L'invention porte en particulier sur un procédé de réalisation de tels verres, ainsi que sur un système de mise en oeuvre d'un tel procédé, à savoir notamment un système automatisé de réalisation d'un verre correcteur, piloté par un système de traitement de l'information à programme enregistré.

Au titre de l'art antérieur à l'invention, il est intéressant de rappeler les documents de brevet US 2 310 925 pour des verres à deux foyers (pour vision lointaine et vision rapprochée respectivement) ou à trois foyers, US 2 869 455 décrivant l'invention du verre dit progressif, US 5 430 504 pour la technologie de fabrication dans le cas d'un verre dit fusionné, où le saut entre deux zones à foyers différents est estompé. Ces documents expliquent largement les méthodes de fabrication des verres à foyers multiples et l'usinage qui est effectué sur la face avant, ou face externe, bombée convexe. C'est par cette surface que l'on introduit les rayons de courbure différents choisis en fonction des puissances désirées, qui se traduisent par des variations de l'épaisseur du verre, le rayon de courbure de la face concave étant généralement uniforme. On suppose alors que le verre est constitué dans sa totalité en un même matériau transparent, minéral ou organique.

Il est fait grand reproche aux verres obtenus pour leur caractère inesthétique lié à de fortes variations d'épaisseur. Un autre groupe de méthodes s'affranchit de l'emploi d'un matériau unique, présentant un même indice de réfraction dans toutes les zones du verre optique. On prévoit alors deux matériaux d'indices de réfraction différents et l'on incorpore, par fusion, une lentille auxiliaire de faible diamètre dans le matériau d'une lentille principale de plus fort diamètre. Cette incorporation s'effectue, là encore, sur la face avant de la lentille principale. La lentille principale sert à obtenir la correction en vision lointaine, et la lentille auxiliaire y ajoute une correction complémentaire pour obtenir la correction en vision rapprochée. Les deux corrections sont obtenues essentiellement par les valeurs relatives des indices de réfraction, sans nécessiter de différence de rayon de courbure. La variation de puissance globale est facile à rendre progressive d'un point à l'autre du verre en jouant sur l'épaisseur des couches d'indices différents.

Les verres ainsi réalisés ne sont pas pour autant exempts d'inconvénients. Notamment, le passage de la vision lointaine à la vision rapprochée entraîne des sauts d'image qui sont perturbants pour l'utilisateur et que l'on ne sait éviter. Pour tenter d'atténuer ce genre d'inconvénient, on peut préférer des verres à triple foyer, mais c'est alors au préjudice de l'esthétique, car on revient à des variations notables d'épaisseur. Les gammes de correction typiques en distances focales sont de 0, 3 m à 0, 5 m pour la vision rapprochée, de 0, 5 m à 1 m pour la vision intermédiaire, et de 2 m à l'infini pour la vision lointaine.

En pratique, les conditions industrielles actuelles impliquent la fabrication de verres semi-finis aux différentes corrections usuelles, qui sont mis à la disposition des opticiens et que ceux-ci n'ont plus qu'à adapter en positionnement du centre de courbure principal à chaque individu. En outre, elles ont tendance à privilégier l'esthétique par recours à une variation d'indice plutôt que d'épaisseur (plus éventuellement une variation progressive de puissance par surfaçage), sans prendre en compte le fait que l'écart angulaire entre l'orientation du regard en vision de loin et l'orientation du regard en vision de près varie d'un individu à l'autre. Plus généralement, rien n'est fait pour assurer à l'utilisateur un confort optimal.

En conséquence, l'invention vise principalement à améliorer le confort visuel adapté à chacun sans nuire pour autant à l'esthétique recherchée. Elle vise aussi, ce faisant, à respecter les meilleures conditions de faisabilité industrielle, notamment en procédant à partir de verres semi-finis tels que ceux actuellement disponibles et au moyen de matériels commodes à utiliser à faible coût.

Pour ce faire, l'invention propose essentiellement, dans un procédé de fabrication de verres correcteurs de la vision présentant une addition de puissance pour la correction de la vision de près par rapport à la vision de loin, de réaliser un usinage mécanique d'une face interne de chaque verre, en réduction de son épaisseur, qui ajoute une déviation prismatique, calculée en fonction d'une distance individuelle entre un centre d'application de la vision de loin et un centre d'application de la vision de près, pour ramener le centre optique de correction en vision de près au plus près du centre d'application de la vision de près.

En pratique, on procède en partant avantageusement de verres semi-finis dans lesquels ladite addition est réalisée au moins en majeure partie par variation de l'indice de réfraction du matériau transparent constituant ledit verre au niveau d'une face externe de celui-ci, et l'usinage complémentaire suivant l'invention est alors réalisé par surfaçage de la face interne opposée.

Pour les verres les plus courants à foyers multiples, avec préférentiellement variation progressive de la puissance, la déviation prismatique à assurer est variable entre 0, 5 et 1, 5 dioptries. Au plus simple, elle est appliquée unique, centrée suivant l'axe de déplacement du regard entre vision de loin et vision de près. Elle s'obtient alors d'autant plus aisément, en interposant une cale dimensionnée de manière appropriée entre la lentille semi-finie et son support pour entraîner un décentrement de l'axe d'usinage par fraisage sphérique en face interne du verre.

Pour améliorer encore les conditions de mise en oeuvre et la pratique industrielle de l'invention, il sera souvent avantageux d'admettre que l'information d'écart entre les centres de vision éloignée et de vision rapprochée à prendre en compte est la même pour tous les individus demandant la même valeur d'addition en correction de vision de près pour une valeur de correction en vision de loin déterminée.

Suivant un mode de mise en oeuvre préféré en application industrielle, l'invention a notamment pour objet un procédé de réalisation d'un verre correcteur à foyers multiples, notamment pour lunettes, à partir d'un verre semi-fini de caractéristiques optiques déterminées, ledit verre semi-fini comprenant une première face bombée concave et une seconde face bombée convexe, et étant muni d'au moins un premier repère de positionnement M, associé à une correction A, dite de vision lointaine, et un second repère de positionnement M', associé à une correction additive B, dite de vision rapprochée, tous deux situés sur ladite face convexe et constitués par des points, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de surfaçage par retrait de matériau sur une profondeur déterminée de l'une desdites faces à l'aide de moyens d'usinage abrasifs se déplaçant en translation suivant un premier axe, en ce que ladite étape de surfaçage comporte la présentation dudit verre semi-fini devant les moyens d'usinage, de telle sorte qu'un second axe, orthogonal à un plan tangent au point constituant ledit premier repère de positionnement M soit incliné d'un angle déterminé par rapport audit premier axe, de manière à induire dans le verre semi-fini un prisme aligné sur le segment de droite Mi ', dont l'angle au sommet est fonction dudit angle d'inclinaison, et en ce que la déviation prismatique en dioptries A'dudit prisme induit obéit à la relation suivante : MM'xA + Y x (A +B) avec 'la distance en centimètres séparant lesdits points M et M', A et B lesdites corrections, exprimées en dioptries, et y la distance en centimètres séparant le point M'du centre optique en vision rapprochée dudit verre correcteur.

L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui suit et des figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 illustre le principe de l'addition par variation d'indice dans un verre correcteur bi-focal classique ; - les figures 2A et 2B illustrent un exemple de verre semi-fini, à partir duquel le verre correcteur définitif suivant l'invention est réalisé, en vues de face et de côté respectivement ; - les figures 3A et 3B illustrent deux verres correcteurs, pour oeil droit et pour oeil gauche respectivement ; - la figure 4 illustre schématiquement une étape préliminaire au surfaçage d'un verre semi-fini, consistant à fixer celui-ci sur un support ; - la figure 5 illustre un verre correcteur progressif et les différents références optiques qui le caractérisent ; - les figures 6A et 6B illustrent schématiquement des exemples de verres correcteurs double foyer, sans et avec prisme de déviation respectivement ; - les figures 7A illustrent schématiquement, en vue de face, un verre double foyer et un verre triple foyer, destinés à la correction de l'oeil droit ; - les figures 8A et 8B illustrent schématiquement des dispositifs de surfaçage, selon deux variantes de réalisation d'un système suivant l'invention ; - et la figure 9 illustre schématiquement un système automatisé de surfaçage piloté par un système de traitement de l'information à programme enregistré.

Le problème rencontré à l'origine de la présente invention se comprend en considérant un verre correcteur de la vision d'un individu presbyte, réalisé sous la forme d'une lentille bifocale telle que représentée schématiquement par la figure 1, et les positions des centres optiques.

Cette lentille L est supposée composée de deux lentilles : une lentille principale L1 dont les caractéristiques optiques sont définies pour la vision lointaine et une lentille auxiliaire L2, de plus petite dimension et d'indice différent, accolée sur la face avant de la lentille L1 (face externe sur une paire de lunettes), qui introduit une correction additive nécessaire en vision rapprochée.

Les centres optiques des deux lentilles ne sont pas confondus, mais décalés suivant la direction ici verticale OY, supposée correspondre à la direction de déplacement du regard quand l'utilisateur passe d'une vision lointaine (en principe au centre du verre fini) à une vision rapprochée (en principe orientée vers le bas), et inversement. On distingue de cette manière, sur la surface du verre, des repères ponctuels M et M', respectivement en correspondance avec les centres optiques des deux lentilles L1 et L2. Le point M matérialise ce que l'on appelle le centre d'application de la vision de loin, et le point M'le centre d'application de la vision de près. On notera que dans le cas d'un verre progressif, on ne peut pas isoler des lentilles physiquement distinctes. M est alors défini comme étant le centre à partir duquel démarre la progression et M' le centre de fin de progression.

De façon pratique, les verres semi-finis produits industriellement sont habituellement constitués de lentilles circulaires 1, comme illustré schématiquement par les figures 2A et 2B, en vue de face et de côté, respectivement.

La dénivellation au passage de la lentille principale à la lentille auxiliaire n'est pas sensible visuellement. La face avant ou externe, fe, apparaît bombée convexe suivant un rayon de courbure approprié, et la surface interne, fi, présente une courbure concave parallèle à la face externe. A sa surface, la face externe fe montre différents repères, destinés à guider la réalisation du verre correcteur définitif, par usinage superficiel en réduction d'épaisseur selon un procédé qui sera détaillé plus loin. On y trouve notamment le point M, le point M', ce dernier entouré d'un petit cercle, un axe 1H dit horizontal car perpendiculaire à la ligne imaginaire joignant les points M et M', et une marque supplémentaire distinguant les verres semi-finis destinés à un oeil droit ou un oeil gauche (par exemple un R pour loeil droit, comme illustré sur la figure 2A).

En réalité, le mouvement de la pupille d'un oeil du porteur déplaçant son regard pour passer d'une vision à l'autre, par exemple de la vision lointaine à la vision rapprochée, n'est normalement pas strictement vertical. Sur les figures 3A et 3B, on a représenté schématiquement des verres correcteurs, référencés LD et LG destinés respectivement à l'oeil droit et à l'oeil gauche d'un porteur de lunettes. Les références MD, MG, M'D et M'G ont la même signification que les références M et M', mais elles sont associées à l'oeil droit et à l'oeil gauche respectivement. On a représenté sur les verres correcteurs LD et LG des axes orthonormés XY centrés sur les points MD et MG respectivement. On constate que si l'on projette les centres des pupilles de l'oeil droit et de l'oeil gauche sur les axes verticaux Y, respectivement en PD et PG, les segments de droite MD-M' D d'une part, et MG-M' G d'autre part, sont inclinés par rapport aux axes verticaux Y et en sens inverse. Le segment de droite MD-M'D forme avec l'axe vertical MDY un angle -aD, dans le sens trigonométrique, et le segment de droite MG-M'G forme avec l'axe vertical MGY un angle +aG en sens inverse. Habituellement aD et aG ont la même valeur absolue, de l'ordre de 7 à 8 degrés.

Si on se reporte de nouveau à la figure 1, on y remarque un point 0', matérialisant ce que l'on peut appeler le centre optique de correction en vision rapprochée, par analogie avec un point O (non représenté car supposé confondu avec le point M) constituant le centre optique de correction en vision lointaine, propre à la lentille principale. En conséquence des conditions de fabrication usuelles des verres, la position du point 0'est située intermédiaire entre M et M'. Cependant, pour que la vision rapprochée soit de bonne qualité, il est souhaitable, conformément à ce que permet l'invention, que les points M' et 0'soient confondus, ou pour le moins très rapprochés l'un de l'autre, afin que le regard reste centré sur le centre optique de la zone de correction utilisée.

Suivant les lois de 1'optique, la distance MO'est liée à la distance MM'conformément a la relation : <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> MM'xB <BR> MO'= (1) , A + B dans laquelle A représente la correction de la vision lointaine selon l'axe MM' et B la correction additive pour la vision rapprochée, ces corrections étant exprimées en dioptries. Par convention, le sens positif des vecteurs est du haut vers le bas. Il ressort clairement de cette relation que la valeur MO ' n'est normalement pas nulle. Plus la correction en vision lointaine est importante, plus 0' s'écarte de M'. Cela se traduit par des déformations en vision rapprochée, ce qui entraine des désagréments pour l'utilisateur pouvant aller jusqu'à des nausées. Il peut être remédié à cet inconvénient, notamment en ce qui concerne les verres progressifs, en créant un effet de prisme induit, comme il va maintenant être décrit.

Comme il a déjà été indiqué, un verre correcteur est réalisé par usinage d'un verre semi-fini (voir figures 2A et 2B), choisi avantageusement dans une gamme standard, en fonction de l'amplitude des corrections à obtenir. Le verre semi-fini 1, comme illustré schématiquement par la figure 4, est disposé sur un support 2 comprenant un corps principal 20, substantiellement cylindrique, surmonté d'une couronne annulaire 21, formant réceptacle pour la face externe (convexe dans l'exemple de la figure 4). Le verre semi-fini 1 est bloqué par collage à l'aide de métal fusible.

Le positionnement est effectué à l'aide des repères portés sur la surface de la face externe fe (voir figure 2A). Pour ce faire également, le corps cylindrique 20 et la couronne annulaire 21 peuvent comporter un canal 22 qui les transperce de part en part, d'axe AH. Le point M peut donc être vu de devant et de derrière et positionné au centre de l'ouverture du canal 22.

Selon une disposition supplémentaire, on insère entre la face externe fe et la couronne 21, une cale en forme de coin 3, dont le rôle est d'induire dans le verre finalement obtenu une déviation optique prismatique. De ce fait, l'axe A'H, orthogonal au plan tangent à la surface de la face externe fe en M, forme un angle P avec l'axe AH. Il est à noter ici qu'en pratique, la cale 3 n'est pas un objet plein. Elle est de préférence matérialisée par trois pointes dont on peut commander des déplacements réglables pour modifier l'orientation et l'angle du prisme.

Pour obtenir le verre correcteur définitif, on procède alors à un usinage par surfaçage de la face interne (concave). On présente l'ensemble verre 1 et support 2 à une machine outil (non représentée), le support étant verrouillé dans un organe récepteur et se déplaçant a priori suivant l'axe AH. Du fait que le verre 1 est incliné par rapport à cet axe AH, le prisme désiré est reproduit, lors de l'opération d'usinage, avec un angle au sommet fonction de celui de la cale, mais en sens inverse.

Conformément à l'invention, la valeur du prisme ajouté est calculée pour que la position de 0'soit optimisée. De la sorte, on assure, en plus d'une bonne compatibilité avec les moyens technologiques couramment disponibles dans l'industrie optique, une lecture de près instantanée et confortable quelles que soient la correction en vision lointaine et l'addition nécessaires, pour les verres progressifs notamment. On évite tout effort de recherche, le centre d'application de lecture se trouvant d'emblée à sa position idéale. Les déformations en vision rapprochée sont très atténuées et les visions intermédiaires instantanées. Le passage de la vision lointaine aux visions intermédiaire et/ou rapprochée s'effectue sans saut d'image, quel que soit le type de verre correcteur, à double ou triple foyer ou à puissance correctrice progressivement variable.

Dans le cas des verres progressifs, on peut admettre que l'angle de rotation de l'oeil en déplacement angulaire du regard est sensiblement constant, dans une gamme typique de 37 à 38 degrés. Ceci permet d'adopter des formes de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageuses.

C'est ainsi que l'on va maintenant décrire, de façon plus détaillée, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention par référence à la figure 5, qui représente, en vue de face, un exemple de verre correcteur de type progressif.

On a reporté sur cette figure 5 les principaux repères caractéristiques de ce verre L parmi : - M : centre à partir duquel démarre la progression, qui sera également appelé centre bloqueur, car il sert de référence pour le positionnement du verre semi-fini (voir figure 4) ; - M': fin de progression ; - 0 : centre optique en vision lointaine ; - O' : par analogie, centre optique en vision rapprochée du verre semi-fini (en réalité une combinaison des visions rapprochée et lointaine) ; - O" : centre optique, toujours en vision rapprochée, mais tenant compte de la présence d'un prisme induit suivant l'axe MM'caractéristique de l'invention ; - A : correction en vision lointaine selon l'axe de référence MM' - B : valeur de la correction additionnelle (vision rapprochée) ; - ' : déviation prismatique ajoutée au verre correcteur, exprimée en dioptries ; - a : angle que forme l'axe MM'et un axe vertical Y d'un référentiel orthonormé XY.

Dans un verre surface normalement, c'est-à-dire sans correction prismatique, les points O et M sont confondus et la position de 0'est donnée par la relation (1). Or pour que la vision rapprochée soit de bonne qualité, il est nécessaire conformément à l'invention que les points M'et 0'soient, sinon confondus, du moins très proches l'un de l'autre. Pour obtenir ce résultat, il est prévu d'adjoindre un prisme vertical au verre lors de l'étape de surfaçage. Le prisme doit être en base inférieure, c'est-à-dire positif, pour un verre associé à une correction A positive, et en base supérieure, c'est-à-dire négatif, pour un verre associé à une correction A négative. Un cas particulier se présente lorsque A = 0. Dans ce cas limite, il n'y a pas besoin de prisme additionnel.

Pour fixer les idées, les figures 6A et 6B illustrent schématiquement des exemples de verres correcteurs double foyer, LDF et L'DF, respectivement sans prisme vertical et avec prisme vertical. Dans un but d'illustration, les échelles ne sont pas respectées, pour mieux mettre en évidence la configuration prismatique du verre correcteur L'DF de la figure 6B.

Lorsque l'on introduit un prisme vertical, le point O' devient O", compte tenu de cette introduction. Si l'on se reporte à la relation (1), pour que 0"et M'soient confondus, il est nécessaire que la relation suivante soit satisfaite : MO" = MM' (2) .

Les lois de l'optique, qui traduisent la déviation prismatique d'un prisme quelconque par la relation : A = D x d (3), dans laquelle D est la puissance en dioptries et d la distance en centimètres, permettent d'exprimer la déviation prismatique A du verre correcteur de 1'invention (par exemple L'DF de la figure 6B), en fonction de MM' , B et A, de manière à ce que les points 0"et M'soient confondus.

On obtient la relation suivante : MM'xA (4).

Dans ce cas, en exprimant les puissances optiques en dioptries et les distances en millimètres, on observe que la position de 0 devient : - 10 A'10 x MM'xA,, A 10 x A d'où : MO = MM' (6).

Il s'ensuit que les centres optiques O et 0"sont confondus. De ce fait, on peut ainsi s'assurer qu'il n'y ait plus de saut ou de déplacement dimage. Le confort visuel est également optimisé par le fait que M'et 0"sont confondus et qu'il n'y a donc plus de déformation de l'image en vision rapprochée.

Toutefois, dans les formes de mise en oeuvre préférées de l'invention pour une saine pratique industrielle, on se contente d'agir par usinage en réduction d'épaisseur du verre sur la face interne, donc sur la puissance de base du verre pour vision lointaine, sans toucher à la zone d'addition pour vision rapprochée telle qu'elle figure par variation d'indice de la matière en face externe du verre, et d'ajouter ainsi un effet de prisme unique restant le même sur toute l'étendue du verre. De plus, le calcul de la déviation prismatique ainsi induite peut encore être simplifié en admettant que l'écart entre centre d'application de la vision de près et centre d'application de la vision de loin sur le verre est le même pour tous les individus demandant une même correction (vision lointaine et addition pour vision rapprochée) par un même type de verre multifocal ou progressif.

A supposer que l'on désire déplacer O" d'une distance y par rapport à M', suivant une direction verticale, ou plus précisément suivant l'axe MM' (figure 5), il convient de prévoir un prisme A', dont la puissance est donnée par la relation suivante : A'= (MM'xA) + Y x (A + B) (7), A et B étant exprimés en dioptries, et les distances en centimètres. Si y est suffisamment faible, on obtient des résultats très proches de ceux obtenus lorsque la relation (4) est vérifiée. La relation (7) est donc la relation la plus générale, la relation (4) étant strictement vérifiée lorsque y = 0.

Pour fixer les idées, on va maintenant détailler l'application du procédé selon l'invention à trois cas particuliers : lunettes avec des verres bi-focaux, des verres tri-focaux ou des verres progressifs.

La figure 7A illustre schématiquement, en vue de face, un verre double foyer 4 destiné à la correction de l'oeil droit. Il comprend deux zones distinctes : la lentille principale 40 et une zone de petite dimension 41, dite"pastille", constituant la zone de vision rapprochée.

On a également représenté, sur cette figure 7A, les points M et M', situés dans les zones 40 et 41, respectivement.

Si on appelle AoD et AOG les corrections à apporter pour l'oeil droit et l'oeil gauche respectivement, l'inclinaison a des axes MM' étant supposée de + 8 degrés et - 8 degrés par rapport à la verticale, AoD et AoG obéissent classiquement aux deux relations suivantes (les angles étant exprimés en degrés et ApD et AoG en dioptries) : AOD = SPH + CYL cos (y - 8) (8), et AOG = SPH + CYL cos (y + 8) (9) ; formules dans lesquelles y est l'angle de l'axe d'astigmatisme, SPH la valeur de la sphère du verre correcteur, et CYL la valeur de l'astigmatisme du verre correcteur.

Dans ce cas, et selon le procédé de l'invention, le prisme à ajouter est donné typiquement par la relation : A'= A (10), pour une distance MM' habituellement égale à 10 mm.

La figure 7B illustre schématiquement, en vue de face, un verre triple foyer 5 destiné à la correction de l'oeil droit. Il comprend trois zones distinctes : la lentille principale 50 et deux zones superposées de petites dimensions 51 et 52, destinées à assurer la vision intermédiaire et la vision rapprochée, respectivement. Comme précédemment, on a représenté, sur cette figure 7B, les points M et M', situés dans les zones 50 et 52, respectivement.

Dans le cas de verres tri-focaux, la distance séparant M de M'est, en moyenne, typiquement de 16 mm. La relation (10) devient donc : 16A (11) 10 Le procédé de l'invention s'applique tout aussi bien aux verres progressifs. Il s'agit même du cas préféré d'application de l'invention, car les avantages obtenus en amélioration du confort visuel pour une esthétique appréciée tout en respectant la faisabilité industrielle y sont particulièrement sensibles. La déviation prismatique que l'on ajoute au verre semi-fini traditionnel, calculée en fonction de la distance MM' (traduisant l'écart angulaire individuel entre vision de près et vision de loin) et l'addition de puissance entre vision de loin et vision de près, a pour conséquence, en rapprochant 0' (centre optique en vision de près) de M'comme le veut l'invention, d'éloigner par contre, le centre optique 0 du point M. Mais ceci n'a en pratique qu'une incidence parfaitement négligeable sur le confort visuel, ce qui s'explique par l'étendue des champs visuels du fait que chez la grande majorité des presbytes, la correction en vision de près (3 dioptries par exemple) est bien plus forte que la correction en vision de loin (0,5 à 1 dioptrie en sens inverse).

De tels verres ont déjà été représentés sur les figures 3A et 3B. En se reportant à titre d'exemple à la figure 3A (correction pour l'oeil droit), on a fait apparaître en PD la projection du centre de la pupille sur le verre. La distance entre PD et MD est égale, en moyenne, à 2 mm. Les distances entre MD et M'D et PD M'D sont égales à 14, 5 et 16, 5 mm respectivement. M'D est décalé de 2 mm vers l'intérieur. La distance entre les points PD et M'D de 16, 5 mm correspond à un angle de rotation vertical de l'oeil pour passer de la vision lointaine à la vision rapprochée de l'ordre de 37 à 38 degrés. Naturellement, les mêmes valeurs se retrouvent pour le verre correcteur destiné à l'oeil gauche (figure 3B : LG).

L'axe MDM'D est sensiblement vertical, comme pour les verres bi-focaux et tri-focaux, mais avec un angle de déviation par rapport à la verticale un peu plus fort, - typiquement de 12 degrés. Les formules (8) et (9) deviennent alors : AOD = SPH + CYL cos (y - 12) (12) et : AoG = SPH + CYL cos (y + 12) (13).

La valeur idéale pour A'est donnée typiquement par la relation suivante (29 = 2 x 14, 5 mm) : 29A #'=<BR> 20 (14).

Pour un décalage M' O = y (en mm), la valeur du prisme A'est donnée par la relation suivante : , 29A + 2y(A + B) (15).

20 On va maintenant décrire de façon plus détaillée le procédé complet de réalisation de verres correcteurs selon l'invention. Comme il a été rappelé, les verres sont réalisés à partir de verres semi-finis commercialisés par diverses sociétés. La fabrication de ces verres n'entrent pas directement dans le cadre de l'invention. L'étape de surfaçage du verre pour obtenir des caractéristiques conformes au résultat attendu, notamment pour que la relation (4) soit satisfaite, reste tout à fait compatible avec les technologies utilisées dans l'art connu, ce qui représente un avantage certain.

Selon une première méthode conforme à ce qui a été décrit en regard avec la figure 4, à laquelle on se reportera de nouveau, on positionne le verre semi-fini 1 (voir figure 2A et 2B) sur un support 2, comportant un corps 22 et une couronne annulaire 21 de réception du verre semi-fini 1. Le positionnement s'effectue, comme il a été indiqué à l'aide de repères visibles sur la surface convexe (figure 2A : fe) du verre semi-fini 1. Pour obtenir la valeur de déviation prismatique voulue A', on introduit entre le verre semi-fini 1 et le support 2, selon ce mode de réalisation, un insert prismatique 3 (prisme A).

Pour les verres bi-focaux et tri-focaux, la valeur du prisme A est identique à la valeur . La valeur de ce prisme obéit donc aux relations (10) ou (11), selon qu'il s'agit d'un verre bi-focal ou d'un verre tri-focal.

Par contre, pour les verres progressifs, le prisme induit sur le verre A'est différent du prisme représenté physiquement par la cale A. Dans les cas où l'on ne souhaite pas se contenter d'une approximation correspondant aux cas les plus fréquents des individus presbytes, il est donc nécessaire d'apporter des correctifs pour que, compte tenu des dimensions de la cale insérée (figure 4 : 3), A' satisfasse la relation (15) ci-dessus. La pratique montre qu'il n'est pas opportun d'établir une formule mathématique décrivant les correctifs précités par une corrélation entre les dimensions de la cale et le prisme induit, et qu'il est préférable de procéder par étalonnage expérimental pour déterminer cette corrélation.

La première étape consiste à déterminer une valeur de cale prismatique, en supposant que A = ', valeur de cale que l'on peut appeler "grossière". Physiquement, l'angle au sommet de la cale prismatique est égal à l'angle au sommet d'un prisme équivalent à '. Pour obtenir le résultat final escompté, il est nécessaire d'apporter des correctifs, lors d'une seconde étape. Pour déterminer ces correctifs, on procède expérimentalement, par exemple en effectuant des comparaisons sur des prototypes fabriqués avec différentes valeurs d'addition B et un jeu de cales prismatiques prédéterminées, pour A > 0 et A < 0. I1 est rappelé que si la valeur du prisme est A = 0, il n'y a pas besoin d'addition. D'autre part, obtenir une cale pour A < 0, revient à insérer une cale dans le sens positif et deux cales identiques en sens négatif. Ce mode opératoire simplifie le processus de calage. L'apport des correctifs précités permet d'affiner le résultat et de faire converger la valeur de correction prismatique finalement obtenue vers- la valeur désirée, c'est-à-dire celle satisfaisant la relation (14).

Une fois ces opérations préliminaires effectuées, le verre correcteur définitif peut être obtenu par un procédé de surfaçage entièrement compatible avec ceux mis en oeuvre dans l'art connu.

La figure 8A illustre un des procédés couramment utilisés. On utilise une machine outil 6, dite générateur de surface. Celle-ci comprend une fraise, 60, dont la face avant abrasive 62 a avantageusement un diamètre sensiblement égal ou supérieur à celui du verre semi-fini 1 (classiquement circulaire) et de rayon de courbure égal à celui de sa face convexe fe. Le corps 20 du support 2 du verre semi-fini 1 est verrouillé dans des mâchoires 63, ou tout organe similaire, d'un support fixe (non représenté), couplé mécaniquement à la machine outil 6. La fraise 60 est placée à l'extrémité d'un axe tournant 61, dont l'axe de symétrie est confondu avec l'axe de symétrie AH du support 2. Lorsque la fraise avance en translation suivant cet axe An, elle va attaquer la face concave fi du verre 1. Comme celui-ci est incliné d'un angle (3 par rapport à l'axe AH, le processus de surfaçage se traduit par un retrait de matière, d'une part, mais aussi par la création d'un prisme dans le verre de sens inverse à la cale 3. L'attaque du verre 1 se poursuit jusqu'à ce que l'on obtienne une épaisseur de verre correcteur prédéterminée, ce de façon bien connue en soi.

A titre d'exemple, la fraise 60 est en matériau diamanté et tourne à une vitesse typique de 4500 tours/minute.

L'opération suivante consiste, de façon connue en soi, à effectuer un doucissage et un polissage des deux surfaces, fe et fi, éventuellement mais non nécessairement ramenées en position normale, c'est-à-dire le verre non incliné, et de façon identique pour ces deux surfaces. Ces opérations n'apportent aucune modification significative des valeurs de correction obtenues à l'étape de surfaçage. On peut aussi effectuer des traitements de surface des verres, sur leur face externe fe, tel qu'un traitement antireflet.

Enfin, de façon également connue en soi, on découpe le verre suivant un gabarit prédéterminé. Il n'est pas en effet nécessaire que les verres définitifs soient circulaires. Les verres correcteurs, droit et gauche, sont découpés à la forme de la monture de lunettes qui doit les recevoir.

Selon le procédé de surfaçage qui vient d'être décrit, on introduit une cale prismatique physique qui va induire un prisme inverse dans le verre, de valeur strictement identique pour les verres bi-focaux ou tri- focaux, ou de valeur approchée pour les verres progressifs.

On peut obtenir le même effet sans introduire de prisme. En effet, si le verre semi-fini a un axe de symétrie confondu avec celui du support 2 et si l'axe de fraisage est incliné par rapport à cet axe, on obtient le même effet que précédemment.

La figure 8B illustre schématiquement ce procédé de fraisage. L'arbre 61 supportant le corps de fraise 60 tourne autour d'un axe A"H formant un angle P avec l'axe AH. Le dispositif de la figure 8A est donc parfaitement dual du dispositif de la figure 8B. Il doit être bien entendu qu'il s'agit d'une inclinaison relative des axes AH et AH, ce dernier pouvant rester horizontal. I1 peut être en effet plus aisé d'incliner, de façon appropriée le porte-support 63 que l'arbre rotatif 61 de la machine outil 6. Il est également possible de combiner les deux méthodes.

Enfin, une autre méthode connue consiste à caler le verre semi-fini à l'aide de trois pointes solidaires du support, et dont l'une au moins est de longueur différente des deux autres. Il s'ensuit que le verre semi-fini est porté par un tripode et qu'il est présenté à la fraise de façon inclinée, comme précédemment. Si les trois pointes sont de longueurs égales, on peut mettre en oeuvre une variante similaire à la variante de la figure 8B.

D'autres procédés sont également connus, notamment un procédé faisant appel à une fraise de petite dimension et balayant toute la surface du verre semi-fini. Généralement, ce procédé donne des résultats moins précis et la fraise s'use très vite.

Dans un mode de réalisation préférentiel, les étapes d'usinage du verre semi-fini et de réalisation d'un prisme de valeur prédéterminée (c'est-à-dire satisfaisant l'une des relations (4) ou (7), de façon générale, et l'une des relations (10), (11), (14) ou (15), de façon particulière, selon le type de verre correcteur à obtenir) peuvent être rendues entièrement automatiques.

La figure 9 illustre schématiquement un système complet autorisant une telle automatisation.

L'arbre 61 porte-fraise 60 est entraîné par un premier moteur rotatif 64. Le support 66 de ce moteur est couplé mécaniquement à un second moteur rotatif 68, par exemple par l'intermédiaire d'un jeu d'engrenages comprenant une vis sans fin ou une crémaillère 67 (ou tout dispositif analogue) entraînant le support 66 suivant un axe horizontal AH. On peut également utiliser un moteur pas à pas, en lieu et place du jeu d'engrenages à crémaillère 67 et du moteur rotatif 68. Enfin, on prévoit un dispositif à glissières fixé sur un support plan (non représenté), ou un dispositif analogue, de façon à guider la translation horizontale du moteur 64 et à le soutenir.

Dans l'exemple de réalisation décrit sur la figure 9, le verre semi-fini, d'axe de symétrie AfH, est rendu solidaire d'un support, ici référencé 2'. Le support 2' est lui-même porté par un appareil de positionnement motorisé. Il est positionné dans l'espace de manière à ce que le point M soit sur l'axe horizontal Ag (axe horizontal et axe de symétrie de l'arbre 61) et que l'axe de symétrie A tH du verre semi-fini 1 forment un angle de valeur ß prédéterminée. Cet angle/3 est tel que l'on obtiendra la valeur de prisme induit A'satisfaisant l'une des relations précitées. Pour que ces deux dernières exigences puissent être satisfaites simultanément, il est nécessaire que le support 2'jouisse de deux degrés de liberté : possibilité de rotation autour d'un axe horizontal, orthogonal à l'axe AH, pour obtenir l'angle d'inclinaison (3, et translation suivant l'axe A'H pour pouvoir placer le point M sur l'axe AH.

Les différents organes motorisés sont commandés par un système de traitement de l'information à programme enregistré 8, comprenant, par exemple, un micro-ordinateur à usage général muni d'une ou plusieurs cartes spécifiques (non représentées), munies de ports entrées-sorties appropriés auxquels sont reliés, par des liaisons spécialisées ou standard (parallèle, série), les différents organes motorisés.

Sur la figure 9, le système de traitement de l'information est un micro-ordinateur 8 muni de périphériques standards, notamment d'un écran de visualisation 81, d'un clavier 80, et d'un lecteur de disquette 82. On a également représenté les principales liaisons entre le micro-ordinateur 8, d'une part, et les organes motorisés, 7,64 et 68, d'autre part.

La liaison 11 transmet des instructions à l'organe 7 commandant le positionnement du support 2'en rotation et en translation. Ce dernier est associé à un ou plusieurs capteurs classiques, notamment de position (non représentés), par exemple d'un type opto-électronique. Ces capteurs permettent, en autres choses, de déterminer la position dans l'espace du verre semi-fini 1. Pour ce faire, connaissant la position exacte de l'axe horizontal AH qui est fixe, on peut s'aider des repères (voir figure 2A)- portés sur la surface fe du verre semi-fini 1. On peut notamment procéder à une lecture otique de la position dans l'espace de ces repères, ou marques.

Quelle que soit la méthode utilisée, une liaison supplémentaire 12 transmet au micro-ordinateur le résultat des mesures effectuées. En retour, celui-ci peut donc, via la liaison 11, piloter en temps réel le déplacement du verre semi-fini 1, de façon à ce que les exigences de positionnement précitées soient satisfaites et le bloquer dans la position atteinte, de façon à ce qu'il soit présenté à la fraise 60 avec 1'inclinaison (3 voulue. Naturellement, les liaisons I1 et 12 peuvent être confondues en une liaison bidirectionnelle unique.

Le micro-ordinateur 8 commande le fonctionnement du moteur 64 par la liaison 13. Il peut s'agir d'instructions pour une commande marche-arrêt simple ou d'instructions pilotant aussi la vitesse de rotation du moteur 64.

Enfin, le micro-ordinateur 8 commande la translation en avant et en arrière de la fraise 60, suivant l'axe AH, ce par l'intermédiaire du moteur 68 et de la vis sans fin 67 agissant sur le socle 66 du moteur 64 (dans l'exemple décrit). Pour ce faire, on prévoit une liaison 15 transmettant les instructions de marche avant ou arrière au moteur 68. Il est également nécessaire de prévoir un capteur de position (non représenté) transmettant des données relatives à la position atteinte à tout instant par la fraise 60. Il peut s'agir d'un transducteur électromécanique ou d'un transducteur opto-électronique : roue codée, etc., couplé à la vis sans fin 67.

Si le moteur 68 est du type pas à pas, on dispose en général de données numériques représentant la position de l'actuateur agissant sur le socle 66 du moteur 64. De telles données sont directement utilisables par le micro-ordinateur 8, sans qu'il soit nécessaire deffectuer une conversion analogique-numérique. Une liaison 14 véhicule les signaux de mesure de position de la fraise 60 suivant l'axe AH. Comme précédemment les liaisons unidirectionnelles, 14 et 15, peuvent être confondues en une liaison bidirectionnelle unique.

I1 doit être clair que les liaisons, 11, 13 et 14, pour la commande des organes motorisés, 7,64 et 68, ne véhiculent normalement pas des signaux électriques de puissance, mais qu'ils agissent sur des commutateurs électromécaniques (relais, etc. ) et/ou électroniques (commutateurs à semi-conducteurs, etc. ) disposés entre des circuits d'alimentation électriques et/ou fluidiques classiques (non représentés) et ces organes motorisés.

Le micro-ordinateur 8 enregistre, dans la mémoire de masse (disque dur, non représenté) dont il est habituellement muni, des données et instructions de programme pour la réalisation des verres correcteurs, notamment pour l'étape d'usinage par surfaçage. De façon plus particulière encore, conformément à la caractéristique principale de l'invention, il enregistre les données et instructions nécessaires à l'obtention d'un prisme induit dans le verre répondant à la relation (4), de façon générale, et à l'une ou l'autre des relations spécifiques (10), (11) ou (14), de façon plus particulière, selon le type de verre correcteur à obtenir (bi-focal, tri-focal ou progressif).

Dans le cas des verres progressifs, puisque le prisme induit obtenu, de valeur A', ne peut pas être directement dérivé de la valeur de angle 0, il est également utile d'enregistrer une banque de données rassemblant les résultats d'expérimentations sur une gamme de prototypes fabriqués avec diverses valeurs d'angles 0 et d'additions B. Ces données servent à introduire les correctifs précités.

Les données et instructions de programme peuvent- être saisies initialement à la main à l'aide du clavier 80, ou mieux encore par lecture d'une disquette DK (lecteur de disquette 82) ou de tout autre support magnétique ou optique, à condition que le micro-ordinateur 8 soit muni d'un lecteur approprié. On peut encore introduire les données et instructions dans le micro-ordinateur par téléchargement, via un modem. Cette disposition est particulièrement avantageuse si le lieu de fabrication des verres correcteurs se trouve dans un magasin dépendant d'une chaîne. Les programmes et les données applicatives peuvent alors être élaborées de façon centralisée et être disponibles en temps réel, sur simple interrogation d'une base de données centrale mise à la disposition de tous les adhérents, soit en vue de la réalisation des verres correcteurs proprement dite, soit en vue d'initialiser ou de mettre à jour une base de données locale.

On comprend aisément que le programme de commande enregistré et/ou les données qui lui sont associées peuvent être facilement modifiés ou mis à jour, par exemple pour tenir compte de la disponibilité de nouveaux types de verres semi-finis, ou tout simplement pour corriger des erreurs dans le programme ou en améliorer les performances. De telles modifications s'imposent également lorsque l'on change de machine outil ou lorsque l'on remplace certains des composants de la chaîne d'usinage. Cette caractéristique ajoute à la souplesse du procédé.

En mode de fonctionnement opérationnel, un opérateur saisit les paramètres nécessaires à la réalisation de l'étape de surfaçage du verre correcteur à réaliser, en tenant compte de tous les paramètres associés à cette étape : caractéristiques du verre semi-fini de base, type de verre correcteur et valeurs des corrections à obtenir (A, B), déviation angulaire P pour obtenir le prisme ', éventuellement les paramètres correctifs pour les verres progressifs (ou du moins l'indication que de telles corrections doivent être introduites, le programme les introduisant alors automatiquement). Les données et instructions saisies s'affichent sur l'écran 81, sous une forme texte et/ou graphique. A titre d'exemple, le programme peut afficher un menu sous la forme de questions auxquelles doit répondre l'opérateur pour définir entièrement le verre correcteur qu'il désire réaliser. En réponse, le programme peut afficher sur l'écran 81 les caractéristiques ou le modèle du verre semi-fini à utiliser si ces données n'ont pas été saisies à l'étape précédente.

L'opérateur lance alors l'étape de surfaçage proprement dite, qui se déroule de façon automatique sous la commande du programme enregistré qu'il a paramétré à l'étape précédente. Cette étape de surfaçage s'effectue de la façon précédemment décrite, par échanges bidirectionnels de données et/ou instructions, via les différentes liaisons, 11 à 15, entre le micro-ordinateur 8, les organes motorisés, 7, 64 et 68, qu'il commande, et les capteurs, notamment de position, associés à ces organes motorisés.

Naturellement, on peut utiliser d'autres types de support pour le verre semi-fini 1, par exemple un support du type tri-pointe. Il est seulement nécessaire que les axes de symétrie du verre semi-fini 1 et de la fraise 60 forment un angle déterminé P, de façon à induire un prisme dans le verre qui vérifie la relation (4), ce qui permet la confusion des points M', O' et O", ou de s'en rapprocher lorsque la relation (7) est vérifiée).

Le procédé est également compatible avec la réalisation de verres correcteurs de l'astigmatisme, en jouant sur les relations (8) et (9), ou (12) et (13).

A la lumière de la description qui précède, il est clair que l'invention atteint bien les buts qu'elles s'est fixés.

Le procédé de réalisation, comprenant une étape de surfaçage, permet d'obtenir des verres correcteurs multi- foyers, notamment double foyer, triple foyer et progressifs, et amène de nombreux avantages. Ces verres correcteurs ne présentent pas, notamment, le phénomène désagréable de saut d'image lorsqu'on passe d'un mode de vison à l'autre (vision lointaine à vision rapprochée, par exemple). Les déformations en vision rapprochée sont imperceptibles. Ils offrent un grand confort de lecture et une adaptation instantanée.

Le procédé de réalisation reste compatible avec les technologies de l'art connu et permet l'utilisation, comme matériau de base, de verres semi-finis couramment disponibles dans le commerce et choisis dans une gamme standard.

Enfin, dans une variante de réalisation préférée, il permet une grande automatisation du processus, par l'utilisation de moyens informatisés.

Il doit être clair cependant que l'invention n'est pas limitée aux seuls exemples de réalisations explicitement décrits, notamment en relation avec les figures 5 à 9. En particulier, pour l'étape de surfaçage, il peut être fait appel à diverses technologies, dont certaines seulement ont été détaillées.