Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Verbundrohres. Ein derartiges Verbundrohr wird insbesondere zum Leiten von Flüssigkeiten oder Gasen verwendet, die gegenüber der Umgebung bzw. dem Außenraum sicher abzudichten sind. Das Verbundrohr weist hierbei eine mittlere metallische Gas-Sperrschicht, insbesondere Sauerstoff- Sperrschicht auf, die z. B. aus Aluminium ausgebildet ist. Die mittlere me- tallische Sperrschicht bildet somit ein Metallrohr, das einen Gasdurchlass in radialer Richtung sicher blockiert. Radial innerhalb der Sperrschicht bzw. des Metallrohrs ist eine medium führende Innenschicht ausgebildet, die zum Beispiel als wasserabführende Innenschicht für wässrige Medien oder auch zur Führung anderer Flüssigkeiten wie Benzin, Lösungsmitteln usw. ausgebildet ist. Auf der metallischen Sperrschicht bzw. dem Metallrohr ist eine äußere Schutzschicht aufgebracht. Die mediumführende Innenschicht und die äußere Schutzschicht sind im Allgemeinen als Kunststoffschichten, zum Beispiel aus Polyethylen oder auch Polyamid, extru- diert. Zur besseren Haftung wird zwischen der metallischen Sperrschicht und der mediumführenden Innenschicht eine innere Haftvermittlerschicht aufgetragen; bei Verwendung von Polyethylen als Material für die mediumführende Innenschicht kann die innere Haftvermittlerschicht zum Beispiel Polyethylen-basiert sein. Entsprechend wird auf der Außenseite der metallischen Sperrschicht eine äußere Haftvermittlerschicht aufgetra- gen zur Haftvermittlung zur äußeren Schutzschicht. Die Herstellung des gesamten Kunststoff-Metall-Verbundrohres kann in einem einstufigen Herstellungsverfahren erfolgen, bei dem ein Metallband umgeformt und zumeist sicherheitsüberlappt längsverschweißt, in einigen Fällen ohne Überlappung stumpf verschweißt wird zur Ausbildung des Metallrohres und unmittelbar nachfolgend die innere Haftvermittlerschicht und die Innenschicht in das Metallrohr und weiterhin die äußere Haftvermittlerschicht und Schutzschicht auf das Metallrohr extrudiert werden. Hierbei werden vorteilhafterweise gleiche oder sehr ähnliche Kunststoffe für Innen- und Außenschicht eingesetzt werden.

Somit erfolgen in diesem einstufigen Fertigungsverfahren die Metallumformung und die Extrusion der weiteren Schichten kurz hintereinander, indem das Metallband um ein Extrusionswerkzeug herum zum Rohr geformt und z. B. überlappt verschweißt wird und die beiden Innenschichten in das frisch geformte Metallband einextrudiert und die beiden Außenschichten auf das frisch geformte Metallrohr aufextrudiert werden.

Die EP 0353977 A1 , EP 0581208 A1 und WO 00/44546 A1 beschreiben derartige Verbundrohre bzw. Verfahren und Vorrichtungen zu deren Herstellung.

Prozesskritisch für diesen Herstellungsprozess sind insbesondere die Formung und das überlappte Verschweißen des Metallbandes. Schwankungen im Formprozess führen zu einer unterschiedlichen Breite der Überlappung und damit zu einem Schwanken des Durchmessers des Metallrohres.

Ein modifiziertes Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Metall- Verbundrohres wird im EP 1986798 A1 beschrieben. Hier wird die Metall- schicht nicht durch ein geformtes und verschweißtes Band erzeugt, sondern durch Pressen eines Metalldrahtes durch eine Formdüse nahtlos ex- trudiert. Auch hier ist der Produktionsprozess Schwankungen unterworfen, die zu Schwankungen in den Abmessungen der Metallschicht führen.

Da die Innenschichten und Außenschichten im einstufigen Ferti- gungsprozessen inline mit fest eingestellten Materialdurchsatzmengen im Prozess zu extrudiert werden, bedeutet ein schwankender Durchmesser der Metallschicht entsprechend ein Schwanken des kompletten Rohrdurchmessers bei weiterhin schwankender Wandstärke der einzelnen Schichten. Die Schwankungen des Außendurchmessers des Metallrohres liegen zum Beispiel im Bereich von bis zu 0,2 mm, was bei zulässigen Gesamttoleranzen für den Außendurchmesser des Verbundrohres von 0, 15 mm zu einem sehr hohen Ausschuss in dem Fertigungsprozess führen können. Hierbei sind prozesstechnische Messungen und Überprüfungen in einem derartigen einstufigen Verfahren jedoch sehr problematisch. Die Metallschicht verhindert im Allgemeinen eine Vermessung der inneren Schichten, außer mittels aufwändiger Verfahren wie Röntgenuntersuchungen.

Grundsätzlich sind gravimetrische Dosierungen bei der Zuführung eines Kunststoff-Ausgangsmaterials für Kunststoffrohre, insbesondere auch mehrschichtige Kunststoffrohre bekannt. Derartige gravimetrische Dosierungen regeln im Allgemeinen den Massedurchsatz der Extruder, also die Förderrate des Ausgangsmaterials. In Verbindung mit der Messung oder Regelung der Geschwindigkeit mit der das Rohr produziert wird ist somit eine Längengewichtsregelung (Metergewichtsregelung) möglich.

Weiterhin sind Außenkalibrierungen zur Fixierung eines Außen- durchmesser eines Rohres bekannt. Bei einem metallverstärkten Kunststoffrohr ist jedoch eine Außenkalibrierung nicht möglich, da die starre Metallschicht ein Anlegen der Kunststoffschmelze an eine Kalibrierung nicht erlaubt. Um trotz des schwankenden Durchmessers der innenliegenden Metallschicht in den zulässigen Toleranzen für Außendurchmesser und Innendurchmesser des Rohres zu bleiben, werden die mediumführende Innenschicht und die äußere Schutzschicht im Allgemeinen als Kompromiss mit einer Wanddicke in der Mitte des Toleranzfeldes ausgebildet. Hierbei wird jedoch mehr Material eingesetzt als notwendig, und es stärkere Schwankungen im Durchmes- ser der innenliegenden Metallschicht führen immer noch zu Über- oder Unterschreitungen der zulässigen Toleranzen für das Verbundrohr.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Verbundrohres zu schaffen, die eine sichere und dennoch materialsparende Herstellung ermöglichen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch 19 gelöst. Hierbei wird weiterhin das durch das Verfahren herstellbare Verbundrohr geschaffen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann insbesondere zur Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein.

Erfindungsgemäß wird somit ein Regelverfahren geschaffen, bei dem der äußere Durchsatz zur Ausbildung der äußeren Schutzschicht und der innere Durchsatz zur Ausbildung der mediumführenden Innenschicht ein- gestellt bzw. dosiert werden, wobei die Durchsätze in die Regelung einbezogen werden. Hierbei erfolgt zunächst eine Regelung der äußeren Schutzschicht durch die messtechnisch gut realisierbare Messung eines Außendurchmessers der äußeren Schutzschicht, die somit vorteilhafter Weise auch den Außendurchmesser des gesamten Verbundrohres darstellt. Es erfolgt hierbei eine Regelung des äußeren Durchsatzes der äußeren Schutzschicht durch Messung des Außendurchmessers und Einstellung des äußeren Durchsatzes. Nachfolgend wird der innere Durchsatz der Innenschicht in Abhängigkeit des vorher eingeregelten, aktuellen äußeren Durchsatzes ange- passt. Somit kann ein innerer Soll-Durchsatz für die Innenschicht jeweils aktuell in Abhängigkeit der Regelung der äußeren Schutzschicht gebildet und eingestellt werden. Die Einstellung des inneren Durchsatzes kann durch eine Regelung oder auch einfache Differenzenbildung erfolgen.

Erfindungsgemäß wird somit erkannt, dass bereits über sichere Messgrößen, nämlich den - insbesondere (laser-) optisch vermessbaren - Außendurchmesser der äußeren Schutzschicht bzw. des Verbundrohres und einen inneren Durchsatz und äußeren Durchsatz eine sichere und ein Materialeinsatz reduzierende Regelung ermöglicht wird, ohne das zum Beispiel eine direkte Vermessung der Innenschicht durch Röntgen und andere aufwendige, kostspielige Verfahren erforderlich ist. Erfindungsgemäß werden einige Vorteile erreicht. Das Gesamt-

Längengewicht des Verbundrohres kann erfindungsgemäß gering gehalten und sicher geregelt werden. Bei einer Vergrößerung der Wanddicke der äußeren Schutzschicht kann somit entsprechend direkt eine Verringerung der Wanddicke der Innenschicht eingestellt werden, um das Gesamt- Längengewicht anzupassen, und umgekehrt kann bei einer Verringerung der Wanddicke der äußeren Schutzschicht eine Vergrößerung der Wand- dicke der Innenschicht eingestellt werden. Somit werden der Materialaufwand, das Gewicht und die Kosten reduziert. Darüber hinaus können auch enge Fertigungstoleranzen eingehalten und Produktionsausschuss vermieden werden.

Weiterhin sind das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung mit geringem Aufwand ausübbar, da Dosierungen, insbesondere gravimet- rische Dosierungen für die Innenschicht und die äußere Schutzschicht, ohnehin allgemein üblich sind und die Einbeziehung der ermittelten Durch- sätze keinen relevanten messtechnischen Aufwand erfordert. Auch ist eine Vermessung des Außendurchmessers durch zum Beispiel eine (laser-) optische Messeinrichtung mit keinem größeren Aufwand verbunden.

Durch eine derartige optische Vermessung können vielmehr auch

Unrundheiten bzw. eine Ovalität durch Messung an mehreren Umfangs- Positionen ermittelt und überprüft werden, so dass eine weitere Qualitätssicherung ermöglicht wird.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Verbundrohr zeichnet sich somit insbesondere auch durch eine hohe Konstanz seiner Schichten und ins- besondere seines Gesamt-Längengewichtes aus. Es kann somit bei vorgegebenen Toleranzen dünnwandig ausgebildet sein, bzw. auch mit sehr engen Toleranzen gefertigt werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung wird zunächst ein Gesamt- durchsatz für die beiden Hauptextruder, das heißt des inneren Hauptextruders zum Einextrudieren der Innenschicht und des äußeren Hauptextruders zum Aufextrudieren der äußeren Schutzschicht ermittelt und als Vorgabe angesetzt. Dieser Gesamt-Durchsatz kann insbesondere direkt aus dem geforderten Gesamt-Längengewicht (Gesamt-Metergewicht) des Verbundrohres ermittelt werden. Der Beitrag des Längengewichtes des

Metallrohres ist bekannt, z.B. bei einem durch überlapptes Verschweißen eines Metallbandes hergestellten Metallrohr - unabhängig von der Breite der Überlappung - durch das zugeführte Metallband. Aus dem in dem ersten Regelverfahren unter Messung des Außendurchmessers der Schutzschicht eingestellten äußeren Durchsatz kann dann jeweils ein aktueller Soll-Wert für den inneren Durchsatz als Differenzenbildung zwischen dem vorgegeben Gesamt-Durchsatz und dem aktuellen äußeren Durchsatz gebildet werden, der somit nachfolgend zum Beispiel durch Ansteuerung der Schneckendrehzahl des inneren Hauptextruders eingestellt oder auch eingeregelt wird.

Die Einstellung des inneren Durchsatzes und äußeren Durchsatzes kann in unterschiedlichen Ausführungsformen erfolgen. Eine Ausführungsform verwendet eine gravimetrische Dosierung über Wägevorrichtungen, die ein durchlaufendes Ausgangmaterial wiegen und somit eine Zuführrate als Masse pro Zeit ermitteln. Die Zuführung kann im freien Fall erfolgen, so dass das Ausgangsmaterial, zum Beispiel ein Kunststoffpulver, Kunststoffgranulat oder Kunststoffpellets, aus Vorratsbehältern über die jeweilige Wägevorrichtung zu dem inneren Hauptextruder bzw. äußeren Hauptextruder herabfällt, deren Drehzahlen permanent so geregelt werden, dass der gewünschte innere und äußere Durchsatz genau erreicht wird. Bei einer derartigen Ausführungsform kann der Gesamt-Durchsatz somit als Gesamt-Förderrate der Dimension Masse pro Zeit angesetzt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform können für die beiden Hauptextruder Schmelzepumpen eingesetzt werden, die zwischen der jeweiligen Extruderschnecke und der Extruder-Düse (Ringspalt-Düse zum Auspressen des ringförmigen Materials) eingesetzt werden. Derartige Schmelzepumpen können insbesondere als Zahnrad-Pumpen ausgebildet sein und zeichnen sich durch einen sehr konstanten, drehzahlunabhängi- gen Volumendurchsatz und somit auch Massedurchsatz pro Umdrehung aus. Falls identische Schmelzepumpen für den inneren Hauptextruder und den äußeren Hauptextruder angesetzt werden, kann somit der Gesamt- Durchsatz als Gesamt-Drehzahl, das heißt Summe der inneren und äuße- ren Drehzahl angesetzt werden; ansonsten können auch Schmelzepumpen mit unterschiedlichem Durchsatz pro Umdrehung unter Heranziehung eines Anpassungs-Faktors zur Ermittlung des Gesamt-Durchsatzes angesetzt werden. Somit werden die Schmelzepumpen durch die Stellsignale der Steuereinrichtung angesteuert und entsprechende Drehzahlen eingestellt. Hierbei wird erkannt, dass z. B. eine Regelung der Drehzahlen der Extruderschnecken ohne zusätzliche gravimetrische Verwiegung des Durchsatzes gegebenenfalls nicht ausreichend sein kann, da diese deren Massedurchsätze nicht hinreichend drehzahlunabhängig sind, sondern durch den Staudruck vor der Extruder-Düse bzw. einen Rückfluss von der Extruder-Düse beeinflusst werden.

Weiterhin wird erkannt, dass in vielen Ausbildungen eine Einbeziehung der Haftvermittlerschichten zunächst nicht erforderlich ist, da diese nicht im relevanten Ausmaß zum Gesamt-Längengewicht beitragen und sich Variationen des Metallrohres auch nicht in relevantem Umfang in einer Änderung ihrer Wanddicke auswirken.

Alternativ bzw. bei speziellen Ausbildungen kann jedoch die Regelung der Haftvermittlerschichten mit einbezogen werden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen: eine perspektivische, geschnittene Darstellung eines fünfschichtigen Verbundrohres gemäß einer Ausführungsform der Erfindung; Fig. 2 eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbundrohres;

Fig. 3 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Verbundrohres; und

Fig. 4 eine gegenüber Fig. 2 abgewandelte Ausführungsform.

Ein fünfschichtiges Verbundrohr 1 weist gemäß Figur 1 - von innen nach außen - eine medienführende, z. B. wasserführende, Innenschicht 2 aus zum Beispiel Polyethylen, eine auf der Innenschicht 2 aufgebrachte innere Haftvermittlerschicht 3 mit einer Dicke von zum Beispiel b3 = 0, 15 - 0,2 mm, eine auf der inneren Haftvermittlerschicht 3 aufgebrachte Sauerstoff-Sperrschicht 4 aus einem Metall, insbesondere Aluminium, eine auf der Sperrschicht 4 aufgebrachte äußere Haftvermittlerschicht 5 und eine auf der äußeren Haftvermittlerschicht 5 aufgebrachte äußere Schutzschicht 6 aus wiederum zum Beispiel Polyethylen auf. Die Schichten 2, 3, 4, 5, 6 sind somit jeweils für sich rohrförmig, sie weisen Außendurchmesser d2, d3, d4, d5, d6 und Schichtdicken (Wandstärken) b2, b3, b4, b5, b6 auf.

Die Haftvermittlerschichten 3 und 5 dienen zur Haftvermittlung der mittleren, metallischen Sperrschicht 4 mit der jeweiligen Kunststoffschicht, das heißt der Innenschicht 2 bzw. der Schutzschicht 6 und sind zum Bei- spiel aus einem Polyethylen-basierten Material ausgebildet. Bei Einsatz des Verbundrohres 1 für aggressivere Flüssigkeiten, zum Beispiel als Benzinleitung, kann die Innenschicht 2 auch zum Beispiel aus Polyamid gefertigt sein. Die Sperrschicht 4 ist in der gezeigten Darstellung als sicherheits- überlappt- längsverschweißtes Rohr ausgebildet; die weiteren Schichten 2, 3, 5 und 6 sind extrudiert. Die Herstellung erfolgt vorteilhafterwiese in einem einstufigen Fertigungsverfahren mit einer in Figur 2 gezeigten Vorrichtung 8 zur Herstellung des fünfschichtigen Verbundrohres 1 .

Die Aluminiumumformung erfolgt in einer Umform-Einrichtung 10, der ein Metallhalbzeug 1 1 , z. B. ein Aluminiumband kontinuierlich zugeführt wird. Das Metallhalbzeug 1 1 wird hierbei um ein in Figur 2 angedeutetes Extrusionswerkzeug 14 herum zu dem Metallrohr, das heißt zu der rohr- förmigen Sperrschicht 4, geformt. Wird ein Metallband eingesetzt so wird es entweder mit einer Überlappung 13 geformt und in einer Schweißnaht 12 überlappt verschweißt oder ohne Überlappung 13 nur mit einer

Schweißnaht 12 stumpf verschweißt.

Die innere Haftvermittlerschicht 3 und die medienführende Innenschicht 2 werden in die frisch geformte rohrförmige Sperrschicht 4 einextrudiert. Die äußere Haftvermittlerschicht 5 und die äußere Schutzschicht 6 werden auf die rohrförmige Sperrschicht 4 aufextrudiert.

Das Extrusionswerkzeug 14 ist in Figur 2 gestrichelt schematisiert gezeichnet und weist für die Schichten 2, 3, 5, 6 jeweils einzelne Extruder 14-i mit i=2, 3, 5, 6 auf, die jeweils eine Extruderschnecke 15-i und eine Düse 16-i, mit i=2, 3, 5, 6 mit einem Ringspalt aufweisen, um die Schichten 2, 3, 5, 6 als Ringschichten um die Sperrschicht 4 herum auszubilden. Hierbei sind die Düsen für die beiden äußeren Kunststoffschichten wie auch für die beiden inneren Kunststoffschichten üblicherweise jeweils in- einander als Coextrusionsdüsen ausgeführt. Ein derartiges einstufiges Fertigungsverfahren unterliegt Schwankungen und Toleranzen. Prozesskritisch ist bereits die Formung des Metallrohres aus dem Metallhalbzeug 1 1 . So führen im Falle des Formens und des Verschweissens eines Metallbandes Variationen in der Breite der Überlappung 13 bzw. der Breite der Schweißnaht 12 zu Schwankungen des Durchmessers d4 der Sperrschicht 4, d.h. des Metallrohres. Da die Innenschichten 2 und 3 und die Außenschichten 5 und 6 inline im Prozess zuextrudiert werden, führt ein Schwanken des Durchmessers d4 der Sperrschicht 4 - ohne eine Anpassung der Schichtdicken b2 der Innen- schicht 2 und b6 der Schutzschicht 6 - entsprechend zu einem Schwanken des kompletten Rohrdurchmessers d6 (Außendurchmesser der Schutzschicht 6) bei gleichzeitigem Schwanken der gesamten Wandstärke des Verbundrohres 1. Durch die Vorrichtung nach Figur 2 und das Verfahren nach Figur 3 wird es ermöglicht, das Längen-Gewicht (Meter-Gewicht, Masse pro Längeneinheit) LM1 des Verbundrohres 1 innerhalb der zulässigen Regelabweichungen zu regeln, wobei bei größerem Durchmesser d4 der Sperrschicht 4 das Längen -Gewicht LM6 der äußeren Schutzschicht 6 redu- ziert und das Längen -Gewicht LM2 der Innenschicht 2 erhöht wird.

Entsprechend wird bei kleinerem Durchmesser d4 der Sperrschicht 4 das Längen-Gewicht LM6 der äußeren Schutzschicht 6 erhöht und das Längen-Gewicht LM2 der Innenschicht 2 reduziert.

Den Haupt- Extrudern 14-2 und 14-6 der Innenschicht 2 und der äußeren Schutzrecht 6 ist eine gravimetrische Dosierung zugewiesen. Gemäß Figur 2 wird inneres Zuführmaterial 20, zum Beispiel ein Kunststoff- Granulat, Kunststoff-Pulver oder Kunststoff-Pellets, aus einem Vorrats- Speicher 21 entnommen und über eine innere Wägevorrichtung 24 dem inneren Hauptextruder 14-2 zugeführt. Die innere Wägevorrichtung 24 des inneren Hauptextruders 14-2 ermittelt die Zuführrate sr2 , zum Beispiel eine zeitliche Zuführmenge als Masse pro Zeit (kg/h), und gibt ein erstes Messsignal S1 an eine Steuereinrichtung 30. Das Zuführmaterial 20 wird nachfolgend dem inneren Haupt-Extruder 14-2 zugeführt, von diesem aufgenommen, geschmolzen, über seine Extruderschnecke 15-2 zu seiner Düse 16-2 gefördert und ausgepresst. Die Drehzahl der Extruderschnecke 15-2 bestimmt hierbei die Zuführrate sr2.

Entsprechendes gilt für den äußeren Hauptextruder 14-6: es wird Ausgangsmaterial 35 aus einem Vorratsspeicher über eine äußere Wägevorrichtung 42 dem äußeren Hauptextruder 14-6 zugeführt, wobei die äußere Wägevorrichtung 42 ein zweites Messsignal S2 an die Steu- ereinrichtung 30 ausgibt.

Die Steuereinrichtung 30 gibt wiederum ein erstes Stellsignal S3 an die innere Extruderschnecke 15-2 und ein zweites Stellsignal S4 an die äußere Extruderschnecke 15-6 aus, jeweils zur Einstellung einer der Drehzahl und somit der Zuführraten sr2 und sr6.

Weiterhin erfolgt eine Vermessung des ausgebildeten Verbundrohres 1 , z. B. als Mehrachsen-Außendurchmesser-Messung, insbesondere Laser-Messung mit einer optischen Messeinrichtung 50 an vorzugsweise drei oder mehr in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Positionen, so dass nicht nur ein gemittelter Außendurchmesser d6 der äußeren Schutzschicht 6, sondern gegebenenfalls auch eine Ovalität bzw. Unrundheit ermittelt werden kann. Die Messeinrichtung 50 gibt somit ein drittes Messsignal S5 an die Steuereinrichtung 30 aus, das zur Korrektur des Längen- Gewichts LM6 der äußeren Schutzschicht 6 verwendet wird. Die Haftvermittlerschichten 3, 5 werden bei dieser Ausführungsform nicht mit geregelt. Ihre Ausbildung erfolgt über die Nebenextruder 16-3 und 16-5. Dies kann ohne Einsatz von gravimetrischen Dosierungen durch Einstellen von konstanten Drehzahlen der Extruderschnecken 15-3 und 15-5 erfolgen. Bei Einsatz von gravimetrischen Dosierungen auch für die Nebenextruder 16-3 und 16-5 wird Ausgangsmaterial 33 der inneren Haftvermittlerschicht 3 über eine Wägevorrichtung 22 dem inneren Nebenextruder 16-3 zugeführt bzw. von dem inneren Nebenextruder 16-3 entsprechend der Drehzahl seiner Extruderschnecke 15-3 aufgenommen, und ein Messsignal S6 an die Steuereinrichtung 30 ausgegeben, die wiederum ein Stellsignal S7 an den inneren Nebenextruder 16-3 ausgibt. Hier wird vorzugsweise über eine konstante Zuführrate sr3 des Ausgangsmaterials 33 vorgegeben und über das Stellsignal S7 konstant gehalten. Entsprechend wird Ausgangsmaterial 34 der äußeren Haftvermittlerschicht 5 über eine Wägevorrichtung 43 dem äußeren Nebenextruder 14-5 zugeführt und ein Messsignal S6 der Wägevorrichtung 43 an die Steuereinrichtung 30 ausgegeben, die bei dieser Ausführungsform über das Stellsignal S9 an den äußeren Nebenextruder 14-5 eine konstante Zuführrate sr5 einstellt. Figur 3 zeigt die Schritte des Regelverfahrens. Nach einem Start in

Schritt StO erfolgt in St1 eine Vorgabe für die Gesamt- Zuführrate n, die gebildet ist als Summe der inneren Zuführrate n2 für den inneren Haupt- Extruder 14-2 und der äußeren Zuführrate n6 für den äußeren Haupt- Extruder 14-6:

n = n2 + n6.

Anschließend erfolgt in den Schritten St2 bis St5 die Regelung des Außendurchmessers d6 des Verbundrohres 1. Hierzu wird in Schritt St2 zunächst der aktuelle Außendurchmesser d6_ist des Verbundrohres 1 bzw. der äußeren Schutzschicht 6 mittels der Messvorrichtung 50 vermessen und im Entscheidungsschritt St3 nachfolgend bewertet. Falls gemäß der linken Verzweigung 3a der Außendurchmesser d6_ist kleiner als ein unterer Grenzwert d6_u ist, wird nachfolgend gemäß Schritt St4 durch An- steuerung der Drehzahl für die Extruderschnecke 15-6 mittels des zweiten Stellsignals S4 die äußere Zuführrate n6 in kg/s zu dem äußeren Haupt- Extruder 14-6 erhöht; wird hingegen gemäß der rechten Verzweigung 3b ermittelt, dass der ermittelte Außendurchmesser d6 größer als ein oberer Grenzwert d6_o ist, wird in Schritt St5 die äußere Zuführrate n6 durch das zweite Stellsignal S4 reduziert. In beiden Fällen wird nachfolgend wiederum in Schritt St2 erneut der Außendurchmesser d6_ist gemessen und nachfolgend in dem Entscheidungsschritt St3 bewertet.

Falls gemäß der unteren Verzweigung 3c in Schritt St3 ein aktueller Außendurchmesser d6_ist innerhalb der Grenzwerte d6_u, d6_o ermittelt wird, erfolgt nachfolgend in den Schritten St6 bis St9 die Anpassung der inneren Zuführrate n2 für den inneren Haupt-Extruder 14-2 auf die aktuell eingestellte äußere Zuführrate n6 gemäß

n2 = n - n6.

Dies ist in Fig. 3 als Regelung der Zuführrate n2 dargestellt.

Hierzu wird in Schritt St6 zunächst aus der in Schritt St1 angesetzten Gesamt-Zuführrate n und der in den Schritten St2-St5 eingeregelten äußeren Zuführrate n6 ein Soll-Wert n2_soll für die innere Zuführrate n2 des inneren Haupt-Extruders 14-2 ermittelt aus n2_soll = n - n6_ist, mit n6 als aktuell eingestellter äußerer Zuführrate. Der Soll-Wert n2_soll wird nachfolgend in den Schritten St7, St8 und St9 wiederum in Rückführung auf Schritt St6 eingestellt, insbesondere geregelt:

Wird in Schritt St7 gemessen, dass die innere Zuführrate n2_ist durch den inneren Haupt-Extruder 14-2 zu klein ist, wird gemäß der linken Verzweigung nach von dem Schritt St8 die innere Zuführrate n2 des inne- ren Haupt-Extruders 14-2 erhöht; wird in Schritt St7 hingegen ermittelt, dass die innere Zuführrate n2 des inneren Haupt-Extruders 14-2 zu groß ist, wird gemäß Schritt St9 nachfolgend die innere Zuführrate n2 reduziert; das Verfahren wird hierbei jeweils zu Schritt St6 zurück geführt. In Schritt St7 erfolgt somit ein Vergleich, ob

n2_u > n2_ist > n2_o ist,

wobei bei Erfüllung dieser Bedingung das Verfahren nachfolgend vor den Schritt St2 zurück gesetzt wird. Die Schritte St6 bis St9 können somit grundsätzlich auch vereinfacht dargestellt werden als eine Differenzenbildung n2 = n - n6.

Durch die Vorgabe der Gesamt-Zuführrate n in Schritt St1 kann somit das Gesamt-Längengewicht bzw. Gesamt-Metergewicht des gesamten Verbundrohres 1 konstant gehalten werden.

Eine Erhöhung der äußeren Schichtdicke (Wanddicke) b6 der äußeren Schutzschicht 6 führt somit direkt zu einer Verringerung bzw. Reduzierung der inneren Schichtdicke b2 der medienführenden Innenschicht 2, und umgekehrt.

Fig. 4 zeigt eine alternative Ausbildung zu Fig. 2. Gemäß Fig. 4 werden der innere Durchsatz und äußere Durchsatz der Ausgangsmaterialien 20, 35 zu den Haupt-Extrudern 14-2 und 14-6 eingestellt, sondern über Schmelzepumpen 60, 61 , die zwischen den Extruderschnecken 15-2 bzw. 15-6 und den Extruder-Düsen (Ringspalt-Düsen) 16-2 bzw. 16-6 installiert sind. Derartige Schmelzpumpen 60, 61 werden vorzugsweise mit konstantem Schmelzevordruck vom Extruder betrieben und zeichnen sich durch einen sehr konstanten, drehzahlunabhängigen Volumendurchsatz pro Umdrehung, dass heißt bei bekannter oder zurückgerechneter

Schmelzedichte auch Massedurchsatz pro Umdrehung aus. Die Schmelzpumpen 60, 61 werden gemäß der zweiten Ausführungsform somit mit über das innere Stellsignal S3 und das äußere Stellsignal S4 jeweils derartig angesteuert, dass ihre jeweilige Drehzahl rs2, rs6 eingestellt wird.

Bei identischer Ausbildung der Schmelzepumpen 60 und 61 kann gemäß dem Flussdiagramm in der Figur 3 in Schritt St1 anstelle der Ge- samt-Zuführrate n eine Gesamt-Drehzahl rs angesetzt werden, die sich als Summe der inneren Drehzahl rs2 der inneren Schmelzpumpe 60 des inneren Haupt-Extruders 14-2 und der äußeren Drehzahl rs4 der

Schmelzepumpe 61 des äußeren Extruders 14-6 darstellt: rs = rs2 + rs6, so dass in dem Flussdiagramm der Figur 3 nachfolgend im ersten Regelkreis der Schritte St2 bis St5 als Stellgröße die äußere Drehzahl rs6 eingestellt wird, um den Außendurchmesser d6 in dem zulässigen Toleranzbereich einzustellen, und nachfolgend in den Schritten St6 bis St9 die innere Drehzahl rs2 = rs - rs6 angepasst wird.

Werden für die Innenschicht 2 und die Außenschicht 6 Kunststoffe mit unterschiedlicher Dichte p eingesetzt, d.h. einer inneren Dichte p2 der Innenschicht 2 und einer äußeren Dichte p6 der Außenschicht 6, so kann dies in beiden Ausführungen über einen Korrekturfaktor p2/p6 berücksicht werden.

Weitere Ausführungsformen können in Abwandlung zu Fig. 2 und Fig. 4 jeweils auch eine Regelung der Haftvermittlerschichten 3 und 5 einbeziehen. Für die Wirkung der Haftvermittlerschichten 3 und 5 ist es wichtig, dass die Dicke der Haftvermittlerschichten 3, 5 in einem gewissen Sollbereich, üblicherweise zwischen 0, 1 bis 0,2 mm liegt. Eine zu dünne Haftvermittlerschicht gewährleistet keine ausreichende Adhäsion zwischen den Schichten, während eine zu dicke Haftvermittlerschicht das Risiko eine kohesiven Versagens in der Haftvermittlerschicht birgt. Aus diesem Grund werden die Haftvermittlerschichten 3 und 5 z. B. nicht proportional mit den Änderungen der Schutzschicht 6 und der medienführenden Innenschicht 2 angepasst. Vorteilhaft ist es hingegen, dass die Haftvermittler- schichten 3 und 5 unabhängig von ihrer Lage im Verbundrohr 1 immer die gleiche Stärke (Dicke) b3 bzw. b5 aufweisen, d.h. bei Verlagerung einer Haftvermittlerschicht nach außen mehr Material und bei einer Verlagerung einer der Haftvermittlerschichten 3, 5 nach innen weniger Material eingesetzt wird.

Gemäß einer ersten Ausbildung kann eine genauere Regelung der Haftvermittlerschichten 3 und 5 unter Berechnung der Lage der Metallschicht 4 im Verbundrohr erfolgen, wie nachfolgend als Abwandlung der Ausbildung von Fig. 2 und 3 beschrieben wird. Hierfür wird angesetzt, dass der Haftvermittler eine sehr ähnliche Dichte wie die Materialien für Außenschicht 6 und Innenschicht 2 aufweist. Dies ist für die meisten für die Anwendungsfälle eingesetzten linearen Polyethylene niedriger Dichte (LLDPE) bzw. Polyethylene mit erhöhter Wärmebeständigkeit (PE-RT) und die chemisch darauf aufbauenden Haftvermittler der Fall.

Anstelle der Durchsätze n6 und n2 werden im Regelkreis gemäß Fig. 2 die Durchsätze der beiden äußeren Schichten na und der beiden inneren Schichten ni mit den dazugehörigen Längen-Gewichten LMa und LMi (in kg/m) betrachtet mit: na = n5 + n6 ni = n2 + n3 und

LMa = LM5 + LM6 = (n5 + n6) / v

LMi = LM2 + LM3 = (n2 + n3) / v wobei v die Abzugsgeschwindigkeit des Verbundrohres 1 ist.

Mit einen - durch den in Fig. 2 beschriebenen Regelkreis - ermittelten

Materialeinsatz für die Außenschicht na kann permanent die exakte Lage der Metallschicht im Verbundrohr berechnet werden. Der Außendurchmesser d6 des Verbundrohres 1 ist durch die permanent messende Messeinrichtung 50 bekannt. Mit dem Längen-Gewicht LMa und der Materialdichte p lässt sich der Außendurchmesser d4 der Metallschicht 4 (gleich dem Innendurchmesser di5 der Haftvermittlerschicht 5) berechnen:

LMa / p = π / 4 x (d6 ² -

Somit lässt sich einfach berechnen, welches Längen-Gewicht LM5 und damit welcher Durchsatz n5 bei einer vorgegeben Schichtstärke b5 der äußeren Haftvermittlerschicht über die Gravimetrie des Nebenextruders 14-5 einzustellen ist:

LM5 = π / 4 x ((d4+b5) ² -d4 ² ) x p Das benötigte Längen-Gewicht LM6 und somit auch der Durchsatz n6 für die Schutzschicht 6 berechnet sich somit:

LM6 = LMa - LM5

Da gleichzeitig durch die bekannte Stärke b4 der Metallschicht 4 der Außendurchmesser d3 der inneren Haftvermittlerschicht 3 berechnet werden kann: d3 = d4 - b4 können in analoger Rechenweise bei vorgegebener Dicke b3 der inneren Haftvermittlerschicht 3 die Längen-Gewichte LM3 und LM2 und damit die Durchsätze n3 und n2 der beiden inneren Schichten 3 und 2 ermittelt werden.