachte Elektrotauchlack (e.1 ) (beziehungsweise die aufgebrachte, noch nicht gehärtete Elektrotauchlackschicht) wird bevorzugt bei Temperaturen von 100 bis 250°C, bevorzugt 140 bis 220°C für eine Dauer von 5 bis 60 min, bevorzugt 10 bis 45 min gehärtet, wodurch die gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ) hergestellt wird.

Die angegebenen Ablüft-, Zwischentrocknungs- und Härtungsbedingungen gelten insbesondere für den bevorzugten Fall, dass es sich bei dem Elektrotauchlack (e.1 ) um ein wie oben beschriebenes chemisch-thermisch härtbares Einkomponenten- Beschichtungsmittel handelt. Dies schließt aber nicht aus, dass der Elektrotauchlack ein auf andere Weise härtbares Beschichtungsmittel ist und/oder andere Ablüft-, Zwischentrocknungs- und Härtungsbedingungen eingesetzt werden.

Die Schichtdicke der gehärteten Elektrotauchlackschicht beträgt beispielsweise 10 bis 40 Mikrometer, bevorzugt 15 bis 25 Mikrometer. Alle im Rahmen der vorliegenden Erfindung angegebenen Schichtdicken verstehen sich als Trockenschichtdicken. Es handelt sich also um die Schichtdicke der jeweils gehärteten Schicht. Ist also angegeben, dass ein Lack in einer bestimmten Schichtdicke aufgetragen wird, so ist darunter zu verstehen, dass der Lack so aufgetragen wird, dass die genannte Schichtdicke nach der Härtung resultiert.

In Stufe (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird (2.1 ) eine Basislackschicht (B.2.1 ) hergestellt oder (2.2) es werden mehrere direkt aufeinander folgende Basislackschichten (B.2.2.x) hergestellt. Die Herstellung der Schichten erfolgt durch Aufbringen (2.1 ) eines wässrigen Basislacks (auch genannt Wasserbasislack) (b.2.1 ) direkt auf die gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ) oder (2.2) direkt aufeinanderfolgendes Aufbringen von mehreren Basislacken (b.2.2.x) auf die gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ).

Das direkt aufeinanderfolgende Aufbringen von mehreren Basislacken (b.2.2.x) auf die gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ) versteht sich also so, dass zunächst ein erster Basislack direkt auf die Elektrotauchlackschicht aufgebracht wird und danach ein zweiter Basislack direkt auf die Schicht aus dem ersten Basislack aufgebracht wird. Ein gegebenenfalls dritter Basislack wird dann direkt auf die Schicht aus dem zweiten Basislack aufgebracht. Dieser Vorgang lässt sich dann analog für weitere Basislacke (das heißt einen vierten, fünften usw. Basislack) wiederholen.

Die Basislackschicht (B.2.1 ) oder die erste Basislackschicht (B.2.2.x) ist nach der Herstellung also direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht (E.1 ) angeordnet.

Die Begriffe Basislack und Basislackschicht in Bezug auf die in Stufe (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgebrachten Beschichtungsmittel und hergestellten Beschichtungsschichten werden der besseren Übersichtlichkeit halber verwendet. Die Basislackschichten (B.2.1 ) und (B.2.2.x) werden nicht separat gehärtet, sondern gemeinsam mit dem Klarlack gehärtet. Die Härtung erfolgt also analog der Härtung von in dem einleitend beschriebenen Standardverfahren eingesetzten so genannten Basislacken. Insbesondere werden die in Stufe (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Beschichtungsmittel nicht wie die im Rahmen des Standardverfahrens als Füller bezeichneten Beschichtungsmittel separat gehärtet.

Der in Stufe (2.1 ) eingesetzte wässrige Basislack (b.2.1 ) wird weiter unten im Detail beschrieben. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist er aber jedenfalls chemisch-thermisch härtbar, insbesondere bevorzugt fremdvernetzend. Bevorzugt ist der Basislack (b.2.1 ) hierbei ein Einkomponenten-Beschichtungsmittel. Bevorzugt enthält der Basislack (b.2.1 ) hierbei eine Kombination aus mindestens einem hydroxyfunktionellen Polymer als Bindemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyacrylaten, Polyurethanen, Polyestern und Mischpolymerisaten der genannten Polymere, beispielsweise Polyurethan-Polyacrylaten, sowie mindestens einem Melaminharz als Vernetzungsmittel.

Je nach Anwendungsbereich genauso möglich und damit eine zweite bevorzugte Ausführungsform ist es aber, Basislacke (b.2.1 ) einzusetzen, die nur geringe Mengen von weniger als 5 Gew.-%, bevorzugt weniger als 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks, an Vernetzungsmitteln wie insbesondere Melaminharzen enthalten. Nochmals bevorzugt in dieser Ausführungsform ist es, dass gar keine Vernetzungsmittel enthalten sind. Trotzdem wird eine hervorragende Qualität des Gesamtaufbaus erreicht. Ein Vorteil des Nichteinsatzes von Vernetzungsmitteln und der demzufolge geringeren Komplexität des Lacks liegt in der Erhöhung der Formulierungsfreiheit für den Basislack. Auch die Lagerstabilität kann aufgrund der Vermeidung von möglichen Reaktionen der reaktiven Komponenten besser sein.

Der Basislack (b.2.1 ) kann durch die dem Fachmann bekannten Methoden zur Applikation von flüssigen Beschichtungsmitteln aufgebracht werden, beispielsweise durch Tauchen, Rakeln, Spritzen, Walzen oder ähnlichem. Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt, wie zum Beispiel Druckluftspritzen (pneumatische Applikation), Airless-Spritzen, Hochrotation, elektrostatischer Sprühauftrag (ESTA), gegebenenfalls verbunden mit Heißspritzapplikation wie zum Beispiel Hot-Air (Heiß-Spritzen). Ganz besonders bevorzugt wird der Basislack (b.2.1 ) über die pneumatische Spritzapplikation oder die elektrostatische Spritzapplikation aufgetragen. Durch die Applikation des Basislacks (b.2.1 ) wird somit eine Basislackschicht (B.2.1 ), das heißt eine direkt auf der Elektrotauchlackschicht (E.1 ) aufgetragene Schicht des Basislacks (b.2.1 ) hergestellt.

Der aufgebrachte Basislack (b.2.1 ) beziehungsweise die entsprechende Basislackschicht (B.2.1 ) wird nach dem Auftrag beispielsweise bei 15 bis 35°C für eine Dauer von beispielsweise 0,5 bis 30 min abgelüftet und/oder bei einer Temperatur von bevorzugt 40 bis 90°C für eine Dauer von beispielsweise 1 bis 60 min zwischengetrocknet. Bevorzugt wird zunächst bei 15 bis 35°C für eine Dauer von 0,5 bis 30 min abgelüftet und anschließend bei 40 bis 90°C für eine Dauer von beispielsweise 1 bis 60 min zwischengetrocknet. Die beschriebenen Ablüft- und Zwischentrockungsbedingungen gelten insbesondere für den bevorzugten Fall, dass es sich bei dem Basislack (b.2.1 ) um ein chemisch-thermisch härtbares Einkomponenten-Beschichtungsmittel handelt. Dies schließt aber nicht aus, dass der Basislack (b.2.1 ) ein auf andere Weise härtbares Beschichtungsmittel ist und/oder andere Ablüft- und/oder Zwischentrocknungsbedingungen eingesetzt werden.

Die Basislackschicht (B.2.1 ) wird innerhalb der Stufe (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht gehärtet, das heißt bevorzugt nicht Temperaturen von über 100°C für eine Dauer von länger als 1 min ausgesetzt, insbesondere bevorzugt gar nicht Temperaturen von über 100°C ausgesetzt. Dies ergibt sich eindeutig und unmittelbar aus der weiter unten beschriebenen Stufe (4) des erfindungsgemäßen Verfahrens. Da die Basislackschicht erst in der Stufe (4) gehärtet wird, kann sie nicht bereits in der Stufe (2) gehärtet werden, denn dann wäre die Härtung in Stufe (4) nicht mehr möglich.

Auch die in Stufe (2.2) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten wässrigen Basislacke (b.2.2.x) werden weiter unten im Detail beschrieben. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist mindestens einer der in Stufe (2.2) eingesetzten Basislacke jedenfalls chemisch-thermisch härtbar, insbesondere bevorzugt fremdvernetzend. Nochmals bevorzugt gilt dies hierbei für alle Basislacke (b.2.2.x). Bevorzugt ist hierbei mindestens ein Basislack (b.2.2.x) ein Einkomponenten- Beschichtungsmittel, nochmals bevorzugt gilt dies für alle Basislacke (b.2.2.x). Bevorzugt enthält hierbei mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x) eine Kombination aus mindestens einem hydroxyfunktionellen Polymer als Bindemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyacrylaten, Polyurethanen, Polyestern und Mischpolymerisaten der genannten Polymere, beispielsweise Polyurethan- Polyacrylaten, sowie mindestens einem Melaminharz als Vernetzungsmittel. Nochmals bevorzugt gilt dies hierbei für alle Basislacke (b.2.2.x).

Je nach Anwendungsbereich genauso möglich und damit ebenfalls eine bevorzugte Ausführungsform ist es aber, mindestens einen Basislack (b.2.2.x) einzusetzen, der nur geringe Mengen von weniger als 5 Gew.-%, bevorzugt weniger als 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks, an Vernetzungsmitteln wie insbesondere Melaminharzen enthalten. Nochmals bevorzugt in dieser Ausführungsform ist es, dass gar keine Vernetzungsmittel enthalten sind. Bevorzugt gilt das Gesagte für alle eingesetzten Basislacke (b.2.2.x). Trotzdem wird eine hervorragende Qualität des Gesamtaufbaus erreicht. Vorteile sind wiederum Formulierungsfreiheit und Lagerstabilität.

Die Basislacke (b.2.2.x) können durch die dem Fachmann bekannten Methoden zur Applikation von flüssigen Beschichtungsmitteln aufgebracht werden, beispielsweise durch Tauchen, Rakeln, Spritzen, Walzen oder ähnlichem. Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt, wie zum Beispiel Druckluftspritzen (pneumatische Applikation), Airless-Spritzen, Hochrotation, elektrostatischer Sprühauftrag (ESTA), gegebenenfalls verbunden mit Heißspritzapplikation wie zum Beispiel Hot-Air (Heiß-Spritzen). Ganz besonders bevorzugt werden die Basislacke (b.2.2.x) über die pneumatische Spritzapplikation und/oder die elektrostatische Spritzapplikation aufgetragen.

Im Rahmen der Stufe (2.2) des erfindungsgemäßen Verfahrens bietet sich die folgende Benennung an. Die Basislacke und Basislackschichten werden allgemein durch (b.2.2.x) und (B.2.2.x) gekennzeichnet, während bei der Benennung der konkreten einzelnen Basislacke und Basislackschichten das x durch entsprechend passende andere Buchstaben ersetzt werden kann.

Der erste Basislack und die erste Basislackschicht können mit a gekennzeichnet werden, der oberste Basislack und die oberste Basislackschicht können mit z gekennzeichnet werden. Diese beiden Basislacke beziehungsweise Basislackschichten sind in der Stufe (2.2) jedenfalls vorhanden. Gegebenenfalls dazwischen angeordnete Schichten können fortlaufend mit b, c, d und so weiter gekennzeichnet werden.

Durch die Applikation des ersten Basislacks (b.2.2.a) wird somit eine Basislackschicht (B.2.2.a) direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht (E.1 ) hergestellt. Die mindestens eine weitere Basislackschicht (B.2.2.x) wird dann direkt auf der Basislackschicht (B.2.2.a) hergestellt. Sofern mehrere weitere Basislackschichten (B.2.2.x) hergestellt werden, werden diese direkt aufeinanderfolgend hergestellt. Beispielsweise kann noch genau eine weitere Basislackschicht (B.2.2.x) hergestellt werden, wobei diese dann in der letztlich hergestellten Mehrschichtlackierung direkt unterhalb der Klarlackschicht (K) angeordnet ist und somit als Basislackschicht (B.2.2.Z) bezeichnet werden kann (vergleiche auch Abbildung 2). Möglich ist beispielsweise auch, dass zwei weitere Basislackschichten (B.2.2.x) hergestellt werden, wobei dann die direkt auf der Basislackschicht (B.2.2.a) hergestellte Schicht als (B.2.2.b) und die schließlich direkt unterhalb der Klarlackschicht (K) angeordnete Schicht wiederum als (B.2.2.z) bezeichnet werden kann (vergleiche auch Abbildung 3).

Die Basislacke (b.2.2.x) können identisch oder verschieden sein. Möglich ist auch, mehrere Basislackschichten (B.2.2.x) mit demselben Basislack und eine oder mehrere weitere Basislackschichten (B.2.2.x) mit einem oder mehreren anderen Basislacken herzustellen.

Die aufgebrachten Basislacke (b.2.2.x) werden in der Regel für sich und/oder miteinander abgelüftet und/oder zwischengetrocknet. Bevorzugt wird auch im Rahmen der Stufe (2.2) bei 15 bis 35°C für eine Dauer von 0,5 bis 30 min abgelüftet und bei 40 bis 90°C für eine Dauer von beispielsweise 1 bis 60 min zwischengetrocknet. Die Abfolge von Ablüften und/oder Zwischentrocknen einzelner oder mehrerer Basislackschichten (B.2.2.x) kann dabei je nach den Anforderungen des Einzelfalls angepasst werden. Die vorbeschriebenen bevorzugten Ablüft- und Zwischentrockungsbedingungen gelten insbesondere für den bevorzugten Fall, dass es sich bei mindestens einem Basislack (b.2.2.x), bevorzugt allen Basislacken (b.2.2.x) um chemisch-thermisch härtbare Einkomponenten-Beschichtungsmittel handelt. Dies schließt aber nicht aus, dass die Basislacke (b.2.2.x) auf andere Weise härtbare Beschichtungsmittel sind und/oder andere Ablüft- und/oder Zwischentrocknungsbedingungen eingesetzt werden.

Wird eine erste Basislackschicht durch Applikation eines ersten Basislacks und eine weitere Basislackschicht durch Applikation desselben Basislacks hergestellt, so basieren offensichtlich beide Schichten auf demselben Basislack. Jedoch erfolgt der Auftrag offensichtlich in zwei Stufen, so dass der entsprechende Basislack im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens einem ersten Basislack (b.2.2.a) und einem weiteren Basislack (b.2.2.z) entspricht. Der beschriebene Aufbau wird häufig auch als ein in zwei Aufträgen hergestellter einschichtiger Basislackschicht-Aufbau bezeichnet. Da aber insbesondere in der realen Serienlackierung aufgrund der technischen Gegebenheiten in einer Lackieranlage zwischen dem ersten Auftrag und dem zweiten Auftrag immer eine gewisse Zeitspanne vergeht, bei der das Substrat, beispielsweise die Automobilkarosse, bei beispielsweise 15 bis 35°C konditioniert und damit abgelüftet wird, ist die Charakterisierung dieses Aufbaus als zweischichtiger Basislackaufbau formal eindeutiger. Die beschriebene Prozessführung ist also der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zuzuordnen.

Einige bevorzugte Varianten der Basislackschichtabfolgen der Basislacke (b.2.2.x) seien wie folgt erläutert.

Möglich ist, eine erste Basislackschicht durch beispielsweise elektrostatische Sprühapplikation (ESTA) oder pneumatische Applikation eines ersten Basislacks direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht herzustellen, diesen wie oben beschrieben abzulüften und/oder zwischenzutrocken und anschließend durch direktes Aufbringen eines vom ersten Basislack verschiedenen zweiten Basislacks eine zweite Basislackschicht herzustellen. Der zweite Basislack kann dabei auch durch elektrostatische Sprühapplikation oder durch pneumatische Applikation aufgebracht werden, wodurch direkt auf der ersten Basislackschicht eine zweite Basislackschicht hergestellt wird. Zwischen und/oder nach den Aufträgen kann natürlich wieder abgelüftet und/oder zwischengetrocknet werden. Diese Variante der Stufe (2.2) wird bevorzugt dann gewählt, wenn zunächst eine wie weiter unten genauer beschriebene farbvorbereitende Basislackschicht direkt auf der Elektrotauchlackschicht hergestellt werden soll und dann eine wie weiter unten genauer beschriebene färb- und/oder effektgebende Basislackschicht direkt auf der ersten Basislackschicht hergestellt werden soll. Die erste Basislackschicht basiert dann auf dem farbvorbereitenden Basislack, die zweite Basislackschicht auf dem färb- und/oder effektgebenden Basislack. Ebenfalls möglich ist es beispielsweise, diesen zweiten Basislack wie oben beschrieben in zwei Stufen aufzubringen, wodurch dann direkt auf der ersten Basislackschicht zwei weitere, direkt aufeinanderfolgende Basislackschichten entstehen, die beide auf demselben Basislack basieren.

Möglich ist ebenfalls, drei Basislackschichten direkt aufeinander folgend direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht herzustellen, wobei die Basislackschichten auf drei verschiedenen Basislacken basieren. Beispielsweise kann eine farbvorbereitende Basislackschicht, eine weitere Schicht basierend auf einem färb- und/oder effektgebenden Basislack und eine weitere Schicht basierend auf einem zweiten farb- und/oder effektgebenden Basislack hergestellt werden. Zwischen und/oder nach den einzelnen und/oder nach allen drei Aufträgen kann wiederum abgelüftet und/oder zwischengetrocknet werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugte Ausführungsformen umfassen also, dass in Stufe (2.2) des erfindungsgemäßen Verfahrens zwei oder drei Basislackschichten hergestellt werden. Bevorzugt ist dabei dann, dass die direkt auf der gehärteten Elektrotauchlackschicht hergestellte Basislackschicht auf einem farbvorbereitenden Basislack basiert. Die zweite und die gegebenenfalls vorhandene dritte Schicht basieren entweder auf ein und demselben färb- und/oder effektgebendem Basislack oder auf einem ersten färb- und/oder effektgebendem Basislack und einem davon verschiedenen zweiten färb- und/oder effektgebendem Basislack.

Die Basislackschichten (B.2.2.x) werden innerhalb der Stufe (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht gehärtet, das heißt bevorzugt nicht Temperaturen von über 100°C für eine Dauer von länger als 1 min ausgesetzt, bevorzugt gar nicht Temperaturen von über 100°C ausgesetzt. Dies ergibt sich eindeutig und unmittelbar aus der weiter unten beschriebenen Stufe (4) des erfindungsgemäßen Verfahrens. Da die Basislackschichten erst in der Stufe (4) gehärtet werden, können sie nicht bereits in der Stufe (2) gehärtet werden, denn dann wäre die Härtung in Stufe (4) nicht mehr möglich.

Der Auftrag der Basislacke (b.2.1 ) und (b.2.2.x) erfolgt so, dass die Basislackschicht (B.2.1 ) und die einzelnen Basislackschichten (B.2.2.x) nach der in Stufe (4) erfolgten Härtung eine Schichtdicke von beispielsweise 5 bis 50 Mikrometer, bevorzugt 6 bis 40 Mikrometer, insbesondere bevorzugt 7 bis 35 Mikrometer aufweisen. In der Stufe (2.1 ) werden bevorzugt höhere Schichtdicken von 15 bis 50 Mikrometern, bevorzugt 20 bis 45 Mikrometern hergestellt. In der Stufe (2.2) haben die einzelnen Basislackschichten eher vergleichsweise geringere Schichtdicken, wobei der Gesamtaufbau dann wieder Schichtdicken aufweist, die in der Größenordnung der einen Basislackschicht (B.2.1 ) liegen. Beispielsweise hat im Falle von zwei Basislackschichten die erste Basislackschicht (B.2.2.a) bevorzugt Schichtdicken von 5 bis 35, insbesondere 10 bis 30 Mikrometer, die zweite Basislackschicht (B.2.2.z) bevorzugt Schichtdicken von 5 bis 35 Mikrometern, insbesondere 10 bis 30 Mikrometern, wobei die Gesamtschichtdicke 50 Mikrometer nicht überschreitet.

In Stufe (3) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Klarlackschicht (K) direkt auf (3.1 ) der Basislackschicht (B.2.1 ) oder (3.2) der obersten Basislackschicht (B.2.2.z) hergestellt. Diese Herstellung erfolgt durch entsprechendes Aufbringen eines Klarlacks (k).

Bei dem Klarlack (k) kann es sich um ein dem Fachmann in diesem Sinne bekanntes an sich beliebiges transparentes Beschichtungsmittel handeln. Unter transparent ist zu verstehen, dass eine mit dem Beschichtungsmittel gebildete Schicht nicht farblich deckend ist, sondern so konstituiert ist, dass die Farbe des darunter liegenden Basislackaufbaus sichtbar ist. Dies schließt bekanntermaßen aber nicht aus, dass ein Klarlack in untergeordneten Mengen auch Pigmente enthalten kann, die beispielsweise die Farbtiefe des Gesamtaufbaus unterstützen können.

Es handelt sich dabei um wässrige oder lösemittelhaltige transparente Beschichtungsmittel, die sowohl als Einkomponenten- als auch als Zwei- oder Mehrkomponenten-Beschichtungsmittel formuliert sein können. Geeignet sind ferner auch Pulverslurry-Klarlacke. Bevorzugt sind lösungsmittelbasierte Klarlacke.

Die eingesetzten Klarlacke (k) können insbesondere thermisch-chemisch und/oder chemisch-aktinisch härtbar sein. Insbesondere sind sie thermisch-chemisch härtbar und fremdvernetzend.

Die Klarlacke enthalten also üblicherweise und bevorzugt mindestens ein (erstes) Polymer als Bindemittel mit funktionellen Gruppen sowie mindestens einen Vernetzer mit einer zu den funktionellen Gruppen des Bindemittels komplementärer Funktionalität. Bevorzugt wird zumindest ein hydroxyfunktionelles Poly(meth)acrylatpolymer als Bindemittel und ein freies Polyisocyanat als Vernetzungsmittel eingesetzt. Geeignete Klarlacke sind beispielsweise beschrieben in WO 2006042585 A1 , WO 2009077182 A1 oder auch WO 2008074490 A1 .

Der Klarlack (k) wird durch die dem Fachmann bekannten Methoden zur Applikation von flüssigen Beschichtungsmitteln aufgebracht, beispielsweise durch Tauchen, Rakeln, Spritzen, Walzen oder ähnlichem. Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt, wie zum Beispiel Druckluftspritzen (pneumatische Applikation), und elektrostatischer Sprühauftrag (ESTA).

Der Klarlack (k) beziehungsweise die entsprechende Klarlackschicht (K) wird nach dem Auftrag bevorzugt bei 15 bis 35°C für eine Dauer von 0,5 bis 30 min abgelüftet beziehungsweise zwischengetrocknet. Solche Ablüft- beziehungsweise Zwischentrockungsbedingungen gelten insbesondere für den bevorzugten Fall, dass es sich bei dem Klarlack (k) um ein chemisch-thermisch härtbares Zweikomponenten- Beschichtungsmittel handelt. Dies schließt aber nicht aus, dass der Klarlack (k) ein auf andere Weise härtbares Beschichtungsmittel ist und/oder andere Ablüft- beziehungsweise Zwischentrockungsbedingungen eingesetzt werden.

Der Auftrag des Klarlacks (k) erfolgt so, dass die Schichtdicke der Klarlackschicht nach der in Stufe (4) erfolgten Härtung eine Schichtdicke von beispielsweise 15 bis 80 Mikrometer, bevorzugt 20 bis 65 Mikrometer, insbesondere bevorzugt 25 bis 60 Mikrometer aufweist.

Selbstverständlich ist im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht ausgeschlossen, dass nach der Applikation des Klarlacks (k) noch weitere Beschichtungsmittel, beispielsweise weitere Klarlacke, aufgebracht werden und auf diese Weise weitere Beschichtungsschichten, beispielsweise weitere Klarlackschichten, hergestellt werden. Solche weiteren Beschichtungsschichten werden dann beispielsweise ebenfalls in der nachstehend beschriebenen Stufe (4) gehärtet. Bevorzugt wird allerdings nur der eine Klarlack (k) aufgebracht und dann wie in Stufe (4) beschrieben gehärtet. In Stufe (4) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt eine gemeinsame Härtung der der (4.1 ) Basislackschicht (B.2.1 ) und der Klarlackschicht (K) oder (4.2) der Basislackschichten (B.2.2.x) und der Klarlackschicht (K).

Die gemeinsame Härtung erfolgt bevorzugt bei Temperaturen von 100 bis 250°C, bevorzugt 100 bis 180°C für eine Dauer von 5 bis 60 min, bevorzugt 10 bis 45 min. Solche Härtungsbedingungen gelten insbesondere für den bevorzugten Fall, dass die Basislackschicht (B.2.1 ) oder mindestens eine der Basislackschichten (B.2.2.x), bevorzugt alle Basislackschichten (B.2.2.x) auf einem chemisch-thermisch härtbaren Einkomponenten-Beschichtungsmittel basieren. Denn wie oben beschrieben werden solche Bedingungen in der Regel benötigt, um eine wie oben beschriebene Härtung eines solchen Einkomponenten-Beschichtungsmittels zu erreichen. Handelt es sich bei dem Klarlack (k) beispielsweise ebenfalls um ein chemisch-thermisch härtbares Einkomponenten-Beschichtungsmittel, wird die entsprechende Klarlackschicht (K) bei diesen Bedingungen selbstverständlich ebenfalls gehärtet. Selbiges gilt augenscheinlich für den bevorzugten Fall, dass der Klarlack (k) chemisch-thermisch härtbares Zweikomponenten-Beschichtungsmittel ist.

Das zuvor Gesagte schließt aber nicht aus, dass die Basislacke (b.2.1 ) und (b.2.2.x) sowie die Klarlacke (k) auf andere Weise härtbare Beschichtungsmittel sind und/oder andere Härtungsbedingungen eingesetzt werden.

Nach Beendigung der Stufe (4) des erfindungsgemäßen Verfahrens resultiert eine erfindungsgemäße Mehrschichtlackierung (vergleiche auch Abbildungen 1 bis 3).

Die erfindunqsqemäß einzusetzenden Basislacke

Der Basislack (b.2.1 ) enthält eine spezielle vordispergierte Mischung (vdM). Diese Mischung enthält mindestens ein Polyamid (P) mit einer Säurezahl von kleiner 20 mg KOH/g, mindestens ein von dem Polyamid verschiedenes polymeres Harz (H) sowie Wasser und mindestens ein organisches Lösemittel. Die genannten Komponenten werden weiter unten beschrieben. Die Mischung (vdM) ist vordispergiert. Zudem enthält der Basislack (b.2.1 ) diese vordispergierte Mischung. Dies bedeutet also, dass die Komponenten, welche die Mischung (vdM) nach ihrer Fertigstellung enthalten soll, zu eben dieser Mischung dispergiert werden, bevor die Mischung als solche im Rahmen der Herstellung des Basislacks hinzugefügt wird. Erfindungswesentlich ist also, dass die Mischung (vdM) als solche hinzugefügt wird. Die Formulierung „der Basislack enthält die vordispergierte Mischung" ist also gleichbedeutend mit der Formulierung „die vordispergierte Mischung wird bei der Herstellung des Basislacks als solche eingesetzt".

Eine Herstellung des Basislacks (b.2.1 ) umfasst demnach die folgenden Schritte: (i) Dispergierung der Komponenten, welche die Mischung (vdM) enthalten soll, bevor diese Komponenten mit den weiteren Bestandteilen des Basislacks in Kontakt gebracht werden (das heißt Vordispergierung). (ii) Zugabe der vordispergierten Mischung (vdM) zum ansonsten fertiggestellten Basislack (b.2.1 ) oder Vorlage der Mischung (vdM) und Zugabe der weiteren Bestandteile des Basislacks (b.2.1 ) oder Zugabe der Mischung (vdM) zu einem Teil der weiteren Bestandteile des Basislacks (b.2.1 ) und Zugabe des restlichen Teils der weiteren Bestandteile des Basislacks (b.2.1 ).

Der Ausdruck Dispergierung (beziehungsweise Vordispergierung) ist in Anlehnung an das dem Fachmann geläufige Fachwissen wie folgt zu verstehen. Es handelt sich um die Überführung einer Mischung unterschiedlicher Komponenten, von denen zumindest einige nicht vollständig miteinander mischbar sind und die somit bei einfachem Zusammengeben unterschiedliche Phasen ausbilden, in eine makroskopisch homogenisierte Form. Der Begriff Dispergierung versteht sich dabei als Oberbegriff der Homogenisierung von an sich nicht mischbarer Phasen, schließt also beispielsweise fest-flüssig und flüssig-flüssig Systeme mit ein.

Selbstverständlich kann oder muss, je nach enthaltenen Komponenten, nach der Dispergierung eine bestimmte mikroskopische Phasentrennung in der Mischung vorliegen. Denn neben einem grundsätzlich möglichen molekular gelösten Charakter einer Mischung, kann diese beispielsweise auch Emulsionscharakter haben. Die Begriffe makro- und mikroskopisch stehen hier augenscheinlich für eine mit dem Auge sichtbare oder eben nicht sichtbare Phasentrennung beziehungsweise Homogenisierung.

Wie eine Dispergierung im Einzelfall zu erfolgen hat, ist bekannt und kann gegebenenfalls durch einfache zielgerichtete Versuche ermittelt werden (vergleiche auch Beispiele). In der Regel erfolgt eine Dispergierung durch Einbringung von Energie in ein Mischsystem, wodurch die Tropfen der unterschiedlichen Phasen sukzessive verkleinert werden und damit sukzessive die Grenzfläche zwischen den beiden Phasen vergrößert wird. Die Überwindung der Grenzflächenspannung beziehungsweise die Schaffung einer vergrößerten Grenzfläche erfordert Energie. Diese Energie wird regelmäßig mechanisch, insbesondere über Scherkräfte, eingebracht. Das Einbringen der Scherkräfte erfolgt dabei regelmäßig über das Rühren des Systems, beispielsweise in typischen Rühraggregaten wie einen Dissolver.

Typischerweise gelingt eine gute Dispergierung dann, wenn Rührgeschwindigkeit und Zugaberate sowie Zugabereihenfolge der Komponenten so angepasst werden, dass selbst eine temporäre makroskopische Phasentrennung nicht erfolgt, sondern innerhalb des Systems über die gesamte Herstellzeit eine makroskopisch homogenisierte Form vorliegt. Dies ist demnach im Rahmen der Vordispergierung der Mischung (vdM) bevorzugt. Auch wenn bei einer im Anschluss an die Dispergierung erfolgenden Lagerung eine gewisse Phasenseparation stattfinden kann, lässt sich das System problemlos wieder zu einer homogenen Form aufrühren. Das Dispergieren erfolgt vorzugsweise so, dass sich dabei ein torusartiges Strömungsbild einstellt, das heißt ein sogenannter Doughnut-Effekt (Donut-Effekt) beobachtet wird. Dieser Begriff ist dem Fachmann bekannt.

Eine Vordispergierung beziehungsweise die Herstellung einer vordispergierten Mischung kann beispielsweise auch unter Zugabe typischer Hilfsmittel (Additive) erfolgen. Zu nennen hierbei sind insbesondere weiter unten noch genauer beschriebene typische grenzflächenaktive Additive (Emulgatoren). Der Einsatz solcher Additive ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Ebenfalls möglich ist der Einsatz von an sich bekannten Entschäumern, die eine durch den Energieeintrag mögliche Schaumbildung unterdrücken können.

Zwei Komponenten der Mischung (vdM) sind jedenfalls das Polyamid (P) und Wasser. Das Polyamid ist insbesondere aufgrund seiner geringen Säurezahl nicht in Wasser löslich. Aus diesem Grund kann es nicht ohne die beschriebene Vordispergierung in eine makroskopisch homogene Mischung (vdM) mit Wasser überführt werden. Demnach ist das Polyamid (P) als solches auch nicht auf effektive Weise in den wässrigen Basislack (b.2.1 ) zu integrieren. Eine direkte Zugabe bei der Herstellung des Basislacks führt zu Unverträglichkeiten, die in der letztlich hergestellten Beschichtung zu beispielsweise Stippen führen. Umso überraschender war, dass die Zugabe in Form der vordispergierten Mischung zu so ausgezeichneten ästhetischen Eigenschaften der resultierenden Mehrschichtlackierung führt. Das an sich für Beschichtungsmittel, die auf organischen Lösemitteln basieren, vorgesehene Polyamid zeigt also in den erfindungsgemäßen Systemen, die auf wasserbasierten Beschichtungsmitteln basieren, eine ausgezeichnete Wirkung als Rheologiehilfsmittel.

Es wird davon ausgegangen, dass das polymere Harz (H) und die organischen Lösemittel als Komponenten der Mischung eine dispergierende Wirkung aufweisen und somit die Vordispergierung unterstützen oder sogar erst ermöglichen. Selbstverständlich kann dieser Effekt durch die schon oben beschriebenen Emulgatoren nochmals unterstützt werden.

Das Vordispergieren der Mischung (vdM) erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 15 bis 30°C über eine Dauer von 5 bis 60 Minuten, vorzugsweise über eine Dauer von 5 bis 30 Minuten. Das Dispergieren kann mittels handelsüblicher Geräte, insbesondere Dissolvern, erfolgen, wie beispielsweise mit dem Gerät „Dispermat® LC30" der Firma VWA-Getzmann, Deutschland. Solche Geräte weisen üblicherweise eine in einem Rührbehälter befindliche Rührscheibe (Zahnscheibe) auf. Vorzugsweise liegt das relative Größenverhältnis des Durchmessers der Rührscheibe zum Durchmesser des Rührbehälters dabei in einem Bereich von 1 :1 ,1 bis 1 :2,5. Vorzugsweise liegt die Umfangsgeschwindigkeit der Rührscheibe bei Durchführen der Vordispergierung in einem Bereich von 15 bis 25 m/s, besonders bevorzugt von 15 bis 20 m/s. Die Füllhöhe des Rührbehälters liegt vorzugsweise in einem Bereich von 60 bis 90 %, bezogen auf die Gesamthöhe des Rührbehälters. Vorzugsweise ist der Durchmesser der Rührscheibe größer als der Abstand der Rührscheibe zum Boden des Rührbehälters.

Die Mischung (vdM) kann unterschiedliche Mengen und Arten von Polyamiden (P), polymeren Harzen (H) und organischen Lösemitteln sowie unterschiedliche Mengen Wasser enthalten. Die Komponenten können durch den Fachmann problemlos aufeinander abgestimmt werden, um dann eine makroskopisch homogene (das heißt vordispergierte) Mischung zu erhalten. Von Vorteil ist es beispielsweise, als polymeres Harz (H) ein solches einzusetzen, dass ohnehin in den wässrigen Basislack als Bindemittel oder Vernetzungsmittel integriert werden soll. Auf diese Weise wird eine höhere Formulierungsfreiheit gewonnen.

Das Polyamid (P) weist eine Säurezahl von kleiner 20 mg KOH pro g auf. Vorzugsweise weist das Polyamid (P) eine Säure-Zahl von kleiner 15 mg KOH pro g, besonders bevorzugt von kleiner 10 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt von kleiner 8 mg KOH pro g und nochmals bevorzugt von < 7 mg KOH pro g, auf.

Vorzugsweise weist Polyamid (P) eine Säurezahl in einem Bereich von 0 bis kleiner 20,0 mg KOH pro g, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis kleiner 15,0 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis kleiner 10,0 mg KOH pro g und nochmals bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis kleiner 8,0 mg KOH pro g, auf. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Polyamid (P) eine Säure-Zahl in einem Bereich von 0,1 bis kleiner 10 mg KOH pro g, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 9 mg oder von 0,5 bis 9 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 8 mg oder von 0,5 bis 8 mg KOH pro g, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis < 7 mg oder von 0,5 bis <7 mg KOH pro g auf. Die Säurezahl wird gemäß der weiter unten beschriebenen Methode ermittelt.

Jedes dem Fachmann bekannte übliche Polyamid kann eingesetzt werden, solange dieses Polyamid eine Säure-Zahl von kleiner 20 mg KOH pro g aufweist. Bei dem entsprechenden Polyamid kann es sich dabei um ein Polyamid Homo- oder Copolymer handeln. Es kann auch eine Mischung aus zwei oder mehr voneinander verschiedenen Polyamiden (P) eingesetzt werden.

Vorzugsweise weist das Polyamid (P) eine Amin-Zahl kleiner 9 mg KOH pro g, besonders bevorzugt von kleiner 8 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt von < 7 mg KOH pro g, auf. Vorzugsweise weist das als polymeres Harz (P1 ) eingesetzte Polyamid eine Amin-Zahl in einem Bereich von 0,1 bis kleiner 10 mg KOH pro g, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 9 mg oder von 0,5 bis 9 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 8 mg oder von 0,5 bis 8 mg KOH pro g, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis < 7 mg oder von 0,5 bis < 7 mg KOH pro g auf. Dem Fachmann sind Bestimmungsmetoden zur Ermittlung der Amin-Zahl bekannt. Vorzugsweise wird die Amin-Zahl gemäß DIN 1 6945 (Datum: März 1989) bestimmt.

Vorzugsweise weist das als Polyamid (P) ein zahlenmittleres Molekulargewicht in einem Bereich von 100 g/mol bis 5 000 g/mol, besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 g/mol bis 4 000 g/mol, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 200 g/mol bis 3 000 g/mol, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 250 g/mol bis 2 000 g/mol, auf, am meisten bevorzugt in einem Bereich von 400 g/mol bis 1 500 g/mol Dem Fachmann sind Methoden zur Bestimmung des zahlenmittleren Molekulargewichts bekannt. Die Bestimmung des zahlenmittleren Molekulargewichts erfolgt gemäß der weiter unten beschriebenen Methode.

Vorzugsweise ist das Polyamid (P) erhältlich durch Umsetzung wenigstens einer Polycarbonsäure (C1 a) mit wenigstens einem Polyamin (C1 b), gegebenenfalls in Gegenwart wenigstens einer Monocarbonsäure, insbesondere wenigstens einer C12- C24-Monocarbonsäure, und/oder wenigstens eines Monoamins wie beispielsweis eines C2-Ci2-Monoamins.

Vorzugsweise ist das Polyamid (P) erhältlich durch Umsetzung wenigstens einer Polycarbonsäure (C1 a) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen C3- C22-Dicarbonsäuren, Polymeren wie Dimeren und Trimeren von aliphatischen C12-C24- Monocarbonsäuren, und Mischungen davon, mit wenigstens einem aliphatischen C2- Ci2-Diamin (C1 b). Vorzugsweise wird die Umsetzung wenigstens einer Polycarbonsäure (C1 a) und wenigstens eines Polyamins (C1 b) in einem vorzugsweise organischen Lösemittel durchgeführt.

Vorzugsweise ist Polyamid (P) erhältlich durch Umsetzung wenigstens einer Polycarbonsäure (C1 a), vorzugsweise wenigstens einer Polycarbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen C3-C22-Dicarbonsäuren, Polymeren wie Dimeren und Trimeren von aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäuren, und Mischungen davon, mit wenigstens einem Polyamin (C1 b), vorzugsweise mit wenigstens einem aliphatischen C2-Ci2-Diamin (C1 b), wobei das dann erhaltene Umsetzungsprodukt gegebenenfalls im Anschluss mit wenigstens einem Monoamin und/oder einer Monocarbonsäure umgesetzt wird, um hierdurch die Säurezahl und gegebenenfalls auch die Aminzahl einzustellen.

Polyamide (P) sind kommerziell erhältlich. Beispielhaft seien die kommerziell erhältlichen Produkte Thixatrol® P220X-MF, Disparlon® A6900-20X, Disparlon® A650-20X, Disparlon® A670-20M, Disparlon F-9030, Luvotix® AB, Luvotix® PA 20 XA, Luvotix® R-RF, Luvotix® HT-SF, Luvotix® HAT 400, Luvotix® HT, Troythix® 250 XF, Byk-430, und Byk-431 genannt.

Als polymere Harze (H) kommen die die Fachmann in diesem Zusammenhang bekannten Harze in Frage. Es kann sich, je nach Einzelfall, um die einschlägigen (Co)Polymerisate von ethylenisch ungesättigten Monomeren, Polyadditionsharze und/oder Polykondensationsharze geeignet. Beispiele geeigneter (Co)Polymerisate sind (Meth)Acrylat(co)polymerisate oder partiell verseifte Polyvinylester, insbesondere (Meth)Acrylatcopolymerisate. Beispiele geeigneter Polyadditionsharze und/oder Polykondensationsharze sind Polyester, Alkyde, Polyurethane, Polylactone, Polycarbonate, Polyether, Epoxidharze, Epoxidharz-Amin-Addukte, Aminoharze wie Melaminharze, Polyharnstoffe, Polyamide, Polyimide, Polyester-Polyurethane, Polyether-Polyurethane oder Polyester-Polyether-Polyurethane. Die Harz- Komponente und deren Anteil an der Mischung (vdM) kann je nach Einzelfall vom Fachmann problemlos auf die weiteren Komponenten und deren Anteile abgestimmt werden, um dann eine makroskopisch homogene (das heißt vordispergierte) Mischung zu erhalten. Bevorzugte polymere Harze (H) sind Polyester, insbesondere solche mit einer Säurezahl in einem Bereich von 20 bis 50 mg KOH pro g und einer OH-Zahl in einem Bereich von 20 bis 300 mg KOH pro g.

Besonders bevorzugt weisen die Polyester eine Säure-Zahl in einem Bereich von 20 bis 45 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 25 bis 40 mg KOH pro g, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 30 bis 38 mg KOH pro g, auf.

Besonders bevorzugt weisen die Polyester eine OH-Zahl in einem Bereich von 25 bis 250 mg KOH pro g, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 25 bis 200 mg KOH pro g, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 25 bis 150 mg KOH pro g oder in einem Bereich von 30 bis 120 mg KOH pro g, auf. Die Bestimmung der OH- Zahl erfolgt gemäß der weiter unten beschriebenen Methode.

Vorzugsweise weisen die Polyester ein zahlenmittleres Molekulargewicht in einem Bereich von 500 g/mol bis 100 000 g/mol, besonders bevorzugt in einem Bereich von 700 g/mol bis 90 000 g/mol, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 000 g/mol bis 80 000 g/mol, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 1 000 g/mol bis 60 000 g/mol oder in einem Bereich von 2 000 g/mol bis 60 000 g/mol oder in einem Bereich von 2 000 g/mol bis 50 000 g/mol, am meisten bevorzugt in einem Bereich von 2 000 g/mol bis 10 000 g/mol oder in einem Bereich von 2 000 g/mol bis 6 000 g/mol, auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Polyester mindestens erhältlich durch Umsetzung wenigstens einer polymerisierten aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäure mit wenigstens einem Diol und/oder Polyol. Bei dem entsprechenden Polyester kann es sich dabei um einen Polyester Homo- oder Copolymer handeln. Unter dem Begriff „mindestens erhältlich" wird diesbezüglich im Sinne der vorliegenden Erfindung verstanden, dass neben der wenigstens einer polymerisierten aliphatischen C12-C24- Monocarbonsäure und dem wenigstens einen Diol und/oder Polyol gegebenenfalls noch weitere Ausgangskomponenten zur Herstellung des Polyesters (P2) eingesetzt werden können wie beispielsweise wenigstens eine aliphatische C12-C24- Monocarbonsäure und/oder wie wenigstens eine Dicarbonsäure und/oder wenigstens eine Tricarbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen C3-C12- Dicarbonsäuren, cycloaliphatischen C5-Ci2-Dicarbonsäuren, aromatischen C8-C12- Dicarbonsäuren, aliphatischen C5-Ci2-Tricarbonsäuren, cycloaliphatischen C6-C12- Tricarbonsäuren und aromatischen C9-Ci2-Tricarbonsäuren. Auch zu nennen sind Lactone oder Hydroxycarbonsäuren.

Unter dem Begriff „polymerisierte aliphatische Ci2-C24-Monocarbonsäure" wird im Sinne der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein Polymer, insbesondere ein Dimer und/oder Trimer einer aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäure verstanden. Dieser Begriff ist dem Fachmann bekannt.

Dem Fachmann sind zudem Herstellungsverfahren zur Bereitstellung von Polymeren, insbesondere Dimeren und Trimeren, von aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäuren, d.h. zur Bereitstellung von polymerisierten aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäuren, wie beispielsweise dimerisierten, trimerisierten und/oder höher polymerisierten, insbesondere dimerisierten und/oder trimerisierten, aliphatischen C12-C24- Monocarbonsäuren bekannt, beispielsweise aus DE 25 06 21 1 A1 , US 2,793,219 A und US 2,955,121 A. Die polymerisierten aliphatischen Ci4-C22-Monocarbonsäuren können gegebenenfalls einfach oder mehrfach, beispielsweise zweifach, dreifach, vierfach oder fünffach, substituiert sein, vorzugsweise mit wenigstens einem Substituenten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus OH, O-Ci-4-aliphatischen Resten, =O, NH2, NH(Ci-4-aliphatischen Resten), N(Ci-4-aliphatischen Resten), wobei die Substitution an gleichen oder an verschiedenen Kohlenstoffatomen erfolgen kann. Als Ausgangsmaterial zur Herstellung solcher polymerisierter aliphatischer C12-C24- Monocarbonsäuren werden wenigstens einfach ungesättigte aliphatische C12-C24- Monocarbonsäuren eingesetzt. Die erhaltenen polymerisierten wie dimerisierten und trimerisierten aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäuren können jeweils mittels Destillation voneinander und zudem jeweils von höherwertigen Polymerisationsprodukten abgetrennt werden und gegebenenfalls weiteren Umsetzungsreaktionen wie beispielsweise Hydrierungen unterworfen werden.

Vorzugsweise ist die wenigstens eine zur Herstellung des Polyesters eingesetzte polymerisierte aliphatische Ci2-C24-Monocarbonsäure eine dimerisierte und/oder trimerisierte, insbesondere wenigstens eine dimerisierte, Ci2-C24-Monocarbonsäure. Bei einer dimerisierten Monocarbarbonsäure handelt es sich also insbesondere um eine Dicarbonsäure.

Polymerisierte, insbesondere dimerisierte und trimerisierte C12-C24- Monocarbonsäuren sind kommerziell erhältlich. Beispiel für handelsübliche dimerisierte Fettsäuren sind die Produkte Empol 1003, Empol 1005, Empol 1008, Empol 1012, Empol 101 6, Empol 1026, Empol 1028, Empol 1061 , Empol 1062, Pripol 1006, Pripol 1009, Pripol 1012, Pripol 1013, Pripol 1017, Pripol 1022, Pripol 1025, Pripol 1027 der Firma Croda und für kommerziell erhältliche trimerisierte Fettsäuren die Produkte Empol 1043 von BASF und Pripol 1040 von Croda.

Vorzugsweise ist der Polyester mindestens erhältlich durch Umsetzung wenigstens einer aliphatischen polymerisierten, vorzugsweise wenigstens einer dimerisierten und/oder trimerisierten, aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäure und gegebenenfalls wenigstens einer aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäure mit wenigstens einem C2- C2o-Polyol und/oder C2-C2o-Diol.

Vorzugsweise liegen die aus der wenigstens einen zur Herstellung des als polymeren Harzes (P2) eingesetzten Polyesters eingesetzten polymerisierte aliphatische C12-C24- Monocarbonsäure erhältlichen Struktureinheiten in dem Polyester in einer Menge in einem Bereich von 10 bis 80 mol-%, vorzugsweise 10 bis 60 mol-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 mol-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesters, vor. Einem Fachmann ist dabei klar, dass die eingesetzte polymerisierte aliphatische C12- C24-Monocarbonsäure dabei nicht vollständig in den Polyester integriert wird, sondern es bei der Reaktion des wenigstens einen Polyols und/oder Diols mit der wenigstens einen polymerisierten aliphatischen Ci2-C24-Monocarbonsäure erst unter Wasserabspaltung durch Ausbildung von Esterbindungen zum Aufbau der in dem Polyester vorhandenen Struktureinheiten kommt. Besonders bevorzugt ist die wenigstens eine zur Herstellung des als polymeren Harzes (P2) eingesetzten Polyesters eingesetzte polymerisierte aliphatische Ci2-C24-Monocarbonsäure eine dimerisierte und/oder trimerisierte Ci2-C24-Monocarbonsäure und die daraus erhältliche Struktureinheit liegt in dem Polyester in einer Menge in einem Bereich von 12 bis 38 mol-%, ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 14 bis 36 mol-% oder in einem Bereich von 1 6 bis 34 mol-% oder in einem Bereich von 18 bis 32 mol- % oder in einem Bereich von 20 bis 30 mol-% oder in einem Bereich von 22 bis 28 mol-%, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 23 bis 26 mol-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesters, vor.

Die weiteren zur Herstellung von Polyestern nutzbaren Ausgangsverbindungen wie beispielsweise Polyole wie Diole oder weitere Dicarbonsäuren oder Monocarbonsäuren oder auch Lactone und Hydroxycarbonsäuren sind dem Fachmann bekannt und bedürfen an dieser Stelle keiner weiteren Erwähnung.

Dem Fachmann sind geeignete als polymeres Harz (H) einsetzbare Polyester und deren Herstellung beispielsweise aus der DE 40 09 858 A1 bekannt.

Als organische Lösemittel, die neben Wasser jedenfalls in der Mischung (vdM) enthalten sind, kommen die dem Fachmann in diesem Zusammenhang bekannten Komponenten in Frage. Als Beispiele für solche organischen Lösemittel seien (hetero)cyclische, (hetero)aliphatische oder (hetero)aromatische Kohlenwasserstoffe, ein- oder mehrwertige Alkohole, Ether, Ester, Ketone und Amide, wie z. B. N- Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, Dimethylformamid, Toluol, Xylol, Butanol, Ethyl- und Butylglykol sowie deren Acetate, Butyldiglykol, Diethylenglykoldimethylether, Cyclohexanon, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Aceton, Isophoron oder Mischungen davon genannt.

Bei den bereits oben genannten, bevorzugt in der Mischung (vdM) enthaltenen Emulgatoren, in der Folge auch als Emulgatoren (E) bezeichnet, kann es sich um die dem Fachmann in diesem Zusammenhang bekannten Komponenten handeln. Bevorzugt werden die Emulgatoren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Lecithinen und Ci2-C24-Fettalkoholpolyglykolethern. Die eingesetzten Polyglykolether können dabei vollständig oder partiell mit Ci2-C24-Fettalkoholen verethert sein. Ein geeignetes Lecithin, d.h. ein geeignetes Phospholipid, ist beispielsweise Lipotin® A, welches kommerziell erhältlich ist. Weiterhin geeignet ist Sojalecithin. Geeignete C12- C24-Fettalkoholpolyglykolester sind beispielsweise die kommerziell erhältlichen Produkte Lutensol® ON 60 und Lutensol® XP 70. In der Folge werden bevorzugte Anteile und Verhältnisse der in der Mischung (vdM) zwingend oder bevorzugt enthaltenen Komponenten spezifiziert.

Wird zur Herstellung der Mischung (vdM) wenigstens ein Emulgator (E) eingesetzt, so liegt das relative Gewichtsverhältnis der polymeren Harze (H) zu der Komponente (E) vorzugsweise im Bereich von 50:1 bis 1 ,5:1 , besonders bevorzugt im Bereich von 35:1 bis 1 ,75:1 , ganz besonders bevorzugt im Bereich von 30:1 bis 1 ,5:1 , insbesondere bevorzugt im Bereich von 10:1 bis 2:1 .

Vorzugsweise liegt der wenigstens eine Emulgator (E) in der Mischung (vdM) in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 7,5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 1 ,5 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung (vdM), vor.

Vorzugsweise liegt das relative Gewichtsverhältnis der polymeren Harze (H) und der Polyamide (P) in der Mischung (vdM) zueinander in einem Bereich von 20:1 bis 1 :1 , besonders bevorzugt in einem Bereich von 17,5 bis 1 ,2:1 , ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 15:1 bis 2:1 .

Vorzugsweise ist das Polyamid (P) in der Mischung (vdM) in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,2 bis 12,5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 0,5 bis 10 Gew.-%, noch bevorzugter von 0,75 bis 9 Gew.%, am meisten bevorzugt von 1 bis 8 Gew.-% oder von 1 bis 7 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, vorhanden.

Vorzugsweise ist das mindestens eine polymere Harz (H) in der Mischung (vdM) in einer Menge in einem Bereich von 5,0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt von 7,5 bis 35,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, vorhanden.

Die Bestimmung beziehungsweise Festlegung des Anteils verschiedener Komponenten wie einem polymeren Harz oder einem Polyamid an einer Mischung (vdM) oder auch einem Basislack erfolgt über die Bestimmung des Festkörpers (auch genannt nicht flüchtiger Anteil, Festkörpergehalt oder Festkörperanteil) der Dispersion, Lösung oder Anlösung der jeweiligen Komponente, die der Mischung oder dem Basislack hinzugegeben wird.

Unter Festkörpergehalt (nicht-flüchtiger Anteil) ist derjenige Gewichtsanteil zu verstehen, der unter festgelegten Bedingungen beim Eindampfen als Rückstand verbleibt (Messmethode siehe Beispielteil).

Der Anteil an organischen Lösemitteln an der Mischung (vdM) beträgt beispielsweise von 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 55 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.

Der Anteil an Wasser an der Mischung (vdM) kann breit variieren und beträgt beispielsweise von 2 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.

Vorzugsweise machen die oben beschriebenen Komponenten, nämlich die Polyamide (P), die Harze (H), die Emulgatoren (E) sowie Wasser und organische Lösungsmittel mindestens 90 Gew.-%, bevorzugt mindestens 95 Gew.-% der Mischung (vdM) aus.

Der Anteil der Mischung (vdM), bezogen auf die Gesamtmenge des Basislacks (b.2.1 ), beträgt bevorzugt von 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 7,5 bis 25 Gew.-%.

Dabei wird bevorzugt so vorgegangen, dass das mindestens eine Polyamid (P) in einem Anteil von 0,05 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 4,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in einer Menge in einem Bereich von 0,15 bis 3,0 Gew.-%, noch bevorzugter in einer Menge in einem Bereich von 0,2 bis 2,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks (b.2.1 ), im Basislack enthalten ist.

Im Falle einer möglichen Spezifizierung auf Basislacke enthaltend bevorzugte Mischungen (vdM) in einem speziellen Anteilsbereich gilt folgendes. Die Mischungen (vdM), die nicht in die bevorzugte Gruppe fallen, können selbstverständlich weiterhin im Basislack enthalten sein. Der spezielle Anteilsbereich gilt dann nur für die bevorzugte Gruppe von Mischungen (vdM). Bevorzugt ist allerdings, dass für den Gesamtanteil von Mischungen bestehend aus Mischungen (vdM) aus der bevorzugten Gruppe und Mischungen (vdM), die nicht in die bevorzugte Gruppe fallen, ebenfalls der spezielle Anteilsbereich gilt.

Würde also eine Beschränkung auf einen Anteilsbereich von 5 bis 35 Gew.-% und eine bevorzugte Gruppe von Mischungen (vdM) durchgeführt werden, so gilt dieser Anteilsbereich augenscheinlich zunächst nur für die bevorzugte Gruppe an Mischungen (vdM). Bevorzugt wäre dann aber, dass insgesamt von allen ursprünglich umfassten Mischungen (vdM), ebenfalls von 5 bis 35 Gew.-% enthalten sind. Werden also 25 Gew.-% von Mischungen (vdM) der bevorzugten Gruppe eingesetzt, so können höchstens 10 Gew.-% der Mischungen (vdM) der nicht bevorzugten Gruppe eingesetzt werden.

Das genannte Prinzip gilt im Rahmen der vorliegenden Erfindung für alle genannten Komponenten des Basislacks und deren Anteilsbereiche, beispielsweise die weiter unten genannten Pigmente oder auch die weiter unten genannten Vernetzungsmittel wie Melaminharze.

Der erfindungsgemäß einzusetzende Basislack (b.2.1 ) enthält bevorzugt mindestens ein Pigment. Hierunter zu verstehen sind an sich bekannte farbgebende und/oder optisch effektgebende Pigmente.

Solche Farbpigmente und Effektpigmente sind dem Fachmann werden beispielsweise in Römpp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seite 176 und 451 , beschrieben. Die Begriffe farbgebendes Pigment und Farbpigment sind ebenso wie die Begriffe optisch effektgebendes Pigment und Effektpigment austauschbar.

Bevorzugte Effektpigmente sind beispielsweise plättchenförmige Metalleffektpigmente wie blättchenförmige Aluminiumpigmente, Goldbronzen, feuergefärbte Bronzen und/oder Eisenoxid-Aluminiumpigmente, Perglanzpigmente wie Fischsilber, basisches Bleicarbonat, Bismutoxidchlorid und/oder Metalloxid-Glimmer-Pigmente und/oder sonstige Effektpigmente wie blättchenförmiges Graphit, blättchenförmiges Eisenoxid, Mehrschicht-Effekt-Pigmente aus PVD-Filmen und/oder Liquid Crystal Polymer- Pigmente. Besonders bevorzugt sind plättchenförmige Metalleffektpigmente, insbesondere blättchenförmige Aluminiumpigmente.

Als typische Farbpigmente zu nennen sind insbesondere anorganische farbgebende Pigmente wie Weißpigmente wie Titandioxid, Zink-Weiß, Zinksulfid oder Lithopone; Schwarzpigmente wie Ruß, Eisen-Mangan-Schwarz oder Spinellschwarz; Buntpigmente wie Chromoxid, Chromoxidhydratgrün, Kobaltgrün oder Ultramaringrün, Kobaltblau, Ultramarinblau oder Manganblau, Ultramarinviolett oder Kobalt- und Manganviolett, Eisenoxidrot, Cadmiumsulfoselenid, Molybdatrot oder Ultramarinrot; Eisenoxidbraun, Mischbraun, Spinell- und Korundphasen oder Chromorange; oder Eisenoxidgelb, Nickeltitangelb, Chromtitangelb, Cadmiumsulfid, Cadmiumzinksulfid, Chromgelb oder Bismutvanadat.

Der Anteil der Pigmente liegt vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 bis 40,0 Gew.-%, bevorzugt 2,0 bis 35,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 5,0 bis 30,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des wässrigen Basislacks (b.2.1 ).

Der wässrige Basislack (b.2.1 ) enthält mindestens ein Polymer als Bindemittel, insbesondere mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyurethanen, Polyestern, Poly(meth)acrylaten und/oder Mischpolymerisaten der genannten Polymere, insbesondere Polyester, Poly(meth)acrylate und/oder Polyurethan-Poly(meth)acrylate. Mindestens ein Polymer als Bindemittel ist immer anteilig oder vollständig durch die Zugabe der Mischung (vdM) enthalten. Bevorzugt wird aber mindestens ein weiteres Polymer als Bindemittel eingesetzt, welches nicht in Form der Mischung (vdM) zugegeben wird. Bevorzugt enthält der Basislack (b.2.1 ) mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend Polyurethanen, Polyestern, Poly(meth)acrylaten und/oder Mischpolymerisaten der genannten Polymere, welches nicht in Form der Mischung (vdM) enthalten ist.

Bevorzugte Polyester werden beispielsweise in DE 4009858 A1 in Spalte 6, Zeile 53 bis Spalte 7, Zeile 61 und Spalte 10, Zeile 24 bis Spalte 13, Zeile 3 oder WO 2014/033135 A2, Seite 2, Zeile 24 bis Seite 7, Zeile 10 sowie Seite 28, Zeile 13 bis Seite 29, Zeile 13 beschrieben. Bevorzugte Polyurethan-Poly(meth)acrylat- Mischpolymerisate ((meth)acrylierte Polyurethane) und deren Herstellung werden beispielsweise in WO 91 /15528 A1 , Seite 3, Zeile 21 bis Seite 20, Zeile 33 sowie in DE 4437535 A1 , Seite 2, Zeile 27 bis Seite 6, Zeile 22 beschrieben. Die beschriebenen Polymere als Bindemittel sind bevorzugt hydroxyfunktionell und besitzen insbesondere bevorzugt eine OH-Zahl im Bereich von 15 bis 200 mg KOH/g, besonders bevorzugt von 20 bis 150 mg KOH/g. Besonders bevorzugt enthalten die Basislacke mindestens ein hydroxyfunktionelles Polyurethan-Polyacrylat-Mischpolymerisat, nochmals bevorzugt mindestens ein hydroxyfunktionelles Polyurethan-Poly(meth)acrylat- Mischpolymerisat sowie mindestens einen hydroxyfunktionellen Polyester.

Ebenfalls bevorzugt eingesetzt werden Poly(meth)acrylate, insbesondere solche, die durch mehrstufige radikalische Emulsionspolymerisation von olefinisch ungesättigten Monomeren in Wasser hergestellt werden können. Besonders bevorzugt sind Poly(meth)acrylat-basierte polymere Harze, welche durch

i. Polymerisation einer Mischung von olefinisch ungesättigten Monomeren A durch Emulsionspolymerisation in Wasser unter Verwendung eines Emulgators und eines wasserlöslichen Initiators,

ii. Polymerisation einer Mischung von olefinisch ungesättigten Monomeren B durch Emulsionspolymerisation in Wasser unter Verwendung eines Emulgators und eines wasserlöslichen Initiators in Gegenwart des unter i. erhaltenen Polymerisats, wobei diese Mischung von olefinisch ungesättigten Monomeren B vorzugsweise mindestens ein mehrfach olefinisch ungesättigtes Monomer enthält,

iii. Polymerisation einer Mischung von olefinisch ungesättigten Monomeren C durch Emulsionspolymerisation in Wasser unter Verwendung eines Emulgators und eines wasserlöslichen Initiators in Gegenwart des unter ii. erhaltenen Polymerisats,

herstellbar sind.

Der Anteil der Polymere als Bindemittel, welche nicht in Form der Mischung (vdM) dem Basislack zugegeben werden, kann breit variieren und liegt vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 bis 25,0 Gew.-%, bevorzugt 3,0 bis 20,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 5,0 bis 15,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks (b.2.1 ). Zudem kann der Basislack (b.2.1 ) mindestens ein an sich bekanntes typisches Vernetzungsmittel enthalten. Sofern er ein Vernetzungsmittel enthält, handelt es sich bevorzugt um mindestens ein Aminoplastharz und/oder mindestens ein blockiertes Polyisocyanat, bevorzugt ein Aminoplastharz. Unter den Aminoplastharzen sind insbesondere Melaminharze bevorzugt.

Sofern der Basislack (b.2.1 ) Vernetzungsmittel enthält, liegt der Anteil dieser Vernetzungsmittel, insbesondere Aminoplastharze und/oder blockierte Polyisocyanate, besonders bevorzugt Aminoplastharze, darunter bevorzugt Melaminharze, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 20,0 Gew.-%, bevorzugt 1 ,0 bis 15,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,5 bis 10,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks (b.2.1 ).

Darüber hinaus kann der Basislack (b.2.1 ) noch mindestens einen weiteren Zusatzstoff (Additiv) enthalten. Beispiele für derartige Zusatzstoffe sind rückstandsfrei oder im Wesentlichen rückstandsfrei thermisch zersetzbare Salze, von den bereits genannten Polymeren verschiedene physikalisch, thermisch und/oder mit aktinischer Strahlung härtbare Polymere als Bindemittel, weitere Vernetzungsmittel, organische Lösemittel, Reaktivverdünner, transparente Pigmente, Füllstoffe, molekulardispers lösliche Farbstoffe, Nanopartikel, Lichtschutzmittel, Antioxidantien, Entlüftungsmittel, Emulgatoren, Slipadditive, Polymerisationsinhibitoren, Initiatoren für radikalische Polymerisationen, Haftvermittler, Verlaufsmittel, filmbildende Hilfsmittel, Sag-Control- Agents (SCAs), Flammschutzmittel, Korrosionsinhibitoren, Wachse, Sikkative, Biozide und Mattierungsmittel. Solche Zusatzstoffe werden in den üblichen und bekannten Mengen eingesetzt.

Der Festkörpergehalt des Basislacks (b.2.1 ) kann je nach den Erfordernissen des Einzelfalls variieren. In erster Linie richtet sich der Festkörpergehalt nach der für die Applikation, insbesondere Spritzapplikation, erforderlichen Viskosität. Es ist von besonderem Vorteil, dass der erfindungsgemäß einzusetzende Basislack bei vergleichsweise hohen Festkörpern trotzdem eine Viskosität aufweisen kann, die eine angemessene Applikation zulässt. Vorzugsweise liegt der Festkörpergehalt des Basislacks bei mindestens 1 6,5 %, bevorzugt mindestens 18,0 %, nochmals bevorzugt mindestens 20,0 %.

Bei den genannten Bedingungen, das heißt bei den genannten Festkörpergehalten, weisen bevorzugte Basislacke (b.2.1 ) bei 23°C und einer Scherbelastung von 1000 1 /s eine Viskosität von 40 bis 150 mPa-s, insbesondere 70 bis 120 mPa-s auf (genaueres zur Messmethode siehe Beispielteil). Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird eine Viskosität in diesem Bereich bei der angegebenen Scherbelastung als Spritzviskosität (Verarbeitungsviskosität) bezeichnet. Bekanntermaßen werden Beschichtungsmittel bei Spritzviskosität appliziert, das heißt sie besitzen unter den dann vorliegenden Bedingungen (hohe Scherbelastung) eine Viskosität, die insbesondere nicht zu hoch ist, um eine effektive Applikation zu ermöglichen. Dies bedeutet, dass die Einstellung der Spritzviskosität wichtig ist, um einen Lack überhaupt durch Spritzverfahren applizieren zu können und um zu gewährleisten, dass sich auf dem zu beschichtenden Substrat ein vollständiger, gleichmäßiger Beschichtungsfilm ausbilden kann.

Der erfindungsgemäß einzusetzende Basislack (b.2.1 ) ist wässrig, ist also ein System, das als Lösemittel hauptsächlich Wasser und organische Lösemittel lediglich in untergeordneten Anteilen enthält.

Der Anteil von Wasser am Basislack (b.2.1 ) beträgt bevorzugt von 35 bis 75 Gew.-%, nochmals bevorzugt 45 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks.

Nochmals bevorzugt ist, dass die prozentuale Summe aus dem Festkörper des Basislacks und dem Anteil von Wasser am Basislack bei mindestens 70 Gew.-%, bevorzugt bei mindestens 75 Gew.-% liegt. Darunter bevorzugt sind Bereiche von 75 bis 95 Gew.-%, insbesondere 80 bis 90 Gew.-%.

Dies bedeutet insbesondere, dass bevorzugte Basislacke grundsätzlich umweltbelastende Komponenten wie insbesondere organische Lösemittel im Verhältnis zum Festkörper des Basislacks zu nur geringen Anteilen enthalten. Bevorzugt ist das Verhältnis aus dem flüchtigen organischen Anteil des Basislacks (in Gew.-%) und dem Festkörper des Basislacks (analog obiger Darstellung hier in Gew.- %) von 0,1 bis 1 ,5, nochmals bevorzugt von 0,2 bis 1 ,0. Als flüchtiger organischer Anteil gilt im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Anteil des Basislacks, der weder zum Anteil Wasser noch zum Festkörper gerechnet wird.

Ein weiterer Vorteil des Basislacks (b.2.1 ) liegt darin, dass er ohne den Einsatz von umweit- und gesundheitsschädlichen organischen Lösemitteln wie N-Methyl-2- pyrrolidon, Dimethylformamid, Dioxan, Tetrahydrofuran und N-Ethyl-2-pyrrolidon hergestellt werden kann. Demzufolge enthält der Basislack bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, bevorzugt weniger als 5 Gew.-%, nochmals bevorzugt weniger als 2,5 Gew.- % an organischen Lösemitteln ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus N-Methyl- 2-pyrrolidon, Dimethylformamid, Dioxan, Tetrahydrofuran und N-Ethyl-2-pyrrolidon. Bevorzugt ist der Basislack vollständig frei von diesen organischen Lösemitteln.

Die Herstellung der Basislacke kann unter Einsatz der für die Herstellung von Basislacken üblichen und bekannten Mischverfahren und Mischaggregaten erfolgen.

Für die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Basislacke (b.2.2.x) gilt, dass mindestens einer dieser Basislacke die für den Basislack (b.2.1 ) beschriebenen erfindungswesentlichen Merkmale aufweist. Das heißt insbesondere, dass mindestens einer der Basislacke (b.2.2.x) mindestens eine Mischung (vdM) enthält. Auch die im Rahmen der Beschreibung des Basislacks (b.2.1 ) beschriebenen bevorzugten Merkmale und Ausführungsformen gelten bevorzugt für mindestens einen der Basislacke (b.2.2.x). Bevorzugt gilt das zuvor Gesagte für alle eingesetzten Basislacke (b.2.2.x).

In den weiter oben beschriebenen bevorzugten Varianten der Stufe (2.2) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein erster Basislack (b.2.2.a) aufgebracht, der auch als farbvorbereitender Basislack bezeichnet werden kann. Er dient also als Grundlage für mindestens eine dann folgende färb- und/oder effektgebende Basislackschicht, das heißt eine Schicht, die dann optimal ihre Funktion der Färb- und/oder Effektgebung erfüllen kann.

In einer besonderen Ausführungsform ist ein farbvorbereitenden Basislack im Wesentlichen frei von Buntpigmenten und Effektpigmenten. Insbesondere bevorzugt enthält ein solcher Basislack weniger als 2 Gew.-%, bevorzugt weniger als 1 Gew.-% an Buntpigmenten und Effektpigmenten, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des wässrigen Basislacks. Der farbvorbereitende Basislack enthält in dieser Ausführungsform bevorzugt Schwarz- und/oder Weißpigmente, insbesondere bevorzugt beide Arten von diesen Pigmenten. Bevorzugt enthält er 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-% Weißpigmente und 0,01 bis 1 ,00 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 0,5 Gew.-% Schwarzpigmente, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks. Die sich daraus ergebende weiße, schwarze und insbesondere graue Farbe, die durch das Verhältnis von Weiß- und Schwarzpigmenten in unterschiedlichen Helligkeitsstufen eingestellt werden kann, stellt für den dann folgenden Basislackschicht-Aufbau eine individuell anpassbare Basis dar, sodass die Farbe und/oder die Effektgebung des folgenden Basislackaufbaus optimal zur Geltung kommen kann. Die Pigmente sind dem Fachmann bekannt und auch weiter oben beschrieben. Als Weißpigment ist hier Titandioxid, als Schwarzpigment Ruß bevorzugt. Wie schon beschrieben, kann dieser Basislack aber selbstverständlich auch Bunt und/oder Effektpigmente enthalten. Diese Variante bietet sich insbesondere dann an, wenn die resultierende Mehrschichtlackierung einen hoch chromatischen Farbton haben soll, beispielsweise ein sehr farbtiefes Rot oder Gelb. Werden Pigmente in entsprechend buntem Farbton auch dem farbvorbereitenden Basislack hinzugefügt, kann eine nochmal verbesserte Farbgebung erreicht werden.

Der oder die färb- und/oder effektgebenden Basislack(e) für die zweite oder die zweite und dritte Basislackschicht innerhalb dieser Ausführungsform werden entsprechend der letztlich gewünschten Farbgebung des Gesamtaufbaus angepasst. Ist eine weiße, schwarze oder graue Farbe erwünscht, so enthält der mindestens eine weitere Basislack die entsprechenden Pigmente und ähnelt hinsichtlich der Pigmentzusammensetzung letztlich dem farbvorbereitenden Basislack. Ist eine bunte und/oder effektgebende Lackierung erwünscht, beispielsweise eine bunte Unilackierung oder eine Metallic-Effekt-Lackierung, werden entsprechende Bunt- und/oder Effektpigmente in Mengen von beispielsweise 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislacks, eingesetzt. Buntpigmente gehören zur Gruppe der Farbpigmente, wobei letztere auch unbunte Farbpigmente wie Schwarz oder Weißpigmente umfassen. Solche Basislacke können natürlich zur Helligkeitsanpassung noch zusätzlich noch Schwarz- und/oder Weißpigmente enthalten.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung von Mehrschichtlackierungen auf metallischen Substraten unter Verzicht auf einen separaten Härtungsschritt. Trotzdem resultieren durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens Mehrschichtlackierungen, die optische beziehungsweise ästhetische Eigenschaften aufweisen, sodass auch höhere Schichtdicken der entsprechenden Basislackschichten ohne ästhetischen Qualitätsverlust aufgebaut werden können.

Beispiele

Feststoffqehalt (Festkörper, nicht flüchtiger Anteil)

Die Bestimmung des nicht-flüchtigen Anteils erfolgt gemäß DIN EN ISO 3251 (Datum: Juni 2008). Dabei werden 1 g Probe in eine vorher getrocknete Aluminiumschale eingewogen und 60 Minuten bei 125 °C im Trockenschrank getrocknet, im Exsikkator abgekühlt, und dann zurückgewogen. Der Rückstand bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Probe entspricht dem nichtflüchtigen Anteil. Das Volumen des nichtflüchtigen Anteils kann falls erforderlich gegebenenfalls gemäß DIN 53219 (Datum: August 2009) bestimmt werden.

Schichtdicken

Die Bestimmung der Schichtdicken erfolgt nach DIN EN ISO 2808 (Datum: Mai 2007), Verfahren 12A unter Verwendung des Messgerätes MiniTest® 3100 - 4100 der Firma ElektroPhysik.

Säurezahl

Die Bestimmung der Säurezahl erfolgt im Sinne von DIN EN ISO 21 14 (Datum: Juni 2002), wobei grundsätzlich gemäß„Verfahren A" vorgegangen wurde. Die Säurezahl entspricht der Masse an Kaliumhydroxid in mg, die zur Neutralisation von 1 g Probe unter den in der DIN EN ISO 21 14 festgelegten Bedingungen erforderlich ist. Die Säurezahl einer carboxyfunktionellen Komponente in einer ansonsten Carboxylgruppen-freien Probe, beispielsweise eines Polyamids in einer als Handelsprodukt erhältlichen Anlösung des Polyamids, kann durch entsprechende Umrechnung (Berücksichtigung des Festkörpers, das heißt der eigentlichen Wirksubstanz der Probe beziehungsweise der Menge Polyamid in der Anlösung) erhalten werden. Möglich ist auch, die Komponente, beispielsweise das Polyamid, zuvor zu isolieren und dann die Säurezahl des Polyamids selbst, das heißt letztlich des Festkörper der beispielsweise als Handelsprodukt erhältlichen Anlösung, zu bestimmen.

Die oben gewählte Angabe, dass grundsätzlich (das heißt in der Regel) gemäß „Verfahren A" der angegebenen Norm verfahren wurde, ist wie folgt zu verstehen. Für den Fall, dass sich eine Probe oder eine zuvor isolierte Komponente nicht vollständig in der in der Norm angegebenen Lösungsmittelmischung löst, wurde ein alternatives Lösungsmittelgemisch verwendet, um die Probe beziehungsweise Komponente vollständig zu lösen. Gegebenenfalls wurde auch bei leicht erhöhten Temperaturen, beispielsweise 30°C, gearbeitet, um ein vollständiges Lösen vor der Titration zu gewährleisten. Beispielsweise kann typischerweise ein vollständiges Lösen verschiedener Polyamid-Handelsprodukte, beispielsweise Disparlon AQ600, in XyloLPropanol 2:1 v/v erreicht werden.

Auch wenn es grundsätzlich selbstverständlich möglich ist, die Säurezahl mit dem in der Norm angegebenen Lösungsmittelgemisch zu bestimmen, wobei dann gegebenenfalls nicht alle vorhandenen Carboxyfunktionen erfasst werden, trotzdem aber ein nacharbeitbares und repräsentatives Ergebnis erhalten wird, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung immer eine komplett gelöste Probe beziehungsweise Komponente vermessen.

OH-Zahl

Die Bestimmung der OH-Zahl erfolgt nach DIN 53240-2 (Datum: November 2007). Dabei werden die OH-Gruppen durch Acetylierung mit einem Überschuss Essigsäureanhydrid umgesetzt. Anschließend wird das überschüssige Essigsäureanhydrid durch Wasserzugabe zur Essigsäure aufgespalten und die gesamte Essigsäure mit ethanolischer KOH zurücktitriert. Die OH-Zahl gibt die Menge KOH in mg an, die der bei der Acetylierung von 1 g Probe gebundenen Menge an Essigsäure äquivalent ist. Bestimmung des zahlenmittleren und des qewichtsmittleren Molekulargewichts

Die Bestimmung des zahlenmittleren Molekulargewichts (M n ) erfolgt mittels Gel- Permeations-Chromatographie (GPC). Die Bestimmungsmethode ist dabei angelehnt an DIN 55672-1 (Datum: August 2007). Neben dem zahlenmittleren Molekulargewicht können mit dieser Methode zudem das gewichtsmittlere Molekulargewicht (M w ) sowie die Polydispersität (Verhältnis von gewichtsmittlerem Molekulargewicht (M w ) zu zahlenmittlerem Molekulargewicht (M n )) bestimmt werden. Als Eluent wird Tetrahydrofuran eingesetzt. Die Bestimmung erfolgt gegen Polystyrol-Standards. Das Säulenmaterial besteht aus Styrol-Divinylbenzol-Copolymeren.

Bestimmung der Lagerstabilität

Zur Bestimmung der Lagerstabilität der Basislacke werden diese vor und nach einer Lagerung bei 40 °C für 2 Wochen mit einem der DIN 53019-1 (Datum: September 2008) entsprechenden und nach DIN 53019-2 (Datum: Februar 2001 ) kalibrierten Rotationsviskosimeter unter temperierten Bedingungen (23,0 °C ± 0,2 °C) untersucht. Dabei werden die Proben zunächst 5 Minuten mit einer Scherrate von 1000 s "1 (Belastungsphase) und anschließend 8 Minuten mit einer Scherrate von 1 s _1 (Entlastungsphase) geschert. Das mittlere Viskositätsniveau während der Belastungsphase (Hochscherviskosität) sowie das Niveau nach 8 Minuten Entlastungsphase (Niederscherviskosität) werden aus den Messdaten ermittelt und die Werte vor und nach Lagerung miteinander verglichen indem die jeweiligen prozentualen Änderungen berechnet werden.

Lackierung von Wasserbasislack-Keilaufbauten

Zur Beurteilung des Auftretens von Nadelstichen sowie des schichtdickenabhängigen Verlaufs werden keilförmige Mehrschichtlackierungen nach den folgenden allgemeinen Vorschriften hergestellt:

Variante A: Erster Wasserbasislack als Keil, zweiter Wasserbasislack als Konstantschicht

Ein mit einer gehärteten Standard-KTL (CathoGuard® 800 der Firma BASF Coatings) beschichtetes Stahlblech der Abmessungen 30 x 50 cm wird an einer Längskante mit zwei Klebstreifen (Tesaband, 19 mm) versehen, um nach der Beschichtung Schichtdickendifferenzen ermitteln zu können.

Der erste Wasserbasislack wird elektrostatisch als Keil mit einer Zielschichtdicke (Schichtdicke des getrockneten Materials) von 0-30 μηι aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Ablüftung für 3 Minuten bei Raumtemperatur, bevor nach Entfernen eines der beiden Klebestreifen der zweite Wasserbasislack ebenfalls elektrostatisch in einem Einmalauftrag appliziert wird. Die Zielschichtdicke (Schichtdicke des getrockneten Materials) beträgt 13-1 6 μηι. Nach einer erneuten Ablüftzeit von 4 Minuten bei Raumtemperatur wird der Aufbau im Umluftofen für 10 Minuten bei 60 °C zwischengetrocknet.

Nach Entfernen des zweiten Klebestreifens wird auf den zwischengetrockneten Aufbau per Fließbecherpistole manuell ein handelsüblicher Zweikomponenten- Klarlack (ProGloss® der Firma BASF Coatings GmbH) mit einer Zielschichtdicke (Schichtdicke des getrockneten Materials) von 40-45 μηι aufgetragen. Die resultierende Klarlackschicht wird während 10 Minuten bei Raumtemperatur (18 bis 23 °C) abgelüftet; anschließend erfolgt die Härtung im Umluftofen bei 140 °C für weitere 20 Minuten.

Variante B: Erster Wasserbasislack als Konstantschicht, zweiter Wasserbasislack als Keil

Ein mit einer gehärteten Standard-KTL (CathoGuard® 800 der Firma BASF Coatings) beschichtetes Stahlblech der Abmessungen 30 x 50 cm wird an einer Längskante mit zwei Klebstreifen (Tesaband, 19 mm) versehen, um nach der Beschichtung Schichtdickendifferenzen ermitteln zu können.

Der erste Wasserbasislack wird elektrostatisch mit einer Zielschichtdicke (Schichtdicke des getrockneten Materials) von 18-22 μηι aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Ablüftung für 3 Minuten bei Raumtemperatur, bevor nach Entfernen eines der beiden Klebestreifen der zweite Wasserbasislack ebenfalls elektrostatisch in einem Einmalauftrag als Keil appliziert wird. Die Zielschichtdicke (Schichtdicke des getrockneten Materials) beträgt 0-30 μηι. Nach einer erneuten Ablüftzeit von 4 Minuten bei Raumtemperatur wird der Aufbau im Umluftofen für 10 Minuten bei 60 °C zwischengetrocknet.

Nach Entfernen des zweiten Klebestreifens wird auf den zwischengetrockneten Aufbau per Fließbecherpistole manuell ein handelsüblicher Zweikomponenten- Klarlack (ProGloss® der Firma BASF Coatings GmbH) mit einer Zielschichtdicke (Schichtdicke des getrockneten Materials) von 40-45 μηι aufgetragen. Die resultierende Klarlackschicht wird während 10 Minuten bei Raumtemperatur (18 bis 23 °C) abgelüftet; anschließend erfolgt die Härtung im Umluftofen bei 140 °C für weitere 20 Minuten.

Beurteilung des Auftretens von Nadelstichen

Zur Beurteilung des Auftretens von Nadelstichen werden gemäß der Methoden zur Lackierung von Wasserbasislack-Keilaufbauten (Variante A beziehungsweise B) Mehrschichtlackierungen hergestellt und anschließend visuell nach der folgenden allgemeinen Vorschrift bewertet:

Die Trockenschichtdicke des gesamten Wasserbasislack-Aufbaus, bestehend aus dem ersten und dem zweiten Wasserbasislack, wird kontrolliert und für den Basislack- Schichtdickenkeil werden die Bereiche von 0-20 μηι sowie von 20 μηι bis zum Ende des Keils auf dem Stahlblech markiert.

Die Auswertung der Nadelstiche erfolgt visuell in den zwei getrennten Bereichen des Wasserbasislack-Keils. Je Bereich wird die Anzahl der Nadelstiche ausgezählt. Alle Ergebnisse werden auf eine Fläche von 200 cm 2 normiert. Zusätzlich wird gegebenenfalls protokolliert, ab welcher Trockenschichtdicke des Wasserbasislack- Keils keine Nadelstiche mehr auftreten.

Beurteilung des schichtdickenabhänqiqen Verlaufs

Zur Beurteilung des schichtdickenabhängigen Verlaufs werden gemäß der Methoden zur Lackierung von Wasserbasislack-Keilaufbauten (Variante A beziehungsweise B) Mehrschichtlackierungen hergestellt und anschließend nach der folgenden allgemeinen Vorschrift bewertet:

Die Trockenschichtdicke des gesamten Wasserbasislack-Aufbaus, bestehend aus dem einen oder dem ersten und dem zweiten Wasserbasislack, wird kontrolliert und für den Basislack-Schichtdickenkeil werden die Bereiche von 15-20 μηι sowie 20- 25 μηι bzw. von 10-15 μηπ, 15-20 μηπ, 20-25 μηπ, 25-30 μηι sowie gegebenenfalls 30- 35 μηι auf dem Stahlblech markiert. Die Bestimmung beziehungsweise Beurteilung des schichtdickenabhängigen Verlaufs erfolgt mit Hilfe des Messgerätes Wave scan der Firma Byk/Gardner innerhalb der vier zuvor ermittelten Basislack-Schichtdickenbereiche. Zu diesem Zweck wird ein Laserstrahl unter einem Winkel von 60° auf die zu untersuchende Oberfläche gerichtet, und es werden auf einer Messstrecke von 10 cm die Schwankungen des reflektierten Lichts im sogenannten Short wave-Bereich (0,3 bis 1 ,2 mm) und im sogenannten long wave-Bereich (1 ,2 bis 12 mm) mit Hilfe des Messgeräts registriert (long wave = LW; Short wave = SW; je niedriger die Werte, desto besser ist das Erscheinungsbild). Außerdem wird als Maß der Schärfe eines in der Oberfläche des Mehrschichtaufbaus reflektierten Bildes mit Hilfe des Messgerätes die Kenngröße„distinctness of imgage" (DOI) bestimmt (je höher der Wert, desto besser ist das Erscheinungsbild).

Beurteilung hinsichtlich des Auftretens von Stippen

Zur Beurteilung des Auftretens von Stippen werden die Basislacke nach den folgenden allgemeinen Vorschriften untersucht: a) Beschichtung einer Glastafel

Der entsprechende Wasserbasislack wird mittels eines 150 μηι Kastenrakels auf einer Glastafel der Abmessungen 9 x 15 cm appliziert. Im nassen Zustand sowie nach einer 60 minütigen Ablüftzeit bei Raumtemperatur wird der Film visuell hinsichtlich Stippen beurteilt, indem er gegen eine Lichtquelle gehalten wird, um eventuelle Lufteinschlüsse nicht als Stippen fehlzuinterpretieren. Es wird eine Note von 1 -5 vergeben (1 = keine Stippen / 5 = sehr viele Stippen) oder es wird bezogen auf eine Referenz beurteilt (Referenz = 0; ++ = deutlich besser; + = besser; - = schlechter; -- = deutlich schlechter). b) Beschichtung eines Stahlbleches

Auf ein mit einer gehärteten Standard-KTL (CathoGuard® 800 der Firma BASF Coatings) beschichtetes Stahlblech der Abmessungen 32 x 60 cm wird der Wasserbasislack mittels Zweifachauftrag appliziert; die Applikation im ersten Schritt erfolgt elektrostatisch mit einer Zielschichtdicke von 8-9 μηπ, im zweiten Schritt wird nach einer 2-minüten Ablüftzeit bei Raumtemperatur pneumatisch mit einer Zielschichtdicke von 4-5 μηι appliziert. Die resultierende Wasserbasislackschicht wird anschließend nach erneuter Ablüftzeit bei Raumtemperatur von 5 Minuten im Umluftofen für 5 Minuten bei 80 °C getrocknet. Auf die getrocknete Wasserbasislackschicht wird ein handelsüblicher Zweikomponenten-Klarlack (ProGloss der BASF Coatings GmbH) mit einer Zielschichtdicke von 40-45 μηι appliziert. Die resultierende Klarlackschicht wird während 10 Minuten bei Raumtemperatur abgelüftet; anschließend erfolgt die Härtung im Umluftofen bei 140 °C für weitere 20 Minuten. Die Auswertung von Stippen erfolgt visuell; es wird eine Note von 1 -5 vergeben (1 = keine Stippen / 5 = sehr viele Stippen).

Visuelle Bewertung hinsichtlich Entmischung

Die Basislacke werden visuell hinsichtlich Stabilität beurteilt, indem sie jeweils in einem verschlossenen Glasgefäß bei Raumtemperatur und/oder bei 40 °C über einen Zeitraum von wenigstens vier Wochen gelagert werden. Anschließend wird visuell überprüft, ob eine Entmischung stattgefunden hat beziehungsweise, ob sich das Material hinsichtlich seiner Homogenität verändert hat. Es wird eine Note von 1 -5 vergeben (1 = sehr stabil; keine Entmischung bzw. keine Ausbildung mehrerer Phasen / 5 = sehr instabil; starke Entmischung bzw. sehr deutliche Ausbildung mehrerer Phasen).

1 . Herstellung von Mischungen enthaltend Polyamide und Herstellung von wässrigen Basislacken

Hinsichtlich der in den nachstehenden Tabellen angegebenen Formulierungsbestandteile und deren Mengen ist folgendes zu berücksichtigen. Wird auf ein Handelsprodukt oder eine anderswo beschriebene Herstellvorschrift verwiesen, ist unabhängig von der jeweils gewählten Hauptbenennung des Bestandteils genau dieses Handelsprodukt oder genau das im Rahmen der referenzierten Vorschrift hergestellte Produkt gemeint.

Besitzt also ein Formulierungsbestandteil die Hauptbenennung „Melaminformaldehydharz" und ist dazu ein Handelsprodukt angegeben, so wird das Melaminformaldehydharz als genau dieses Handelsprodukt eingesetzt. Gegebenenfalls im Handelsprodukt vorhandene weitere Bestandteile wie Lösemittel sind also zu berücksichtigen, wenn auf die Menge der Wirksubstanz (des Melaminformaldehydharzes) zurückgeschlossen werden soll. Wird also für einen Formulierungsbestandteil auf eine Herstellvorschrift verwiesen und resultiert bei dieser Herstellung beispielsweise eine Polymer-Dispersion mit einem bestimmten Festkörper, so wird genau diese Dispersion eingesetzt. Es ist nicht maßgeblich, ob als Hauptbenennung der Begriff „Polymer-Dispersion" oder lediglich die Wirksubstanz, beispielsweise „Polymer", „Polyester" oder „polyurethanmodifiziertes Polyacrylat" gewählt wurde. Dies ist zu berücksichtigen, wenn auf die Menge der Wirksubstanz (des Polymers) zurückgeschlossen werden soll. Alle in den Tabellen angegebenen Anteile sind Gewichtsteile.

1 .1 Herstellung von vordisperqierten Mischungen (vdM) sowie weiterer Mischungen enthaltend Polyamide

Die in der Tabellen 1 .1 und 1 .2 aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge unter Rühren bei einer Temperatur von 15-25°C zu erfindungsgemäß einzusetzenden Mischungen (vdM) 1 bis 6 zusammengerührt. Anschließend wird diese Mischung für weitere 10 Minuten unter Rühren homogenisiert. Das Rühren erfolgte unter Einsatz des Geräts„Dispermat® LC30" der Firma VWA-Getzmann, Deutschland, bei einer Umfangsgeschwindigkeit der eingesetzten Rührscheibe von 15 bis 20 m/s.

Tabelle 1.1 : Herstellung von Mischungen (vdM) 1 bis 4

(vdM) 1 (VdM) 2 (vdM) 3 (vdM) 4

Melaminformaldehydharz (Cymel® 303 der

23,9 26,7

Firma Allnex)

Melaminformaldehydharz ( esimene® 755 der

26,7

Firma Ineos)

Melaminformaldehydharz (Resimene® HM 2608

23,5 der Firma Ineos)

Dimethylethanolamin 0,8 0,5 0,5 0,4

Disparlon® A670-20M, erhältlich von Kusomoto

13,7 16,2 16,2 14,3

Chemicals, Ltd.

Butylglykol 32,9 32,5 32,5 28,7 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG

3,6 4,9 4,9 4,3

(erhältlich von BASF SE)

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte

25,1 19,2 19,2 28,7

16, Z. 37-59 der DE 40 09 858 AI

Tabelle 1.2: Herstellung der Mischungen (vdM) 5 und (vdM) 6

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 16,

22,50 22,50

Z. 37-59 der DE 40 09 858 AI

Dimethylethanolamin 0,45 0,45

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG

3,00 3,00

(erhältlich von BASF SE)

LIPOTIN® A, erhältlich von Evonik Industries AG 3,00 3,00

deionisiertes Wasser 56,05 56,05

Disparlon ® 6900-20X, erhältlich von Kusomoto

15,00

Chemicals, Ltd.

Disparlon ® A670-20M, erhältlich von Kusomoto

15,00

Chemicals, Ltd.

Die in der Tabellen 1 .3 aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge unter Rühren zu zum Vergleich einzusetzenden Polyamid-haltigen Mischungen PM 1 und 2 zusammengerührt. Anschließend wird diese Mischung 10 Minuten intensiv gerührt.

Tabelle 1.3: Herstellung der Polyamid-haltigen Mischungen PM 1 und 2

PM 1 PM 2

Disparlon® AQ630, erhältlich von Kusomoto

Chemicals, Ltd.

Disparlon® AQ600, erhältlich von Kusomoto ^

Chemicals, Ltd.

Isobutanol 18,5

deionisiertes Wasser 78,5 31,5

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG

(erhältlich von BASF SE)

Agitan® 282 der Firma Münzing Chemie GmbH 0,5 Das Polyamid im Handelsprodukt Disparlon® AQ600 der Firma Kusumoto Chemicals, Ltd (Nicht-flüchtiger Anteil des Handelsprodukts: 20 Gew.-%) besitzt eine Säurezahl von 66 mg KOH/g.

Das Polyamid im Handelsprodukt Disparlon® AQ630 der Firma Kusumoto Chemicals, Ltd (Nicht-flüchtiger Anteil des Handelsprdukts: 18 Gew.-%) besitzt eine Säurezahl von 75 mg KOH/g.

Das Polyamid im Handelsprodukt Disparlon® A670-20M der Firma Kusumoto Chemicals, Ltd. (Nicht-flüchtiger Anteil des Handelsprodukts: 20 Gew.-%) besitzt eine Säurezahl von 9 mg KOH/g.

Das Polyamid im Handelsprodukt Disparlon® 6900-20X der Firma Kusumoto Chemicals, Ltd. (Nicht-flüchtiger Anteil des Handelsprodukts: 20 Gew.-%) besitzt eine Säurezahl von 9 mg KOH/g.

1 .2 Herstellung von wässriqen Basislacken

1 .2A Herstellung von wässrigen Basislacken WBL A1 (Vergleich) und WBL A2 (Vergleich)

Die in der Tabelle A unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Sodann wird 10 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 90 mPa-s bei einer Scherbelastung von 1291 s ~ gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C-LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle A: Herstellung der Wasserbasislacke WBL A1 und WBL A2 WBL A1 WBL A2

ässrige Phase:

3%ige Na-Mg-Schichtsilikatlösung 15,23 15,23

deionisiertes Wasser 5,68

1- Propoxy-2-propanol 1,41 1,41

2- Ethylhexanol 0,87 0,87

Pfropfmischpolymerisat auf Polyurethanbasis;

hergestellt gemäß Seite 35, Zeile 33 bis Seite 36, Zeile 22 26,51

(Beispiel D-B2) der WO 2015/007427 AI

Wässrige Dispersion eines Poly(meth)acrylat- Emulsionspolymerisats mit einem nicht-flüchtigen Anteil 31,23

von 26-28 %

Polyester; hergestellt gemäß Seite 28, Zeilen 13 bis 33

3,66

(Beispiel BEI) WO 2014/033135 A2

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 16, Z. 37-

4,85

59 der DE 40 09 858 AI

Melaminformaldehydharz (Cymel® 203 der Firma

5,44 5,44

Allnex)

10%iges Dimethylethanolamin in Wasser 0,55 0,30

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG (erhältlich

von BASF SE) 1,09 1,09

Triisobutylphosphat 1,63 1,63

Polyurethanmodifiziertes Polyacrylat; hergestellt gemäß

2,91 2,91

S. 7, Z. 55 bis S.8, Z. 23 der DE 4437535 AI

Butylglykol 4,35 4,35

Isopar® L, erhältlich von Exxon Mobile 1,84 1,84

Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE 0,54 0,54

Hydrosol A170, erhältlich von DHC Solvent Chemie

GmbH 0,54 0,54

Weißpaste 25,68 25,68

Schwarzpaste 1,53 1,52

Gelbpaste 0,54 0,54

Herstellung der Weißpaste

Die Weißpaste wird aus 50 Gewichtsteilen Titan Rutil 2310, 6 Gewichtsteilen eines gemäß Beispiel D, Spalte 1 6, Z. 37-59 der DE 40 09 858 A1 hergestellten Polyesters, 24,7 Gewichtsteilen einer gemäß der Patentanmeldung EP 022 8003 B2, S. 8, Z. 6 bis 18 hergestellten Bindemitteldispersion, 10,5 Gewichtsteilen deionisiertes Wasser, 4 Gewichtsteilen 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG (erhältlich von BASF SE), 4,1 Gewichtsteilen Butylglykol, 0,4 Gewichtsteilen 10%iges Dimethylethanolamin in Wasser sowie 0,3 Gewichtsteilen Acrysol RM-8 (erhältlich von der Firma The Dow Chemical Company) hergestellt. Herstellung der Schwarzpaste

Die Schwarzpaste wird aus 57 Gewichtsteilen einer gemäß WO 92/15405, S. 13, Z. 13 bis S. 15, Z. 13 hergestellten Polyurethandispersion, 10 Gewichtsteilen Ruß (Ruß Monarch® 1400 der Firma Cabot Corporation), 5 Gewichtsteilen eines Polyesters, hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 1 6, Z. 37-59 der DE 40 09 858 A1 , 6,5 Gewichtsteilen einer 10%igen wässrigen Dimethylethanolamin-Lösung, 2,5 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE), 7 Gewichtsteilen Butyldiglykol und 12 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

Herstellung der Gelbpaste

Die Gelbpaste wird aus 37 Gewichtsteilen Bayferrox 3910 (erhältlich von der Firma Lanxess), 49,5 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 7,5 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK-Chemie GmbH) und 6 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

1 .2B Herstellung von wässrigen Basislacken WBL B1 (Vergleich), WBL B2 (erfindungsgemäß) und WBL 3-6 (Vergleich)

Die in der Tabelle B unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Sodann wird 10 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 1 10±10 mPa-s bei einer Scherbelastung von 1000 s _1 , gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C-LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle B: Herstellung der Wasserbasislacke WBL B1 bis WBL B6

WBL Bl WBL B2 WBL B3 WBL B4 WBL B5 WBL B6

Wässrige Phase: 3%ige Na-Mg-Schichtsilikatlösung 13,54

(vdM) 1 17,52

PM 1 12,06 18,09

PM 2 3,95 5,60 deionisiertes Wasser 8,03 18,81

2-Ethylhexanol 1,54 1,54 1,54 1,54 1,54 1,54

Wässrige Dispersion eines

Poly(meth)acrylat-

Emulsionspolymerisats mit einem 44,04 44,04 44,04 44,04 44,04 44,04 nicht-flüchtigen Anteil von

26-28 %

Polyester; hergestellt gemäß

Beispiel D, Spalte 16, Z. 37-59 der 4,40 4,40 4,40 4,40 4,40

DE 40 09 858 AI)

Melaminformaldehydharz

3,96 3,96 3,96 3,96 3,96 (Cymel® 303 der Firma Allnex)

10%iges Dimethylethanolamin in

1,21 1,21 1,21 1,21 1,21 Wasser

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol,

52%ig in BG (erhältlich von BASF 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63

SE)

Pluriol® P900, erhältlich von BASF

1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 SE

Triisobutylphosphat 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55

NACU E 2500, erhältlich von King

0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72

Industries, Inc

Butylglykol 5,18 5,18 5,18 5,18 5,18

50 Gew.-%ige Lösung von

Rheovis® PU1250 in Butylglykol

0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63

(Rheovis® PU1250 erhältlich von

BASF SE)

Schwarzpaste 14,31 14,31 14,31 14,31 14,31 14,31

Anteil -Polyamid in Basislack: 0,00% 0,48% 0,48% 0,48 0,67% 0,67%

Herstellung Schwarzpaste

Die Schwarzpaste wird aus 57 Gewichtsteilen einer gemäß WO 92/15405, S. 13, Z. 13 bis S. 15, Z. 13 hergestellten Polyurethandispersion, 10 Gewichtsteilen Ruß (Ruß Monarch® 1400 der Firma Cabot Corporation), 5 Gewichtsteilen eines Polyesters, hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 1 6, Z. 37-59 der DE 40 09 858 A1 , 6,5 Gewichtsteilen einer 10%igen wässrigen Dimethylethanolamin-Lösung, 2,5 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE), 7 Gewichtsteilen Butyldiglykol und 12 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt. 1 .2C Herstellung von wässrigen Basislacken WBL B7 und B9 (Vergleich) sowie WBL B8 und WBL 10 (erfindungsgemäß)

Die in der Tabelle C unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Sodann wird 10 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 60±5 mPa-s (WBL B7, WBL B9) beziehungsweise. 80±5 mPa-s (WBL B8, WBL B10) bei einer Scherbelastung von 1000 s "1 , gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C-LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle C: Herstellung der Wasserbasislacke WBL B7 bis WBL B10

WBL B7 WBL B8 WBL B9 WBL BIO

Wässrige Phase:

3%ige Na-Mg-Schichtsilikatlösung 12,29 12,29

(vdM) 2 14,45

(vdM) 3 14,44 deionisiertes Wasser 8,74 13,50 8,73 13,50 n-Propanol 0,82 0,82 0,82 0,82 n-Butoxipropanol 1,29 1,29 1,29 1,29 2-Ethylhexanol 2,60 2,60 2,60 2,60 Wässrige Dispersion eines

Poly(meth)acrylat-Emulsionspolymerisats

42,73 42,73 42,74 42,74 mit einem nicht-flüchtigen Anteil von

26-28 %

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D,

2,77 2,77

Spalte 16, Z. 37-59 der DE 40 09 858 AI

Melaminformaldehydharz (Cymel® 303

3,86

der Firma Allnex)

Melaminformaldehydharz ( esimene®

3,86

755 der Firma Ineos) 10%iges Dimethylethanolamin in Wasser 0,28 0,28

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in

1,30 1,30 1,30 1,30 BG (erhältlich von BASF SE)

BYK-346, erhältlich von Altana/BYK-

0,43 0,43 0,43 0,43

Chemie GmbH

Isopropanol 1,54 1,54 1,54 1,54

Butylglykol 0,94 0,94 0,94 0,94

Isopar® L, erhältlich von Exxon Mobile 0,82 0,82 0,82 0,82

NACU E 2500, erhältlich von King

0,40 0,40 0,40 0,39

Industries, Inc

Schwarzpaste 13,13 13,13 13,13 13,13

Bariumsulfatpaste 3,00 3,00 3,00 3,00

Steatitpaste 3,05 3,05 3,05 3,05

Herstellung Schwarzpaste

Die Schwarzpaste wird aus 57 Gewichtsteilen einer gemäß WO 92/15405, S. 13, Z. 13 bis S. 15, Z. 13 hergestellten Polyurethandispersion, 10 Gewichtsteilen Ruß (Ruß Monarch® 1400 der Firma Cabot Corporation), 5 Gewichtsteilen eines Polyesters, hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 1 6, Z. 37-59 der DE 40 09 858 A1 , 6,5 Gewichtsteilen einer 10%igen wässrigen Dimethylethanolamin-Lösung, 2,5 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE), 7 Gewichtsteilen Butyldiglykol und 12 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

Herstellung Bariumsulfatpaste

Die Bariumsulfatpaste wird aus 39 Gewichtsteilen einer gemäß EP 0228003 B2, S. 8, Z. 6 bis 18 hergestellten Polyurethandispersion, 54 Gewichtsteilen Bariumsulfat (Blanc fixe micro der Firma Sachtleben Chemie GmbH), 3,7 Gewichtsteilen Butyl-glykol und 0,3 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH) und 3 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

Herstellung Steatitpaste

Die Steatitpaste wird aus 49,7 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 28,9 Gewichtsteile Steatit (Microtalc IT extra der Firma Mondo Minerals B.V.), 0,4 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH), 1 ,45 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK-Chemie GmbH), 3,1 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE) und 1 6,45 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

1 .2D Herstellung von wässrigen Basislacken WBL B11 (Vergleich) und WBL B12 (erfindungsgemäß)

Die in der Tabelle D unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Sodann wird 10 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 90±5 mPa-s bei einer Scherbelastung von 1000 s _1 , gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C-LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle D: Herstellung der Wasserbasislacke WBL B11 und WBL B12

WBL Bll WBL B12

Wässrige Phase:

3%ige Na-Mg-Schichtsilikatlösung 4,20

(vdM) 5 8,20

deionisiertes Wasser 6,36 4,57

Butylglykol 4,00 4,00

2-Ethylhexanol 3,55 3,55

Wässrige Dispersion eines Poly(meth)acrylat- Emulsionspolymerisats mit einem nicht-flüchtigen Anteil 13,96 13,96

von 26-28 %

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 16, Z. 37-59

4,85 3,01

der DE 40 09 858 AI

deionisiertes Wasser 4,20

30 Gew.-%ige wässrige heovis® AS 1130 Lösung,

0,42

erhältlich von BASF SE

Melaminformaldehydharz (Cymel® 203 der Firma Allnex) 7,70 7,70

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG (erhältlich

1,80 1,65

von BASF SE) 10%iges Dimethylethanolamin in Wasser 1,08 0,88

Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE 0,10 0,10

Triisobutylphosphat 2,50 2,50

Weißpaste 51,90 51,90

Gelbpaste 0,12 0,12

Schwarzpaste 0,11 0,11

Steatitpaste 2,40 2,40

Herstellung Weißpaste

Die Weißpaste wird aus 34 Gewichtsteilen Titan Rutil 2310, 43,3 Gewichtsteilen einer wässrigen Dispersion eines Poly(meth)acrylat-Emulsionspolymerisats mit einem nichtflüchtigen Anteil von 26-28 %, 3,9 Gewichtsprozent Butylglycol, 1 6,7 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser und 2,1 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK- Chemie GmbH) hergestellt.

Herstellung Gelbpaste

Die Gelbpaste wird aus 47 Gewichtsteilen Sicotan-Gelb L 1912, 45 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 2,7 Gewichtsprozent 1 -Propoxy-2-propanol, 2,8 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser, 1 ,5 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK- Chemie GmbH) und 1 Gewichtsteil Aerosil R 972 (erhältlich von der Firma Evonik Industries) hergestellt.

Herstellung Schwarzpaste

Die Schwarzpaste wird aus 40 Gewichtsteilen Bayferrox 318 M (erhältlich von der Firma Lanxess), 39 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 2,0 Gewichtsprozent 1 -Propoxy- 2-propanol, 1 1 ,1 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser, 0,5 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH), 4,4 Gewichtsteilen Pluriol® P900 (erhältlich von BASF SE) und 3 Gewichtsteilen 10%iges Dimethylethanolamin in Wasser hergestellt.

Herstellung Steatitpaste

Die Steatitpaste wird aus 49,7 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 28,9 Gewichtsteile Steatit (Microtalc IT extra der Firma Mondo Minerals B.V.), 0,4 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH), 1 ,45 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK-Chemie GmbH), 3,1 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE) und 1 6,45 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

1 .2E Herstellung von wässrigen Basislacken WBL B13 (Vergleich) und WBL B14 (erfindungsgemäß)

Die in der Tabelle E unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Sodann wird 10 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 85±5 mPa-s bei einer Scherbelastung von 1000 s _1 , gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C-LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle E: Herstellung der Wasserbasislacke WBL B13 und WBL B14

3%ige Na-Mg-Schichtsilikatlösung

(vdM) 5

1- Propoxy-2-propanol

2- Ethylhexanol

Wässrige Dispersion eines Poly(meth)acrylat- Emulsionspolymerisats mit einem nicht-flüchtigen Anteil

von 26-28 %

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 16, Z. 37-59

der DE 40 09 858 AI

Melaminformaldehydharz ( esimene® HM 2608 der Firma

5,44 5,44

Ineos)

10%iges Dimethylethanolamin in Wasser 0,60 0,30

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG (erhältlich

1,09 1,09

von BASF SE)

Butylglykol 4,35 4,35

Isopar® L, erhältlich von Exxon Mobile 1,84 1,84

Hydrosol A170, erhältlich von DHC Solvent Chemie GmbH 0,54 0,54 Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE 0,54 0,54

Triisobutylphosphat 1,63 1,63

Tinuvin ® 384-2, erhältlich von BASF SE 0,80 0,80

Tinuvin ® 123, erhältlich von BASF SE 0,40 0,40

Weißpaste 54,31 54,31

Gelbpaste 0,12 0,12

Schwarzpaste 0,11 0,11

Steatitpaste 2,23 2,23

Herstellung Weißpaste

Die Weißpaste wird aus 34 Gewichtsteilen Titan Rutil 2310, 43,3 Gewichtsteilen einer wässrigen Dispersion eines Poly(meth)acrylat-Emulsionspolymerisats mit einem nichtflüchtigen Anteil von 26-28, 3,9 Gewichtsprozent Butylglycol, 1 6,7 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser und 2,1 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK- Chemie GmbH) hergestellt.

Herstellung Gelbpaste

Die Gelbpaste wird aus 47 Gewichtsteilen Sicotan-Gelb L 1912, 45 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 2,7 Gewichtsprozent 1 -Propoxy-2-propanol, 2,8 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser, 1 ,5 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK- Chemie GmbH) und 1 Gewichtsteil Aerosil R 972 (erhältlich von der Firma Evonik Industries) hergestellt.

Herstellung Schwarzpaste

Die Schwarzpaste wird aus 57 Gewichtsteilen einer gemäß WO 92/15405, S. 13, Z. 13 bis S. 15, Z. 13 hergestellten Polyurethandispersion, 10 Gewichtsteilen Ruß (Ruß Monarch® 1400 der Firma Cabot Corporation), 5 Gewichtsteilen eines Polyesters, hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 1 6, Z. 37-59 der DE 40 09 858 A1 , 6,5 Gewichtsteilen einer 10%igen wässrigen Dimethylethanolamin-Lösung, 2,5 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE), 7 Gewichtsteilen Butyldiglykol und 12 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

Herstellung Steatitpaste Die Steatitpaste wird aus 49,7 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 28,9 Gewichtsteile Steatit (Microtalc IT extra der Firma Mondo Minerals B.V.), 0,4 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH), 1 ,45 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK-Chemie GmbH), 3,1 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE) und 1 6,45 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

1 .2F Herstellung von wässrigen Basislacken WBL B15 (Vergleich) und WBL B16 (erfindungsgemäß)

Die in der Tabelle F unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Sodann wird 1 0 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 1 1 0±1 0 mPa-s (WBL B15) beziehungsweise 140±1 0 mPa-s (WBL B16) bei einer Scherbelastung von 1 000 s ~ gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C-LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle F: Herstellung der Wasserbasislacke WBL B15 und WBL B16

WBL B15 WBL B16

Wässrige Phase:

3%ige Na-Mg-Schichtsilikatlösung 13,10

(vdM) 4 14,65

deionisiertes Wasser 10,53 16,33

n-Propanol 0,87 0,87

n-Butoxipropanol 1,38 1,38

2-Ethylhexanol 2,77 2,77

Wässrige Dispersion eines Poly(meth)acrylat- Emulsionspolymerisats mit einem nicht-flüchtigen Anteil von

26-28 % 35,24 35,24

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 16, Z. 37-59

der DE 40 09 858 AI 2,95

Melaminformaldehydharz ( esimene® HM 2608 der Firma

Ineos) 4,10

10%iges Dimethylethanolamin in Wasser 0,30

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol, 52%ig in BG (erhältlich von

BASF SE) 1,38 1,38 BYK-346, erhältlich von Altana/BYK-Chemie GmbH 0,46 0,46

Polyurethanmodifiziertes Polyacrylat; hergestellt gi

7, Z. 55 bis S.8, Z. 23 der DE 4437535 AI 2,77 2,77

Isopropanol 1,64 1,64

Butylglykol 1,00 1,00

Isopar® L, erhältlich von Exxon Mobile 0,87 0,87

NACU E 2500, erhältlich von King Industries, Inc 0,42 0,42

Schwarzpaste 12,99 12,99

Blaupaste 0,78 0,78

Bariumsulfatpaste 3,21 3,21

Steatitpaste 3,25 3,25

Herstellung Schwarzpaste

Die Schwarzpaste wird aus 57 Gewichtsteilen einer gemäß WO 92/15405, S. 13, Z. 13 bis S. 15, Z. 13 hergestellten Polyurethandispersion, 10 Gewichtsteilen Ruß (Ruß Monarch® 1400 der Firma Cabot Corporation), 5 Gewichtsteilen eines Polyesters, hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 1 6, Z. 37-59 der DE 40 09 858 A1 , 6,5 Gewichtsteilen einer 10%igen wässrigen Dimethylethanolamin-Lösung, 2,5 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE), 7 Gewichtsteilen Butyldiglykol und 12 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

Herstellung Blaupaste

Die Blaupaste wurde aus 69.8 Gewichtsteilen einer gemäß WO 92/15405, S. 13, Z. 13 bis S. 15, Z. 13 hergestellten Polyurethandispersion, 12,5 Gewichtsteilen Paliogen® Blau L 6482 (erhältlich von BASF SE), 1 ,5 Gewichtsteilen einer 10%igen wässrigen Dimethylethanolamin-Lösung, 1 ,2 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE) und 15 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

Herstellung Bariumsulfatpaste

Die Bariumsulfatpaste wird aus 39 Gewichtsteilen einer gemäß EP 0228003 B2, S. 8, Z. 6 bis 18 hergestellten Polyurethandispersion, 54 Gewichtsteilen Bariumsulfat (Blanc fixe micro der Firma Sachtleben Chemie GmbH), 3,7 Gewichtsteilen Butyl-glykol und 0,3 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH) und 3 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt. Herstellung Steatitpaste

Die Steatitpaste wird aus 49,7 Gewichtsteilen einer gemäß WO 91 /15528, S. 23, Z. 26 bis S. 25, Z. 24 hergestellten wässrigen Bindemitteldispersion, 28,9 Gewichtsteile Steatit (Microtalc IT extra der Firma Mondo Minerals B.V.), 0,4 Gewichtsteilen Agitan 282 (erhältlich von Münzing Chemie GmbH), 1 ,45 Gewichtsteilen Disperbyk®-184 (erhältlich von BYK-Chemie GmbH), 3,1 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polyethers (Pluriol® P900, erhältlich von BASF SE) und 1 6,45 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser hergestellt.

1 .2G Herstellung von wässrigen Basislacken WBL B17 (Vergleich) und WBL B18 (erfindungsgemäß)

Die in der Tabelle G unter„wässrige Phase" aufgeführten Komponenten werden in der angegebenen Reihenfolge zu einer wässrigen Mischung zusammengerührt. Im nächsten Schritt wird aus den unter„organische Phase" aufgeführten Komponenten in Tabelle G eine organische Mischung hergestellt und aus den unter „Mischlack" aufgeführten Komponenten ein Mischlack hergestellt. Die organische Mischung und der Mischlack werden für 1 0 Minuten vermischt, bevor diese Mischung dann zur wässrigen Mischung gegeben wird. Sodann wird 1 0 min lang gerührt und mit Hilfe von deionisiertem Wasser und Dimethanolamin auf einen pH Wert von 8 und eine Spritzviskosität von 85 ± 5 mPa-s bei einer Scherbelastung von 1 000 s ~ gemessen mit einem Rotations-Viskosimeter (Gerät Rheolab QC mit Temperiersystem C- LTD80/QC der Firma Anton Paar) bei 23 °C, eingestellt.

Tabelle G: Herstellung der Wasserbasislacke WBL B17 und WBL B18

WBL B17 WBL B18

Wässrige Phase:

deionisiertes Wasser 16,48 29,34

Butylglykol 5,78

(vdM) 6 22,96

Disparlon ® A670-20M (Direktzugabe) 3,44

Wässrige Dispersion eines Poly(meth)acrylat-

Emulsionspolymerisats mit einem nicht-flüchtigen 32,26

Anteil von 26-28 %

Polyester; hergestellt gemäß Beispiel D, Spalte 16, Z. 37-59

der DE 40 09 858 AI Dimethylethanolamin in Wasser (10 Gew.-%) 0,80 0,91

Rheovis ® AS 1130 0,75

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol in Butylglykol (52 Gew.-%) 0,69

Resimene ® HM 2608 4,36

Pluriol ® P900 1,15

Organische Phase:- ·

Butylglykol 6,89 6,89

Alu Stapa Hydrolux ® VP56450 5,74 5,74

Mischlack:

Wässrige Dispersion eines Poly(meth)acrylat-

Emulsionspolymerisats mit einem nicht-flüchtigen 1,89 1,89

Anteil von 26-28 %)

deionisiertes Wasser 1,17 1,17

2,4,7,9-Tetramethyl-5-decindiol in Butylglykol (52 Gew.-%) 0,24 0,24

Dispex ® Ultra FA 4437 0,10 0,10

Dimethylethanolamin in Wasser (10 Gew.-%) 0,01 0,01

Butylglykol 0,60 0,60

2. Untersuchung von Basislacken und Mehrschichtlackierunqen, die unter Einsatz der Basislacke hergestellt wurden

Vergleich zwischen Wasserbasislack WBL B2 und den Wasserbasislacken WBL B1 sowie WBL B3 bis WBL B6

Die Untersuchung erfolgte hinsichtlich des Auftretens von Stippen, der Tendenz zur Entmischung und des schichtdickenabhängigen Verlaufs. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2.1 und 2.2 zusammengefasst.

Tabelle 2.1 : Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Stabilität (Entmischung) und Stippen WBL B1 WBL B2 WBL B3 WBL B4 WBL B5 WBL B6

Stabilität (Visuelle

Beurteilung von

Entmischung)

Stippen (Beschichtung

von Glastafel)

Stippen (Beschichtun

von Stahlsubstrat)

WBL B1 (enthaltend Schichtsilikat) und WBL B2 (erfindungsgemäß einzusetzen) weisen keine Stippen auf und zeigen auch keine Tendenz zur Phasenseparation und Entmischung. Die Basislacke, die Polyamide mit einer hohen Säurezahl aufweisen (WBL B3 bis WBL B6), zeigen überraschenderweise deutliche Schwächen bezüglich Stippen und Stabilität; eine Erhöhung der Menge des Polyamids führt dabei zu keiner Verbesserung. Diese Polyamide sind daher als Rheologiehilfsmittel in Wasserbasislacken deutlich schlechter einzusetzen. Als Referenz für die weiteren Untersuchungen diente daher das System enthaltend Schichtsilikat.

Tabelle 2.2: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Verlauf (hier: SW, LW und DOI)

Kennwert

Schichtdickenbereich 2. Basislack WBL Bl WBL B2 Appearance

5 μιτι - 10 μιτι 20,2 16,3

10 μιτι - 15 μιτι 19,2 17,6

15 μιτι - 20 μιτι 20,6 20,3

Die Ergebnisse belegen, dass durch Einsatz eines erfindungsgemäß einzusetzenden Basislacks der Verlauf positiv beeinflusst werden kann, insbesondere in niedrigeren bis mittleren Schichtdicken.

Vergleich zwischen Wasserbasislacken WBL B7 und WBL B9 sowie den

Wasserbasislacken WBL B8 und WBL B10

Die Untersuchung erfolgte hinsichtlich des Auftretens von Nadelstichen und des schichtdickenabhängigen Verlaufs. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2.3 bis 2.5 zusammengefasst.

Tabelle 2.3: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Nadelstichen

Anzahl Nadelstiche (normiert auf 200 cm 2 ):

Schichtdickenbereich Basislackgesamtschicht

(Wasserbasislack 1 + Wasserbasislack 2)

0-20 μιτι 0 0 0 0 20 μιτι - Ende des Keils 0 0 0 0 Summe 0 o · " . ·"· ; o

Anzahl Nadelstiche (normiert auf 200 cm 2 ):

Lackierung 2. Wasserbasislack als Keil WBL B7 = WBL BS WBL B9 WBL BIO

Schichtdickenbereich Basislackgesamtschicht

(Wasserbasislack 1 + Wasserbasislack 2)

0-20 μm 0 0 0 20 μιτι - Ende des Keils 0 0 0 Summe 0 0

Die Wasserbasislacke WBL B7 bis WBL B10 zeigen durchweg eine sehr gute Nadelstichrobustheit.

Tabelle 2.4: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Verlauf (hier: SW, LW und DOI der Wasserbasislacke WBL B7 und WBL B8)

Tabelle 2.5: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Verlauf (hier: LW der Wasserbasislacke WBL B9 und WBL B10)

Lackierung 1. Wasserbasislack als Keil WBL AI WBL AI

Lackierung 2. Wasserbasislaek konstant WBL BS WBL BIO

Kennwert

Schichtdickenbereicht 2. Basislack WBL B9 WBL BIO Appearance

5 μιτι - 10 μιτι 9,2 7,6

10 μιτι - 15 μιτι 9,6 7,4

15 μιτι - 20 μιτι 9,1 7,7

20 μιτι - 25 μιτι 10,2 8,1

25 μιτι - 30 μιτι 11,5 8,9 Die Ergebnisse belegen, dass durch Einsatz der erfindungsgemäßen Wasserbasislacke WBL B8 und WBL B10 der Verlauf optimiert werden kann.

Vergleich zwischen Wasserbasislacken WBL B1 1 und WBL B12

Die Untersuchung erfolgte hinsichtlich der Lagerstabilität und des schichtdickenabhängigen Verlaufs. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2.6 und 2.7 zusammengefasst.

Tabelle 2.6: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Lagerstabilität

Wasserbasislack

WBL BU WBL B12

Niederscher- Frisch 3398,5 2456,7

Viskosität (1 s- 1 ) nach 2 Wochen Lagerung bei 40 °C 2811,2 2300

in mPa-s Veränderung [%] -17% -6%

Hochscher- Frisch 95,43 92,7

Viskosität (1000 s- 1 ) nach 2 Wochen Lagerung bei 40 °C 85,59 81,97 in mPa-s Veränderung [%] -10% -12%

Bezüglich der Veränderung der Hochscherviskosität zeigen beide Wasserbasislacke ein vergleichbares Verhalten. Bei Einsatz eines erfindungsgemäß einzusetzenden Basislacks enthaltend eine Mischung (vdM) umfassend ein Polyamid mit niedriger Säurezahl (WBL B12) zeigt sich gegenüber der Referenz (WBL B11 ) ein signifikanter Vorteil hinsichtlich der Veränderung der Niederscherviskosität.

Tabelle 2.7: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich schichtdicken- abhängigem Verlauf (hier: LW / DOI)

25 μιτι 30 μιτι 13,1 12,4

Die Ergebnisse untermauern, dass bei Einsatz eines erfindungsgemäßen Polyamids mit niedriger Säurezahl in allen Schichtdickenbereichen ein besserer Verlauf (bestimmt wurden hier nur LW und DOI) erzielt werden kann.

Vergleich zwischen Wasserbasislacken WBL B13 und WBL B14

Die Untersuchung erfolgte hinsichtlich des schichtdickenabhängigen Verlaufs. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2.8 zusammengefasst.

Tabelle 2.8: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich schichtdicken- abhängigem Verlauf (hier: SW / LW / DOI)

25 μιτι - 30 μιτι 35,6 30,5

Der Einsatz eines erfindungsgemäß einzusetzenden Basislacks enthaltend eine vordispergierte Mischung umfassend ein Polyamid mit niedriger Säurezahl (WBL B14) im Vergleich zur Schichtsilikat-enthaltenden Referenz (WBL B13) führt zu einer signifikanten Verbesserung des Verlaufes, insbesondere des Short waves sowie des DOI.

Vergleich zwischen Wasserbasislacken WBL B15 und WBL B1 6

Die Untersuchung erfolgte hinsichtlich der Nadelstichrobustheit und des schichtdickenabhängigen Verlaufs. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2.9 bis 2.1 1 zusammengefasst.

Tabelle 2.9: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Nadelstichen

Anzahl Nadelstiche (normiert auf 200 cm 2 ):

Lackierung 1. Wasserbasislack als Keil WBL AI WBL AI Lackierung 2. Wasserbasislack konstant WBL BIS WBL BIS

Schichtdickenbereich Basislackgesamtschicht

(Wasserbasislack 1 + Wasserbasislack 2}

0-20 μιτι

20 μιτι - Ende des Keils

Summe ..

Anzahl Nadelstiche (normiert auf 200 cm 2 ):

Lackierung 1. Wasserbasislack konstant WBL AI WBL AI

Lackierung 2. Wasserbasislack als Keil WBL BIS WBL B16

Schichtdickenbereich Basislackgesamtschicht

(Wasserbasislack 1 + Wasserbasislack 2}

0-20 μm 63 0

20 μιτι - Ende des Keils 21 0

Summe * * ' : 84 ·' . ' .: ' . ' . . Q

Der erfindungsgemäß einzusetzende Wasserbasislack WBL B16 weist eine signifikant bessere Nadelstichrobustheit auf, als der Schichtsilikat-basierte Wasserbasislack WBL B15.

Tabelle 2.10: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Nadelstichen

Anzahl Nadelstiche (normiert auf 200 cm 2 ):

Lackierung 2. Wasserbasislack konstant WBL B15 WBL BIß

Schichtdickenbereich Basislackgesamtschicht

(Wasserbasislack 1 + Wasserbasislack 2)

0-20 μιτι 7 0

20 μιτι - Ende des Keils 2 0

Summe/, · . · · · 9 / 0 Anzahl Nadelstiche (normiert auf 200 cm 2 ):

Lackierung 2. Wasserbasislack als Keil WBL BIS WBL B16

Sehichtdickenbereich Basislackgesamtschicht

(Wasserbasislack 1 + Wasserbasislack 2}

0-20 μm

20 μιτι - Ende des Keils

Summe

Bei Verwendung von WBL A2 als ersten Wasserbasislack wird ein deutlich niedrigeres Nadelstichniveau für die Schichtsilikat-haltige Referenz (WBL B15) gefunden; leichte Vorteile beim Einsatz des erfindungsgemäß einzusetzenden Basislacks WBL B16 sind allerdings nach wie vor zu erkennen.

Tabelle 2.11 : Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Verlauf (hier: SW, LW und DOI)

30 μιτι - 40 μιτι 34,6 28,6

Die Ergebnisse untermauern, dass auch beim Verlauf, insbesondere bei hohen Schichtdicken, Vorteile bei den erfindungsgemäßen Systemen erzielt werden.

Vergleich zwischen Wasserbasislacken WBL B17 und WBL B18

Die Untersuchung erfolgte hinsichtlich des Auftretens von Stippen und der Lagerstabilität. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2.12 und 2.13 zusammengefasst. Tabelle 2.12: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Stippen

WBL B17 WBL 18

Stippen (Beschichtung

von Glastafel}

Stippen (Beschichtung

von Stahlsubstrat}

Tabelle 2.13: Ergebnisse der Untersuchungen hinsichtlich Lagerstabilität

Wasserbasislack

WBL 817 WBL B18

NiederscherFrisch 3053 n.m. viskosität (1 s- 1 ) nach 2 Wochen Lagerung bei 40 °C 3177 n.m. in mPa-s Veränderung [%] 4 % n.m.

Hochscher- Frisch 79 n.m. Viskosität (1000 s- 1 ) nach 2 Wochen Lagerung bei 40 °C 85 n.m. in mPa-s Veränderung [%] 6 % n.m.

Die Ergebnisse zeigen, dass der erfindungsgemäß einzusetzende Basislack WBL B 17 eine hervorragende Qualität im Bereich der Lagerstabilität und Stippenbildung hat. Insbesondere zeigt sich, dass der Einsatz eines Basislacks WBL B18, welcher dasselbe Polyamid mit niedriger Säurezahl wie WBL B 17 enthält, in den jedoch das Polyamid direkt und nicht in Form einer vordispergierten Mischung (vdM) eingebracht wurde, deutlich schlechtere Eigenschaften aufweist.

Insgesamt zeigen die Ergebnisse, dass der Einsatz eines Polyamids mit geringer Säurezahl in Wasserbasislacken überraschenderweise zu deutlich besseren Eigenschaften führt, als der Einsatz von Polyamiden mit höherer Säurezahl, die eigentlich für wässrige Lacksysteme angedacht sind. Diese Vorteile werden jedoch nur dann erhalten, wenn das Polyamid mit niedriger Säurezahl in Form einer vordispergierten Mischung (vdM) in den wässrigen Basislack eingebracht wird. Kurzbeschreibung der Abbildungen

Abbildung 1

Schematischer Aufbau einer auf einem metallischen Substrat (S) angeordneten erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung (M) umfassend eine gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ) sowie eine Basislackschicht (B.2.1 ) und eine Klarlackschicht (K), welche gemeinsam gehärtet wurden.

Abbildung 2:

Schematischer Aufbau einer auf einem metallischen Substrat (S) angeordneten erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung (M) umfassend eine gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ), zwei Basislackschichten (B.2.2.x), nämlich eine erste Basislackschicht (B.2.2.a) und eine darüber angeordnete, oberste Basislackschicht (B.2.2.z), sowie eine Klarlackschicht (K), welche gemeinsam gehärtet wurden.

Abbildung 3:

Schematischer Aufbau einer auf einem metallischen Substrat (S) angeordneten erfindungsgemäßen Mehrschichtlackierung (M) umfassend eine gehärtete Elektrotauchlackschicht (E.1 ), drei Basislackschichten (B.2.2.x), nämlich eine erste Basislackschicht (B.2.2.a), eine darüber angeordnete Basislackschicht (B.2.2.b) und eine oberste Basislackschicht (B.2.2.z), sowie eine Klarlackschicht (K), welche gemeinsam gehärtet wurden.